JP2019138951A - 光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られる光輝性トナーを提供すること。【解決手段】扁平状の光輝性顔料を含有する第１のトナー粒子を含む第１のトナーと、扁平状の光輝性顔料を含有する第２のトナー粒子を含み、前記第１のトナーと色が異なる第２のトナーと、有する光輝性トナーである。【選択図】なし

Description

本発明は、光輝性トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

特許文献１には、「光輝性顔料を少なくとも含む第一の光輝性トナーと、光輝性顔料を少なくとも含み、前記第一の光輝性トナーとは異なる色を呈する第二の光輝性トナーと、を少なくとも有するトナーセット」が開示されている。

特開２０１４−２１３００号公報

複数の色を混合して得られる混合色の光輝性画像を形成する方法として、例えば、色の異なる複数の光輝性トナーを用い、それぞれの光輝性トナーにより形成された複数の光輝性トナー画像を順に積層することで、混合色の光輝性画像を得る方法が挙げられる。しかし、この方法に、扁平状の光輝性顔料を用いた光輝性トナーを適用した場合、複数の光輝性トナー画像を積層して得られた定着画像は、１層の光輝性トナー画像を定着して得られた定着画像に比べ、画像の光輝性が低くなることがある。

本発明の課題は、互いに色が異なる第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを有する光輝性トナーセットを用いて得られた光輝性画像に比べ、目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られる光輝性トナーを提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、

＜１＞
扁平状の光輝性顔料を含有する第１のトナー粒子を含む第１のトナーと、
扁平状の光輝性顔料を含有する第２のトナー粒子を含み、前記第１のトナーと色が異なる第２のトナーと、
有する光輝性トナー。
＜２＞
前記第１のトナー粒子及び前記第２のトナー粒子は扁平状であり、
前記第１のトナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_１とし、前記第２のトナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_２としたとき、前記Ｒ_１及び前記Ｒ_２はいずれも０．９０以上０．９５以下である＜１＞に記載の光輝性トナー。
＜３＞
前記Ｒ_１及び前記Ｒ_２はいずれも０．９２以上０．９４以下である＜２＞に記載の光輝性トナー。
＜４＞
前記Ｒ_１と前記Ｒ_２との差が０．０２以下であり、かつ、
前記第１のトナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_１とし、前記第２のトナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_２としたとき、前記Ｄ_１と前記Ｄ_２との差が１．０μｍ以下である＜２＞又は＜３＞に記載の光輝性トナー。
＜５＞
前記Ｒ_１と前記Ｒ_２との差が０．０１以下であり、かつ、前記Ｄ_１と前記Ｄ_２との差が０．５以下である＜４＞に記載の光輝性トナー。

＜６＞
チャージスペクトログラフ法により得られた前記第１のトナー及び前記第２のトナーの帯電分布の最大ピーク位置をそれぞれＰ_１及びＰ_２、半値全幅をそれぞれＷ_１及びＷ_２としたとき、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜が３ｍｍ以下であり、かつ、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が３ｍｍ以下である＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の光輝性トナー。
＜７＞
前記｜Ｐ_１−Ｐ_２｜が２ｍｍ以下であり、かつ、前記｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が２ｍｍ以下である＜６＞に記載の光輝性トナー。

＜８＞
光輝性トナー全体における流動度が１５ｓｅｃ／５０ｇ以上４０ｓｅｃ／５０ｇ以下である＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の光輝性トナー。
＜９＞
前記流動度が２０ｓｅｃ／５０ｇ以上３５ｓｅｃ／５０ｇ以下である＜８＞に記載の光輝性トナー。

＜１０＞
＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
＜１１＞
＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の光輝性トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
＜１２＞
＜１０＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
＜１３＞
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜１０＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
＜１４＞
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜１０＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞に係る発明によれば、互いに色が異なる第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを有する光輝性トナーセットを用いて得られた光輝性画像に比べ、目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られる光輝性トナーが提供される。
＜２＞に係る発明によれば、扁平状の光輝性顔料を含有する第１のトナー粒子を含む第１のトナーと扁平状の光輝性顔料を含有する第２のトナー粒子を含み第１のトナーと色が異なる第２のトナーとを有し、かつ、Ｒ_１及びＲ_２の少なくともいずれかが０．９０未満である場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。
＜３＞に係る発明によれば、Ｒ_１及びＲ_２の少なくともいずれかが０．９２未満である場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。
＜４＞に係る発明によれば、Ｒ_１とＲ_２との差が０．０２を超えること及びＤ_１とＤ_２との差が１．０μｍを超えることの少なくとも一方を満たす場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。
＜５＞に係る発明によれば、Ｒ_１とＲ_２との差が０．０１を超えること及びＤ_１とＤ_２との差が０．５μｍを超えることの少なくとも一方を満たす場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。

＜６＞に係る発明によれば、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜の少なくとも一方が３ｍｍを超える場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。
＜７＞に係る発明によれば、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜の少なくとも一方が２ｍｍを超える場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。

＜８＞に係る発明によれば、光輝性トナー全体における流動度が４０ｓｅｃ／５０ｇを超える場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。
＜９＞に係る発明によれば、光輝性トナー全体における流動度が３５ｓｅｃ／５０ｇを超える場合に比べ、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される光輝性トナーが提供される。

＜１０＞、＜１１＞、＜１２＞、＜１３＞、又は＜１４＞に係る発明によれば、互いに色が異なる第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを有する光輝性トナーセットを用いて得られた光輝性画像に比べ、目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られる静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は画像形成方法が提供される。

（ａ）第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを有する光輝性トナーセットを用いた場合、並びに（ｂ）第１のトナー及び第２のトナーを有する光輝性トナーを用いた場合における、光輝性トナー画像の形成、転写、及び定着の流れの一例を模式的に示した図である。 （ａ）乾式粒子複合化装置による樹脂の被覆を行う前、及び（ｂ）乾式粒子複合化装置による樹脂の被覆を行った後、における光輝性トナー粒子の扁平面の断面を模式的に示した図である。 チャージスペクトログラフ法の装置を模式的に示した図である。 本実施形態の光輝性トナー粒子を概略的に示す断面図である。 本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。

以下、本発明について、一例である実施形態を示し詳細に説明する。

＜光輝性トナー＞
本実施形態に係る光輝性トナーは、扁平状の光輝性顔料を含有する第１のトナー粒子を含む第１のトナーと、扁平状の光輝性顔料を含有する第２のトナー粒子を含み、前記第１のトナーと色が異なる第２のトナーと、有する。
なお、上記第１のトナー及び第２のトナーは、それぞれ扁平状の光輝性顔料を含有する光輝性トナー粒子を含む光輝性トナーであり、以下において、それぞれ「第１の光輝性トナー」及び「第２の光輝性トナー」と称する場合がある。
また、第１の光輝性トナーに含まれる第１のトナー粒子及び上記第２の光輝性トナーに含まれる第２のトナー粒子は、それぞれ扁平状の光輝性顔料を含有する光輝性トナー粒子であり、以下において、それぞれ「第１の光輝性トナー粒子」及び「第２の光輝性トナー粒子」と称する場合がある
以下、色が異なる２種以上の光輝性トナーを含む光輝性トナーを「混合光輝性トナー」と称する場合がある。また、混合光輝性トナーに含まれる各色の光輝性トナーの総称として「各色光輝性トナー」、各色の光輝性トナーに含まれる光輝性トナー粒子の総称として「各色光輝性トナー粒子」という場合がある。
本実施形態に係る混合光輝性トナーは、上記構成であることにより、目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られる。その理由は定かでは無いが、以下のように推測される。

複数の色を混合して得られる混合色の光輝性画像を形成する方法として、例えば、色の異なる複数の光輝性トナーを用い、それぞれの光輝性トナーにより形成された複数の光輝性トナー画像を順に積層し、混合色の光輝性画像を得る方法が挙げられる。
この方法に、扁平状の光輝性顔料を用いた光輝性トナーを適用した場合、扁平状の光輝性顔料を含む光輝性トナー画像に、さらに扁平状の光輝性顔料を含む光輝性トナー画像が積層される。そして、複数の光輝性トナー画像が積層された後に記録媒体に定着された定着画像では、扁平状の光輝性顔料が重なった状態で存在しやすくなり、扁平状の光輝性顔料が重なった状態で画像が定着されると、定着画像内における光の乱反射が起こりやすくなる。
特に、例えば中間転写方式で画像を形成する場合、積層された複数の光輝性トナー画像が転写される工程において光輝性トナー粒子の配向が乱れることにより、光輝性顔料が重なった状態や光輝性顔料の配向が乱れた状態で、画像が定着されることがある。そして、光輝性顔料が重なった状態で存在する場合と同様に、光輝性顔料の配向が乱れた状態の定着画像内においても、光の乱反射は起こりやすくなる。

これに対して、本実施形態では、色が異なる複数種の各色光輝性トナーをあらかじめ混合し、目的とする色を呈した混合光輝性トナーを用いるため、光輝性トナー画像を積層しなくても目的とする色を呈した光輝性画像が得られやすくなる。そして、光輝性トナー画像を積層せずに記録媒体に定着させることで、光輝性トナー画像を積層した場合に比べ、定着画像内における光輝性顔料の重なりや配向の乱れが抑制され、前記重なりや配向の乱れに伴う光の乱反射が抑制される。
以上のことから、本実施形態では、目的とする色を呈し、かつ、光輝性の高い光輝性画像が得られるものと推測される。

ここで、図１に、中間転写方式で光輝性画像を形成した場合における、光輝性トナー画像の形成、転写、及び定着の流れの一例を模式的に示す。
図１（ａ）は第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを有する光輝性トナーセットを用いて画像を形成した場合を示し、図１（ｂ）は本実施形態に係る混合光輝性トナーを用いて画像を形成した場合を示す。
また、図１（ａ）は、左から順に、それぞれ、各光輝性トナー画像が中間転写体上に積層された状態、積層された光輝性トナー画像が中間転写体から記録媒体に転写された後の状態、及び転写された光輝性トナー画像が記録媒体に定着された後の状態を示す。図１（ｂ）は、左から順に、それぞれ、光輝性トナー画像が中間転写体上に形成された状態、光輝性トナー画像が中間転写体から記録媒体に転写された後の状態、及び転写された光輝性トナー画像が記録媒体に定着された後の状態を示す。
なお、図１（ａ）及び図１（ｂ）中、６０、７０、１６０、及び１７０は光輝性トナー粒子を示し、６０Ａ、７０Ａ、１６０Ａ、及び１７０Ａは扁平状の光輝性顔料を示し、８０は光を示す。

［各色光輝性トナーの色］
第１の光輝性トナーの色及び第２の光輝性トナーの色は、互いに異なっていれば特に限定されず、それぞれ、有彩色であってもよく、無彩色であってもよい。つまり、第１の光輝性トナーと第２の光輝性トナーとの組み合わせは、有彩色と有彩色との組み合わせ、有彩色と無彩色との組み合わせ、及び無彩色と無彩色との組み合わせのいずれであってもよい。
ここで、「有彩色」とは、明度、色相、及び彩度を併せ持つ色をいい、無彩色以外の色である。また、「無彩色」とは、色相、明度、及び彩度のうち明度のみによって記述される色をいい、白、灰色、及び黒が挙げられる。

各色光輝性トナーの明度、色相、及び彩度の測定は、以下のようにして行う。具体的には、混合光輝性トナーに含まれる各色光輝性トナーについて、エックスライト社製Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９（アパーチャー径：４ｍｍ、光源（イルミナント）：ＣＩＥ標準光源Ｄ５０、標準観測者（視野角）：２度視野）を用いてＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系の座標値（Ｌ^＊値、ａ^＊値及びｂ^＊値）を測定する。測定の際には、白色の上質紙（例えば、富士ゼロックス製ミラーコート紙）を下地として用いる。そして、上記座標値から、以下のようにして明度値、色相角度、及び彩度値を求める。
具体的には、上記「明度値」は、上記座標値のうちＬ^＊値をいう。
また、上記「色相角度」は、ＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系の座標においてａ^*及びｂ^*が共に０の位置（すなわち、ａ^*軸とｂ^*軸とが交わる無彩色の位置）を原点として、上記座標値のａ^*及びｂ^*で定まる位置と原点とを結んだ線と、ａ^*軸と、の成す角度をいう。
また、上記「彩度値」は、上記座標値のａ^*及びｂ^*を用いて下記式により求められるｃ^*の値をいう。
式 ： ｃ^*＝（（ａ^＊）^２＋（ｂ^＊）^２）^１／２

有彩色と有彩色との組み合わせにおいて、「色が異なる」とは、下記式で表される色差ΔＥが１３．０以上であることをいう。
式 ： ΔＥ＝｛（Ｌ_１−Ｌ_２）^２＋（ａ_１−ａ_２）^２＋（ｂ_１−ｂ_２）^２｝^１／２
ここで、上記式中、Ｌ_１、ａ_１、及びｂ_１はそれぞれ、ＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系における第１のトナーのＬ^＊値、ａ^＊値、及びｂ^＊値を示し、Ｌ_２、ａ_２、及びｂ_２はそれぞれ、ＣＩＥ１９７６Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系における第２のトナーのＬ^＊値、ａ^＊値、及びｂ^＊値を示す。
また、無彩色と無彩色との組み合わせにおいて、「色が異なる」とは、明度の差（すなわち、｜Ｌ_１−Ｌ_２｜の値）が１３．０以上であることをいう。
なお、有彩色と無彩色との組み合わせは、「色が異なる」組み合わせである。

第１の光輝性トナーの明度と第２の光輝性トナーの明度とが異なる場合、上記「明度値」の差は、６５以下が好ましく、４５以下がより好ましく、３０以下がさらに好ましい。
また、第１の光輝性トナーの色相と第２の光輝性トナーの色相とが異なる場合、上記「色相角度」の差は、１５０度以下が好ましく、１０５度以下がより好ましく、６０度以下がさらに好ましい。
また、第１の光輝性トナーの彩度と第２の光輝性トナーの彩度とが異なる場合、上記「彩度値」の差は、５０以下が好ましく、４０以下がより好ましく、３０以下がさらに好ましい。

［光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円形度及び平均投影円相当径］
本実施形態においては、各色光輝性トナー粒子が扁平状であることが好ましい。各色光輝性トナー粒子が扁平状であることにより、定着画像内における扁平状の光輝性顔料が配向しやすくなる。
また、各色光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円形度は、０．９０以上０．９５以下であることが好ましく、０．９２以上０．９４以下であることがより好ましく、０．９２５以上０．９３０以下であることがさらに好ましい。
ここで、「扁平面」とは、投影面積が最大となる面をいう。
以下、扁平面における平均投影円形度を単に「平均投影円形度」という場合がある。
各色光輝性トナー粒子の平均投影円形度が上記範囲であることにより、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される。その理由は定かでは無いが、以下のように推測される。

一般的に、扁平状の光輝性顔料は扁平でいびつな形状をしていることが多いため、扁平状の光輝性顔料を含んだ光輝性トナー粒子も、扁平でいびつな形状となりやすく、光輝性トナー粒子ごとに形状や帯電特性が異なったものとなりやすい。そして、光輝性トナー粒子ごとに形状や帯電特性がばらつくと、光輝性トナー画像が転写される際の転写効率にばらつきがでたり、一部の光輝性トナー粒子が選択的に非画像部へ飛び散りやすくなったりすることがある。

具体的には、例えば、凹凸のある記録媒体に混合光輝性トナーを用いて光輝性画像を形成する場合、記録媒体の凹部では、転写時における光輝性トナー画像と記録媒体表面との距離が、凸部に比べて離れているため、転写電界が低くなりやすくなる。転写電界が低くなると、帯電量の低い光輝性トナーが転写されにくくなるため、光輝性トナー粒子ごとに帯電特性がばらついていると、光輝性トナー粒子の転写効率にもばらつきがでやすい。
このばらつきによって、第１の光輝性トナー粒子の転写効率と第２の光輝性トナー粒子の転写効率との間に差が生じた領域が発生すると、その領域が部分的に、他の領域とは色味が異なる領域となることがある。

また、例えば、樹脂製の記録媒体のように、記録媒体自体が帯電しやすい場合、画像の端部において、帯電量の高い光輝性トナー又は帯電量の低い光輝性トナーが選択的に、非画像部への飛び散りが起こりやすくなることがある。このとき、光輝性トナー粒子ごとに形状や帯電特性がばらついていることにより、第１の光輝性トナー粒子の帯電量と第２の光輝性トナー粒子の帯電量との間に差が生じると、一方の光輝性トナー粒子が選択的に非画像部へ飛び散り、画像の端部に色味の異なる領域が部分的に発することがある。

これに対して、各色光輝性トナー粒子の平均投影円形度が前記範囲であると、前記範囲よりも低い場合に比べ、扁平面が円形に近くなる。そのため、光輝性トナー粒子ごとの形状や帯電特性のばらつきが抑制され、そのばらつきに起因する第１の光輝性トナー粒子の転写効率と第２の光輝性トナー粒子の転写効率との差、及び第１の光輝性トナー粒子の帯電量と第２の光輝性トナー粒子の帯電量との差が生じにくくなる。それにより、部分的に色味の異なる領域が発生しにくく、かつ、目的とする色を呈する光輝性画像が形成されるものと推測される。

また、第１の光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_１とし、第２の光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_２としたとき、Ｒ_１とＲ_２との差は、０．０２以下であることが好ましく、０．０１以下であることがより好ましく、０．００５以下であることがさらに好ましい。
さらに、第１の光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_１とし、第２の光輝性トナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_２としたとき、Ｄ_１とＤ_２との差は、１．０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以下であることがさらに好ましい。
以下、扁平面における平均投影円相当径を単に「平均投影円相当径」という場合がある。

上記Ｒ_１とＲ_２との差及びＤ_１とＤ_２との差が上記範囲であることにより、さらに、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される。その理由は定かでは無いが、平均投影円形度及び平均投影円相当径の差が小さいことにより、第１の光輝性トナー粒子と第２の光輝性トナー粒子との間における形状及び帯電特性の差が小さくなることで、転写効率及び帯電量の差も小さくなり、部分的に色味の異なる領域が発生しにくく、かつ、目的とする色を呈する光輝性画像が形成されるものと推測される。

なお、平均投影円形度及び平均投影円相当径の測定方法は、以下の通りである。
まず、混合光輝性トナーを、界面活性剤を含む水溶液に分散させて分散液を得る。そして、得られた分散液をガラス板に滴下し、１時間放置する。その後、光学顕微鏡により色を判別しながら観察し、画像解析ソフトにより、各光輝性トナー粒子の投影円形度及び投影円相当径を測定する。各色の光輝性トナー粒子それぞれについて５００個ずつ測定し、平均することで、平均投影円形度及び平均投影円相当径を算出する。
上記測定に用いる界面活性剤としては、特に限定されるものではなく、例えば、テイカパワー（テイカ株式会社製）等が挙げられる。また、上記画像解析ソフトとしては、例えば、ビジョンソフトウェア（コグネックス社製）が挙げられる。

なお、投影円形度は、下記式で表される値である。
式 ： 投影円形度 ＝ （円相当周囲長）／（投影像の周囲長）
上記「円相当周囲長」は、光輝性トナー粒子の投影像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を意味する。
また、投影円相当径は、光輝性トナー粒子の投影像と同じ投影面積をもつ円の直径を意味する。

各色光輝性トナー粒子の平均投影円形度を前記範囲とする方法は特に限定されず、例えば、従来の光輝性トナー粒子を製造した後に、さらに樹脂を被覆する方法が挙げられる。また、さらに樹脂を被覆する方法としては、例えば、乾式粒子複合化装置（例えば、ホソカワミクロン（株）製ノビルタ等）により、樹脂（例えば樹脂粒子）を機械的に衝突させる方法が挙げられる。
また、Ｒ_１とＲ_２との差及びＤ_１とＤ_２との差をそれぞれ前記範囲とする方法も特に限定されず、例えば、各色光輝性トナー粒子の平均投影円形度を前記範囲とする方法が挙げられる。

なお、図２に、乾式粒子複合化装置による樹脂の付着を行う前後における光輝性トナー粒子の扁平面の断面の変化を模式的に示す。図２（ａ）は、乾式粒子複合化装置による樹脂の付着を行う前の光輝性トナー粒子を示し、従来の光輝性トナー粒子に相当するものである。図２（ｂ）は、従来の光輝性トナー粒子に乾式粒子複合化装置を用いて樹脂の付着を行った後の光輝性トナー粒子を示し、本実施形態の光輝性トナー粒子に相当するものである。図２（ａ）及び図２（ｂ）中、６０Ａ及び１６０Ａは扁平状の光輝性顔料を示し、６０Ｂ及び１６０Ｂは樹脂を示す。

［チャージスペクトログラフ法］
本実施形態においては、チャージスペクトログラフ法により得られた第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーの帯電分布の最大ピーク位置をそれぞれＰ_１及びＰ_２、半値全幅をそれぞれＷ_１及びＷ_２としたとき、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜が３ｍｍ以下であり、かつ、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が３ｍｍ以下であることが好ましい。

上記｜Ｐ_１−Ｐ_２｜及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が上記範囲であることにより、目的とする色を呈し、かつ、部分的に色味の異なる領域が発生しにくい光輝性画像が形成される。その理由は定かでは無いが、以下のように推測される。
｜Ｐ_１−Ｐ_２｜及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が上記範囲であると、混合光輝性トナーに含まれる第１の光輝性トナーと第２の光輝性トナーとが、互いに帯電特性の類似したものとなるため、第１の光輝性トナーと第２の光輝性トナーとの接触による帯電の発生も抑制される。そのため、前述の、第１の光輝性トナー粒子の転写効率と第２の光輝性トナー粒子の転写効率との差、及び第１の光輝性トナー粒子の帯電量と第２の光輝性トナー粒子の帯電量との差が生じにくくなる。それにより、部分的に色味の異なる領域が発生しにくく、かつ、目的とする色を呈する光輝性画像が形成されるものと推測される。

以下、チャージスペクトログラフ法について説明する。
図３に示すように、チャージスペクトログラフ法では、長さｌの円筒形容器内に、鉛直方向の速度ｖの空気層流と、この流れと垂直方向の電界Ｅと、を形成する。この上端部中央から帯電した混合光輝性トナーを挿入し、混合光輝性トナーに含有される各光輝性トナー粒子が空気層流により下端部まで移動する間に電界によって垂直の方向に移動する。円筒形容器の底面にフィルタを敷設しておき、フィルタ上に捕集された各色の光輝性トナー粒子それぞれについて、中心点０から垂直方向への分布を顕微鏡で測定する。具体的には、顕微鏡で得られた画像を色分解して二値化し、色ごとに個数を抽出することで、上記分布を求める。
上記フィルタとしては、例えば白色のフィルタが挙げられ、白色のフィルタを用いると観察が困難となる場合（例えば、混合トナーが白色トナー及び無色トナーの少なくとも一方を含む場合）は、着色されたフィルタ（例えば灰色のフィルタ）を用いてもよい。

なお、各光輝性トナー粒子において、中心点０から垂直方向への距離ｄと光輝性トナー粒子の電荷量ｑとの関係は、下記式によって表される。
式： ｑ／ｒ＝（６×π×η×ｄ×ｖ）／（ｌ×Ｅ）
上記式中、ｒは光輝性トナー粒子の半径を表し、ηは空気の粘性率を表す。すなわち、距離ｄは、光輝性トナー粒子の半径ｒと電荷量ｑに依存する因子である。
なお、光輝性トナー粒子の半径ｒは、光輝性トナー粒子が扁平状である場合、上記投影円相当径の半分に相当する。

具体的なチャージスペクトログラフ法の測定条件は、以下の通りである。
円筒形容器の長さｌは１８ｃｍであり、電界Ｅは１００Ｖ／ｃｍである。空気流の速度ｖは内圧を３５０ｍｍＨｇに設定することで一定とする。また、円筒形容器の上部アパーチャー径Ａは、０．７ｍｍであり、円筒形容器の直径は、６ｃｍである。
「帯電した混合光輝性トナー」は、以下のようにして得る。具体的には、混合トナー８部とキャリア１００部とをターブラシェイカーミキサー（１０１回転／分）にセットし５分間撹拌する。
なお、上記キャリアとしては、下記方法により製造されたものを用いる。
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ３部
・カーボンブラック ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得る。
フィルタ上の各色の光輝性トナー粒子の測定は、以下のようにして行う。具体的には、中心点０から垂直方向の距離ｄの位置における５００ｍｍ^２あたり（すなわち、５０ｍｍ×１０ｍｍの領域内）の各色光輝性トナー粒子の数を、それぞれレーザ顕微鏡（株式会社キーエンス製：ＶＫ８５００）で測定し、各色光輝性トナーそれぞれについて帯電分布を得る。

そして、上記方法で得られた第１の光輝性トナーの帯電分布における最大ピーク位置をＰ_１、半値全幅をＷ_１とし、第２の光輝性トナーの帯電分布における最大ピーク位置をＰ_２、半値全幅をＷ_２とする。なお、上記「最大ピーク位置」は、帯電分布における最大ピーク（すなわち、単位面積あたりの光輝性トナー粒子の数が最も多い点）の距離ｄ（すなわち、中心点０からの距離）をいう。

上記Ｐ_１とＰ_２との差（すなわち、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜）は、３ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がさらに好ましい。上記Ｗ_１とＷ_２との差（すなわち、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜）は、３ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以下がさらに好ましい。
また、Ｐ_１に対するＰ_２の比（すなわち、Ｐ_２／Ｐ_１）が、０．６２以上１．６以下であることが好ましく、０．７５以上１．２５以下であることがより好ましく、０．８５以上１．１５以下であることがさらに好ましい。

なお、上記｜Ｐ_１−Ｐ_２｜及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜を前記範囲とする方法は特に限定されず、例えば、各色の光輝性トナー粒子に含まれる光輝性顔料以外の着色剤として互いに帯電特性の類似した着色剤を用いる方法のほか、各色の光輝性トナー粒子表面における組成のばらつきを抑える方法、これらの方法の組み合わせ等が挙げられる。
また、各色の光輝性トナー粒子表面における組成のばらつきを抑える方法としては、例えば、前述のように乾式粒子複合化装置により樹脂を機械的に衝突させて樹脂を被覆する方法が挙げられる。

［混合光輝性トナーの流動度］
本実施形態においては、混合光輝性トナー全体における流動度が１５ｓｅｃ／５０ｇ以上４０ｓｅｃ／５０ｇ以下であることが好ましく、２０ｓｅｃ／５０ｇ以上３５ｓｅｃ／５０ｇ以下であることがより好ましく、２０ｓｅｃ／５０ｇ以上３０ｓｅｃ／５０ｇ以下であることがさらに好ましい。
混合光輝性トナー全体における流動度が前記範囲であると、混合光輝性トナーが流動しやすいことで帯電分布のばらつきが抑制され、前述のような、第１の光輝性トナー粒子の転写効率と第２の光輝性トナー粒子の転写効率との差、及び第１の光輝性トナー粒子の帯電量と第２の光輝性トナー粒子の帯電量との差が生じにくくなる。それにより、部分的に色味の異なる領域が発生しにくく、かつ、目的とする色を呈する光輝性画像が形成されるものと推測される。

ここで、混合光輝性トナー全体における流動度は、混合光輝性トナー全体に対して、２５℃、５０％ＲＨの条件で、ＪＩＳ−Ｚ２５０２（年号：２０００）に準じて測定された値である。
なお、混合光輝性トナー全体における流動度を前記範囲とする方法は特に限定されず、例えば、前記のように乾式粒子複合化装置等により樹脂をさらに被覆する方法、各色光輝性トナー粒子の平均投影円形度を前記範囲とする方法等が挙げられる。

［混合光輝性トナー］
以下、本実施形態に係る混合光輝性トナーについて説明する。
混合光輝性トナーは、第１の光輝性トナーと第２の光輝性トナーとを含む。
第１の光輝性トナーと第２の光輝性トナーとは、色が異なること以外は同じであってもよく異なっていてもよいが、光輝性顔料以外の着色剤に関すること以外は、組成及び光輝性トナーの特性（例えば、光輝性トナー粒子の粒径、形状等）が同じであることが好ましい。

混合光輝性トナーは、必要に応じて、第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーに加え、他の光輝性トナーを含んでもよい。また、他の光輝性トナーは、色が異なる２種以上の光輝性トナーを含んでもよい。つまり、混合光輝性トナーは、２色以上の光輝性トナーを含んでいればよく、３色以上の光輝性トナーを含んでもよく、４色以上の光輝性トナーを含んでもよい。

混合光輝性トナーが他の光輝性トナーを含む場合、第１の光輝性トナー、第２の光輝性トナー、及び他の光輝性トナーのいずれもが扁平状であり、かつ、平均投影円形度が前記範囲であることが好ましい。
また、混合光輝性トナーが他の光輝性トナーを含む場合、各色光輝性トナーにおける平均投影円形度の最大値と最小値との差及び平均投影円相当径の最大値と最小値との差が前記範囲であることが好ましい。
また、混合光輝性トナーが他の光輝性トナーを含む場合、各色光輝性トナーの帯電分布において、最大ピーク位置の最大値と最小値との差が前記範囲であることが好ましく、最大ピーク位置の最大値と最小値との比が前記範囲であることがより好ましい。
また、混合光輝性トナーが他の光輝性トナーを含む場合、混合光輝性トナー全体における流動度が前記範囲であることが好ましい。

混合光輝性トナーは、必要に応じて、光輝性トナー以外の他のトナーを含んでもよく、トナー以外の他の成分を含んでもよい。ただし、混合光輝性トナー全体に対する他のトナーの含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、混合光輝性トナー全体に対する他の成分の含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。

混合光輝性トナーに含まれる第１の光輝性トナーに対する第２の光輝性トナーの含有比は、目的とする混合光輝性トナーの色及び用いる各色光輝性トナーの色によって異なり、特に限定はされるものではない。なお、第１の光輝性トナーに対する第２の光輝性トナーの含有比（すなわち、第２の光輝性トナーの含有量／第１の光輝性トナーの含有量）としては、例えば０．１以上１０以下が挙げられ、０．２以上５以下が好ましく、０．５以上２以下がより好ましい。

混合光輝性トナーの製造は、例えば、第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーを混合することで行う。なお、第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーが外添剤（例えば電荷調整剤）を含む場合は、第１の光輝性トナー粒子、第２の光輝性トナー粒子、及び外添剤を混合することで各色の光輝性トナー粒子に外添剤を付着させてもよく、第１の光輝性トナー粒子及び第２の光輝性トナー粒子を混合した後に外添剤を添加してもよく、各色の光輝性トナー粒子にそれぞれ外添剤を添加及び混合して付着させ、第１の光輝性トナー及び第２の光輝性トナーをそれぞれ製造した後に混合してもよい。
上記混合の方法は、特に限定されず、例えば、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー、レーディゲミキサー等による混合が挙げられる。

混合光輝性トナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が１．５以上６０以下であることが望ましい。

比（Ａ／Ｂ）が１．５以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が適度に多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が１．５未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ａ／Ｂ）が６０を超えると、下地の色味が見えにくくなってしまう場合がある。

尚、上記比（Ａ／Ｂ）は、５以上５０以下であることがより望ましく、１０以上４０以下であることが更に望ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製：光沢度７５、白色度８５．０）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇｆ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｍ^２のベタ画像を形成する。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

混合光輝性トナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが望ましい。
（１）光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
（２）光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上である

ここで、図４に上記（１）乃至（２）の要件を満たす光輝性トナー粒子を概略的に示す断面図を示す。尚、図４に示す概略図は、光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面図である。
図４に示す光輝性トナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状の光輝性トナー粒子であり、光輝性顔料の一種である鱗片状の金属顔料４を含有している。

・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記（１）に示すとおり、混合光輝性トナーに含まれる光輝性トナー粒子は、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが望ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、光輝性トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、光輝性顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
混合光輝性トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の光輝性トナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度
前記（２）に示すとおり、光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、光輝性トナー粒子断面の観察方法について説明する。
混合光輝性トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後で光輝性トナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個の光輝性トナー粒子について、光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

尚、「光輝性トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い光輝性トナー粒子における厚さ方向と直交する方向を表し、また「光輝性顔料の長軸方向」とは、光輝性顔料における長さ方向を表す。

［各色光輝性トナー］
以下、各色光輝性トナーについて説明する。
各色光輝性トナーは、光輝性トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。

（光輝性トナー粒子）
光輝性トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、扁平状の光輝性顔料と、必要に応じて、光輝性顔料以外の着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば、光輝性トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−扁平状の光輝性顔料−
扁平状の光輝性顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛等の金属顔料；酸化チタン、黄色酸化鉄等を被覆した雲母；アルミノケイ酸塩、塩基性炭酸塩、硫酸バリウム、酸化チタン、オキシ塩化ビスマス等の薄片状結晶又は板状結晶；薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉；などが挙げられる。中でも、鏡面反射強度の観点で金属顔料が望ましく、鏡面反射強度がより高い観点で、扁平な形状の金属顔料がより望ましい。金属顔料の中でも、扁平状の粉末を得やすい観点から、アルミニウム顔料が望ましい。金属顔料の表面は、シリカ、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂等で被覆されていてもよい。

光輝性顔料の体積平均粒子径は、３μｍ以上２０μｍ以下が好ましく、４．５μｍ以上１８μｍ以下が更に好ましく、６μｍ以上１６μｍ以下が特に好ましい。

本実施形態において、粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２として算出される。
また、大径側体積粒度分布指標（上ＧＳＤｖ）は、（Ｄ８４ｖ／Ｄ５０ｖ）^１／２として、小径側体積粒度分布指標（下ＧＳＤｖ）は、（Ｄ５０ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として算出される。粒度分布におけるピークの有無及びピーク位置は、測定された粒子の粒度分布から求められる。

光輝性トナー粒子における光輝性顔料の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。

−光輝性顔料以外の着色剤−
光輝性顔料以外の着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
光輝性顔料以外の着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、光輝性顔料以外の着色剤として、例えば、ピグメントオレンジ、ピグメントグリーン、ピグメントバイオレット等の有色顔料のほか、酸化チタン、亜鉛華、ピグメントホワイト等の白色顔料、酸性染料（ＡＣＩＤ ＲＥＤ、ＡＣＩＤ ＢＬＵＥ、ＡＣＩＤ ＧＲＥＥＮ、ＡＣＩＤ ＢＲＯＷＮ、ＡＣＩＤ ＢＬＡＣＫ、ＡＣＩＤ ＶＩＯＬＥＴ、ＡＣＩＤ ＹＥＬＬＯＷ、ＡＣＩＤ ＯＲＡＮＧＥ）、塩基性染料又はカチオン染料（ＢＡＳＩＣ ＲＥＤ、ＢＡＳＩＣ ＶＩＯＬＥＴ、ＢＡＳＩＣ ＯＲＡＮＧＥ、ＢＡＳＩＣ ＹＥＬＬＯＷ、ＢＡＳＩＣ ＢＬＵＥ、ＢＡＳＩＣ ＧＲＥＥＮ、ＢＡＳＩＣ Ｂｒｏｗｎ）等の染料を用いてもよい。

光輝性顔料以外の着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、光輝性顔料以外の着色剤は、複数種を併用してもよい。

光輝性顔料以外の着色剤の含有量としては、例えば、光輝性トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
また、光輝性顔料以外の着色剤の含有量としては、例えば、光輝性顔料１００質量部に対して、５質量部以上６０質量部以下が好ましく、１０質量部以上５０質量部以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、光輝性トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として光輝性トナー粒子に含まれる。

−光輝性トナー粒子の特性等−
光輝性トナー粒子の平均投影円相当径としては、８μｍ以上１２μｍ以下が好ましく、９μｍ以上１１μｍ以下がより好ましい。

（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、光輝性トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

（各色光輝性トナーの製造）
各色光輝性トナーは、光輝性トナー粒子を製造後、光輝性トナー粒子に対して外添剤を添加することで作製してもよい。
光輝性トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕法等の乾式法や、凝集合一法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。

−混練・粉砕法−
混練・粉砕法は、光輝性顔料等の各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混練物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径の光輝性トナー粒子を得る方法である。
混練・粉砕法は、より詳細には、光輝性顔料及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する混練工程と、前記混練物を粉砕する粉砕工程とに分けられる。必要に応じて、混練工程により形成された混練物を冷却する冷却工程等、他の工程を有してもよい。
混練・粉砕法に係る各工程について詳しく説明する。

−−混練工程−−
混練工程は、光輝性顔料及び結着樹脂を含むトナー形成材料を混練する。
混練工程においては、トナー形成材料１００質量部に対し、０．５質量部以上５質量部以下の水系媒体（例えば、蒸留水やイオン交換水等の水、アルコール類等）を添加することが望ましい。
混練工程に用いられる混練機としては、例えば、１軸押出し機、２軸押出し機等が挙げられる。

−−冷却工程−−
冷却工程は、上記混練工程において形成された混練物を冷却する工程であり、冷却工程では、混練工程終了の際における混練物の温度から４℃／ｓｅｃ以上の平均降温速度で４０℃以下まで冷却することが好ましい。
冷却工程における冷却方法としては、具体的には、例えば、冷水又はブラインを循環させた圧延ロール及び挟み込み式冷却ベルト等を用いる方法が挙げられる。なお、前記方法により冷却を行う場合、その冷却速度は、圧延ロールの速度、ブラインの流量、混練物の供給量、混練物の圧延時のスラブ厚等で決定される。スラブ厚は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の薄さであることが好ましい。

−−粉砕工程−−
冷却工程により冷却された混練物は、粉砕工程により粉砕され、粒子が形成される。粉砕工程では、例えば、機械式粉砕機、ジェット式粉砕機等が使用される。

−−分級工程−−
粉砕工程により得られた粒子は、必要に応じて、目的とする範囲の粒子径の光輝性トナー粒子を得るため、分級工程により分級を行ってもよい。分級工程においては、従来から使用されている遠心式分級機、慣性式分級機等が使用され、微粉（目的とする範囲の粒径よりも小さい粒子）及び粗粉（目的とする範囲の粒径よりも大きい粒子）が除去される。

−−樹脂被覆工程−−
なお、粉砕工程により得られた粒子又は分級工程により分級された粒子に対して、樹脂を被覆する樹脂被覆工程を経て光輝性トナー粒子を作製してもよい。
上記樹脂被覆工程は、特に限定されるものではなく、例えば、乾式粒子複合化装置（例えば、ホソカワミクロン（株）製ノビルタ等）を用い、融合粒子の表面に、樹脂（例えば樹脂粒子）を機械的に衝突させることにより樹脂を被覆する方法が挙げられる。

−−外添工程−−
得られた光輝性トナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミニウムに代表される無機粒子を添加付着してもよい。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、光輝性トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより望ましい。

−−篩分工程−−
上記外添工程の後に、必要に応じて篩分工程を設けてもよい。篩分方法としては、具体的には、例えば、ジャイロシフター、振動篩分機、風力篩分機等が挙げられる。篩分することにより、外添剤の粗粉等が取り除かれ、感光体上の筋の発生、装置内のぼた汚れなどが抑制される。

−凝集合一法−
本実施形態においては、光輝性トナー粒子の形状や光輝性トナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造など光輝性トナー粒子構造の制御範囲も広い凝集合一法を用いてもよい。以下、凝集合一法による光輝性トナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

本実施形態に係る凝集合一法は光輝性トナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子を形成する樹脂粒子分散液準備工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。

−−樹脂粒子分散液準備工程−−
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、樹脂粒子分散液準備工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、光輝性トナー粒子の粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分が光輝性トナー粒子中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、光輝性トナー粒子中の離型剤の分散状態が良好となる。

光輝性顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。光輝性顔料は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた光輝性顔料の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つ光輝性トナー粒子中の光輝性顔料の分散が良好で望ましい。
また、光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散させて混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性顔料の分散液を調製してもよい。
なお、光輝性顔料以外の着色剤の分散液についても、光輝性顔料分散液と同様の方法で調製される。

−−凝集工程−−
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、光輝性顔料分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。前記撹拌条件により比（Ｃ／Ｄ）が好ましい範囲に制御される。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ／Ｄ）を小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより低温で加熱することによって比（Ｃ／Ｄ）が大きくなる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加及び混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成の光輝性トナー粒子を作製しても良い。この場合、離型剤や光輝性顔料が光輝性トナー粒子表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

−−融合工程−−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経て光輝性トナー粒子とされる。

−−樹脂被覆工程−−
なお、融合粒子に対して、さらに樹脂を被覆する樹脂被覆工程を経て光輝性トナー粒子を作製してもよい。
上記樹脂被覆工程は、特に限定されるものではなく、例えば、乾式粒子複合化装置（例えば、ホソカワミクロン（株）製ノビルタ等）を用い、融合粒子の表面に、樹脂（例えば樹脂粒子）を機械的に衝突させることにより樹脂を被覆する方法が挙げられる。
なお、樹脂被覆工程において前記樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子を用いる場合は、樹脂粒子分散液を濾過して得られた樹脂粒子を、透析、限外濾過等により洗浄して界面活性剤等の不純物を除去した後、噴霧乾燥等により乾燥させて用いてもよい。

−−外添工程−−
得られた光輝性トナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。望ましい外添方法や外添剤の添加量は上述のとおりである。

また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常光輝性トナー粒子表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

−溶解懸濁法−
次いで、溶解懸濁法による光輝性トナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
溶解懸濁法は、結着樹脂、光輝性顔料、及び、必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中で造粒した後、溶媒を除去することで光輝性トナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、帯電制御剤、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。

本実施形態において、これらの結着樹脂、光輝性顔料、及び、必要に応じて用いられるその他の成分は、結着樹脂が溶解するな溶媒中に溶解または分散される。結着樹脂が溶解可能か否かは、結着樹脂の構成成分、分子鎖長、三次元化の度合いなどに依存するので一概に言い切れないが、一般的にはトルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエチルエーテル、ベンジルアルコールイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のアルコール又はエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、ジメチルオキシド、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン等のケトン又はアセタールなどが使用される。

これらの溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、光輝性顔料及びその他の成分を溶解する必要はない。光輝性顔料及びその他の成分は結着樹脂溶液中に分散できればよい。溶媒の使用量には制限がないが、水媒体中に造粒される粘度であればよい。結着樹脂、光輝性顔料及びその他の成分を含む材料（前者）と溶媒（後者）との比で、１０／９０乃至５０／５０（前者／後者の質量比）が造粒し易さ及び最終的な光輝性トナー粒子の収率の点で好ましい。

溶媒中に溶解または分散された結着樹脂、光輝性顔料及びその他の成分の液（トナー母液）は、無機分散剤を含有する水媒体中で予め定められた粒径になるように造粒される。水媒体は、主に水が用いられる。無機分散剤としてはリン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン及びシリカ粉末から選択されるものが好ましい。無機分散剤の使用量は造粒される粒子の粒子径に応じて決定されるが、一般的にはトナー母液に対して０．１質量％以上１５質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。０．１質量％以上であれば造粒が良好に行われやすく、１５質量％以下であれば不必要な微細粒子が発生しづらく目的の粒子が高収率で得られやすい。

無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を良好に造粒するために、水媒体中に助剤を加えてもよい。かかる助剤としては公知の陽イオンタイプ、陰イオンタイプ及びノニオンタイプの界面活性剤があり、特に陰イオンタイプのものが好ましい。例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム等があり、これらはトナー母液に対して１×１０^−４質量％以上０．１質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。

無機分散剤を含有する水媒体中でのトナー母液の造粒は剪断下で行われるのが好ましい。水媒体中に分散されるトナー母液は望ましくは平均粒子径が２０μｍ以下に造粒される。特に３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、なかでもホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。係るホモジナイザーとしてはＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（ＫＩＮＥＭＡＴＩＣＡ）ＡＧ社製）などがある。

ホモジナイザーを用いた撹拌条件は、ロータの羽根の周速で２ｍ／秒以上が好ましい。周速が２ｍ／秒以上であれば粒子化が良好となる。本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を造粒した後に溶媒を取り除く。溶媒の除去は常温（２５℃）、常圧で行ってもよいが、除去までに長い時間を要するため、溶媒の沸点より低く、かつ沸点との差が８０℃以下の範囲の温度条件で行うのが好ましい。圧力は常圧でも減圧でもよいが、減圧する際は２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下で行うのが好ましい。

光輝性トナー粒子は溶媒除去後に、塩酸等で洗浄するのが好ましい。これにより光輝性トナー粒子表面に残存する無機分散剤を除去して、光輝性トナー粒子本来の組成にして特性が向上する。ついで、脱水、乾燥すれば粉体の光輝性トナー粒子が得られる。
なお、溶媒除去後に得られた粒子又は溶媒除去後に洗浄された粒子に対して、樹脂を被覆する樹脂被覆工程を経て光輝性トナー粒子を作製してもよい。樹脂被覆工程は、特に限定されるものではなく、例えば、乾式粒子複合化装置（例えば、ホソカワミクロン（株）製ノビルタ等）を用い、融合粒子の表面に、樹脂（例えば樹脂粒子）を機械的に衝突させることにより樹脂を被覆する方法が挙げられる。
また、溶解懸濁法により得られた光輝性トナー粒子には、凝集合一法の場合と同様、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

上述した光輝性トナー粒子の製造方法の中でも、平均投影円形度が高いトナー粒子を得やすく、また、Ｒ_１とＲ_２との差、Ｄ_１とＤ_２との差、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が小さいトナー粒子を得やすいという観点で、凝集合一法が好ましい。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る混合光輝性トナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係る混合光輝性トナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該混合光輝性トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、混合光輝性トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、混合光輝性トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図５は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
図５に示す画像形成装置は、画像形成ユニットが複数設けられたタンデム型の構成であり、且つ、中間転写ベルトを備えた中間転写方式の画像形成装置である。また、複数の画像形成ユニットの１つに、前述の混合光輝性トナーを含む静電荷像現像剤が収容されている。
なお、図５に示す画像形成装置は、５つの画像形成ユニットを有しているが、本実施形態に係る画像形成装置は、少なくとも前述の混合光輝性トナーを含む静電荷像現像剤が収容された画像形成ユニットを有していればこれに限られない。つまり、本実施形態に係る画像形成装置は、前述の混合光輝性トナーを含む静電荷像現像剤が収容された画像形成ユニット以外の画像形成ユニットを有していなくてもよい。

図５に示す画像形成装置は、例えば、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、及びブラックの各色のトナー画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、前述の混合光輝性トナーを含む現像剤を用いて前記混合色のトナー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｂが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。
なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの順に配列されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂは、収納されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、混合色（Ｂ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの説明を省略する。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、像保持体としての感光体２１Ｙを備えており、この感光体２１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体２１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体２１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）２８Ｙが設けられており、帯電ロール２８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体２１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体２１Ｙの周囲には、帯電ロール２８Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、感光体２１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザビーム等による静電荷像形成手段を用いてもよい。

また、感光体２１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体２１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体２１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体２１Ｙの下方には、感光体２１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（被転写体、一次転写手段）３３が、５つの感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ、２１Ｂの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体２１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール２２、支持ロール２３及びバイアスロール２４の３つのロールによって支持され、感光体２１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更に、マゼンタ、シアン、ブラック、及び混合色の各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。

また、感光体２１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体２１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体２１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファー（再転写）したトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙには、ブレードクリーニング方式の装置が用いられる。クリーニング装置１５Ｙおけるクリーニングブレードは、感光体２１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

クリーニングブレードの材質としては、特にその制限はなく、様々な弾性体が用いられる。具体的な弾性体としては、ポリウレタン弾性体、シリコーンゴム、クロロプレンゴム等の弾性体が挙げられる。

中間転写ベルト３３を支持するバイアスロール２４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール２４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は混合色のトナー画像が一番上（最上層）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、混合色のトナー画像が一番下（最下層）になる。

なお、記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機等に使用される普通紙のほか、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙、表面に凹凸を有する紙（例えばエンボス紙等）等が挙げられる。また、記録媒体として、樹脂製の記録媒体である樹脂フィルム（例えば、ＯＨＰシート等）を用いてもよい。
本実施形態では、表面に凹凸を有する記録媒体（例えば、凸部と凹部との差が０．０５ｍｍ以上である記録媒体）、帯電しやすい樹脂製の記録媒体（例えば、ポリエステル樹脂性の記録媒体）等を用いても、部分的に色味の異なる領域の発生が抑制される。
なお、表面に凹凸を有する記録媒体としては、例えば、レザック６６（特種東海製紙(株)製、連量：２６０ｋｇ、最大凹凸差：１５０μｍ）等のエンボス紙が挙げられる。また、帯電しやすい記録媒体としては、例えば、ＰＥＴシート、ＬＩＭＥＸ（ライメックス、主原料：石灰石）、アルミ蒸着紙、ユポ紙等が挙げられる。

また、二次転写ロール３４の下流には（経路は不図示）、記録紙Ｐ上に転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

図５に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ４０Ｂ、４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、及び４０Ｋを備えている。トナーカートリッジ４０Ｂ、４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、及び４０Ｋは、各色のトナーが収容され、画像形成装置に着脱するカートリッジであり、それぞれの色に対応した現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ、及び２０Ｂと、図示しないトナー供給管で接続されている。そして、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして混合色の各色の画像を形成する各ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの動作について説明する。各ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂの動作は、それぞれ同様であるため、イエローのユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローのユニット５０Ｙにおいて、感光体２１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール２８Ｙにより、感光体２１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体２１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体２１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体２１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体２１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体２１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｂで行われ、各感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ、２１Ｂ表面にそれぞれ可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に転写されていく。カラーモード時は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして混合色の順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱及び加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ２６により清掃される。
また、トナー画像が単独又は多重転写された中間転写ベルト３３は、駆動ロール２２によって除電される。

図５に示す画像形成装置では、帯電装置として帯電ロールを用いているが、これに限られず、例えば、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器、非接触方式のロール帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も使用される。

図５に示す画像形成装置では、一次転写手段として一次転写ロールを用い、二次転写手段として二次転写ロールを用いているが、これに限られず、例えば、ベルト、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器を用いてもよい。

図５に示す画像形成装置においては、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、ユニット５０Ｙ、ユニット５０Ｍ、ユニット５０Ｃ、ユニット５０Ｋ、ユニット５０Ｂの順に５つ配列されているが、この順に限定されるものではない。

図５に示す画像形成装置におけるユニット５０Ｂは、混合色の現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｂと感光体２１Ｂと帯電ロール２８Ｂとクリーニング装置１５Ｂとが一体となって画像形成装置本体から着脱するプロセスカートリッジとして構成されてもよい。また、ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び５０Ｙもユニット５０Ｂと同様にプロセスカートリッジとして構成されてもよい。
プロセスカートリッジの構成については、以下に説明する。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図６は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図６に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図６中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係る混合光輝性トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用の光輝性トナーを収容するものである。

なお、図５に示す画像形成装置は、前記の通り、トナーカートリッジ４０Ｂ、４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、及び４０Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ、及び２０Ｂは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されている光輝性トナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。また、「部」及び「％」は特に断りがない限り質量基準である。

＜混合光輝性トナー（１）の作製＞
［第１の光輝性トナー粒子（１）の作製］
（結着樹脂１の合成）
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂１を合成した。
結着樹脂１のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。結着樹脂１のガラス転移温度は６３．５℃であった。

（樹脂粒子分散液１の調製）
・結着樹脂１：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに９０ｒｐｍで撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液１（固形分濃度：３０質量％）を得た。樹脂粒子分散液１の体積平均粒子径は、１６２ｎｍであった。

（離型剤分散液の調製）
・カルナバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒子径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０質量％）を調製した。

（アルミニウム顔料分散液１の調製）
・扁平状のアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、アルミニウム顔料を分散させてなるアルミニウム顔料分散液１（固形分濃度：２０質量％）を調製した。

（着色剤粒子分散液１の調製）
・イエロー顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４（クラリアント社製）ＨａｎｓａＹｅｌｌｏｗ５ＧＸ０１ ：７０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：３０部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散した。分散液中の固形分量が２０質量％となるようイオン交換水を加え、体積平均粒径１４０ｎｍの着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液を得た。

（光輝性トナー粒子の作製）
・樹脂粒子分散液１：８０部
・離型剤分散液：４８部
・アルミニウム顔料分散液１：１８０部
・着色剤粒子分散液１：８０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、樹脂粒子分散液１を３００部添加し、次いでポリ塩化アルミニウムの１０質量％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、および温度計を備えた釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて３０分放置した。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。

次に、樹脂粒子分散液１を４０部、２０分かけて追添加し、１５分放置後さらに樹脂粒子分散液１を４０部、２０分かけて追添加した。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。さらに、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してコアシェル粒子（１）を得た。

一方、樹脂粒子分散液１を濾過し、洗浄及び乾燥を行うことで、体積平均粒径１６２ｎｍの樹脂粒子（１）を得た。具体的には、樹脂粒子分散液１を透析チューブ（ＳＰＥＣＴＲＵＭ社 標準ＲＣ透析チューブ Ｓｅｐｃｔｒａ／Ｐｒｏ ５、分画分子量１２，０００〜１４，０００ダルトン、平面幅１４０ｍｍ）に入れて、容器にイオン交換水を満たして、適宜イオン交換水を交換し、樹脂粒子分散液１の電気伝導度が５Ｓ／ｍ以下になるまで繰り返し洗浄を行った。
また、洗浄後の樹脂粒子を、大川原化工機株式会社 ツインジェッター ＮＬ−５ （入り口温度２００℃、出口温度５０℃、圧力０．２ＭＰａ、フィードレート８．５ｋｇ／ｈ）により噴霧乾燥（すなわち、スプレードライ）することで、樹脂粒子の乾燥を行い、樹脂粒子（１）を得た。なお、乾燥後の受理収支は、水分率０．４％であった。
そして、ノビルタＮＯＢ−３００（ホソカワミクロン(株)製）で、装置内温度を６５℃に保ちつつ、得られたコアシェル粒子（１）５００部と、樹脂粒子（１）５３部と、を２，０００ｒｐｍで１０分撹拌することで、光輝性トナー粒子（１）を得た。

［第２の光輝性トナー粒子（１）の作製］
着色剤粒子分散液の調整において、イエロー顔料の代わりに、マゼンタ顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２（ＤＩＣ社製）７０部を用いた以外は、第１の光輝性トナー粒子（１）と同様にして、第２の光輝性トナー粒子（１）を得た。

［混合光輝性トナーの作製］
第１の光輝性トナー粒子（１）５０部と、第２の光輝性トナー粒子（１）５０部と、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）５部と、をヘンシェルミキサーにより周速３０ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、混合光輝性トナー（１）を得た。
混合光輝性トナー（１）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表１に示す。

＜現像剤（１）の作製＞
［キャリアの作製］
・フェライト粒子（平均粒径５０μｍ） １００部
・トルエン １４部
・スチレン／メチルメタクリレート共重合体（共重合比１５／８５） ３部
・カーボンブラック ０．２部
フェライト粒子を除く上記成分をサンドミルにて分散して分散液を調製し、この分散液をフェライト粒子とともに真空脱気型ニーダに入れ、攪拌しながら減圧し乾燥させることによりキャリアを得た。

［現像剤の作製］
混合光輝性トナー（１）８部とキャリア１００部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌することで、現像剤（１）を得た。

＜評価＞
得られた現像剤（１）を用いて、次の評価を行った。その結果を表１に示す。
具体的には、評価用画像を形成する中間転写方式の画像形成装置として、富士ゼロックス社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ ＩＶ Ｃ４４７０を用意し、得られた現像剤を現像器に入れ、補給トナー（現像剤に含まれる混合光輝性トナーと同じ混合光輝性トナー）をトナーカートリッジに入れた。続けて、画像形成装置により、室温（２５℃）において、プロセス速度４４５ｍｍ／ｓｅｃで、下記記録媒体１に対して画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍベタ画像（５．０ｇ／ｍ^２）を１００枚形成した後、下記記録媒体２に対して太さ０．５ｍｍ長さ５０ｍｍの細線画像を１００枚、下記記録媒体３に対して画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍベタ画像を１００枚形成した。
記録媒体１：エンボス紙（竹尾紙工社製、品名：レザック６６ 白（連量：四六版１７５ｋｇ））
記録媒体２：樹脂フィルム（ダイニック社製、品名：ＯＺＫ−Ｔ１００μｍ）
記録媒体３：普通紙（王子製紙（株）社製、品名：ＯＫトップコート＋紙）

記録媒体１に形成された１枚目、５０枚目、７５枚目、１００枚目の画像のうち、記録媒体１の凹部の領域について、部分的に色味の異なる領域（色むら）が発生しているか否かを目視で観察した。なお、色むらとは、粒状感、粒状性といった、見た目の画像のざらざら感を言う。評価結果は下記の通りである。
Ａ：１００枚目でも色むらが確認できない。
Ｂ：７５枚目では色むらが確認できないが、１００枚目に色むらが僅かに感じられる。
Ｃ：５０枚目では色むらが確認できないが、７５枚目、１００枚目に色むらが僅かに感じられる。
Ｄ：５０枚目では色むらが確認できないが、７５枚目で僅かに色むらが感じられ、１００枚目では色むらが認識できるが許容できる。
Ｅ：１枚目では色むらが確認できないが、５０枚目から７５枚目に僅かに色むらが感じられ、１００枚目では色むらが認識できるが許容できる。
Ｆ：１枚目では色むらが確認できないが、５０枚目から７５枚目に僅かに色むらが感じられ、１００枚目では色むらが認識できる。
Ｇ：１枚目では色むらが確認できないが、５０枚目から僅かに色むらが感じられ、７５枚目、１００枚目では色むらが認識できる。
Ｈ：１枚目で僅かに色むらが感じられ、５０枚目から色むらが認識できるが許容できる。

記録媒体２に形成された画像のうち、細線画像の太さ方向端部について、部分的に色味の異なる領域が発生しているか否かを、１枚目、５０枚目、７５枚目、１００枚目について目視及びルーペ（倍率：５０倍）で観察した。評価結果は下記の通りである。
Ａ：１００枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できなかった。
Ｂ：７５枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、１００枚目を目視で観察すると色味の異なる領域は確認できなかったが、１００枚目をルーペで観察すると色味の異なる領域が確認された。
Ｃ：７５枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、１００枚目の目視で色味の異なる領域が僅かに確認できた。
Ｄ：５０枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、７５枚目を目視で観察すると色味の異なる領域は確認できなかったが、７５枚目をルーペで観察すると色味の異なる領域が確認された。
Ｅ：５０枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、７５枚目の目視で色味の異なる領域が僅かに確認できた。
Ｆ：１枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、５０枚目を目視で観察すると色味の異なる領域は確認できなかったが、５０枚目をルーペで観察すると色味の異なる領域が確認された。
Ｇ：１枚目をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できず、５０枚目の目視で色味の異なる領域が僅かに確認できた。
Ｈ：１枚目の画像をルーペで観察しても色味の異なる領域は確認できなかったが、１枚目の目視で色味の異なる領域が僅かに確認できた。

記録媒体３に形成された画像について、定着画像の光輝性（ＦＩ値）の測定を、次の通り実施した。形成したベタ画像に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）を算出し、光輝性（ＦＩ値）を測定した。

＜混合光輝性トナー（２）〜（５７）の作製＞
第１の光輝性トナー粒子の製造に用いる着色剤の種類及び第２の光輝性トナー粒子の製造に用いる着色剤の種類を表１〜表５に示すようにし、かつ、光輝性トナー粒子の作製における着色剤粒子分散液の添加量を用いた着色剤の種類に応じて以下のようにした以外は、混合光輝性トナー（１）と同様にして、混合光輝性トナー（２）〜（５７）を得た。
混合光輝性トナー（２）〜（５７）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表１〜表５に示す。

なお、表１〜表５中の表記は以下の通りである。
ＰＹ７４：イエロー顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ７４（クラリアント社製、ＨａｎｓａＹｅｌｌｏｗ５ＧＸ０１）
ＰＢ１５：３：シアン顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（大日精化社製）
ＰＲ１２２：マゼンタ顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２（ＤＩＣ社製）
ＰＲ２５４：赤顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２５４（ＤＩＣ社製、ＡＳＴＯＧＥＮ Ｓｕｐｅｒ Ｒｅｄ ２２６−５２５４）
ＰＯ３８：橙顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ３８（クラリアント社製、Ｎｏｖｏｐｅｒｍ Ｒｅｄ ＨＦＧ）
ＰＧ３６：黄緑顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３６（ＤＩＣ社製、ＦＡＳＴＯＧＥＮ Ｇｒｅｅｎ ２ＹＫ）
ＰＢ７：緑顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ ７（ＤＩＣ社製、ＦＡＳＴＯＧＥＮ Ｇｒｅｅｎ Ｓ）
ＰＢ１５：６：青顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：６（ＤＩＣ社製、ＦＡＳＴＯＧＥＮ Ｂｌｕｅ ＡＥ−８）
ＰＶ２３：紫顔料 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ ２３（ＤＩＣ社製、ＦＡＳＴＯＧＥＮ Ｖｉｏｌｅｔ ＲＮＳ）
ＣＢ：黒顔料 カーボンブラック（エボニック インダストリーズ社製、品番：Ｎｉｐｅｘ ３５）
Ｗ：白顔料 酸化チタン（テイカ社製、品番：ＪＲ−３０１）

なお、用いた着色剤の種類と、トナー粒子の作製における着色剤粒子分散液の添加量と、の関係は以下の通りである。
・イエロー顔料：８０部
・シアン顔料：４０部
・マゼンタ顔料：８０部
・赤顔料：８０部
・橙顔料：１２０部
・黄緑顔料：１２０部
・緑顔料：８０部
・青顔料：８０部
・紫顔料：４０部
・黒顔料：３０部
・白顔料：２００部

＜現像剤（２）〜（５７）の作製及び評価＞
混合光輝性トナー（１）の代わりに混合光輝性トナー（２）〜（５７）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（２）〜（５７）を得た。
得られた現像剤（２）〜（５７）について、現像剤（１）と同様に評価を行った。結果を表１〜表５に示す。

＜混合光輝性トナー（５８）の作製＞
［第１の光輝性トナー粒子（５８）〜第３の光輝性トナー粒子（５８）］
各光輝性トナー粒子の製造に用いる着色剤の種類を表５に示すようにし、かつ、光輝性トナー粒子の作製における着色剤粒子分散液の添加量を用いた着色剤の種類に応じて前記のようにした以外は、第１の光輝性トナー粒子（１）と同様にして、第１の光輝性トナー粒子（５８）、第２の光輝性トナー粒子（５８）、及び第３の光輝性トナー粒子（５８）を得た。

［混合光輝性トナーの作製］
第１の光輝性トナー粒子（５８）４０部と、第２の光輝性トナー粒子（５８）４０部と、第３光輝性トナー粒子（５８）２０部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）５部と、をヘンシェルミキサーにより周速３０ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、混合光輝性トナー（５８）を得た。
混合光輝性トナー（５８）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表５に示す。
また、第３の光輝性トナー粒子における平均投影円形度Ｒ_３及び平均投影円相当径Ｄ_３についても、前述の方法で測定した結果を、表５に示す。
なお、上記明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、及び｜Ｗ_１−Ｗ_２｜はいずれも、第１の光輝性トナー粒子〜第３の光輝性トナー粒子のうち差の最も大きい組み合わせにおける「差」を意味する。

＜現像剤（５８）の作製及び評価＞
［現像剤の作製及び評価］
混合光輝性トナー（１）の代わりに混合光輝性トナー（５８）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（５８）を得た。
得られた現像剤（５８）について、現像剤（１）と同様に評価を行った。結果を表５に示す。

＜混合光輝性トナー（５９）の作製＞
［第１の光輝性トナー粒子（５９）及び第２の光輝性トナー粒子（５９）の作製］
第１の光輝性トナー粒子（２６）及び第２の光輝性トナー粒子（２６）の作製において、「ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させ、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却」する代わりに「ｐＨを９.０に上げた後、６５℃まで昇温させ、６５℃で保持したままｐＨを７．０まで下げ、１.５時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却」し、ノビルタによる樹脂粒子の付着を行わずコアシェル粒子をそのまま光輝性トナー粒子とした以外は、第１の光輝性トナー粒子（２６）及び第２の光輝性トナー粒子（２６）と同様にして、それぞれ、第１の光輝性トナー粒子（５９）及び第２の光輝性トナー粒子（５９）を得た。

［混合光輝性トナーの作製］
第１の光輝性トナー粒子（１）及び第２の光輝性トナー粒子（１）の代わりに、それぞれ第１の光輝性トナー粒子（５９）及び第２の光輝性トナー粒子（５９）を用いた以外は、混合光輝性トナー（１）と同様にして、混合光輝性トナー（５９）を得た。
混合光輝性トナー（５９）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表５に示す。

＜現像剤（５９）の作製及び評価＞
混合光輝性トナー（１）の代わりに混合光輝性トナー（５９）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（５９）を得た。
得られた現像剤（５９）について、現像剤（１）と同様に評価を行った。結果を表５に示す。

＜混合光輝性トナー（６０）の作製＞
［第１の光輝性トナー粒子（６０）及び第２の光輝性トナー粒子（６０）の作製］
第１の光輝性トナー粒子（２６）及び第２の光輝性トナー粒子（２６）の作製において、「樹脂粒子分散液１を４０部追添加し、１５分放置後さらに樹脂粒子分散液１を４０部追添加」することを行わず、「ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させ、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却」する代わりに「ｐＨを９.０に上げた後、６５℃まで昇温させ、６５℃で保持したままｐＨを７．５まで下げ、２時間後に加熱を止め１．０℃／分の降温速度で冷却」し、かつ、ノビルタによる樹脂粒子の付着を行わずコア粒子をそのまま光輝性トナー粒子とした以外は、第１の光輝性トナー粒子（２６）及び第２の光輝性トナー粒子（２６）と同様にして、それぞれ、第１の光輝性トナー粒子（６０）及び第２の光輝性トナー粒子（６０）を得た。

［混合光輝性トナーの作製］
第１の光輝性トナー粒子（１）及び第２の光輝性トナー粒子（１）の代わりに、それぞれ第１の光輝性トナー粒子（６０）及び第２の光輝性トナー粒子（６０）を用いた以外は、混合光輝性トナー（１）と同様にして、混合光輝性トナー（６０）を得た。
混合光輝性トナー（６０）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表５に示す。

＜現像剤（６０）の作製及び評価＞
混合光輝性トナー（１）の代わりに混合光輝性トナー（６０）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（６０）を得た。
得られた現像剤（６０）について、現像剤（１）と同様に評価を行った。結果を表５に示す。

＜混合光輝性トナー（６１）の作製＞
［第１の光輝性トナー粒子（６１）の作製］
・結着樹脂１：３００部
・扁平状のアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）：３６部
・イエロー顔料Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７４（クラリアント社製、品名：）：１６部
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ−９）：４７部
・荷電制御剤（オリエント化学社製ボントロンＰ−５１）：２５部
以上の成分を、７５Ｌヘンシェルミキサーにて前混合した後、スクリュー構成を有する２軸連続混練機（エクストルーダー、株式会社栗本鐵工所製）にて、上記材料の全体の７０質量％に対して混練温度１８０℃、回転数３００ｒｐｍ、混練速度１００ｋｇ／ｈの条件で第１混練工程を行った。その後、第１混練工程による混練物及び上記材料の残り（すなわち全体の３０質量％）に対して混練温度１２０℃、回転数１５０ｒｐｍ、混練速度３００ｋｇ／ｈの条件で第２混練工程を行い、混練物を得た。
第２混練工程で得られた混練物を、４００ＡＦＧ−ＣＲ粉砕機（ホソカワミクロン社製）を用いて粉砕した後、空気式エルボージェット分級機（マツボー社製）を使用して微粉及び粗粉を除去し、第１の光輝性トナー粒子（６１）を得た。

［第２の光輝性トナー粒子（６１）の作製］
イエロー顔料Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４（クラリアント社製、品名：ＨａｎｓａＹｅｌｌｏｗ５ＧＸ０１）の代わりに、青顔料Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＰＢ１５：６（ＤＩＣ社製、品名：ＦＡＳＴＯＧＥＮ Ｂｌｕｅ ＡＥ−８）３６部を用いた以外は、第１の光輝性トナー粒子（６１）と同様にして、第２の光輝性トナー粒子（６１）を得た。

［混合光輝性トナーの作製］
第１の光輝性トナー粒子（１）及び第２の光輝性トナー粒子（１）の代わりに、それぞれ第１の光輝性トナー粒子（６１）及び第２の光輝性トナー粒子（６１）を用いた以外は、混合光輝性トナー（１）と同様にして、混合光輝性トナー（６１）を得た。
混合光輝性トナー（６１）における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、Ｒ_１、Ｒ_２、Ｄ_１、Ｄ_２、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜、ΔＥ、及び流動度を前述の方法で測定した結果を、表５に示す。

＜現像剤（６１）の作製及び評価＞
混合光輝性トナー（１）の代わりに混合光輝性トナー（６１）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、現像剤（６１）を得た。
得られた現像剤（６１）について、現像剤（１）と同様に評価を行った。結果を表５に示す。

＜光輝性トナーセット（Ｃ１）の作製＞
第１の光輝性トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）５部と、をヘンシェルミキサーにより周速３０ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、第１の光輝性トナー（Ｃ１）を得た。
第２の光輝性トナー粒子（１）１００部と、ジメチルシリコーンオイル処理シリカ粒子（日本アエロジル社製ＲＹ２００）５部と、をヘンシェルミキサーにより周速３０ｍ/ｓで３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、第２の光輝性トナー（Ｃ１）を得た。
第１の光輝性トナー（Ｃ１）と、第２の光輝性トナー（Ｃ１）と、を組み合わせることで、光輝性トナーセット（Ｃ１）とした。
第１の光輝性トナー（Ｃ１）と第２の光輝性トナー（Ｃ１）との間における明度値の差、色相角度の差、彩度値の差、及びΔＥを前述の方法で測定した結果を、表６に示す。

＜現像剤セット（Ｃ１）の作製＞
混合光輝性トナー（１）の代わりに第１の光輝性トナー（Ｃ１）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、第１の現像剤（Ｃ１）を得た。
混合光輝性トナー（１）の代わりに第２の光輝性トナー（Ｃ１）を用いた以外は、現像剤（１）と同様にして、第２の現像剤（Ｃ１）を得た。
第１の現像剤（Ｃ１）と、第２の現像剤（Ｃ１）と、を組み合わせることで、現像剤セット（Ｃ１）とした。

＜現像剤セット（Ｃ１）の評価＞
得られた現像剤セット（Ｃ１）を用いて、次の評価を行った。その結果を表６に示す。
具体的には、評価用画像を形成する中間転写方式の画像形成装置として、富士ゼロックス社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ ＩＶ Ｃ４４７０を用意し、現像剤セット（Ｃ１）を構成する第１の現像剤（Ｃ１）及び第２の現像剤（Ｃ１）を、対応するそれぞれの画像形成ユニットの現像器に入れ、それぞれの補給トナー（現像剤に含まれる混合光輝性トナーと同じ混合光輝性トナー）を対応するトナーカートリッジにそれぞれ入れた。
具体的には、第１の現像剤（Ｃ１）を中間転写体搬送方向上流側の画像形紙ユニットの現像器に、第２の現像剤（Ｃ１）を中間転写体搬送方向下流側の画像形紙ユニットの現像器に入れた。すなわち、中間転写体上に、まず第１の光輝性トナー（Ｃ１）によるトナー画像が形成され、その上に第２の光輝性トナー（Ｃ１）によるトナー画像が形成される構成とした。
次いで、上記画像形成装置により、室温（２５℃）において、プロセス速度４４５ｍｍ／ｓｅｃで、下記記録媒体３に対して、第１の光輝性トナー（Ｃ１）及び第２の光輝性トナー（Ｃ２）の両方により形成された画像面積率１００％の５ｃｍ×５ｃｍベタ画像を２０枚形成した。
記録媒体３：普通紙（王子製紙（株）社製、品名：ＯＫトップコート＋紙）
記録媒体３に形成された画像について、現像剤（１）の評価と同様にして、定着画像の光輝性（ＦＩ値）を測定した。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べて、光輝性の高い光輝性画像が得られていることがわかる。
また、実施例２６では、実施例５９〜実施例６１に比べ、部分的に色味の異なる領域の発生が抑制されていることがわかる。

１５Ｂ、１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋ クリーニング装置
１７Ｂ、１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｋ 一次転写ロール
１９Ｂ、１９Ｙ、１９Ｍ、１９Ｃ、１９Ｋ 露光装置
２０Ｂ、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ 現像装置
２１Ｂ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋ 感光体
２２ 駆動ロール
２３ 支持ロール
２４ バイアスロール
２６ ベルトクリーナー
２８Ｂ、２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃ、２８Ｋ 帯電ロール
３３ 中間転写ベルト
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０Ｂ、４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ トナーカートリッジ
５０Ｂ、５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ 画像形成ユニット
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (14)

1. 扁平状の光輝性顔料を含有する第１のトナー粒子を含む第１のトナーと、
   扁平状の光輝性顔料を含有する第２のトナー粒子を含み、前記第１のトナーと色が異なる第２のトナーと、
   有する光輝性トナー。
2. 前記第１のトナー粒子及び前記第２のトナー粒子は扁平状であり、
   前記第１のトナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_１とし、前記第２のトナー粒子の扁平面における平均投影円形度をＲ_２としたとき、前記Ｒ_１及び前記Ｒ_２はいずれも０．９０以上０．９５以下である請求項１に記載の光輝性トナー。
3. 前記Ｒ_１及び前記Ｒ_２はいずれも０．９２以上０．９４以下である請求項２に記載の光輝性トナー。
4. 前記Ｒ_１と前記Ｒ_２との差が０．０２以下であり、かつ、
   前記第１のトナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_１とし、前記第２のトナー粒子の扁平面における平均投影円相当径をＤ_２としたとき、前記Ｄ_１と前記Ｄ_２との差が１．０μｍ以下である請求項２又は請求項３に記載の光輝性トナー。
5. 前記Ｒ_１と前記Ｒ_２との差が０．０１以下であり、かつ、前記Ｄ_１と前記Ｄ_２との差が０．５以下である請求項４に記載の光輝性トナー。
6. チャージスペクトログラフ法により得られた前記第１のトナー及び前記第２のトナーの帯電分布の最大ピーク位置をそれぞれＰ_１及びＰ_２、半値全幅をそれぞれＷ_１及びＷ_２としたとき、｜Ｐ_１−Ｐ_２｜が３ｍｍ以下であり、かつ、｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が３ｍｍ以下である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の光輝性トナー。
7. 前記｜Ｐ_１−Ｐ_２｜が２ｍｍ以下であり、かつ、前記｜Ｗ_１−Ｗ_２｜が２ｍｍ以下である請求項６に記載の光輝性トナー。
8. 光輝性トナー全体における流動度が１５ｓｅｃ／５０ｇ以上４０ｓｅｃ／５０ｇ以下である請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の光輝性トナー。
9. 前記流動度が２０ｓｅｃ／５０ｇ以上３５ｓｅｃ／５０ｇ以下である請求項８に記載の光輝性トナー。
10. 請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の光輝性トナーを含む静電荷像現像剤。
11. 請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の光輝性トナーを収容し、
    画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
12. 請求項１０に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
    画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
13. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項１０に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
14. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項１０に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。