JP5884514B2 - 静電荷像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。
金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
着色剤の少量添加でも光輝性ある金色印字を得ることが出来、低コストで帯電性や低温定着性にも優れた静電潜像現像用金色トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナーであって、前記着色剤が、平均厚さ２乃至５μｍ、長手方向平均長１５乃至５００μｍの平板状ガラスフレークに銀をコーティングした光輝性顔料であることを特徴とする静電潜像現像用金色トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
本発明は、転写効率に優れる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料を含み、前記光輝性顔料が金属粉末であり、前記光輝性顔料の体積平均粒子径が３μｍ以上２０μｍ以下である静電荷像現像用トナーである。
即ち、請求項１に係る発明は、
円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料を含み、前記光輝性顔料が金属粉末であり、前記光輝性顔料の体積平均粒子径が３μｍ以上２０μｍ以下である静電荷像現像用トナーである。
請求項２に係る発明は、
前記光輝性顔料の含有量が、１０質量％以上４０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
前記光輝性顔料の含有量が、１０質量％以上４０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む現像剤である。
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む現像剤である。
請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジである。
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジである。
請求項５に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジである。
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジである。
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する潜像形成装置と、
前記静電荷像を請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
を有する画像形成装置である。
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する潜像形成装置と、
前記静電荷像を請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
を有する画像形成装置である。
請求項１に係る発明によれば、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満である光輝性顔料を含む場合に比較して、転写効率に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、光輝性顔料の含有量が、１０質量％以上４０質量％以下の範囲外である場合に比較して、トナー画像の光沢感に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満である光輝性顔料を含む場合に比較して、転写効率に優れる現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満である光輝性顔料を含む場合に比較して、転写効率に優れる静電荷像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満である光輝性顔料を含む場合に比較して、転写効率に優れる現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高められる。
請求項６に係る発明によれば、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満である光輝性顔料を含む場合に比較して、転写効率に優れる静電荷像現像用トナーを用いた画像形成装置が提供される。
以下、本発明の静電荷像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態のトナーと称することがある）は、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料を含むトナーである。
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態のトナーと称することがある）は、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料を含むトナーである。
本実施形態のトナーは、高温高湿下で低印字面積のような現像剤に対してストレスのかかる条件下で使用した際であっても、転写効率に優れる。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
静電気力を利用し画像を形成する電子写真技術において、電荷注入を防ぐためにトナー表面は絶縁体であることが必要である。光輝性顔料は電気伝導率が高いため、トナーの顔料として使用する際に当該顔料を絶縁体の樹脂で被覆することが必要である。従来の光輝性顔料は、原料を粉砕する工程由来で顔料の縁が角張った形をしている。縁の角張った顔料を使用したトナーは、顔料の縁の凹部に樹脂が偏在し、顔料の縁の凸部は樹脂被覆が充分ではないか、又は顔料が露出することがある。このようなトナーを実機、特に高温高湿下で低印字面積のような、現像剤に対してストレスのかかる条件下で使用した際、樹脂被覆が充分でないか、又は顔料が露出した箇所から電荷注入が発生し、転写効率が悪化するという問題があった。
静電気力を利用し画像を形成する電子写真技術において、電荷注入を防ぐためにトナー表面は絶縁体であることが必要である。光輝性顔料は電気伝導率が高いため、トナーの顔料として使用する際に当該顔料を絶縁体の樹脂で被覆することが必要である。従来の光輝性顔料は、原料を粉砕する工程由来で顔料の縁が角張った形をしている。縁の角張った顔料を使用したトナーは、顔料の縁の凹部に樹脂が偏在し、顔料の縁の凸部は樹脂被覆が充分ではないか、又は顔料が露出することがある。このようなトナーを実機、特に高温高湿下で低印字面積のような、現像剤に対してストレスのかかる条件下で使用した際、樹脂被覆が充分でないか、又は顔料が露出した箇所から電荷注入が発生し、転写効率が悪化するという問題があった。
図１は、光輝性顔料の形状と転写効率との関係を説明するための図であり、図１（Ａ）は円形度の低い顔料粒子を含むトナー粒子を示し、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の点線で囲まれた箇所の付近を拡大した図を示し、図１（Ｃ）は円形度の高い顔料粒子を含むトナー粒子を示す。
図１（Ａ）において、トナー粒子２には円形度の低い顔料粒子４が含有されるため、図１（Ｂ）に示すように、顔料粒子４の凸部がトナー粒子２から露出する。この部分から電荷注入が発生し、転写効率が悪化するという問題が生ずることがある。一方、図１（Ｃ）において、トナー粒子２には円形度の高い顔料粒子４が含有されるため、顔料粒子４には目立った凸部が存在せず、顔料粒子の凸部に起因する顔料粒子のトナー粒子からの露出の発生が防がれ、その結果として転写効率の悪化が抑制される。
図１（Ａ）において、トナー粒子２には円形度の低い顔料粒子４が含有されるため、図１（Ｂ）に示すように、顔料粒子４の凸部がトナー粒子２から露出する。この部分から電荷注入が発生し、転写効率が悪化するという問題が生ずることがある。一方、図１（Ｃ）において、トナー粒子２には円形度の高い顔料粒子４が含有されるため、顔料粒子４には目立った凸部が存在せず、顔料粒子の凸部に起因する顔料粒子のトナー粒子からの露出の発生が防がれ、その結果として転写効率の悪化が抑制される。
本実施形態においては、光輝性顔料として、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料が用いられる。顔料粒子の円形度が０．９０未満であると、顔料粒子の縁の凸部が結着樹脂により十分に被覆されないか、又は顔料粒子が露出することがある。一方、円形度が０．９４を超える顔料粒子は、一般に小粒径となる。粒径の小さい顔料粒子は光輝性に劣る場合がある。そのため、顔料粒子の円形度が０．９４を超えると、トナーの光輝性が劣る場合がある。
円形度が０．９０以上０．９４以下の顔料粒子の縁は滑らかで、結着樹脂などが偏在するスペースがない。そのため、上記顔料を使用したトナーは、結着樹脂が光輝性顔料を均一に被覆するため、被覆不足による電荷注入および電荷注入から生じる転写効率の悪化が抑制されると推察される。
円形度が０．９０以上０．９４以下の顔料粒子の縁は滑らかで、結着樹脂などが偏在するスペースがない。そのため、上記顔料を使用したトナーは、結着樹脂が光輝性顔料を均一に被覆するため、被覆不足による電荷注入および電荷注入から生じる転写効率の悪化が抑制されると推察される。
本実施形態において、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合は20個数％以上が望ましく、25個数％以上が更に望ましく、30個数％以上が特に望ましい。理想的には、１００個数％である。円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％未満であると、転写効率が悪化することがある。
円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合を測定する方法は、以下のとおりである。
まず、光輝性顔料１質量部、イオン交換水４質量部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）０．０１質量部を混ぜ光輝性顔料分散液を作製する。次に、上記分散液をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製）を用い、光輝性顔料分散液の円形度を測定する。最後に、画像解析で円形度が０．９０以上、０．９４以下の粒子を選択する。画像解析前後の解析粒子数から円形度が規定の範囲の光輝性顔料粒子の全体に占める割合を算出できる。
まず、光輝性顔料１質量部、イオン交換水４質量部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）０．０１質量部を混ぜ光輝性顔料分散液を作製する。次に、上記分散液をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製）を用い、光輝性顔料分散液の円形度を測定する。最後に、画像解析で円形度が０．９０以上、０．９４以下の粒子を選択する。画像解析前後の解析粒子数から円形度が規定の範囲の光輝性顔料粒子の全体に占める割合を算出できる。
本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態のトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
本実施形態のトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが望ましい。
比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２以上である場合、その反射光を視認すれば光沢が確認されるようになり光輝性に優れる。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００以下であれば、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎず、角度によって黒っぽく見えてしまう現象の発生が防止される。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００以下であれば、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎず、角度によって黒っぽく見えてしまう現象の発生が防止される。
尚、上記比（Ａ／Ｂ）は、更に２０以上９０以下であることがより好ましく、４０以上８０以下であることが特に好ましい。
・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°するのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°するのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。
次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。
＜トナーの構成＞
本実施形態のトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記(1)乃至(2)の要件を満たすことが好ましい。
(1)トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
(2)トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である。
本実施形態のトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記(1)乃至(2)の要件を満たすことが好ましい。
(1)トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
(2)トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である。
ここで、図２に上記(1)乃至(2)の要件を満たすトナー粒子の一例を概略的に示す断面図を示す。尚、図２に示す概略図は、トナー粒子の厚さ方向への断面図である。
図２に示すトナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー粒子であり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。
図２に示すトナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー粒子であり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。
図２に示すごとく、トナー粒子２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナー粒子が像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナー粒子の電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナー粒子が並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナー粒子が転写される記録媒体上において、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記(2)に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記(2)に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。
次いで、本実施形態のトナーの組成について説明する。
−光輝性顔料−
本実施形態のトナーに用いられる、光輝性を有する着色剤（光輝性顔料）としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。
本実施形態のトナーに用いられる、光輝性を有する着色剤（光輝性顔料）としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。
本実施形態で用いられる光輝性顔料の体積平均粒子径は、3μｍ以上20μｍ以下が望ましく、6μｍ以上16μｍ以下がさらに望ましい。光輝性顔料の体積平均粒子径が上記範囲であると、トナー画像の光輝性に優れる。
光輝性顔料の体積平均粒子径を測定する方法は、以下のとおりである。
まず、光輝性顔料1質量部、イオン交換水4質量部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）0.01質量部を混ぜ光輝性顔料分散液を作製する。上記光輝性顔料分散液を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後にコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用いて、体積平均粒子径の測定を行った。
光輝性顔料の体積平均粒子径を測定する方法は、以下のとおりである。
まず、光輝性顔料1質量部、イオン交換水4質量部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）0.01質量部を混ぜ光輝性顔料分散液を作製する。上記光輝性顔料分散液を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後にコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製）を用いて、体積平均粒子径の測定を行った。
本実施形態のトナーにおける、着色剤（光輝性顔料）の含有量としては、１０質量％以上４０質量％以下が好ましく、15質量％以上30質量％以下がさらに好ましい。
円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料は、上記光輝性顔料を、ボールミル、ビーズミル等で処理することにより得られる。処理条件や処理時間は、光輝性顔料の種類や処理方法により調整される。
−結着樹脂−
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが光輝性顔料とのなじみの良さ、光輝性を安定して提供できる点で好ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが光輝性顔料とのなじみの良さ、光輝性を安定して提供できる点で好ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
本実施形態のポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
前記ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、５０℃以上８０℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上７０℃以下の範囲であることが好ましく、５８℃以上６５℃以下の範囲であることがより好ましい。
なお、本実施形態の「ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化を有するものを指す。
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。
−離型剤−
本実施形態のトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
本実施形態のトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
−その他の添加剤−
本実施形態のトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
本実施形態のトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
−トナーの特性−
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(1)に示すとおり、本実施形態のトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２以下の範囲が更に好ましく、０．０５以上０．１以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生する転写効率の低下が抑制される。一方０．５以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(1)に示すとおり、本実施形態のトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２以下の範囲が更に好ましく、０．０５以上０．１以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生する転写効率の低下が抑制される。一方０．５以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
・トナー粒子の断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合（個数基準）が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
前記(2)に示すとおり、トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合（個数基準）が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。
ここで、トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
上述の方法により得られた観察用サンプルを用い、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
上述の方法により得られた観察用サンプルを用い、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
尚、「トナー粒子の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。
また、本実施形態のトナーの体積平均粒径は５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
なお、上記体積平均粒径Ｄ５０は、以下のようにして求められる。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径Ｄ５０とする。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径Ｄ５０とする。
＜トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
本実施形態のトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
乳化凝集法においては、トナーを構成する各材料を水系分散液に分散させた分散液（樹脂粒子分散液等）を準備する（乳化工程）。続いて、樹脂粒子分散液や、その他の各種分散液（着色剤分散液や離型剤分散液等）を混合して原料分散液を準備する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を合一する合一工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に合一工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよい。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を合一する合一工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に合一工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよい。
以下、各工程について詳細に説明する。
−乳化工程−
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた分散液を調製する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。
−乳化工程−
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた分散液を調製する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。
−樹脂粒子分散液−
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。
樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。
ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。
ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種または２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。
ポリエステル樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。
この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。
転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態において、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量である場合には、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。
また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、単独でまたは２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。
転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の融解温度あるいはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の融解温度あるいはガラス転移温度未満の場合、樹脂粒子分散液を調整することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−着色剤分散液−
着色剤分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
着色剤分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
また、原料分散液を調整する際に、着色剤分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。
着色剤分散液に含まれる着色剤の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、着色剤粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−離型剤分散液−
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
なお、結着樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化・分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。
なお、目的に応じて、結着樹脂分散液に、既述した離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体等の成分を分散させておいても良い。
また、結着樹脂、着色剤、離型剤以外のその他の成分の分散液を調整する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー粒子間の偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。
−凝集粒子形成工程−
凝集粒子形成工程（凝集粒子分散液調製工程）においては、樹脂粒子分散液の他に、通常は着色剤分散液及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程（凝集粒子分散液調製工程）においては、樹脂粒子分散液の他に、通常は着色剤分散液及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。また、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。
キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。
キレート剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が０．０１質量部未満であるとキレート剤添加の効果が発現しなくなる場合がある。一方、５．０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの粘弾性も劇的に変化するため、低温定着性や画像光沢性に悪影響を与える場合がある。
なお、キレート剤は、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して原料分散液の温度調整は必要なく、室温のまま加えてもよいし、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程での槽内温度に調節した上で加えてもよい。
−被覆層形成工程−
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。
被覆層の形成は、凝集粒子形成工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した原料分散液中に、通常、樹脂粒子分散液を追添加することにより行われる。
なお、被覆層形成工程を終えた後は、合一工程が実施されるが、被覆層形成工程と合一工程とを交互に繰り返し実施することにより、被覆層を多段階に分けて形成してもよい。
−合一工程−
凝集粒子形成工程、あるいは、凝集粒子形成工程および被覆層形成工程を経た後に実施される合一工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
凝集粒子形成工程、あるいは、凝集粒子形成工程および被覆層形成工程を経た後に実施される合一工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
そして、凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより凝集粒子を合一させる。結着樹脂の融解温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を合一させてもよい。
−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
乾燥工程では、トナー粒子の乾燥後の含水分率が１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。
また、乾燥後のトナー粒子には、既述した種々の外添剤を必要に応じて添加してもよい。
尚、前述の通り本実施形態においては前記(1)乃至(2)の要件を備えるトナーが好ましく、該トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製し得る。
まず光輝性顔料を準備し、該光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記(1)の要件を満たす）。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記(2)の要件を満たすトナーが得られる。
まず光輝性顔料を準備し、該光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記(1)の要件を満たす）。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記(2)の要件を満たすトナーが得られる。
尚、上記攪拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
−外添剤−
本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
本実施形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
＜現像剤＞
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
＜画像形成装置＞
図３は、本実施形態のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
図３は、本実施形態のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
本実施形態において、現像装置３０は、図３に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図４は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態のトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
図４は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態のトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態のトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
なお、図４において符号３００は被転写体を表す。
なお、図４において符号３００は被転写体を表す。
図４で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。
＜着色剤（光輝性顔料）分散液１の調製＞
ボールミル内に、アトマイズドアルミニウム粉（平均粒径１５μｍ）２５０部、ミネラルスピリット１２００部、およびオレイン酸２５部からなる配合物を充填し、直径３ｍｍのガラスビーズ（比重２．６）１５００部を用い、６０ｒｐｍで３時間摩砕した。摩砕終了後、ミル内のスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、４００メッシュの振動篩にかけ、通過したスラリーをフィルターで濾過し、濃縮して、加熱残分８０％のケーキを得た。得られたケーキを縦型ミキサー内に移し、所定量のソルベントナフサを加え、１５分混合後、乾燥し、加熱残分９８％、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が33個数％であるアルミニウム顔料を得た。
ボールミル内に、アトマイズドアルミニウム粉（平均粒径１５μｍ）２５０部、ミネラルスピリット１２００部、およびオレイン酸２５部からなる配合物を充填し、直径３ｍｍのガラスビーズ（比重２．６）１５００部を用い、６０ｒｐｍで３時間摩砕した。摩砕終了後、ミル内のスラリーをミネラルスピリットで洗い出し、４００メッシュの振動篩にかけ、通過したスラリーをフィルターで濾過し、濃縮して、加熱残分８０％のケーキを得た。得られたケーキを縦型ミキサー内に移し、所定量のソルベントナフサを加え、１５分混合後、乾燥し、加熱残分９８％、円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が33個数％であるアルミニウム顔料を得た。
上述のようにして得られたアルミニウム顔料（光輝性顔料）100部とイオン交換水400部とアニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）1.5部とを２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合し、着色剤分散液１とした。
着色剤分散液１における光輝性顔料の体積平均粒子径は10.2μｍであった。
着色剤分散液１における光輝性顔料の体積平均粒子径は10.2μｍであった。
＜着色剤分散液２の調製＞
摩砕時間を１．５時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が17個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液２を調製した。
着色剤分散液２における光輝性顔料の体積平均粒子径は13.5μｍであった。
摩砕時間を１．５時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が17個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液２を調製した。
着色剤分散液２における光輝性顔料の体積平均粒子径は13.5μｍであった。
＜着色剤分散液３の調製＞
摩砕時間を２．５時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が26個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液３を調製した。
着色剤分散液３における光輝性顔料の体積平均粒子径は12.4μｍであった。
摩砕時間を２．５時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が26個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液３を調製した。
着色剤分散液３における光輝性顔料の体積平均粒子径は12.4μｍであった。
＜着色剤分散液４の調製＞
摩砕時間を４時間とし、ボールミルの回転速度を１００ｒｐｍとした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が37個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液４を調製した。
着色剤分散液４における光輝性顔料の体積平均粒子径は8.9μｍであった。
摩砕時間を４時間とし、ボールミルの回転速度を１００ｒｐｍとした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が37個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液４を調製した。
着色剤分散液４における光輝性顔料の体積平均粒子径は8.9μｍであった。
＜着色剤分散液５の調製＞
摩砕時間を７時間とし、ボールミルの回転速度を１２０ｒｐｍとした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が42個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液５を調製した。
着色剤分散液５における光輝性顔料の体積平均粒子径は7.6μｍであった。
摩砕時間を７時間とし、ボールミルの回転速度を１２０ｒｐｍとした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が42個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液５を調製した。
着色剤分散液５における光輝性顔料の体積平均粒子径は7.6μｍであった。
＜着色剤分散液６の調製＞
摩砕時間を１時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が13個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液６を調製した。
着色剤分散液６における光輝性顔料の体積平均粒子径は15.4μｍであった。
摩砕時間を１時間とした以外は＜着色剤分散液１の調製＞と同様にして円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が13個数％であるアルミニウム顔料（光輝性顔料）を分散した着色剤分散液６を調製した。
着色剤分散液６における光輝性顔料の体積平均粒子径は15.4μｍであった。
＜着色剤分散液7の調製＞
メタシャインMC2080PS(日本板硝子株式会社製)100部とイオン交換水400部とアニオン界面活性剤(第一工業薬社製、ネオゲンR)1.5部とを２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合し、得られた分散液を着色分散液7とした。
着色剤分散液7における円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合は6個数％であった。また、着色剤分散液７における光輝性顔料の体積平均粒子径は１５μｍであった。
メタシャインMC2080PS(日本板硝子株式会社製)100部とイオン交換水400部とアニオン界面活性剤(第一工業薬社製、ネオゲンR)1.5部とを２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合し、得られた分散液を着色分散液7とした。
着色剤分散液7における円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合は6個数％であった。また、着色剤分散液７における光輝性顔料の体積平均粒子径は１５μｍであった。
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。
＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
［実施例１］
＜トナー１の作成＞
・樹脂粒子分散液：380部
・離型剤分散液：72部
・着色剤分散液１：140部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：1.4部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、樹脂粒子分散液：100部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、０．１℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）１．５部を、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１を作成した。
＜トナー１の作成＞
・樹脂粒子分散液：380部
・離型剤分散液：72部
・着色剤分散液１：140部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：1.4部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、樹脂粒子分散液：100部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、０．１℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）１．５部を、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１を作成した。
＜測定＞
「比（Ａ／Ｂ）」、「トナー粒子の平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、「トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合（以下単に「±３０°にある顔料の割合」と称す）」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。
「比（Ａ／Ｂ）」、「トナー粒子の平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、「トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合（以下単に「±３０°にある顔料の割合」と称す）」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これに架橋メラミン樹脂粒子を加えて１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これに架橋メラミン樹脂粒子を加えて１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
＜現像剤の作製＞
トナー１：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
トナー１：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
＜評価＞
（転写効率）
富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の改造機を用いて転写効率の評価を行った。前記改造機は、１つの現像機に現像剤が入っていれば、作動し、トナー転写前に強制的にマシンを停止させ、感光体上、中間転写体上、紙上（未定着）のトナー量を測定できるようにしたものである。また定着ロール表面温度を１３０℃にしたものである。
転写効率の評価では、３０℃８０％ＲＨの環境で、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いて、画像濃度３％、二次転写電圧１ｋＶの条件で１００００枚印刷後、５ｃｍ×５ｃｍのパッチを描き、トナー重量を測定し、下記式により２次転写効率を算出し、下記基準に沿って評価した。２次転写効率は、評価が２以上を許容レベルとした。得られた結果を表１に示す。
２次転写効率＝（紙上未定着トナー重量）／（中間転写体上トナー重量）
（転写効率）
富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の改造機を用いて転写効率の評価を行った。前記改造機は、１つの現像機に現像剤が入っていれば、作動し、トナー転写前に強制的にマシンを停止させ、感光体上、中間転写体上、紙上（未定着）のトナー量を測定できるようにしたものである。また定着ロール表面温度を１３０℃にしたものである。
転写効率の評価では、３０℃８０％ＲＨの環境で、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いて、画像濃度３％、二次転写電圧１ｋＶの条件で１００００枚印刷後、５ｃｍ×５ｃｍのパッチを描き、トナー重量を測定し、下記式により２次転写効率を算出し、下記基準に沿って評価した。２次転写効率は、評価が２以上を許容レベルとした。得られた結果を表１に示す。
２次転写効率＝（紙上未定着トナー重量）／（中間転写体上トナー重量）
（基準）
４：二次転写効率９７％以上
３：二次転写効率９４％以上
２：二次転写効率８８％以上
１：二次転写効率８８％未満
４：二次転写効率９７％以上
３：二次転写効率９４％以上
２：二次転写効率８８％以上
１：二次転写効率８８％未満
（光輝性官能評価）
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成した。
得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて下記基準に基づき光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。２以上が実際に使用可能なレベルである。得られた結果を表１に示す。
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成した。
得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて下記基準に基づき光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。２以上が実際に使用可能なレベルである。得られた結果を表１に示す。
（基準）
４：優れた光沢感
３：普通の光沢感
２：ややぼやけた光沢感
１：光沢感がない
４：優れた光沢感
３：普通の光沢感
２：ややぼやけた光沢感
１：光沢感がない
［実施例２］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液２を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液２を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例３］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液３を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液３を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例４］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液４を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液４を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例５］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液５を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液５を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例６］
着色剤分散液１を70部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１を70部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例７］
着色剤分散液１を340部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１を340部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例８］
着色剤分散液１を50部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１を50部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例９］
着色剤分散液１を400部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１を400部用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液６を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液６を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例２］
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液７を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
着色剤分散液１に替えて着色剤分散液７を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
２ トナー粒子
４ 顔料粒子
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｚ 静電潜像
４ 顔料粒子
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｚ 静電潜像
Claims (6)
- 円形度が０．９０以上０．９４以下の光輝性顔料粒子の光輝性顔料粒子全体に占める割合が15個数％以上である光輝性顔料を含み、前記光輝性顔料が金属粉末であり、前記光輝性顔料の体積平均粒子径が３μｍ以上２０μｍ以下である静電荷像現像用トナー。
- 前記光輝性顔料の含有量が、１０質量％以上４０質量％以下である請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを少なくとも含む現像剤。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジ。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。
- 像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
前記像保持体表面に静電荷像を形成する潜像形成装置と、
前記静電荷像を請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
を有する画像形成装置。
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|---|---|---|---|
| JP2012015323A JP5884514B2 (ja) | 2012-01-27 | 2012-01-27 | 静電荷像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012015323A JP5884514B2 (ja) | 2012-01-27 | 2012-01-27 | 静電荷像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
Publications (2)
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