JP2016020968A - 静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置並びに画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電気特性に優れる静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】シリカで被覆されたアルミニウム顔料と結着樹脂とを含むトナー粒子を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、前記トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）と前記トナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が、０．０４０以下である静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置並びに画像形成方法に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。

ここで、帯電量が高く、画像特性に優れた導体パターン形成用金属トナーを提供するため、金属粒子または金属酸化物粒子の表面に、機械的表面処理方法を用いて、絶縁性樹脂または帯電容易な絶縁性樹脂が被覆してあることを特徴とする導体パターン形成用金属トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、画像に発生する傷を抑制するための、光輝性トナーの提案がされている（例えば、特許文献２参照）。
さらには、優れた低温定着性と、高い耐ホットオフセット特性、良好な保管安定性を両立し、且つ、高輝度、高反射率で、隠蔽力が高い金属調のメタリック感を再現可能なトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
加えて、一種の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含み，誘電損失率を規定することで優れた光輝性を有する画像を形成しうるトナーが提案されている（例えば、特許文献４参照）。

特開２００６−１１３６１１号公報 特開２０１３−０７２９４４号公報 特開２０１２−２０８１４２号公報 特開２０１４−０３８１３１号公報

本発明は、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
シリカで被覆されたアルミニウム顔料と結着樹脂とを含むトナー粒子を含有し、
Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、前記トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）と前記トナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が、０．０４０以下である静電荷像現像用トナー。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。

請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。

請求項４に係る発明は、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

請求項６に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

請求項７に係る発明は、
樹脂で被覆されていてもよい、シリカで被覆されたアルミニウム顔料の分散液を準備する顔料分散液準備工程と、
前記分散液を用いて前記アルミニウム顔料を含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
前記凝集粒子の表面に結着樹脂を含む被覆層を少なくとも２層設ける被覆層形成工程と、
を含む静電荷像現像用トナーの製造方法。

請求項１に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像剤が提供される。
請求項３に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項４に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項６に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超える場合に比較して、電気特性および転写特性に優れる静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
請求項７に係る発明によれば、比（Ａ／Ｂ）が０．０４０以下のトナー粒子が容易に製造される。

本実施形態に係るトナーを概略的に示す断面図である。 本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置並びに画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜静電荷像現像用トナー及びその製造方法＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある）は、シリカで被覆されたアルミニウム顔料（以下、特定のアルミニウム顔料と称することがある）と結着樹脂とを含むトナー粒子を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、前記トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）と前記トナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が、０．０４０以下であるトナーである。

本実施形態に係るトナーは電気特性および転写特性に優れる。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。本実施形態に係るトナーにもちいるアルミニウム顔料は、アルミ基材および被覆基材であるシリカが高電気伝導性であるために、顔料が内包されず露出する場合に電荷の漏えいが生じやすく、電気特性が悪化し、その結果、帯電量分布が大きくなり転写しないトナーが増加し、転写特性が悪化することがある。このことから、本実施形態に係るトナーではトナー表面へのアルミニウム基材の露出を抑制することで、電荷漏洩の抑制が出来、電気特性の良化に寄与すると考えられる。なお、アルミニウム顔料をシリカで被覆する理由は、アルミニウム顔料と樹脂との密着性の向上とトナー造粒時の耐薬品性の向上である。具体的にはアルミニウム顔料と樹脂粒子は本来なじみにくく、その結果アルミニウム顔料がトナー表面に露出しやすくなるのに対し、シリカはよりなじみやすいのに加え、アルミニウム顔料の見かけ上の表面積を増加させ、その結果樹脂粒子がよりアルミニウム顔料の表面に付着しやすいためと考えられる。
光輝性を呈するトナーでは、平滑扁平面での高い反射により高光輝性を発現する理由から、顔料として金属顔料である特定のアルミニウム顔料が用いられることがある。
しかし、特定のアルミニウム顔料を用いて作製されたトナーでは、従来、高温高湿下で転写時に転写電流が、トナーへ注入し、転写効率が悪化することがあった。原因として、顔料粒径が大きい故に、トナーへの顔料内包性の課題があり、結着樹脂に被覆されない顔料が存在する影響でトナーの電気特性が悪化するために、金属顔料を含まないトナーと比較して転写性が劣るためと考えられ、また、特定のアルミニウム顔料は、その表面に結着樹脂が付着しにくいことがあるため、トナーへの顔料内包性の課題があった。
本実施形態においては、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）とトナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）を０．０４０以下とする。ここで、トナー粒子に含まれるＳｉ元素は、アルミニウム顔料を被覆するシリカ由来の成分である。一方、トナー粒子に含まれるＣ元素は、結着樹脂由来の成分である。そのため、比（Ａ／Ｂ）はトナー粒子表面における特定のアルミニウム顔料の露出の程度を規定することになる。比（Ａ／Ｂ）を０．０４０以下とすることで、トナー粒子表面における特定のアルミニウム顔料の露出がトナーの電気特性の悪化を防ぐ程度に抑制される。その結果として、本実施形態に係るトナーは電気特性および転写特性に優れるものになると推察される。

本実施形態においてＸＰＳによる測定で求められる含有率Ａ及び含有率Ｂは、測定装置として日本電子社製、ＪＰＳ−９０００ＭＸを使用し、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を３０ｍＡに設定して得た値とする。

トナー粒子の表面に外添剤が付着している場合、トナー粒子についてのＳｉ元素の含有率Ａ及びＣ元素の含有率Ｂを求めるに際し、トナー粒子の表面に付着する外添剤を取り除くことが望ましい。具体的には、イオン交換水にコンタミノン（和光純薬工業製）等の界面活性剤を数滴加え、そこにトナーを加えて分散させ、その後超音波を１分以上５分以下照射することにより、トナー粒子の表面に付着する外添剤の除去を行う。その後、トナーの分散液をろ紙に通し、リンス洗浄後、ろ紙上のトナー粒子を乾燥させ、ＸＰＳ測定を行なう。

本実施形態においては、トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）とトナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０．０４０以下とされるが、０．０２０以下が好ましく、０．０１０以下がより好ましく、実質的に０であることが更に好ましい。比（Ａ／Ｂ）が０．０４０を超えると、トナーの電気特性が悪化することがある。

本実施形態に係るトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ｘと受光角−３０°での反射率Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が２以上１００以下であることが望ましい。

比（Ｘ／Ｙ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ｘ／Ｙ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。

尚、上記比（Ｘ／Ｙ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。

−変角光度計による比（Ｘ／Ｙ）の測定−
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ｘ／Ｙ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ｘ／Ｙ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘおよび反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。

＜トナーの構成＞
本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが望ましい。
（１）トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
（２）トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上である

ここで、図１に上記（１）乃至（２）の要件を満たすトナーを概略的に示す断面図を示す。尚、図１に示す概略図は、トナーの厚さ方向への断面図である。
図１に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の金属顔料４を含有している。

図１に示すごとく、トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の金属顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす金属顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する金属顔料の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。

次いで、本実施形態に係るトナーを構成する成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。
トナー粒子は、例えば、特定のアルミニウム顔料を含む金属顔料と結着樹脂と、必要に応じて、離型剤その他の添加剤と、を含んで構成される。

−金属顔料−
本実施形態に用いられる金属顔料の一種としては、アルミニウム顔料が用いられる。
アルミニウム顔料における、シリカのアルミニウム顔料に対する被覆量はアルミニウム顔料１００質量部に対して１６．００質量部以上２２．００質量部以下が好ましく、１７．００質量部以上２１．００質量部以下がより好ましく、１９．００質量部以上２０．５０質量部以下が更に好ましい。
アルミニウム顔料における、シリカのアルミニウム顔料に対する被覆厚みは、１．５ｎｍ以上５．０ｎｍ以下が好ましく、２．０ｎｍ以上４．０ｎｍ以下がより好ましく、２．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下が更に好ましい。
本実施形態で用いられるアルミニウム顔料として具体的には、例えば、東洋アルミニウム社製、２１７３ＥＡ、０８−００７６、ＦＭ４０１０等が挙げられる。
なお、シリカで被覆されたアルミニウム顔料の具体的な作製方法は、たとえばアルミニウム顔料表面にシリカを機械的に打ち込んだり、さらにはシリカで被覆した後、樹脂によりさらに被覆することにより作製することが出来る。

本実施形態においては、特定のアルミニウム顔料以外のその他の金属顔料を併用してもよい。その他の金属顔料としては、例えば、以下のものが用いられる。シリカで被覆されていないアルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、亜鉛などの金属粉末等である。
金属顔料として特定のアルミニウム顔料以外のその他の金属顔料を併用する場合、金属顔料における特定のアルミニウム顔料の含有量は４０質量％以上１００質量％以下が好ましく、６０質量％以上９８質量％以下が更に好ましい。

金属顔料の体積平均粒子径は、３μｍ以上２０μｍ以下が好ましく、４．５μｍ以上１８μｍ以下が更に好ましく、６μｍ以上１６μｍ以下が特に好ましい。

本実施形態に係るトナーにおける、前記金属顔料の含有量としては、後述の結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が望ましく、５質量部以上５０質量部以下がより望ましい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

ポリエステル樹脂の製造は、周知の製造方法が挙げられる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法が挙げられる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナーの特性−
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(1)に示すとおり、本実施形態に係るトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが望ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナーについて、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・トナーの断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数が、観察される全金属顔料のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以下であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナーの断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と金属顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる金属顔料の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

尚、「トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「金属顔料の長軸方向」とは、金属顔料における長さ方向を表す。

また、本実施形態に係るトナーの体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒子径Ｄ_５０ｖは、マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。

本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、必要に応じてトナー粒子に対して外添剤を添加することで作製してもよい。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕法等の乾式法や、乳化凝集法や溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。本実施形態においては、トナー粒子表面における特定のアルミニウム顔料の露出を抑えるためのシェル層を形成することが容易な乳化凝集法が望ましい。
つまり、本実施形態に係るトナーの製造方法は、樹脂で被覆されていてもよい、特定のアルミニウム顔料の分散液を準備する顔料分散液準備工程と、前記分散液を用いて前記アルミニウム顔料を含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、前記凝集粒子の表面に結着樹脂を含む被覆層を少なくとも２層設ける被覆層形成工程と、を含むことが望ましい。本実施形態に係るトナーの製造方法では、必要に応じてその他の工程を含んでいてもよい。

本実施形態に係る乳化凝集法は、さらにトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）等を形成する乳化工程と、被覆層を設けられた凝集粒子を融合させる融合工程とを有していてもよい。

（顔料分散液準備工程）
顔料分散液準備工程では、樹脂で被覆されていてもよい、特定のアルミニウム顔料の分散液が準備される。当該分散液は、トナーの製造者自身が準備してもよいし、トナーの製造者が市販品等を購入して準備してもよい。
樹脂で被覆されていない特定のアルミニウム顔料の分散液を調製する方法としては、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。特定のアルミニウム顔料は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた特定のアルミニウム顔料の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の特定のアルミニウム顔料の分散が良好で望ましい。
また、特定のアルミニウム顔料と特定のアルミニウム顔料を被覆する樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された特定のアルミニウム顔料の分散液が調製される。
特定のアルミニウム顔料を被覆する樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を結着樹脂として用いた場合のトナーへの金属顔料内包性向上の観点からアクリル樹脂が好ましい。
特定のアルミニウム顔料が樹脂で被覆される場合の樹脂の被覆量としては、特定のアルミニウム顔料１００質量部に対して５．５質量部以上９．０質量部以下が好ましく、６．０質量部以上８．５質量部以下がより好ましく、６．５質量部以上８．０質量部以下が更に好ましい。
樹脂で被覆された特定のアルミニウム顔料の分散液の調製に用いられる溶剤等のその他の材料としては、後述の乳化工程の場合と同様のものが挙げられる。

（乳化工程）
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキシド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

（凝集粒子形成工程）
凝集粒子形成工程では、特定のアルミニウム顔料の分散液及び必要に応じて樹脂粒子分散液や離型剤分散液等を用いて、特定のアルミニウム顔料を含む凝集粒子を形成する。この凝集粒子が、後述の融合工程を経てトナー粒子におけるコア粒子を構成する。
凝集粒子形成工程では、特定のアルミニウム顔料の分散液及び必要に応じて樹脂粒子分散液や離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成することが望ましい。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。前記撹拌条件により比（Ｃ/Ｄ）を好ましい範囲にすることが可能となる。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより低温で加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を大きくすることができる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集粒子形成工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

（被覆層形成工程）
被覆層形成工程では、上述の凝集粒子の表面に結着樹脂を含む被覆層を少なくとも２層設けられることが好ましい。この被覆層が、後述の融合工程を経てトナー粒子におけるシェル層を構成する。
凝集粒子形成工程において凝集粒子が所望の粒子径になった後に、樹脂粒子分散液を追添加することで、凝集粒子の表面を樹脂で被覆した凝集粒子が形成される。被覆層を少なくとも２層設けるため、樹脂粒子分散液の追添加は少なくとも２回実施されることが好ましい。凝集粒子の表面に被覆層を設けることで、トナー粒子が、後述の融合工程を経てコア粒子とこのコア粒子を被覆するシェル層とを有する構成となる。そのため、コア粒子内に含まれるアルミニウム顔料がトナー粒子表面にさらに露出しにくくなり、帯電性や転写性の観点で望ましい構成である。樹脂粒子分散液を追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
凝集粒子に対する樹脂粒子分散液の１回目の追添加量としては、例えば、凝集粒子１００質量部に対して樹脂粒子分散液中の樹脂の固形分量で１質量部以上６質量部以下が好ましく、２質量部以上５質量部以下がより好ましく、３質量部以上４質量部以下が更に好ましい。
凝集粒子に対する樹脂粒子分散液の合計の追添加量としては、例えば、凝集粒子１００質量部に対して樹脂粒子分散液中の樹脂の固形分量で５質量部以上５０質量部以下が好ましく、１０質量部以上４０質量部以下がより好ましく、１５質量部以上３０質量部以下が更に好ましい。
被覆層形成工程においては、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱しながら被覆層を形成することが望ましい。被覆層を形成する際の加熱条件としては、樹脂粒子のガラス転移温度−１６．５℃以上樹脂粒子のガラス転移温度−１２℃以下が好ましく、樹脂粒子のガラス転移温度−１６℃以上樹脂粒子のガラス転移温度−１５℃以下がより好ましい。
被覆層を形成する樹脂として２種類以上のガラス転移温度の異なる樹脂を用いた場合、被覆層を形成する際の加熱条件としては、２種類以上の樹脂のうちのいずれか一方の樹脂のガラス転移温度との関係で加熱条件を上記範囲とすればよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記被覆層形成工程に準じた攪拌条件下で、被覆層の設けられた凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に調整することにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機粒子を添加付着してもよい。
これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行われ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより望ましい。

また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；マトリックス樹脂に導電性粒子が分散・配合された樹脂分散型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、樹脂含浸型キャリア、及び導電性粒子分散型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを形成する静電荷像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電荷像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー画像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを、順次配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域（現像領域）に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。

次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電荷像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電荷像Ｚをトナー画像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー画像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー画像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、定着装置３６によって記録紙２８上のトナー画像が定着され、画像が得られる。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるように構成されていてもよい。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

［実施例１］
＜結着樹脂１の合成＞
・ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物：４６９部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物：１３７部
・テレフタル酸：１５２部
・フマル酸：７５部
・ドデセニルコハク酸：１１４部
・ジブチル錫オキシド：４部

上記成分を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を減圧し、さらに窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて２３０℃、常圧（１０１．３ｋＰａ）にて１０時間反応させ、さらに８ｋＰａにて１時間反応させた。２１０℃まで冷却して無水トリメリット酸を４部添加し、１時間反応させた後、８ｋＰａにて軟化温度が１０７℃になるまで反応させ、結着樹脂１を得た。結着樹脂１のガラス転移温度は６３．５℃であった。

なお、樹脂の軟化温度はフローテスター（島津製作所、ＣＦＴ−５０００）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ1ｍｍのノズルから押し出し、試料の半量が流出した温度とした。
結着樹脂１のガラス転移温度は、示差走査熱量計（マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１）を用い、ＪＩＳ ７１２１−１９８７に準拠して測定した。この装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。
また、測定により得られたＤＳＣ曲線の吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度をもってガラス転移温度とした。

＜結着樹脂２の合成＞
モノマー成分の添加量を以下のように変更し、樹脂抜き出し時の軟化温度を１１８℃に変更した以外は結着樹脂１と同様にして、結着樹脂２を得た。結着樹脂２のガラス転移温度は９０．５℃であった。
・ビスフェノールＡプロピレンオキシド付加物：３６７部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２３０部
・テレフタル酸：１６３部
・無水トリメリット酸：２０部
・フマル酸：１２部
・ドデセニルコハク酸：２２７部
・ジブチル錫オキシド：４部

＜樹脂粒子分散液１の調製＞
・結着樹脂１：３００部
・メチルエチルケトン：１５０部
・イソプロパノール：５０部
・１０％アンモニア水溶液：１０．６部

上記成分（結着樹脂に関しては不溶分を除去した後）をセパラブルフラスコに入れ、混合し、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８部／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度１２部／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１０５０部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、樹脂粒子分散液１を得た。樹脂粒子分散液１の体積平均粒径は１６５ｎｍ、固形分濃度は３０．６％であった。

＜樹脂粒子分散液２の調製＞
結着樹脂の種類を結着樹脂２に変更し、メチルエチルケトン、イソプロパノール、アンモニア水の量を以下のように変更した以外は樹脂粒子分散液１と同様にして、樹脂粒子分散液２を得た。樹脂粒子分散液２の体積平均粒径は１６４ｎｍ、固形分濃度は３０．６％であった。
・メチルエチルケトン：２１８部
・イソプロパノール：６０部
・１０％アンモニア水溶液：１０．６部

＜結晶性樹脂粒子分散液の調製＞
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２２５部と、１，９−ノナンジオール１６０部と、触媒としてジブチル錫オキシド０．８部と、を入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械撹拌により１８０℃、５時間撹拌し、かつ、還流して反応を進行させた。反応の間、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において、２３０℃まで徐々に昇温し、２時間撹拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量が２９，０００になったところで、減圧蒸留を停止し結晶性ポリエステル樹脂を得た。
次いで、この結晶性ポリエステル樹脂１００部と、メチルエチルケトン４０部、イソプロピルアルコール３０部をセパラブルフラスコに入れ、これを７５℃で充分混合、溶解した後、１０％アンモニア水溶液を６．０部滴下した。
加熱温度を６０℃に下げ、撹拌しながらイオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度６部／ｍｉｎで滴下し、液が白濁したのち、送液速度２５部／ｍｉｎに上げ、総液量が４００部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性樹脂粒子分散液を得た。得られた結晶性樹脂粒子分散液の体積平均粒径は１６８ｎｍ、固形分濃度は１１．５％であった。

＜離型剤分散液の調製＞
・パラフィンワックスＨＮＰ９（日本精蝋（株）製）：５００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ）：５０部
・イオン交換水：１７００部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴ−リン社）で分散処理し、平均粒径が０．１８μｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：３１．１％）を調製した。

＜金属顔料分散液１の調製＞
・アルミニウム顔料（東洋アルミニウム（株）製、２１７３ＥＡ（商品名））：１００部
・シリカ(日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ１３０)：２０部
・ポリメタクリル酸メチル（綜研化学社製、重量平均分子量２００００）２５％トルエン溶液：４部
以上を撹拌羽根付き高速混合機（「ノビルタ ＮＯＢ−１３０」：ホソカワミクロン（株）製）に投入し、攪拌羽根を２，０００ｒｐｍで回転させ、５０℃で１時間撹拌混合し、その後溶剤を留去し、さらに攪拌羽根を２，０００ｒｐｍ、５０℃で３０分撹拌混合して、アルミニウム顔料にシリカを付着させた混合物を作製した。
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：１０８０部
上記混合物と上記成分とを混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、金属顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる金属顔料分散液１（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜金属顔料分散液２の調製＞
金属顔料分散液１の調製でシリカを１７．５部にし、イオン交換水を１０５７．５部にした以外は、金属顔料分散液１と同様の方法で金属顔料分散液２を調製した。

＜金属顔料分散液３の調製＞
金属顔料分散液１の調製でシリカを１６．５部にし、イオン交換水を１０４８．５部にした以外は、金属顔料分散液１と同様の方法で金属顔料分散液３を調製した。

＜金属顔料分散液４の調製＞
金属顔料分散液１の調製でシリカを２０．８部にし、イオン交換水を１０８７．２部にした以外は、金属顔料分散液１と同様の方法で金属顔料分散液４を調製した。

＜金属顔料分散液５の調製＞
金属顔料分散液１の調製でシリカを２１．７部にし、イオン交換水を１０９５．３部にした以外は、金属顔料分散液１と同様の方法で金属顔料分散液５を調製した。

＜金属顔料分散液６の調製＞
金属顔料分散液１の調製でポリメタクリル酸メチル２５％トルエン溶液を４０部にした以外は、金属顔料分散液１と同様の方法で金属顔料分散液６を調製した。

＜トナーの作製＞
・樹脂粒子分散液１：２５０部
・樹脂粒子分散液２：２５０部
・結晶性樹脂粒子分散液：１１６部
・離型剤分散液：６２部
・金属顔料分散液１：２７０部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部

上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を８５７ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。

次に、樹脂粒子分散液１：２５．５部を追添加し３０分保持後樹脂粒子分散液２：１６０．５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。
その後、５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤４．２５部（ＨＩＤＳ、日本触媒（株）製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６６．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６６．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子（トナー１）を得た。得られたトナー１の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。
トナー１についての比（Ａ／Ｂ）は、０．００８であった。
トナー１を１００部に対して、シリカ粒子(日本アエロジル社製 ＲＹ５０)１．５部を、ヘンシェルミキサー(三井三池社製)を用いて周速３０ｍ／秒で３分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー（１）を作製した。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部

まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

＜評価＞
−電気特性−
本実施形態において、誘電損失率の測定値は、トナーを直径５０ｍｍ厚み３ｍｍのディスク状となるように、９８０６７ｋＰａ（１０００Ｋｇｆ／ｃｍ^２）で２分間加圧成型し、これを４０℃相対湿度５０％の雰囲気中に１７時間放置し、さらに２８℃相対湿度８５％の雰囲気中に１７時間放置した後に誘電損失を測定した値である。
測定は、電極直径が３８ｍｍの固体用電極（安藤電気社製、ＳＥ−７１形）にセットし誘電体測定システム ソーラトロン社製１２６０９６Ｗ型をもちい、１０００Ｈｚ、５．０Ｖの条件にて測定した。得られた結果を表１に示す。

−転写効率−
転写効率の評価は、富士ゼロックス社製、ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ Ｃ４３００改造機（イエローの現像機に現像剤が入っていれば、他の現像機に現像剤が入っていなくても作動するようにし、かつ現像後の感光体、定着前の用紙を任意に取り出せるようにしたもの）を用い、現像剤をイエローの現像機に入れ、３２℃８０％ＲＨの環境で、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いて、５ｃｍ×５ｃｍのパッチを描き、１００００枚後の各トナー重量を測定し、下記式により転写効率が８０％以上であるものを許容レベルとした。
転写効率＝(定着前の用紙上のトナー)／(現像後の感光体上のトナー)×１００(％)
なお、現像後の感光体上のトナーは現像後の感光体を取り出し、感光体上のトナーのブローオフ前後の重量の差より測定し、定着前の用紙上のトナーは定着前の用紙を取り出し、用紙上のトナーのブローオフ前後の重量の差より測定した。得られた結果を表１に示す。

−画像の光輝性−
転写効率が良好であっても画像を構成する光輝性顔料の並び方が不規則になる場合、光輝性が低下する場合がある。特に樹脂を多く被覆した場合、トナー内の光輝性顔料に対して被覆樹脂量が増え、また光輝性顔料を含まない粒子が相対的に増加し、前述のような不規則な並びを生じやすくなる場合があるため、目視にて評価を行った。評価試料は前記転写効率で用いた画像であり、転写効率が８０％以上のものである。評価は以下の基準で行った。得られた結果を表１に示す。
Ａ：光輝性に問題は確認できない。
Ｂ：光輝性にやや不規則な印象がある。
Ｃ：光輝性がやや低いものの、許容出来る。

[実施例２]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２６．２部、樹脂粒子分散液２を１０２．１部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例３]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を３１．３部、樹脂粒子分散液２を２２４．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例４]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２１．６部、樹脂粒子分散液２を１０２．５部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例５]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２５．７部、樹脂粒子分散液２を２２５．２部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例６]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２８．３部、樹脂粒子分散液２を１０４．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例７]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を３３．８部、樹脂粒子分散液２を２３０．９部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例８]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２７．０部、樹脂粒子分散液２を１０２．５部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例９]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を３４．５部、樹脂粒子分散液２を２８２．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１０]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２２．２部、樹脂粒子分散液２を１０２．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１１]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２８．３部、樹脂粒子分散液２を２８３．０部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１２]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を１９．７部、樹脂粒子分散液２を１０６．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１３]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２３．４部、樹脂粒子分散液２を２３４．５部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１４]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を３２．９部、樹脂粒子分散液２を６９．９部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１５]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を４９．２部、樹脂粒子分散液２を３８９．４部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１６]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を１４．８部、樹脂粒子分散液２を６８．６部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１７]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、追添加した樹脂粒子分散液１を２１．８部、樹脂粒子分散液２を３７６．６部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１８]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液４を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を３６．６部、樹脂粒子分散液２を７１．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例１９]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液３を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を５４．９部、樹脂粒子分散液２を４００．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２０]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液４を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を３３．９部、樹脂粒子分散液２を６９．１部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２１]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液３を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を５４．６部、樹脂粒子分散液２を４７８．２部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２２]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液５を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を１５．２部、樹脂粒子分散液２を６７．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２３]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液２を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を２４．１部、樹脂粒子分散液２を６７．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２４]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液５を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を１２．６部、樹脂粒子分散液２を６７．８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２５]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液２を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を４０．５部、樹脂粒子分散液２を３６．３部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２６]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液４を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を４０．５部、樹脂粒子分散液２を３６．３部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２７]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液２を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を１４．８部、樹脂粒子分散液２を５９０.８部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２８]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液４を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を４４．０部、樹脂粒子分散液２を３６．９部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例２９]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液２を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を１６．３部、樹脂粒子分散液２を７０５．７部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[実施例３０]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液２を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を１０．０部、樹脂粒子分散液２を５９８．５部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

[比較例1]
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液４を用い、追添加した樹脂粒子分散液１を４１．０部、樹脂粒子分散液２を３３．９部にした以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

［実施例３１］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、金属顔料分散液６を用いた以外は、実施例１に記載の方法によりトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例３２］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、５４℃にて、２時間放置した後、追添加後の温度を６０℃にした以外は、実施例１に記載の方法によりトナー及び現像剤を製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

実施例、比較例より以上のことが明らかである。本願実施例のトナーは本来の光輝性に加え、帯電性、転写性に優れている。これに対しＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）とトナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が大きく、本願範囲から外れるものは帯電性、転写性ともに低下する。また、光輝性顔料への被覆を増加したトナーは光輝性が低下する傾向があるものの、許容範囲といってよい。

２ トナー
４ 金属顔料
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８、３００ 記録紙（記録媒体の一例）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
３６ 定着装置
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ

Claims (7)

1. シリカで被覆されたアルミニウム顔料と結着樹脂とを含むトナー粒子を含有し、
   Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定された、前記トナー粒子のＳｉ元素の含有率Ａ（ａｔｏｍ％）と前記トナー粒子のＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｏｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が、０．０４０以下である静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
3. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
4. 請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、
   前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
6. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
   請求項２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
   前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
   前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。
7. 樹脂で被覆されていてもよい、シリカで被覆されたアルミニウム顔料の分散液を準備する顔料分散液準備工程と、
   前記分散液を用いて前記アルミニウム顔料を含む凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、
   前記凝集粒子の表面に結着樹脂を含む被覆層を少なくとも２層設ける被覆層形成工程と、
   を含む静電荷像現像用トナーの製造方法。