JP2014038131A - 光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた光輝性を有する画像を形成し得る光輝性トナーの提供。
【解決手段】シリカ、アルミナ及びチタニアからなる群より選択された少なくとも一種の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含み、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下である光輝性トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。

上記光輝性のトナーの例としては、例えば、体積抵抗が１０^１０Ω・ｃｍ以上であり、金属光沢を持つトナー粒子よりなることを特徴とする再コピー不能文書作成用トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、優れた光輝性を有する画像を形成し得るトナーを提供するため、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平４−２０４８５３号公報 特開２０１２−３２７６５号公報

本発明は、優れた光輝性を有する画像を形成し得る光輝性トナーを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項1に係る発明は、
シリカ、アルミナ及びチタニアからなる群より選択された少なくとも一種の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含み、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下である光輝性トナーである。

請求項２に係る発明は、
トナー厚さ方向のトナー断面を観察したときに、前記光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲にある請求項１に記載の光輝性トナーである。

請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを少なくとも含む現像剤である。

請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容するトナーカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容すると共に、前記光輝性トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジである。

請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写装置と、
を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含まないか、又は、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得る光輝性トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、トナー厚さ方向のトナー断面を観察したときに、前記光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得る光輝性トナーが提供される。

請求項３に係る発明によれば、特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含まないか、又は、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得る現像剤が提供される。

請求項４に係る発明によれば、特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含まないか、又は、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得る光輝性トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。

請求項５に係る発明によれば、特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含まないか、又は、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得るプロセスカートリッジが提供される。

請求項６に係る発明によれば、特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含まないか、又は、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲外である場合に比較して、優れた光輝性を有する画像を形成し得る画像形成装置が提供される。

本実施形態のトナーの厚さ方向への断面図である。 本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明の光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジおよび画像形成装置の実施形態について説明する。

＜光輝性トナー＞
本実施形態の光輝性トナー（以下、本実施形態のトナーと称することがある）は、シリカ、アルミナ及びチタニアからなる群より選択された少なくとも一種の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含み、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下としたトナーである。
なお、従来から用いられているカラートナーや黒トナーの誘電損失率は、約１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲であり、本実施形態のトナーの誘電損失率は、光輝性金属顔料を含むにも関わらず従来から用いられているカラートナーや黒トナーの誘電損失率と同等としたものである。

本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態のトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。

カラーの光輝性画像を出力する場合のように、金属の光輝性顔料を用いたシルバートナーの上にカラートナーを重ねる場合、多重のトナー層を一括転写するために高電圧下での転写が必要な場合がある。従来の金属性の光輝性顔料を含むトナーでは誘電損失率が高いため、ＡＣバイアスの高電圧下においては電荷注入によりトナーの帯電量が低下し、その結果、転写効率の低下、光輝性の低下が問題となっていた。

本実施形態のトナーは、光輝性金属顔料を含むにも関わらず誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲とされる。その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
金属は導電性を示すことから、光輝性金属顔料を着色剤として用いた光輝性トナーの表面に光輝性金属顔料が露出すると、トナーの帯電性に影響を与え、誘電損失率が従来から用いられているカラートナーや黒トナーの誘電損失率に比較して高くなる場合がある。本実施形態においては、着色剤として特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料が用いられる。特定の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料は特定の金属酸化物が導電性を示す金属粒子を均一に被覆し、また、金属酸化物表面は微小な凹凸を有し、その表面に結着樹脂が付着しやすいため、光輝性金属顔料のトナー表面への露出が抑制される。特に、扁平状の光輝性金属顔料のエッジ部の被覆性が改善される。その結果、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲になるものと推察される。誘電損失率を１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下の範囲とすることで、ＡＣバイアスの高電圧下におけるトナーへの電荷注入が防止され、転写効率の低下、光輝性の低下が防止されるものと推察される。

本実施形態において、誘電損失率の測定は、トナーを直径５０ｍｍ厚み３ｍｍのディスク状となるように、９８０６７ＫＰａ（１０００Ｋｇｆ／ｃｍ^２）で２分間加圧成形し、これを３０℃相対湿度９０％の雰囲気中に２４時間放置し、その環境で誘電損失を測定した値である。
測定は、電極直径が３８ｍｍの固体用電極（安藤電気社製、ＳＥ−７１形）にセットし誘電体測定システム ソーラトロン社製１２６０９６Ｗ型を用い、１０００Ｈｚ、５．０Ｖの条件で測定した。

本実施形態のトナーは、トナー厚さ方向のトナー断面を観察したときに、前記光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲にあることが望ましい。平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲であれば光輝性金属顔料とトナー表面との間の距離が保たれることで電荷注入が生じにくく、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下となりやすい。その結果、本実施形態のトナーを用いた場合に優れた光輝性を有する画像が形成されるものと推察される。
前記光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値は、０．２μｍ以上０．７μｍ以下の範囲にあることが更に望ましく、０．３μｍ以上０．６μｍ以下の範囲にあることが特に望ましい。
本実施形態における光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの距離を、図面に基づき説明する。図１は、本実施形態のトナーの厚さ方向への断面図である。図１に示すトナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子４（光輝性金属顔料に相当）を含有している。
図１においては、顔料粒子４の長軸方向の頂点ａからトナー２の表面までの距離Ａが、本実施形態における光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの距離に相当する。距離Ａの最小値（即ち、光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離）を各トナーについて測定し、１０００個のトナーについての距離Ａの最小値の平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲にあることが望ましい。
なお、図１はトナー２中に一個の顔料粒子４が観察される態様を示すが、トナー２中に複数の顔料粒子４が存在していてもよい。トナー２中に複数の顔料粒子４が観察される場合の距離Ａの最小値は、各顔料粒子４の長軸方向の頂点ａからトナー２の表面までの距離Ａのうちの最小値を意味する。

光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの距離は、具体的には、下記方法により測定される。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察用サンプルについて透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー厚さ方向のトナー断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、光輝性金属顔料粒子の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離を画像解析ソフトを用いて測定し、その平均値を計算する。

本実施形態のトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが望ましい。

比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えるトナーは、製造も困難である。

尚、上記比（Ａ／Ｂ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力4.0ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

＜トナーの構成＞
本実施形態のトナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記(1)乃至(2)の要件を満たすことが望ましい。
(1)トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
(2)トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である

上記(1)乃至(2)の要件を満たすトナーとしては、例えば、図１に示すトナー２が挙げられる。

図１に示すごとく、トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナーが転写される記録媒体上において、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記(2)に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。

次いで、本実施形態のトナーを構成する成分について説明する。

−光輝性金属顔料−
本実施形態においては、着色剤として光輝性金属顔料が用いられる。本実施形態に用いられる光輝性金属顔料は、シリカ、アルミナ及びチタニアからなる群より選択された少なくとも一種の金属酸化物により表面の被覆された顔料である。
金属酸化物を被覆される前の顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末や、銅、銀、金、白金等が挙げられる。

金属酸化物による表面の被覆方法としては、例えば、ゾルゲル法により光輝性金属顔料の表面に金属酸化物の被覆層を形成する方法、金属水酸化物を光輝性金属顔料の表面に析出させ、低温で結晶化させて金属酸化物の被覆層を形成する方法等が挙げられる。

本実施形態のトナーにおける、前記光輝性金属顔料の含有量としては、後述の結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が望ましく、５質量部以上５０質量部以下がより望ましい。

−結着樹脂−
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、定着画像の表面の平滑性が高く、さらなる光輝性が実現されるポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に望ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。

本実施形態のポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。

前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が望ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が望ましい。

ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。

−離型剤−
本実施形態において用いられる離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。

−その他の添加剤−
本実施形態においては、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を用いてもよい。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体を含む染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。

−トナーの特性−
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(1)に示すとおり、本実施形態のトナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが望ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナーについて、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以上であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、トナー断面の観察方法について説明する。
トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

尚、「トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

また、本実施形態のトナーの体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに望ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒子径Ｄ_５０ｖは、マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して外添剤を添加することで作製してもよい。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法等の湿式法等によって作製される。
混練・粉砕製法は、着色剤を始めとする各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
これらの方法の中でも、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い乳化凝集法が望ましい。また、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、顔料にトナー樹脂を均一に被覆できる観点から乳化凝集法が望ましい。
以下、乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

本実施形態の乳化凝集法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）等を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。

（乳化工程）
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

着色剤（光輝性金属顔料）分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は２０μｍ以下であればよいが、３μｍ以上１６μｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好で望ましい。
また、光輝性金属顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性金属顔料の分散液を調製してもよい。

（凝集工程）
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。前記撹拌条件により比（Ｃ/Ｄ）を好ましい範囲に調整される。より具体的には凝集粒子を形成する段階で撹拌を高速に、かつ加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を小さくすることができ、撹拌をより低速に、かつより低温で加熱することによって比（Ｃ/Ｄ）を大きくすることができる。なおｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
また、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性金属顔料が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる（即ち前記(1)の要件を満たす）。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製しても良い。この場合、離型剤や着色剤がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
融合工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で凝集粒子を融合させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれ、前記(2)の要件を満たすトナー粒子が得られる。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００部に対して、０．１部以上５部以下の範囲が望ましく、０．３部以上２部以下の範囲がより望ましい。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。

また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

次いで、溶解懸濁法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
溶解懸濁法は、結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、前記結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中で造粒した後、前記溶媒を除去することでトナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。

本実施形態において、これらの結着樹脂、着色剤、及び、必要に応じて用いられるその他の成分は、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解または分散される。結着樹脂が溶解可能か否かは、結着樹脂の構成成分、分子鎖長、三次元化の度合いなどに依存するので一概に言い切れないが、一般的にはトルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエチルエーテル、ベンジルアルコールイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のアルコールまたはエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、ジメチルオキシド、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン等のケトンまたはアセタールなどが使用される。

これらの溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、着色剤及びその他の成分を溶解する必要はない。着色剤及びその他の成分は結着樹脂溶液中に分散できればよい。溶媒の使用量には制限がないが、水媒体中に造粒できる粘度であればよい。結着樹脂、着色剤及びその他の成分を含む材料（前者）と溶媒（後者）との比で、１０／９０乃至５０／５０（前者／後者の質量比）が造粒し易さ及び最終的なトナー粒子の収率の点で好ましい。

溶媒中に溶解または分散された結着樹脂、着色剤及びその他の成分の液（トナー母液）は無機分散剤を含有する水媒体中で予め定められた粒径になるように造粒される。水媒体は、主に水が用いられる。水媒体とトナー母液の混合比は、水媒体／母液＝９０／１０乃至５０／５０（質量比）が好ましい。無機分散剤としてはリン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン及びシリカ粉末から選択されるものが好ましい。無機分散剤の使用量は造粒される粒子の粒子径に応じて決定されるが、一般的にはトナー母液に対して０．１質量％以上１５質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。０．１質量％未満では造粒が良好に行われにくいことがあり、１５質量％を超えて使用すると不必要な微細粒子が発生して目的の粒子が高収率で得られにくいことがある。

無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を良好に造粒するために、水媒体中に助剤を加えてもよい。かかる助剤としては公知の陽イオンタイプ、陰イオンタイプ及びノニオンタイプの界面活性剤があり、特に陰イオンタイプのものが好ましい。例えば、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、α−オレフィンスルフォン酸ナトリウム、アルキルスルフォン酸ナトリウム等があり、これらはトナー母液に対して１×１０^-4質量％以上０．１質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。

無機分散剤を含有する水媒体中でのトナー母液の造粒は剪断下で行われるのが好ましい。水媒体中に分散されるトナー母液は望ましくは平均粒子径が２０μｍ以下に造粒される。特に３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、なかでもホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。係るホモジナイザーとしてはＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（KINEMATICA）ＡＧ社製）などがある。

ホモジナイザーを用いた撹拌条件は、ロータの羽根の周速で２ｍ／秒以上が好ましい。これ未満では粒子化が不十分となる傾向にある。本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体中でトナー母液を造粒した後に溶媒を取り除く。溶媒の除去は常温（２５℃）、常圧で行ってもよいが、除去までに長い時間を要するため、溶媒の沸点より低く、かつ沸点との差が８０℃以下の範囲の温度条件で行うのが好ましい。圧力は常圧でも減圧でもよいが、減圧する際は２０mmHg以上１５０mmHg以下で行うのが好ましい。

本実施形態のトナーは溶媒除去後に、塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤を除去して、トナー粒子本来の組成にして特性を向上させることができる。ついで、脱水、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。
溶解懸濁法により得られたトナー粒子には、乳化凝集法の場合と同様、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

＜現像剤＞
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が望ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置＞
図２は、本実施形態のトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域（現像領域）に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が望ましい。

次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態のトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。

図３に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態のトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。なお、図３において符号３００は被転写体を示す。

図３で示すプロセスカートリッジ２００では、感光体１０７、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態のトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。

［実施例１］
＜結着樹脂の合成＞
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津社製：ＤＳＣ−５０）を用い、室温（２５℃）から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定することにより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とした。結着樹脂のガラス転移温度は63.5℃であった。

＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに90ｒｐｍで撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料（シリカで被覆されたアルミニウム顔料）の作製＞
メタノール５００部にアルミニウム顔料（昭和アルミニウム（株）品番２１７３、固形分６５％）を１５４部（アルミ分として１００部）を加え、６０℃で１．５時間撹拌した。その後、スラリーにアンモニアを加えスラリーのｐＨ値を８．０に調整した。次に、ｐＨ調整したスラリーにテトラエトキシシラン５０部を加え、さらに６０℃で５時間撹拌した。その後、スラリーをろ過し、得られた被覆されたアルミニウム顔料を含むスラリーを１１０℃で３時間乾燥し、シリカで被覆されたアルミニウム顔料を得た。

＜光輝性金属顔料分散液の調製＞
・シリカで被覆されたアルミニウム顔料：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜トナーの作製＞
・光輝性金属顔料分散液：４００部
・樹脂粒子分散液：３７５部
・離型剤分散液：５０部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。

その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を１０００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は１０．４μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：１２５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。

トナー粒子１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）を１．５部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）を１．０部とを、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを作製した。

トナーの体積平均粒子径は１２．２μｍであった。トナーの誘電損失率は２９×１０^−３であった。また、トナー厚さ方向のトナー断面を観察したときにおける、光輝性金属顔料（シリカで被覆されたアルミニウム顔料）の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値（最短距離の平均値）は０．４２μｍであった。
さらに、「比（Ａ／Ｂ）」、「トナーの平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）」、及び、「トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、観察される全顔料粒子のうち、トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数（以下単に「±３０°範囲の顔料粒子の数」と称する）」を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒子径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロアクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ/ｃｍ）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒子径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部

まず、パーフルオロアクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成用溶液を調合した。次いでこの被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
前記トナー：３６部と前記キャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

〔評価試験〕
以下の方法により評価画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製Ｄｏｃｕ Ｃｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００の現像器に充填し、気温４０℃、湿度７０％の環境にて２４時間放置した。その後、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、１ｃｍ×１０ｃｍのベタ画像（トナー載り量４．５ｇ／ｍ^２）を作製し、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２、プロセススピード３０８mm/sにて、画像を連続１００００枚形成した。
得られた１００００枚目の画像の光輝性について下記基準に基づき目視で確認した。評価結果を表１に示す。

Ｇ４：光輝性に問題は確認されない。
Ｇ３：僅かに光輝性が劣る。または僅かに黒ずみが確認できる。
Ｇ２：光輝性が劣る。または黒ずみが確認できるが、許容範囲である。
Ｇ１：光輝性が劣り、または黒ずみがあり、許容できない。

［実施例２］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、光輝性金属顔料分散液を２００部、樹脂粒子分散液を４２５部、追添加する樹脂粒子分散液を１４１．７部に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例３］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、光輝性金属顔料分散液を８００部、樹脂粒子分散液を２７５部、追添加する樹脂粒子分散液を９１．７部に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例４］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、凝集粒子を成長させるときの攪拌回転数を７００ｒｐｍにした以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、凝集粒子を成長させるときの攪拌回転数を１３００ｒｐｍにした以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、凝集粒子を成長させるときの攪拌回転数を５００ｒｐｍにした以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例７］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、凝集粒子を成長させるときの攪拌回転数を１７００ｒｐｍにした以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［実施例８］
・結着樹脂：１５０部
・シリカで被覆されたアルミニウム顔料：４０部
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：１０部
・酢酸エチル：２００部
上記成分をボールミルで４８時間分散した（この液をＡ液とした。）。一方炭酸カルシウム（平均粒径８０ｎｍ）１２０部、水８０部をボールミルで４８時間分散後、炭酸カルシウム分散液１４部とカルボキシメチルセルロース（商品名「セロゲンＢＳ−Ｈ」：第一工業製薬社製）の２％水溶液２００部を攪拌した（この液をＢ液とした）。次に乳化機（商品名「オートホモミキサー」：特殊機化工業社製）でＢ液１００部を攪拌し、その中にＡ液４００部をゆっくり投入して混合液を懸濁した。その後減圧下で攪拌回転数を１０００ｒｐｍにして溶媒を除去し、次いで６Ｎ塩酸を２００部加えて炭酸カルシウムを除去し、さらに水洗し、乾燥及び分級してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１２．５μｍであった。
このトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にしてトナー及び現像剤を得た。得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例１］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、光輝性金属顔料分散液を１００部、樹脂粒子分散液を４５０部、追添加する樹脂粒子分散液を１５０部に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例２］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、光輝性金属顔料分散液を１６００部、樹脂粒子分散液を７５部、追添加する樹脂粒子分散液を２５部に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例３］
実施例１に記載のトナーの製造方法において、光輝性金属顔料分散液の調製におけるシリカで被覆されたアルミニウム顔料の代わりに樹脂で被覆されたアルミニウム顔料（昭和アルミニウム（株）品番２１７３ＥＡ）を用いた以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

［比較例４］
比較例４においては、混練粉砕法によってトナーを作製した。
・結着樹脂：６００部
・シリカで被覆されたアルミニウム顔料：２４０部
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：６０部
以上を計量した後、ボールミルなどの粉体混合機で均一に混合した。得られた混合物をスクリュー押出機（エクストルーダ）、ロールミル、ニーダなどで加熱溶融させ、さらに混練した。混練の完了後、得られた混練物を冷却し、固化させた。固化した混練物を先ず最初にハンマーミル、カッターミルなどの粗粉砕機で粗粉砕し、さらに続けて、ジェットミルなどの微粉砕機で微粉砕した。微粉砕の完了後、微小粒子及び粗大粒子を除去するため、エルボージェットなどにより得られた微粉砕粒子を分級した。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１３．２μｍであった。
得られたトナー及び現像剤を用いて実施例１と同様に評価した。評価結果を表１に示す。

２ トナー
４ 顔料粒子
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）

Claims (6)

1. シリカ、アルミナ及びチタニアからなる群より選択された少なくとも一種の金属酸化物により表面を被覆された光輝性金属顔料を含み、誘電損失率が１０×１０^−３以上６０×１０^−３以下である光輝性トナー。
2. トナー厚さ方向のトナー断面を観察したときに、前記光輝性金属顔料の長軸方向の頂点からトナー表面までの最短距離の平均値が０．１μｍ以上１．０μｍ以下の範囲にある請求項１に記載の光輝性トナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを少なくとも含む現像剤。
4. 請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容するトナーカートリッジ。
5. 請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーを収容すると共に、前記光輝性トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。
6. 像保持体と、
   前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
   前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   前記静電潜像を請求項１又は請求項２に記載の光輝性トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
   前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写装置と、
   を有する画像形成装置。