JP2009520607A - 感光性シート及びその製造方法と装置 - Google Patents

Abstract

感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができる。ウエブＷの表裏面のうちの一方面に感光膜Ｂを設けて成るＰＳ版１２８の製造装置において、ウエブＷの他方面に樹脂膜Ａを形成する塗布液を塗布する塗布装置１５Ａと、塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥装置１５Ｂと、樹脂膜Ａ面に凹凸を形成する凹凸形成装置１５Ｃと、を備えている。

Description

本発明は、感光性シート及びその製造方法と装置に係り、特に感光性シートを積層したときに一枚ずつ剥離して取り出し易い感光性シート及びその製造方法と装置に関する。

支持体の一方面に感光膜を設けた感光性シートとしては、例えばオフセット印刷等に使用される平版印刷版がある。平版印刷版は、四角形な平版印刷版のシートを複数枚（例えば１００枚）積層した状態で、一番上に積んである平版印刷版から順にロボット（例えば吸着ロボット）で剥離して取り出し、次の装置（例えば露光機）、あるいはシステム等に搬送する工程がある。かかる平版印刷版の一枚ずつの取り出しにおいて、複数枚を一度に取り出すと後工程でトラブルが発生するため、積層された複数枚の平版印刷版を一枚ずつ剥離して確実に取り出すことが重要になる。

このような背景から、従来の平版印刷版は、平版印刷版同士の間に合紙と称する紙を挟み込み、これにより剥離し易くすると共に平版印刷版同士の擦れにより感光膜に傷がつかないように保護していた（例えば特開２００１−１５１３６０号公報）。

しかし、合紙を使用することでその分コストアップになると共に、平版印刷版を積層する際に平版印刷版同士の間に合紙を挟み込む工程が必要になりシステムのコンパクト化の障害になっていた。このように、積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出す感光性シートは、何も平版印刷版に限ったことではなく、例えばレントゲン写真等もあり、この場合にも同様な問題があった。

合紙の役目である感光膜の保護と剥離性とのうち、例えば特開昭５０−１５１１３６号公報では、感光膜とは反対の支持体面に柔らかいポリマー又は紙屑を設け、これにより積層した場合に合紙を使用しないでも感光膜を保護することが開示されている。また、特開昭６１−６７８６３号公報には、感光層を有する平版印刷版の裏面に、厚さ１００μｍ以下の被覆層（例えば疎水性高分子化合物）を設け、これにより積層や運搬における平版印刷版同士のこすれによって感光層に傷がつくのを防ぐことが開示されている。
特開２００１−１５１３６０号公報 特開昭５０−１５１１３６号公報 特開昭６１−６７８６３号公報

しかしながら、特開昭５０−１５１１３６号公報及び特開昭６１−６７８６３号公報は、感光膜を保護することはできるが、感光性シートを積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出すという合紙のもう一つの役目は達成できないという欠点がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がなく、これにより製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することのできる感光性シート、及びその製造方法と装置を提供することを目的とする。

本発明の第一側面は、前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に設けられた感光膜と、前記支持体の他方面に設けられると共にその面に多数の凹凸が形成された樹脂膜とで成ることを特徴とする感光性シートを提供する。

第一側面によれば、本発明の感光性シートは、感光膜が設けられた一方面とは反対の支持体面に、多数の凹凸が形成された樹脂膜を設けた。これにより、感光性シートを複数枚積層したときに、感光膜と樹脂膜との間には空気層が形成されるので、この空気層により接触抵抗が小さくなり、感光性シート同士が擦れた場合でも傷がつきにくくできると共に、積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離し易くなる。これにより、合紙を使用しなくても、感光膜の保護と剥離性を確保することができる。この場合、空気層は、樹脂膜の凹凸の凹部に形成され、凸部は感光膜と接触するので、樹脂膜の材料としては、軟質樹脂が好ましい。軟質樹脂膜としては、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン等を好適に使用できる。

従って、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がなく、これにより製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することができる。

第二側面は第一側面において、前記樹脂膜の凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、前記樹脂膜の厚み未満であることを特徴とする。
これは、樹脂膜の凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上ないと、十分な剥離性を得ることができないからである。また、Ｒａが樹脂膜の厚み未満であるとは、凹凸の上限を示したものである。中心線平均粗さＲａは０．２０μｍ以上、樹脂膜の厚み未満であることがより好ましい。

第三側面は第一又は第二側面において、前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする。

本発明を平版印刷版に適用することが、製造コストの削減及びシステムのコンパクト化にとって極めて有効だからである。

本発明の第四側面は前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造方法において、前記支持体の他方面に樹脂膜を形成する樹脂膜形成工程と、前記樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成工程と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造方法を提供する。

本発明の第四側面は、支持体の他方面に樹脂膜を形成し、この樹脂膜面に凹凸を形成するようにしたので、感光性シートを複数枚積層したときに、感光膜と樹脂膜との間には空気層が形成される。この空気層により接触抵抗が小さくなり、感光性シート同士が擦れた場合でも傷がつきにくくできるとともに、積層した状態で一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離し易くなる。これにより、合紙を使用しなくても、感光膜の保護と剥離性を確保することができる。樹脂膜の形成方法としては、後記する塗布による方法以外に、ラミネート法等を使用することも可能である。また、樹脂膜に凹凸を形成方法としては、後記する高速エア噴出による凹凸の形成、転写ローラによる凹凸の転写、加熱融解による凹凸の形成、塗布液への樹脂粒子の添加等の方法を好適に使用することができるが、これには限定されない。例えば樹脂材料として電子線や紫外線により硬化する硬化樹脂を使用した場合には、上記各種の方法に電子線照射や紫外線照射による硬化工程を組み合わせることも可能である。

第五側面は第四側面において、前記樹脂膜形成工程は、前記支持体に樹脂膜を形成する塗布液を塗布する塗布工程と、前記塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥工程と、を備えたことを特徴とする。

第五側面は、樹脂膜を形成する方法として、塗布液を支持体に塗布し、塗布された塗布液を乾燥することにより樹脂膜を形成する方法であり、この塗布・乾燥の流れの中で樹脂膜に凹凸を形成するようにしたものである。これにより、通常、塗布によって感光膜が形成される感光性シートの連続製造ラインの中に、樹脂膜の塗布・乾燥・凹凸形成の各工程を容易に組み込むことができる。

第六側面は第五側面において、前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を、前記乾燥工程で乾燥固化する前又は乾燥固化中に、前記樹脂膜面に高速風を当てることにより凹凸を形成する工程であることを特徴とする。

第六側面は、凹凸形成工程の好ましい一態様を示したものであり、塗布工程で塗布された樹脂膜を、乾燥工程で乾燥固化する前又は乾燥固化中に、樹脂膜面に高速風を当てることにより樹脂膜面に凹凸を形成するようにしたものである。

第七側面は第六側面において、前記高速風の噴出ノズルロの形状がスリット状をしていることを特徴とする。

第七側面は、高速風の噴出ノズルロの形状をスリット状にして、樹脂膜面に線形状の凹凸を形成するようにしたものである。

第八側面は第五側面において、前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を、前記乾燥工程で乾燥固化中又は乾燥固化後に、前記樹脂膜面に凹凸形状をした転写面を有する転写ローラを押し合てることにより前記凹凸を転写する工程であることを特徴とする。

第八側面は、凹凸形成工程の好ましい一態様を示したものであり、塗布工程で塗布された樹脂膜を、乾燥工程で乾燥固化中又は乾燥固化後に、樹脂膜面に転写ローラの転写面を押し合てることにより樹脂膜面に凹凸を樹脂膜面に転写するようにしたものである。この場合、転写される樹脂膜面を該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上樹脂融点以下に加熱した状態で転写すると精度良く転写できる。

第九側面は第八側面において、前記転写ローラの転写面の形状が凹線と凸線が交互に形成された線形状であることを特徴とする。

第九側面は転写ローラの転写面の形状を凹線と凸線が交互に形成された線形状にして、樹脂膜面に線形状の凹凸を形成するようにしたものである。
第十側面は第八側面において、前記転写ローラの転写面の形状が格子溝形状であることを特徴とする。

第十側面は転写ローラの転写面の形状を格子溝形状にして、樹脂膜面に格子形状の凹凸が形成されるようにしたものである。

第十一側面は第五側面において、前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を前記乾燥工程で乾燥固化した後、前記乾燥固化された樹脂膜面を部分的に加熱溶融することにより前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする。

第十一側面は、凹凸形成工程の好ましい一態様を示したものであり、塗布工程で塗布された樹脂膜を乾燥固化工程で乾燥固化した後、乾燥固化された樹脂膜面を部分的に加熱融解することにより樹脂膜面に凹凸を形成するようにしたものである。

第十二側面は第十一側面において、前記加熱融解する温度は、前記樹脂膜のガラス転移温度Ｔｇ以上であることを特徴とする。
樹脂膜にガラス転移温度Ｔｇ以上の熱を付与することにより、樹脂膜に凹凸が形成され易くなる。

第十三側面は第五側面において、前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布される塗布液に樹脂粒子を含有させることにより前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする。

第十三側面は、凹凸形成工程の好ましい一態様を示したものであり、塗布工程で塗布される塗布液に樹脂粒子を含有させることにより樹脂膜面に凹凸を形成するようにしたものである。

第十四側面は第十三側面において、前記樹脂粒子は滑り剤であることを特徴とする。

第十四側面によれば、樹脂粒子として滑り剤を使用したので、感光性シートを積層して、感光膜と樹脂膜とが擦れても滑り剤で滑るので、感光膜に傷がつきにくい。

第十五側面は第四〜第十四側面のいずれか１において、前記感光膜を前記支持体に設ける前に前記樹脂膜を支持体に設けることを特徴とする。

第十五側面によれば、感光膜を支持体に設ける前に樹脂膜を支持体に設けるようにしたので、樹脂膜に凹凸をつける際の熱や外力（例えばローラによる押圧力）によって感光膜が変質することがない。

本発明の第十六側面は、前記目的を達成するために、第四〜第十五側面のいずれか１の製造方法により製造されたことを特徴とする感光性シートを提供する。
本発明の製造方法により製造された感光性シートは、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がない。

第十七側面は第十六側面において、前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする。感光性シートが平版印刷版であるときに、本発明が一層有効だからである。

本発明の第十八側面は、前記目的を達成するために、支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造装置において、前記支持体の他方面に樹脂膜を形成する塗布液を塗布する塗布装置と、前記塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥装置と、前記樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成装置と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造装置を提供する。

第十八側面は本発明を装置として構成したものである。
第十九〜第二十一側面は、樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成装置の好ましい態様を示したものであり、樹脂膜面に高速風を当てるエア噴出装置、樹脂膜面に凹凸形状をした転写面を押し当てる転写ローラ、あるいは樹脂膜面を部分的に加熱融解する加熱装置を使用することができる。

本発明によれば、感光性シートを積層する際に、感光膜を保護でき、且つ積層した状態で一枚ずつ剥離して確実に取り出すことができるので、合紙を使用する必要がない。従って、感光性シートを製造する製造コストの削減及びシステムのコンパクト化に寄与することができる。

以下、添付図面に従って、本発明に係る感光性シート及びその製造方法と装置の好ましい実施の形態について説明する。尚、本発明に係る感光性シートの製造として平版印刷版を製造する例で以下に説明する。

図１は、平版印刷版の帯状原反を製造する平版印刷版の製造ライン１０の一例に、本発明を組み込んだ構成図である。尚、本発明における感光性シートの製造における主要部は、帯状支持体（以下、ウェブＷと称する）の表裏面のうちの感光膜を設ける面とは反対面に、多数の凹凸形状を有する樹脂膜を設けることであるので、以下この工程部分を樹脂膜形状制御部と称することにする。

送出装置１２からウェブＷは、ガイドローラ４６…等にガイドされて、表面処理部１４に送られる。表面処理部１４では、例えば、ウェブＷと感光膜との密着性を良好にするため、脱脂処理、ウェブＷの表面を粗面化する粗面化処理（砂目立て処理等）、ウェブＷの耐摩耗性、耐薬品性、保水性を向上させるために表面に酸化被膜を形成させる陽極酸化処理、陽極酸化被膜の被膜強度、親水性、感光膜との密着性を向上させるシリケート処理等の、ウェブＷに必要な前処理が施される。平版印刷版用のウェブＷとしては、例えばアルミニウム板、アルミニム合金板、紙やプラスチックの両面にアルミニウム板、アルミニム合金板を張り合わせたものを好適に使用できる。ウェブＷの厚みは特に限定はないが、０．０１〜０．５ｍｍの範囲のものが実用上好ましい。

次に、ウェブＷは、樹脂膜形状制御部１５に送られる。樹脂膜形状制御部１５は、主として、ウェブＷの表裏面のうちの感光膜を設ける面とは反対面に、樹脂膜を形成するための塗布液を塗布する塗布装置１５Ａと、塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥装置１５Ｂと、樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成装置１５Ｃと、で構成される。塗布装置１５Ａとしては、特に限定されず、例えば、エクストルージョンコ一タ、スライドビードコータ、カーテンコータ、バーコータ、スプレーコータ、ディップコータ、エアーナイフコータ、ブレードコータ、ロールコータ等が使用され、特に限定されないが、中でも、塗布量を制御し易いスライドピードコータ、カーテンコータ、バーコータ、エクストルージョンコータ等が好ましく使用される。また、乾燥装置１５Ｂにおける樹脂膜の乾燥温度は、ウェブＷの温度で示したときに、樹脂膜のガラス転移温度＋１００°Ｃ以下であることが好ましく、ガラス転移温度＋５０°Ｃ以下であることがより好ましい。

図２Ａ，２Ｂは、樹脂膜形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ｃとして、エア噴出装置１５Ｃを用いた場合の態様である。矢印１３はウェブＷの搬送方向を示す。塗布装置１５Ａで塗布された樹脂膜Ａを、図２Ａに示すように、乾燥装置１５Ｂで乾燥固化する前、即ち樹脂膜Ａが未だ柔らかいうちに、エア噴出装置１５Ｃのノズルロａから樹脂膜Ａ面に高速風を当てることにより凹凸を形成する。この場合、風速は５〜４０ｍ／秒が好ましく、１５〜３５ｍ／秒がより好ましい。エアの噴出方向はウェブＷの搬送方向に対して斜め前方であることが好ましい。尚、乾燥固化前に限るものではなく、乾燥固化中に高速風を当てて凹凸形状を形成することも可能である。

多数の凹凸形状が形成された樹脂膜Ａ面は次の乾燥装置１５Ｂにより樹脂膜中の溶媒を除去することにより乾燥固化される。乾燥装置１５Ｂとしては、樹脂膜Ａ面を乾燥固化できるものであればどのようなものでもよいが、形成した凹凸を被壊しない程度の風を送る熱風乾燥器、赤外線ヒータ、ハロゲンヒータ等を採用することができる。尚、溶媒が有機溶剤等の場合には、排気装置を有するトンネル状のケーシング内にウェブＷを搬送中に樹脂膜Ａを乾燥固化することが好ましい。

エア噴出装置１５Ｃのノズルロａの形状としては、例えば図２Ｂのように、ウェブＷの幅方向に平行なスリットタイプのものを使用することができる。このノズルロａの場合には、樹脂膜Ａ面のウェブＷ搬送方向に、凹線と凸線とが交互に形成された線形状の凹凸が形成される。

図３Ａ，３Ｂは、樹脂膜形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ｃとして、転写ローラ１５Ｃを用いた場合の態様である。塗布装置１５Ａで塗布された樹脂膜Ａを、乾燥装置１５Ｂで乾燥固化後に、図３Ａに示すように、樹脂膜Ａ面に凹凸転写面を有する転写ローラ１５Ｃを押し合てることにより樹脂膜Ａ面に凹凸を転写する態様である。この場合、転写される樹脂膜Ａ面を該樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上，樹脂融点以下に加熱した状態で転写すると精度良く転写できる。尚、乾燥固化中に樹脂膜Ａ面に転写ローラ１５Ｃを押し合てることにより樹脂膜面に凹凸を形成することも可能である。

転写ローラ１５Ｃの転写面の形状としては、例えば図３Ｂのように、転写ローラ１５Ｃの軸線方向に凹線部Ｃと凸線部ｄとが転写ローラの周回り方向に交互に形成したものを好適に使用できる。これにより樹脂膜Ａ面に線形状の凹凸が形成される。また、図示しなかったが、転写面の形状を格子溝形状にして、樹脂膜Ａ面に格子形状の凹凸を形成することも好ましい。

図４は、樹脂膜形状制御部１５の凹凸形成装置１５Ｃとして、加熱融解装置１５Ｃを用いた場合の態様である。塗布装置で塗布された樹脂膜Ａを乾燥装置１５Ｂで乾燥固化した後、乾燥固化された樹脂膜Ａ面を図４に示すように、加熱融解装置１５Ｃにより部分的に加熱融解することにより樹脂膜Ａ面に凹凸を形成するものである。加熱融解装置１５Ｃとしては、レーザ照射装置、赤外線ランプ等を使用することができ、矢印方向１３に搬送されるウェブＷの樹脂膜Ａ面にレーザ光又は赤外線を間欠的に照射することにより、樹脂膜Ａ面に凹凸を形成することができる。尚、レーザ照射装置を使用して、樹脂膜Ａ面のウェブＷ搬送方向に、凹線と凸線とが交互に形成された線形状の凹凸を形成する場合には、レーザ光をポリゴンミラー等によりウェブＷ幅方向にスキャンするとよい。

尚、図示しなかったが、塗布装置１５Ａに供給する塗布液に樹脂粒子を含有させ、この塗布液により樹脂膜Ａを形成することで、樹脂膜Ａ面に凹凸形状を形成することもできる。この場合、樹脂粒子としては滑り剤を使用すると、積層された平版印刷版を一枚ずつ剥離して取り出す際に、剥離し易くなるとともに、感光膜と樹脂膜とが擦れても、感光膜に傷がつきにくい。

樹脂膜形状制御部１５において形成する樹脂膜Ａの材料としては、ガラス転移温度５０°Ｃ以上が樹脂膜Ａに凹凸形状を形成する上で好ましく、８０°Ｃ以上がより好ましい。また、樹脂の種類としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ＥＢ（電子線）硬化樹脂、ＵＶ（紫外線）硬化樹脂等を利用できる。特に、平版印刷版を積層したときに感光膜に傷がつきにくくする意味から、軟質性の樹脂が好ましい。

樹脂膜の種類として、ＥＢ（電子線）硬化樹脂、ＵＶ（紫外線）硬化樹脂を使用した場合には、硬化する前の末硬化樹脂に上記した凹凸形成装置で凹凸を形成し、凹凸の形成された樹脂膜Ａに、電子線照射装置や紫外線照射装置から電子線や紫外線を照射して樹脂膜Ａを硬化するようにしてもよい。また、本実施の形態では、樹脂膜の形成方法として、ウェブＷに樹脂膜を形成するための塗布液を塗布することで説明したが、ウェブＷに樹脂膜Ａを張り合わせるラミネート法等も使用可能である。

以上の如く形成された樹脂膜Ａ面の凹凸は、中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、樹脂膜Ａの厚み未満であることが好ましく、０．２０μｍ以上、樹脂膜の厚み未満であれば更によい。このＲａの凹凸を形成することで、平版印刷版を複数枚積層したときに、平版印刷版同士の感光膜と樹脂膜との間には空気層が形成されるので、この空気層により接触抵抗が小さくなり、感光性シート同士が擦れた場合でも傷がつきにくくなる。また、積層した状態で平版印刷版を一枚ずつ剥離して取り出す際にも剥離し易くなる。この場合の樹脂膜Ａの厚みは５μｍ〜１５μｍの範囲が好ましい。また、ウェブＷに形成する樹脂膜Ａとしては、単層であることに限定されず、異なる種類の樹脂膜を複層形成してもよい。

図１に示すように、樹脂膜形状制御部１５において、樹脂膜Ａ面に凹凸が形成されたウェブＷは、次に、感光膜を塗布する塗布部３０に搬送され、樹脂膜Ａが形成されたとは反対のウェブＷ面に感光膜Ｂが塗布される。これにより、図５に示すように、ウェブＷの表裏面のうちの一方面に設けられた感光膜Ｂと、ウェブＷの他方面に設けられると共にその面に多数の凹凸が形成された樹脂膜Ａとで成る平版印刷版（感光性シート）の帯状原反が形成される。この場合、感光膜Ｂとの間に、ウェブＷと感光膜Ｂとの密着性を向上させる下塗り膜を形成してもよい。また、感光膜Ｂは一層に限らず複層でもよい。感光膜Ｂを塗布する塗布方法としては、上述した樹脂膜形状制御部１５で説明した方法と同様のものを使用できる。次に、ウェブＷは乾燥部３２に搬送され、ウェブＷに形成された感光膜Ｂが公知の乾燥方法により乾燥される。

次に、塗布部４０において、感光膜Ｂ面上に、オーバーコート層を形成する塗布液が塗布される。オーバーコート層は、印刷時容易に除去できるものであり、有機高分子化合物から選ばれた樹脂を含有している。オーバーコート層の塗布方法としては、上述した樹脂膜形状制御部１５と同様のものが使用できる。オーバーコート層が塗布されたウェブＷは、乾燥部４２で乾燥された後、最終的に巻取装置４４により巻き取られる。これにより、平版印刷版の帯状原反１０４が製造される。

図６は、平版印刷版の帯状原反を縦・横が設定寸法のシート（以下、ＰＳ版と称す）に裁断して積載する加工工程である。

図６に示すように、この加工ライン１００の上流側（図６着上側）には、図１で製造した平版印刷版の帯状原反１０４を順次巻き出す送出機１０２が配設されている。送出機１０２から送り出された帯状原反１０４がレベラ１０６でカール矯正された後、ノッチャー１１２に至る。従来の加工ラインでは、ノッチャー１１２に至る前に、図示しない合紙供給ラインから供給された帯状の合紙（図示せず）を、帯状原反１０４に重ね合わせていた。

ノッチャー１１２は、ウェブ１０４に打ち抜き部を設け、裁断部１１４を構成する裁断ローラ１２２の上刃及び図示しない下刃が、打ち抜き位置で帯状原反１０４の幅方向へ移動できるようにする。これにより、帯状原反１０４をまとめて連続裁断しながら、帯状原反１０４のトリミング幅を変更することが可能となる。

このようにして、所定のトリミング幅とされた帯状原反１０４は、測長装置１２４で送り長が検出され、指示されたタイミングで走間カッタ１２６により切断される。これにより、設定されたサイズのＰＳ版１２８が製造される。

なお、図６に示されるように、加工ライン１００に、帯状原反１０４等の切屑を搬送するコンベア１２７と、このコンベア１２７によって搬送された切屑を回収する回収箱１２９を設けてもよい。また、巻取装置（図示省略）を設けて、切屑を順次ロール状に巻き取ってもよい。

次に、ＰＳ版１２８は、コンベア１３０によって集積部１３２に送られ、所定枚数積み重ねられて、集積束１３４が形成される。かかる集積束１３４の形成において、本発明では、ＰＳ版１２８における感光膜Ｂを設けた面の反対面に樹脂膜Ａを設け、該樹脂膜Ａ面に凹凸形状を形成したので、従来のように合紙をＰＳ版１２８同士の間に介在させなくても、感光膜Ｂに傷がつくことがない。

そして、集積束１３４は、集積束反転装置１３６で反転させた後、搬送部１３５を経てパレット１３３に積み重ねられる。

図７は、パレット１３３上に積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機の一部が示されており、ネガ（リス）フィルムを使用した露光システム２００の説明図である。露光システム２００は、給版部２０２、露光部２０４、ネガ供給部２０６及びネガ排出部２０８を有している。給版部２０２は、パレット１３３上に集積された集積束１３４のＰＳ版１２８が、吸盤等の搬送装置によって一番上のＰＳ版１２８から順に一枚ずつ取り出され、露光部２０４の版盤２１０に送りこまれる。版盤２１０には複数の吸引孔が形成されており、図示しない吸引装置によって吸引されることで、ＰＳ版１２８が版盤２１０上で所定の露光位置に固定される。

一方、ネガ供給部２０６からは、ネガフィルムシート２１２に貼り付けられたネガフィルム２１４が、図示しないネガ供給装置によって版盤２１０の上方に送りこまれる。そして、さらにその上方に設けられた光源２１６が発光することで、ＰＳ版１２８が露光される。なお、光源２１６の周囲にはランプフードが昇降可能に設けられており、露光時にはランプフードが下降して、露光に必要なエリア以外を完全に遮光するようになっている。

露光後、ネガフィルム２１４はネガ排出部２０８へ送られ、ＰＳ版１２８は現像処理部へ搬送される。

図８は、積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用しないＣＴＰ露光システムの説明図である。

図８に示されるように、ＣＴＰ露光システム３００は、レーザ光照射による露光処理を行う露光処理部としてのプレートセッター３０２と、必要であれば、加熱処理部としての加熱オーブン３０４と、現像処理を行う現像処理部としての自動現像機３０６と、を備えている。また、これら各部は、制御装置３０８としてのコンピュータに接続されており、更に上位のシステムとリンクするためのコンピューターシステムが構築されている。

プレートセッター３０２は、例えば、ＰＳ版１２８をレーザ光照射によって露光する露光部と、積載されたＰＳ版１２８の集積束１３４を一枚ずつ取り出して露光部へ自動供給及び自動排出を行うプレート給排機構と、カラーセンサー機構と、これらを統括して制御する制御部（制御装置）と、を備えた構成である。露光部としては、プレート給排機構から自動供給されるＰＳ版１２８を露光用ドラムの外周に巻き付けて、露光用ドラムを回転させながら、巻き付けたＰＳ版１２８の表面にレーザ光源からレーザ光を照射して、画像の露光を行うアウタードラム方式の他、ドラム内面にＰＳ版１２８を吸着装備して、ドラムの中心に廃した光源を回転させて露光するインナードラム方式のもの、更には、ＰＳ版１２８を平面状のベッドに固定しておいて、レーザ光源を縦横に操作することで露光するフラットベッド方式のものも採用可能である。

露光に用いるレーザ光源は、ガイドレールによって、ドラムの軸方向に移動走査可能にされていて、制御装置９５を構成するコンピュータで処理した画像情報に基づいて、レーザ照射を行う。レーザ光による走査は、例えば、ドラムの回転方向が主走査方向、ドラムの軸方向が副走査方向とされる。レーザ光源としては、レーザー光照射が可能であれば制限なく用いられ、好ましくは、７００〜１２００ｎｍの赤外領域で発振する高出力の半導体レーザや、１０６４ｎｍのＹＡＧレーザが知られているが、特に、８３０ｎｍの半導体レーザが高出力で好適である。

露光処理を済ませたＰＳ版１２８は、露光用ドラムからプレート搬出機構により次の工程へと自動搬出される。ここで、ＰＳ版１２８の種類によっては、プレートセッター１０と自動現像機６０との間に加熱オーブン４０を導入してもよい。

かかる、図７及び図８の露光システムにおいて、集積束１３４のＰＳ版１２８を上から一枚ずつ剥離して取り出す際に、本発明では、ＰＳ版１２８における感光膜Ｂを設けた面の反対面に、多数の凹凸を有する樹脂膜Ａを設けたので、ＰＳ版１２８同士の間に空気層が形成されるので、剥離し易くなる。これにより、複数枚のＰＳ版１２８を一緒に取り出すことがないので、後工程でトラブルを発生することがない。

以下に本発明の実施例を説明する。実施例は、図７及び図８で示したように、積層されたＰＳ版１２８の積層束１３４を、一番上のＰＳ版１２８から順に吸着装置に吸着させて取り出す操作を５０回行ったときに、一枚のＰＳ版１２８だけを取り出すことのできた成功回数及び合格率（成功回数／取り出し数）を試験したものである。

その結果を表１に示す。

比較例１は、ＰＳ版１２８の感光膜Ｂが形成されていないウェブＷ裏面に、樹脂膜Ａを形成せずに、ＰＳ版１２８同士の間に合紙を挟んだ従来のサンプルである。

比較例２は、ＰＳ版１２８のウェブＷ裏面に樹脂膜Ａを形成せず、且つＰＳ版１２８同士の間に合紙を挟まないサンプルである。比較例２における中心線平均粗さＲａはウェブＷ裏面の地肌の粗さである。

実施例１は、ＰＳ版１２８のウェブＷ裏面に１０μｍの厚みの樹脂膜Ａを形成すると共に、エア噴出装置１５Ｃで樹脂膜Ａ面に凹凸形状を中心線平均粗さＲａで０．１５μｍになるように形成したサンプルである。

実施例２は、樹脂膜Ａ面に凹凸形状を中心線平均粗さＲａで０．２０μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。

実施例３は、樹脂膜Ａ面に凹凸形状を中心線平均粗さＲａで０．４５μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。

実施例４は、樹脂膜Ａ面に凹凸形状を中心線平均粗さＲａで１．４０μｍになるように形成した以外は実施例１と同様に製造したサンプルである。

実施例５は、ＰＳ版１２８の支持体裏面に１０μｍの厚みの樹脂膜Ａを形成すると共に、転写ローラ１５Ｃで樹脂膜Ａ面に凹凸形状を中心線平均粗さＲａで２．３０μｍになるように形成したサンプルである。

表１の評価基準としては、fair, goodが合格であり、disqualifiedの場合にはトラブルが頻発する。

表１の結果から分かるように、従来の合紙を使用した比較例１は、５０回の取り出し操作に対する成功回数は５０回であり、１００％の合格率であった。しかし、合紙を使用しない比較例２は、成功回数は４５回であり、合格率は９０％であり、評価はdisqualifiedであった。

これに対し、樹脂膜Ａ面のＲａが０．１５μｍの実施例１は、合紙を使用した比較例１には及ばなかったものの、成功回数は４８回であり、合格率は９６％となり、比較例２に比べて合格率が向上した。また、樹脂膜Ａ面のＲａが０．２０μｍ以上の実施例２〜５は全て成功回数が５０回であり、合格率が１００％であった。

平版印刷版の製造ラインの一例に本発明を組み込んだ構成図である。 樹脂膜面に凹凸を形成する一態様の説明図である。 樹脂膜面に凹凸を形成する一態様の説明図である。 樹脂膜面に凹凸を形成する別の態様の説明図である。 樹脂膜面に凹凸を形成する別の態様の説明図である。 樹脂膜面に凹凸を形成する更に別の態様の説明図である。 本発明の感光性シート（平版印刷版）の層構成の説明図である。 平版印刷版の帯状原反を加工する加工ラインの構成図である。 積載されたＰＳ版の集積束を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用した露光システムの説明図である。 積載されたＰＳ版の集積束を一枚ずつ取り出して現像処理を施すための自動現像機であり、ネガ（リス）フィルムを使用しないＣＴＰ露光システムの説明図である。

符号の説明

１０…平版印刷版の製造ライン、１２…送出装置、１４…表面処理部、１５…樹脂膜形状制御部、１５Ａ…塗布装置（樹脂膜）、１５Ｂ…乾燥装置、１５Ｃ…凹凸形成装置、３０…塗布部（感光膜）、３２…乾燥部、４０…塗布部（オーバーコート層）、４２…乾燥部、４４…巻取装置、Ａ…樹脂膜、Ｂ…感光膜、Ｗ…ウェブ、１００…加工ライン、２００…露光システム、３００…露光システム、３０２…プレートセッター、３０４…加熱オーブン、３０６…自動現像機、３０８…制御装置

Claims (21)

1. 支持体の表裏面のうちの一方面に設けられた感光膜と、
   前記支持体の他方面に設けられると共にその面に多数の凹凸が形成された樹脂膜と
   で成ることを特徴とする感光性シート。
2. 前記樹脂膜の凹凸を中心線平均粗さＲａで表したときに、０．１５μｍ以上、前記樹脂膜の厚み未満であることを特徴とする請求項１の感光性シート。
3. 前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする請求項１又は２の感光性シート。
4. 支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造方法において、
   前記支持体の他方面に樹脂膜を形成する樹脂膜形成工程と、
   前記樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成工程と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造方法。
5. 前記樹脂膜形成工程は、
   前記支持体に樹脂膜を形成する塗布液を塗布する塗布工程と、
   前記塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥工程と、を備えたことを特徴とする請求項４の感光性シートの製造方法。
6. 前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を、前記乾燥工程で乾燥固化する前又は乾燥固化中に、前記樹脂膜面に高速風を当てることにより凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５の感光性シートの製造方法。
7. 前記高速風の噴出ノズルロの形状がスリット状をしていることを特徴とする請求項６の感光性シートの製造方法。
8. 前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を、前記乾燥工程で乾燥固化中又は乾燥固化後に、前記樹脂膜面に凹凸形状をした転写面を有する転写ローラを押し当てることにより前記凹凸を転写する工程であることを特徴とする請求項５の感光性シートの製造方法。
9. 前記転写ローラの転写面の形状が凹線と凸線が交互に形成された線形状であることを特徴とする請求項８の感光性シートの製造方法。
10. 前記転写ローラの転写面の形状が格子溝形状であることを特徴とする請求項８の感光性シートの製造方法。
11. 前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布された樹脂膜を前記乾燥工程で乾燥固化した後、前記乾燥固化された樹脂膜面を部分的に加熱溶融することにより前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５の感光性シートの製造方法。
12. 前記加熱融解する温度は、前記樹脂膜のガラス転移温度Ｔｇ以上であることを特徴とする請求項１１の感光性シートの製造方法。
13. 前記凹凸形成工程は、前記塗布工程で塗布される塗布液に樹脂粒子を含有させることにより前記凹凸を形成する工程であることを特徴とする請求項５の感光性シートの製造方法。
14. 前記樹脂粒子は滑り剤であることを特徴とする請求項１３の感光性シートの製造方法。
15. 前記感光膜を前記支持体に設ける前に前記樹脂膜を支持体に設けることを特徴とする請求項４〜１４のいずれか１の感光性シートの製造方法。
16. 請求項４〜１５のいずれか１の製造方法により製造されたことを特徴とする感光性シート。
17. 前記感光性シートは平版印刷版であることを特徴とする請求項１６の感光性シート。
18. 支持体の表裏面のうちの一方面に感光膜を設けて成る感光性シートの製造装置において、
    前記支持体の他方面に樹脂膜を形成する塗布液を塗布する塗布装置と、
    前記塗布された塗布液を乾燥固化する乾燥装置と、
    前記樹脂膜面に凹凸を形成する凹凸形成装置と、を備えたことを特徴とする感光性シートの製造装置。
19. 前記凹凸形成装置は、前記塗布装置で塗布された樹脂膜を、前記乾燥装置で乾燥固化する前又は乾燥固化中に、前記樹脂膜面に高速風を当てることにより樹脂膜面に凹凸を形成するエア噴出装置であることを特徴とする請求項１８の感光性シートの製造装置。
20. 前記凹凸形成装置は、前記塗布装置で塗布された樹脂膜を、前記乾燥装置で乾燥固化中又は乾燥固化後に、前記樹脂膜面に凹凸形状を有する転写面を押し当てることにより樹脂膜面に凹凸を形成する転写ローラであることを特徴とする請求項１８の感光性シートの製造装置。
21. 前記凹凸形成装置は、前記塗布装置で塗布された樹脂膜を前記乾燥装置で乾燥固化した後、前記乾燥固化された樹脂膜面を部分的に加熱溶融することにより樹脂膜面に凹凸を形成する加熱融解装置であることを特徴とする請求項１８の感光性シートの製造装置。

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