JP2006051764A - 平版印刷版及びその加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 平版印刷版の端部汚れをさらに改善することができる平版印刷版及びその加工方法を得る。
【解決手段】 剪断加工部の剪断部９２に配置された押圧ローラ２２の外周面に設けた傾斜部７０の傾斜角θ₁を約８３〜８７°とし、押圧部９４に配置された上ローラ１２０の外周面に設けた傾斜部１３２を、ウエブ１２の表面１２Ａに対して水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する形状としている。このように、傾斜部７０及び傾斜部１３２で複数回に渡ってそれぞれウエブ１２の端部を押圧することで、ウエブ１２の表面に所定量のクラックを生じさせることができる。このように、ウエブ１２の表面にクラックを発生させることで、ガム引きの際、該クラック内にフィニッシャーを入り込ませることができ、親水性を向上させることができるため、シリケートを用いなくても、ウエブ１２の親水性を向上させ、インクを付き難くすることができる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、感光性平版印刷版等の平版印刷版及びその加工方法に関する。

感光性平版印刷版（以下、適宜「ＰＳ版」という）は、一般にシート状或いはコイル状のアルミニウム板等の支持体に、例えば、砂目立て、陽極酸化、シリケート処理、その他化成処理等の表面処理を単独又は適宜組み合わせて行い、次いで、感光液の塗布、乾燥処理を行った後に所望のサイズに切断されることで製造される。このＰＳ版は、露光、現像処理、ガム引き等の製版処理が行われ、印刷機にセットされ、インクが塗布されることで、紙面に文字、画像等が印刷される。

このようなＰＳ版を用いた印刷には、一般商業印刷機を用いてＰＳ版のサイズよりも小さな印刷紙に印刷を施す場合と、例えば新聞印刷等のように、ＰＳ版のサイズよりも大きい印刷紙に印刷する場合がある。後者においては、ＰＳ版の全面が印刷面として使用されるため、ＰＳ版の切断辺（周囲の部分）に付着したインクが印刷紙面に印刷されて汚れとなり、印刷物の商品価値を損ねることがある。

このため、不要なインクによるＰＳ版の印刷紙面の汚れを防止する方法として、例えば、特許文献１に記載されているように、アルミニウムからなる支持体の端部の角（エッジ部）をヤスリやナイフで削り取る方法、あるいは、特許文献２に記載されているように切断面に不感脂化液を塗布する方法が知られている。

また、特許文献３に記載されているように、切断時に発生するバリがこの汚れのひとつの原因のため、印刷面側にバリを発生させない方法がある。さらに、特許文献４には切断端部を印刷面と逆側に曲がった形状にすることで、改善傾向がみられることが提案されている。

しかし、上述の支持体の端部の角をヤスリやナイフで削り取る方法では、ＰＳ版を１枚ずつ取り出して削り取らなければならず、大量処理には不適である。また、バリやキズなどインクの付着を引き起こす欠陥があると、削り取った部分にインクが絡んでしまい、結局このインクで印刷紙面が汚れてしまうこともある。また、切断面に不感脂液を塗布する方法も、ＰＳ版同士がくっついて取扱いが悪くなったり、現像不良を引き起こしたりする場合がある。

また、切断時にバリを印刷紙面側に発生させないだけでは、印刷条件により汚れ発生がみられ、また、切断端部が下方（印刷面と逆側）に曲がった形状は、汚れは良化傾向にあるものの露光現像を行う製版機上で搬送中、引っかかる問題など、搬送不良の原因となる場合がある。

これらに代わる改善策として、ＰＳ版をスリッタ、カッタ等によって剪断するときに、剪断と同時に、いわゆる剪断だれによる傾斜面を表面処理層のエッジ部に形成することが有効であるということが、特許文献５〜１０等の各公報に記載されている。

しかし、スリッタ、カッタ等を使用した剪断加工によって、印刷紙面の汚れを防止するための有効な傾斜面を形成しようとすると、裏面（表面処理層が形成された面と反対の面）に、大きなバリが生じてしまうことがある。このバリが裏面から突出していると、例えば露光機内でＰＳ版を搬送する場合、ＰＳ版が蛇行したり、バリが欠落してゴミとなってしまう等の問題が生じるおそれがある。

このような不都合を解消するためには、例えば、ＰＳ版に表面処理層を形成する前段階で傾斜面を形成する等、コイル製造工程で加工を施すことが考えられる。

しかしながら、このような製造方法では、ＰＳ版のサイズごとにコイル幅を設定して後処理をしなけらばならない。特に、ＰＳ版はサイズ数が多く、各サイズごとにコイル幅を設定することは困難である。また、長尺状のウエブから、その幅方向に複数枚のＰＳ版を形成する場合があるが、上記の製造方法では、ウエブの幅方向に１枚しかＰＳ版を製造できず、製造効率が低下する。

一方、近年において、平版印刷版として、ＣＴＰ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ ｔｏ Ｐｌａｔｅ）といわれ、コンピュータ等により作成（合成、編集）された版下データに基づいて、直接レーザー書き込みが行われる平版印刷版が使用され始めているが、該平版印刷版への密着性や現像部でのカスの低減の目的でシリケートを用いないものが現れ始めている。

シリケートを用いなかった場合、平版印刷版の端部の親水性が損なわれ、平版印刷版の端部汚れを悪化させる弊害もあり、断面形状など平版印刷版の端部の物理的性質での改善が望まれている。
特公昭５７−４６７５４号公報 特公昭６２−６１９４６号公報 特開昭６２−１９３１５号公報 特開平７−３２７５８号公報 特開平５−１０４８７１号公報 特開平８−１１４５１号公報 特開平９−３２３４８６号公報 特開平１０−３５１３０号公報 特開平１０−１００５６６号公報 特開２００１−１９７１９号公報

本発明は、上記事実を考慮し、端部汚れをさらに改善することができる平版印刷版及びその加工方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、平版印刷版の表面のエッジ先端部から約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラックの面積が、前記測定領域の全面積の約７〜３０％であることを特徴としている。

請求項１に記載の発明では、平版印刷版の切断時に発生する平版印刷版の表面のエッジ部のクラックの量を規定し、平版印刷版の表面のエッジ先端部から約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラックの面積を、該測定領域の全面積の約７〜３０％としている。

平版印刷版にシリケートを用いない場合、平版印刷版の端部の親水性が損なわれ、平版印刷版の端部汚れを悪化させるという弊害が生じるが、平版印刷版の表面にクラックを発生させることで、ガム引きの際、該クラック内にフィニッシャーを入り込ませることができ、親水性を向上させることができる。このため、シリケートを用いなくても、平版印刷版の親水性を向上させ、インクを付き難くすることができる。

一方、平版印刷版の表面にあまりにも多数のクラックが発生すると、印刷物にインク汚れ等が生じてしまうおそれもあるが、平版印刷版の表面のエッジ先端部から約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラックの面積を、該測定領域の全面積の約３０％までとすることで、クラックによるインク汚れの問題も生じない。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の平版印刷版において、前記エッジ先端部側のダレが、前記エッジ先端部から約２０μｍ内で、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形していることを特徴としている。

請求項２に記載の発明では、エッジ先端部から約２０μｍ内で、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形させるように、ダレを形成することで、インク汚れを生じさせるような大きなクラックを生じさせることはなく、また、平版印刷版の表面のエッジ先端部側に所定量のクラックを生じさせることができる。

請求項３に記載の発明は、平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、先端角度θが約８３〜８７度の第１成形工具で前記エッジ部を塑性変形させた後、前記エッジ先端部の形状を水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形させる第２成形工具でエッジ部を塑性変形させることを特徴としている。

請求項３に記載の発明では、先端角度θが約８３〜８７度の成形工具でエッジ部を塑性変形させた後、エッジ部の先端形状を水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形させる第２成形工具でエッジ部を塑性変形させることで、平版印刷版のエッジ部において、なだらかな傾斜面を形成させることができる。また、成形工具で加工を行うことで、カッターやスリッタと比較して、さらに加工精度を上げることができる。

請求項４に記載の発明は、平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、請求項１又は２に記載の平版印刷版のエッジ部を加工した加工工具がカッタ又はスリッタであり、上刃と下刃の水平方向のクリアランスが板厚の約１０〜３０％であることを特徴としている。

請求項４に記載の発明では、カッタ又はスリッタによって、請求項１又は２に記載の平版印刷版を形成する。ここで、該カッタ又はスリッタの上刃と下刃の水平方向のクリアランスを板厚の約１０〜３０％としている。

カッタ又はスリッタの上刃と下刃の水平方向のクリアランスを板厚の約１０％以上とすることで、平版印刷版の切断時において、エッジ部を丸くだらすことができる。また、該クリアランスを板厚の約３０％以下とすることで、平版印刷版の裏面に平版印刷版の搬送等に支障を来すような大きなバリが生じないようにすることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の平版印刷版の加工方法において、前記上刃先の先端角度が約８０〜９５度であり、平版印刷版を合紙とともに切断することを特徴としている。

請求項５に記載の発明では、上刃先の先端角度を約８０〜９５度とし、平版印刷版を合紙とともに切断することで、上刃の刃先の切れを悪くして、平版印刷版のエッジ部を丸くだらして切断することができる。

請求項６に記載の発明は、平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、前記平版印刷版の切断後に、成形部材で前記エッジ部を押圧し、請求項１又は２に記載の平版印刷版に加工することを特徴としている。

請求項６に記載の発明では、平版印刷版の切断後に、成形部材で平版印刷版のエッジ部を押圧して、請求項１又は２に記載の平版印刷版に加工することで、切断と同時に平版印刷版のエッジ部を塑性変形させる場合と比較して、エッジ部を精度良く変形させることができる。

本発明は、上記構成としたので、請求項１に記載の発明では、平版印刷版の表面にクラックを発生させることで、ガム引きの際、該クラック内にフィニッシャーを入り込ませることができ、親水性を向上させることができる。このため、シリケートを用いなくても、平版印刷版の親水性を向上させ、インクを付き難くすることができる。一方、平版印刷版の表面にあまりにも多数のクラックが発生すると、印刷物にインク汚れ等が生じてしまうおそれもあるが、平版印刷版の表面のエッジ先端部から約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラックの面積を、該測定領域の全面積の約３０％までとすることで、クラックによるインク汚れの問題も生じない。

請求項２に記載の発明では、エッジ先端部から約２０μｍ内で、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形させるように、ダレを形成することで、インク汚れを生じさせるような大きなクラックを生じさせることはなく、また、平版印刷版の表面のエッジ端部側に所定量のクラックを生じさせることができる。

請求項３に記載の発明では、先端角度θが約８３〜８７度の成形工具でエッジ部を塑性変形させた後、エッジ部の先端形状を水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形させる第２成形工具でエッジ部を塑性変形させることで、平版印刷版のエッジ部において、なだらかな傾斜面を形成させることができる。また、成形工具で加工を行うことで、カッターやスリッタと比較して、さらに加工精度を上げることができる。

請求項４に記載の発明では、カッタ又はスリッタの上刃と下刃の水平方向のクリアランスを板厚の約１０％以上とすることで、平版印刷版の切断時において、エッジ部を丸くだらすことができる。また、該クリアランスを板厚の約３０％以下とすることで、平版印刷版の裏面に平版印刷版の搬送等に支障を来すような大きなバリが生じないようにすることができる。

請求項５に記載の発明では、上刃先の先端角度を約８０〜９５度とし、平版印刷版を合紙とともに切断することで、上刃の刃先の切れを悪くして、平版印刷版のエッジ部を丸くだらして切断することができる。

請求項６に記載の発明では、切断と同時に平版印刷版のエッジ部を塑性変形させる場合と比較して、エッジ部を精度良く変形させることができる。

図１には、本発明の１実施形態の平版印刷版を加工する加工装置の例として、平版印刷版（以下、「ＰＳ版」という）を剪断するための剪断加工部１０を備えた加工ライン９０が示されている。

この加工ライン９０の上流側（図１右上側）には、あらかじめロール状に巻かれたウエブ１２を順次巻き出す送出機１４が配設されている。送出機１４から送り出された長尺状のウエブ１２がレベラ１５でカール矯正され、送りローラ１６に至ると、合紙１８が貼り合わされ、帯電により密着されて、ノッチャー２０に至る。

ノッチャー２０は、ウエブ１２に打ち抜き部を設け、剪断加工部１０を構成する剪断ローラ２４の上刃４８、５０（いずれも図２参照）が、打ち抜き位置でウエブ１２の幅方向へ移動できるようにする。これにより、ウエブ１２と合紙１８とをまとめて連続剪断しながら、ウエブ１２の剪断幅を変更することが可能となる。以下、単に「幅方向」というときは搬送されるウエブ１２の幅方向をいい、「内側」、「外側」というときは、ウエブ１２の幅方向内側、外側をそれぞれいうものとする。

剪断加工部１０による剪断で生じた剪断屑８６は、図示しないチョッパへ送られて細かく切断された後、回収コンベア８２によって回収箱８４に回収され、合紙１８は吸引パイプ２３で吸引処理される。

このようにして、所定の剪断幅に剪断されたウエブ１２は、測長装置２６で送り長が検出され、指示されたタイミングで走間カッタ２８により切断される。これにより、設定されたサイズのＰＳ版３０が製造される。

次に、ＰＳ版３０は、コンベア３２によって集積部３４に送られ、所定枚数積み重ねられて、集積束３１が構成される。なお、集積部３４では、この集積束３１の上下若しくは片側に、厚紙等からなる保護シート（一般に「当てボール」と称される）を配置することも可能である。

そして、集積束３１は、搬送部３５を経てパレット３３に積み重ねられる。その後、ラック倉庫等の保管庫あるいは包装工程に送られ、包装材料（テープ、内装材、外装材等）によって包装される。また、自動製版機用のスキッド（平台スキッド、縦型スキッド等）に積み重ねることも可能である。なお、これらのスキッドに積み重ねて包装する場合には、加工ライン９０に、集積束３１をスキッドに集積するための集積装置を設け、加工ライン９０内において直接スキッドに集積するようにしてもよい。

以上のようにして、ＰＳ版３０は包装されて出荷されるが、包装形態によっては、合紙１８や、その他の包装材料を省略してもよい。

ここで、ウエブ１２には、図５（Ａ）に示すように、アルミニウム製の支持体１３上にあらかじめ感光層１７（又は感熱層）が形成されており、この感光層１７（又は感熱層）が形成された面が、ＰＳ版３０（図１参照）の画像形成面（ウエブ１２の表面１２Ａ）となっている。ウエブ１２は、加工ライン９０によって加工されて所望のサイズとされることで、印刷に使用可能なＰＳ版３０となる。

また、支持体１３としてのアルミニウム板は、例えば、ＪＩＳ１０５０材、ＪＩＳ１１００材、ＪＩＳ１０７０材、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｚｒ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等を適用し得る。メーカにおけるアルミニウム板の製造過程では、上記規格に適合するアルミニウムの鋳塊を製造し、このアルミニウム鋳塊を熱間圧延した後、必要に応じて焼鈍と呼ぶ熱処理を施し、冷間圧延により所定の厚さとされた帯状のアルミニウム板に仕上げる。

なお、ＰＳ版３０（ウエブ１２）の具体的構成は特に限定されないが、例えば、ヒートモード方式およびフォトン方式のレーザ刷版用の平版印刷版とすることによって、デジタルデータから直接製版可能な平版印刷版とすることができる。

ＰＳ版３０は、長方形の板状に形成された薄いアルミニウム製の支持体の片面に、塗布膜（感光性印刷版の場合には感光層、感熱性印刷版の場合には感熱層）を塗布して形成されている。この塗布膜に、露光、現像処理、ガム引き等の製版処理が行われ、印刷機にセットされ、インクが塗布されることで、紙面に文字、画像等が印刷される。

以下、図３に示すように、塗布膜が塗布された面を画像形成面といい、この反対側の面、すなわち塗布膜が塗布されていない面を非画像形成面という。なお、本実施形態のＰＳ版３０は、印刷に必要な処理（露光や現像等）が施される前段階のものであり、場合によっては平版印刷版原版あるいは平版印刷版材と称されることもある。

また、ＰＳ版３０は、感光層又は感熱層中の成分を種々選択することによって、種々の製版方法に対応した平版印刷版とすることができる。本発明の平版印刷版の具体的態様の例としては、下記（１）〜（１１）の態様が挙げられる。
（１） 感光層が赤外線吸収剤、熱によって酸を発生する化合物、および酸によって架橋する化合物を含有する態様。
（２） 感光層が赤外線吸収剤、および熱によってアルカリ溶解性となる化合物を含有する態様。
（３） 感光層が、レーザ光照射によってラジカルを発生する化合物、アルカリに可溶のバインダー、および多官能性のモノマーあるいはプレポリマーを含有する層と、酸素遮断層との２層を含む態様。
（４） 感光層が、物理現像核層とハロゲン化銀乳剤層との２層からなる態様。
（５） 感光層が、多官能性モノマーおよび多官能性バインダーとを含有する重合層と、ハロゲン化銀と還元剤を含有する層と、酸素遮断層との３層を含む態様。
（６） 感光層が、ノボラック樹脂およびナフトキノンジアジドを含有する層と、ハロゲン化銀を含有する層との２層を含む態様。
（７） 感光層が、有機光導電体を含む態様。
（８） 感光層が、レーザー光照射によって除去されるレーザー光吸収層と、親油性層および／または親水性層とからなる２〜３層を含む態様。
（９） 感光層が、エネルギーを吸収して酸を発生する化合物、酸によってスルホン酸またはカルボン酸を発生する官能基を側鎖に有する高分子化合物、および可視光を吸収することで酸発生剤にエネルギーを与える化合物を含有する態様。
（１０） 感光層が、キノンジアジド化合物と、ノボラック樹脂とを含有する態様。
（１１） 感光層が、光又は紫外線により分解して自己もしくは層内の他の分子との架橋構造を形成する化合物とアルカリに可溶のバインダーとを含有する態様。

特に、レーザー光の照射により現像液に対する可溶性が変化する感光層（又は感熱層）を有する平版印刷版では、感光層（又は感熱層）が損傷を受けやすいため、本発明の平版印刷版包装構造を適用すると、後述するようにいわゆる膜剥れを確実に防止でき、好ましい。

なお、ここでいうレーザー光の波長は特に限定されず、例えば、
（ａ） 波長域３５０〜４５０ｎｍのレーザー（具体例としては、波長４０５±５ｎｍのレーザーダイオード）。
（ｂ） 波長域４８０〜５４０ｎｍのレーザー（具体例としては、波長４８８ｎｍのアルゴンレーザー、波長５３２ｎｍの（ＦＤ）ＹＡＧレーザー、波長５３２ｎｍの固体レーザー、波長５３２ｎｍの（グリーン）Ｈｅ−Ｎｅレーザー）。
（ｃ） 波長域６３０〜６８０ｎｍのレーザー（具体例としては、波長６３０〜６７０ｎｍのＨｅ−Ｎｅレーザー、波長６３０〜６７０ｎｍの赤色半導体レーザー）。
（ｄ） 波長域８００〜８３０ｎｍのレーザー（具体例としては、波長８３０ｎｍの赤外線（半導体）レーザー）。
（ｅ） 波長１０６４〜１０８０ｎｍのレーザー（具体例としては、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザー）。

等を挙げることができる。これらのうち、例えば、(ｂ)及び(ｃ)の波長域のレーザー光はいずれも、上記した（３）又は（４）の態様の感光層又は感熱層を有する平版印刷版の双方に適用可能である。また、（ｄ）及び（ｅ）の波長域のレーザー光はいずれも、上記した（１）又は（２）の態様の感光層又は感熱層を有する平版印刷版の双方に適用可能である。もちろん、レーザー光の波長域と感光層又は感熱層との関係はこれらに限定されない。

ＰＳ版３０の形状等は特に限定されず、例えば、厚み０．１〜０．５ｍｍ、長辺（幅）３００〜２０５０ｍｍ、短辺（長さ）２００〜１５００ｍｍのアルミニウム板の片面に感光層又は感熱層が塗布されたもの等とすることができる。

使用される合紙としては平版印刷版に用いられる一般的なものでよいが、代表例を下記に示す。合紙１８としても、ＰＳ版３０の塗布膜を確実に保護できれば、その具体的構成は限定されないが、例えば、木材パルプを１００％使用した紙や、木材パルプを１００％使用せず合成パルプを使用した紙、及びこれらの紙の表面に低密度ポリエチレン層を設けた紙等を使用できる。特に、合成パルプを使用しない紙では、材料コストが低くなるので、低コストで合紙１８を製造することができる。より具体的には、漂白クラフトパルプから抄造した坪量２０〜５５ｇ／ｍ²、密度０．７〜０．８５ｇ／ｃｍ³、水分４〜６％、ベック平滑度１０〜８００秒、ＰＨ４〜６、透気度１５〜３００ｓｅｃの合紙が挙げられるが、もちろんこれに限定されない。

ところで、平版印刷版を剪断する剪断加工部１０は、図３に示すように、ウエブ１２の搬送方向（矢印Ｆ方向）上流側に設けられた剪断部９２と、剪断部９２の下流側に設けられた押圧部９４と、で構成されている。

ここで、剪断部９２は、図２に示すように、ウエブ１２を幅方向の所定位置で剪断する剪断ローラ２４と、この剪断ローラ２４による剪断時にウエブ１２を表面１２Ａから押圧する押圧ローラ２２と、隣り合う剪断ローラ２４の間に位置し搬送されるウエブ１２の裏面１２Ｂ側に配置された受けローラ４０と、を有している。

剪断ローラ２４は、ウエブ１２の表面１２Ａ側において、搬送されるウエブ１２の幅方向端部（エッジ部）近傍及び略中央に設けられた上刃４８、５０と、これらの上刃４８、５０に対応して、ウエブ１２の裏面１２Ｂ側に設けられた下刃５４、５６と、で構成されている。

幅方向端部近傍の上刃４８は、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されており、大径側がウエブ１２の幅方向内側に向くように配置されている。また、上刃４８は、最も下側に位置した部分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に至るように所定の位置及び径とされており、回転によってウエブ１２を剪断（トリミング）する剪断部分となっている。

また、幅方向中央の上刃５０は、端部近傍の上刃４８よりもさらに扁平な略皿状に形成されており、これらの上刃５０が大径側がウエブ１２の幅方向外側へ向くようにして一対設けられている。また、上刃５０も、上刃４８と同様に、最も下側に位置した部分がウエブ１２の裏面１２Ｂよりも下方に至るように所定の径とされており、回転によってウエブ１２を剪断する剪断部分となっている。さらに、上刃５０は幅方向に移動可能とし、上刃５０の間に皿ばね５２を配設し、上刃５０どうしを互いに離間する方向へ付勢してもよい。

一方、幅方向端部近傍に設けられた下刃５４は、一定の径を有する扁平な円筒状又は円柱状に形成されており、ウエブ１２を支持しながら、上刃４８との間で挟み込んで剪断する。ここで、下刃５４の上刃４８に対する水平方向のクリアランスｔ₁を、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように（なお図４（Ａ）、（Ｂ）は上刃４８及び下刃５４を模式的に示した図である）、ウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０〜３０％としている。

また、図２に示すように、下刃５４よりも幅方向端部には、全体として下刃５４よりも小径とされ、さらに幅方向内側に向かって次第に縮径された縮径部６８を有する受けローラ４２が設けられている。上刃４８と下刃５４とでウエブ１２を挟みつけて剪断すると、ウエブ１２の端部がこの受けローラ４２によって支持されつつ、縮径部６８に向かって折れ曲がり、容易に剪断できるようになっている。

これに対し、幅方向略中央に設けられた下刃５６は、端部の下刃５４と同一の径を有する扁平な円筒状又は円柱状のローラが所定の間隙７２をあけて対向配置されることにより構成されている。そして、この間隙７２に上刃５０が入り込み、２つの上刃５０が一定間隔をあけて、下刃５６にそれぞれ隣接した位置となる。具体的には、下刃５６の上刃５０に対する水平方向のクリアランスを、上刃４８及び下刃５４同様、ウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０〜３０％としている（図４（Ａ）参照）。

そして、下刃５６はウエブ１２を支持しながら上刃５０との間で挟み込んで剪断する。このとき、剪断によって打ち抜かれる部分（剪断屑８６）が間隙７２に入り込むので、容易に剪断できる。このようにして剪断されたウエブ１２は、上刃４８と上刃５０の間の部分（剪断によって切り残された部分）が、最終的な製品であるＰＳ版３０（図１参照）となる。

一方、押圧ローラ２２は、ウエブ１２の表面１２Ａ側に位置するように、上刃４８、５０のそれぞれに隣接して配置されている。それぞれの押圧ローラ２２は、正面視にて扁平台形の略皿状に形成されており、大径側の端面が上刃４８又は上刃５０と密着するように取り付けられている。

この押圧ローラ２２の外周面には、図５（Ａ）、（Ｂ）に示すように、最も下側に位置したときウエブ１２の表面１２Ａに対して直交する方向を基準に傾斜角θ₁で傾斜する傾斜部７０を設けており、上刃４８と下刃５４又は上刃５０と下刃５６とでウエブ１２を剪断したとき、この傾斜部７０がウエブ１２の端部を押圧し、ウエブ１２の端部に、ウエブ１２の表面１２Ａに対して所定の傾斜角（９０°―θ₁）で傾斜した傾斜面７４を形成させる。

また、図２に示すように、押圧ローラ２２及び上刃４８、５０は、それぞれ１本のシャフト７８に取り付けられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向へ同速で回転する。同様に、下刃５４と受けローラ４０、下刃５６と受けローラ４２もそれぞれ１本のシャフト８０に取りつけられており、ウエブ１２の搬送方向と同方向（上刃４８、５０及び押圧ローラ２２とは逆回転方向）へ同速で回転する。また、幅方向両端のシャフト７８、８０は、レール４４に沿ってウエブ１２の幅方向へ移動する基台４６に取り付けられている。

一方、図３に示す剪断部９２の下流側に配置された押圧部９４は、ウエブ１２の表面１２Ａ側において、ウエブ１２の幅方向の所定位置に配設された上ローラ１２０、１２２と、ウエブ１２の下側において、上ローラ１２０、１２２に対応して配設された下ローラ１２４、１２６とで構成されている。

ウエブ１２の幅方向の端部に配設された上ローラ１２０は、軸方向外側に設けられた円筒部１３０と、この円筒部１３０から内側に向かって次第に縮径された扁平円錐状の傾斜部１３２と、で構成されている。この傾斜部１３２は、傾斜角θ₂とした場合、９０°―θ₂が、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する形状となるようにしている。

これに対して、中央の上ローラ１２２は、全体として略円板状とされ、軸方向中央において一定の半径及び幅（軸方向の長さ）を有する円筒部１３４が形成されている。この円筒部１３４の外周面がウエブ１２の表面１２Ａと成す角度は、適宜選択できるが、略平行とされていることが好ましい。

また、円筒部１３４の軸方向両側からは、軸方向端部において先端に向かって次第に縮径され上ローラ１２０と同様、扁平円錐状の傾斜部１３２を設けている。そして、上ローラ１２０、１２２は、それぞれシャフト１３８に取り付けられており、同一方向にウエブ１２と同速度で回転する。

一方、中央の上ローラ１２２に対応して設けられた下ローラ１２６は、一定の間隔をあけて配置された２つの受けローラ１４０、１４２によって構成されている。これらの受けローラ１４０、１４２の隙間は、最終的に製造されるＰＳ版３０の形状により適宜選択できる。また、この隙間は、上ローラ１２２によって押圧されて変形したウエブ１２の侵入を許容し、ウエブ１２の一部が入り込むようになっている。

ここで、下ローラ１２４、１２６はいずれも略同一径とされており、シャフト１４４に取り付けられ、上ローラ１２０、１２２と反対の方向に、ウエブ１２と同速度で回転し、下ローラ１２４、１２６上をウエブ１２が感光層１７（図５（Ｂ）参照）を上にした状態で搬送される。

そして、ウエブ１２は搬送されながら上ローラ１２０、１２２によって押圧され、ウエブ１２の表面１２Ａ、かつエッジ部Ｐ（図７（Ａ）参照）から約２０μｍ内に連続して、該表面１２Ａに対して、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する傾斜面１４６が形成される（図５（Ｂ）参照）。

なお、シャフト１３８、１４４は各々１軸で構成してもよいし、上ローラ１２０、１２２及び下ローラ１２４、１２６ごとに幅方向（シャフト１３８、１４４の長手方向）に分割して構成してもよい。一般的には、シャフト１３８、１４４を分割した方が、上ローラ１２０、１２２及び下ローラ１２４、１２６の条件の設定が容易になる。

また、本実施形態では一例として、ウエブ１２の幅方向に２枚のＰＳ版３０を取る場合を挙げたため、ウエブ１２の幅方向略中央及び幅方向略中央に剪断ローラ２４及び押圧ローラ２２を設けたが、剪断ローラ２４及び押圧ローラ２２の数は、ウエブ１２の幅方向に何枚のＰＳ版３０を取るかによって決定される。

次に、本実施形態の剪断加工部１０を有する加工ライン９０を使用して、ウエブ１２を剪断する方法を説明する。

図１に示すように、加工ライン９０において搬送されてきたウエブ１２が剪断加工部１０に至ると、図２に示すように、剪断部９２を構成する下刃５４、５６及び受けローラ４０によって支持されながらさらに搬送される。

そして、ウエブ１２には、上刃４８、５０と下刃５４、５６との間で挟まれて剪断力が作用し、ウエブ１２は所定位置で剪断され（切断工程）、剪断された部分は剪断屑８６となる。剪断屑８６は回収コンベア８２によって搬送され、回収箱８４に回収される。

このとき、押圧ローラ２２が上刃４８又は上刃５０と一体で回転し、傾斜部７０がウエブ１２を表面１２Ａ側から押圧するため、剪断縁の近傍のウエブ１２が部分的に変形し、この剪断縁には、表面１２Ａと連続し、表面１２Ａに対して所定の傾斜角（９０°―θ₁）で傾斜した傾斜面７４が形成される（図５（Ａ）参照）。

次に、ウエブ１２は、図３に示すように、押圧部９４を構成する下ローラ１２４、１２６によって支持される。このとき、上ローラ１２０、１２２は回転して、ウエブ１２を上側から押圧する。これにより、ウエブ１２がさらに変形し、ウエブ１２の表面１２Ａには、剪断部９２の押圧ローラ２２によって形成された傾斜面７４の上に、押圧ローラ２２によって形成された傾斜面１４６が形成される。そして、図１に示すように、ウエブ１２は、走間カッタ２８で切断され、所望のサイズのＰＳ版３０が得られる。

このように、剪断加工部１０において、ウエブ１２を押圧すると共に剪断し、剪断後に再度ウエブ１２の端部を押圧することで、ウエブ１２の端部に所望のダレを形成することができる。このダレの形成によって、ウエブ１２の表面１２Ａの端部側にはクラックが生じることとなる。

このように、ウエブ１２の表面にクラックを発生させることで、ガム引きの際、該クラック内にフィニッシャーを入り込ませることができ、親水性を向上させることができることとなる。このため、シリケートを用いなくても、ウエブ１２の親水性を向上させ、インクを付き難くすることができる。

また、ウエブ１２のダレによって生じる裏面のバリを少なくすることで（後述する）、例えば露光機内でＰＳ版３０を搬送する場合にＰＳ版３０が蛇行したり、バリが欠落してゴミとなってしまったりすることがなく、ＰＳ版３０は取り扱いに優れる。

しかも、本実施形態の剪断加工部１０では、剪断ローラ２４の上刃４８と、押圧ローラ２２とを軸方向に固定して一体で回転させることで、上刃４８の剪断部分と押圧ローラ２２の押圧部分（傾斜部７０）をウエブ１２に対して接近又は離間させている。

このため、ウエブ１２に対する上刃４８及び押圧ローラ２２の相対位置がずれることがなく、剪断位置と傾斜面７４の位置とがずれることもない。従って、高い位置精度で、ＰＳ版３０の端部に傾斜面７４を形成させることができる。

加えて、押圧ローラ２２を上刃４８、５０と一体的に設けており、ウエブ１２に傾斜面７４を形成するための部材を別途設ける必要がない。このため、剪断加工部１０の構造が簡単になり、加工ライン９０も短くできる。

図３及び図５（Ａ）、（Ｂ）に示す剪断加工部１０の剪断部９２に配置された押圧ローラ２２の外周面に設けた傾斜部７０の傾斜角θ₁を約８３〜８７°とし、押圧部９４に配置された上ローラ１２０、１２２の外周面に設けた傾斜部１３２を、ウエブ１２の表面１２Ａに対して水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する形状としている。

傾斜部７０及び傾斜部１３２で複数回に渡ってそれぞれウエブ１２の端部を押圧することで、インク汚れを生じさせるような大きなクラック９６を生じさせることなく、ウエブ１２の表面に所定量のクラック９６を生じさせることができる。

具体的には、ウエブ１２のエッジ部Ｐ（図７（Ａ）参照）から約２０μｍ内に、ウエブ１２の表面１２Ａに対して水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する傾斜部１３２によって、最終的にウエブ１２の端部を押圧することで、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ウエブ１２の表面１２Ａのエッジ部Ｐから約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラック９６の面積が、該測定領域の全面積の約７〜３０％となる（なお、図６（Ｂ）はクラック９６の面積が１５％の状態を示している）。

仮に、上ローラ１２０、１２２の傾斜部１３２によって形成される傾斜面１４６が、ウエブ１２の表面１２Ａに対して水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ未満の変形量を有する形状とした場合、ウエブ１２の端部には、さらになだらかな斜面が形成されることとなり、ダレの量も小さくなるので、該ダレの形成によって生じるクラック９６は、該測定領域の全面積の約６％未満となる（なお、図６（Ｃ）はクラック面積が３．５％の状態を示している）。

ウエブ１２にシリケートを用いない場合、ウエブ１２の端部の親水性が損なわれ、ウエブ１２の端部汚れを悪化させるという弊害が生じるが、ウエブ１２の表面にクラック９６を発生させることで、ガム引きの際、該クラック９６内にフィニッシャーを入り込ませることができ、親水性を向上させることができる。

このため、シリケートを用いなくても、ウエブ１２の親水性を向上させ、インクを付き難くすることができることとなるが、図６（Ｃ）に示すように、クラック９６の量が少ないと、ウエブ１２の端部の親水性を向上させることはできず、図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ウエブ１２の端部には、インク汚れが発生（黒丸）してしまう。

以上のことから、ウエブ１２の表面１２Ａのエッジ部Ｐから約１５０μｍまでの測定領域において、親水性を向上させるに十分なクラック９６の面積は、該測定領域の全面積の約７％以上が望ましい。

一方、ウエブ１２の表面にあまりにも多数のクラック９６が発生すると、印刷物にインク汚れ等が生じてしまうおそれもあるが、測定領域全体の面積に対するクラック９６の面積を約３０％までとすることで、クラック９６によるインク汚れの問題も生じない。

また、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、剪断部９２の上刃４８、５０と下刃５４、５６の水平方向のクリアランスｔ₁をウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０〜３０％としている。

剪断部９２の上刃４８、５０と下刃５４、５６の水平方向のクリアランスｔ₁をウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０％以上とすることで、ウエブ１２の剪断時において、端部を丸くだらすことができる。また、該クリアランスｔ₁を板厚ｔ₂の約３０％以下とすることで、ウエブ１２の裏面１２Ｂにウエブ１２の搬送等に支障を来すような大きなバリが生じないようにすることができる。

さらに、図示はしないが、ウエブ１２を合紙１８と共に剪断するようにしている。合紙１８と共にウエブ１２を剪断することで、上刃４８、５０の刃先の切れを悪くして、ウエブ１２の端部を丸くだらして剪断することができる。

図８に示すように、成形工具９８、１００によって、ウエブ１２の端部を塑性変形させる。ここで、成形工具９８の先端角度θを約８３〜８７°とし、成形工具１００の先端部１００Ａを水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形する傾斜面としている。

図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、成形工具９８でウエブ１２の端部を押圧し、塑性変形させた後、図８（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、成形工具１００でウエブ１２の端部を押圧して、塑性変形させる。

これにより、ウエブ１２の端部において、なだらかな傾斜面を形成させることができる。第２実施例では、成形工具９８、１００で塑性変形を行うことで、剪断部９２で用いられるカッターやスリッタと比較して、さらに加工精度を上げることができる。

なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。ウエブ１２の端部にダレを形成させ、クラック９６が生じるようにできれば良いため、例えば、図３に示す剪断加工部１０において、ウエブ１２の搬送方向（矢印Ｆ方向）の上流側を剪断部９２としたが、下流側を剪断部としても良い。これにより、上ローラ１２０、１２２側に剪断ローラ２４が設けられることとなる。

また、剪断加工部１０において、押圧ローラ２２に剪断ローラ２４を一体に設け、搬送されるウエブ１２を塑性変形させると共に、剪断を行うようにしたが、塑性加工と剪断加工とを分けても良い。

つまり、ウエブ１２を剪断した後、ウエブ１２の端部を塑性変形させても良い。この場合、剪断と同時にウエブ１２の端部を塑性変形させる場合と比較して、ウエブ１２の端部を精度良く変形させることができる。但し、この場合、ウエブ１２の搬送方向に沿って配置されるロールの数が増えるため、加工ラインが長くなってしまう。

さらに、剪断加工部１０において、剪断部９２の上刃４８、５０と下刃５４、５６の水平方向のクリアランスｔ₁をウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０〜３０％とし、押圧ローラ２２の傾斜部７０の傾斜角θ₁を約８３〜８７°とすると共に、上ローラ１２０、１２２の傾斜部１３２を、ウエブ１２の表面１２Ａに対して水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３μｍ変形する形状としたが、必ずしもこれらの要件を全て満たす必要はない。

例えば、剪断部９２の上刃４８、５０と下刃５４、５６の水平方向のクリアランスｔ₁をウエブ１２の板厚ｔ₂の約１０〜３０％とするだけでも、ウエブ１２の端部の親水性を向上させ、ウエブ１２の端部のインク汚れを防止する効果を得ることができる。

一方、ウエブ１２に対して上刃４８、５０と押圧ローラ２２を一体で接近又は離間させることが可能であれば、シャフト７８は必ずしも幅方向（シャフト７８の軸方向）に分割されている必要はなく、上刃４８、５０と押圧ローラ２２とで共通して１本のシャフト７８を設けてもよい。一般的には、図２に示すように、シャフト７８を分割した方が、上刃４８、５０及び押圧ローラ２２の条件の設定が容易になる。同様に、シャフト８０を１本としてもよい。

また、本発明の平版印刷版を加工する加工装置の例としては、上記各実施形態として挙げたＰＳ版３０の加工ライン９０を構成する剪断加工部１０のみならず、平版印刷版を加工するあらゆる装置に適用可能である。例えば、ウエブ１２を幅方向に沿って切断する走間カッタ２８（図１参照）に適用してもよい。

この場合には一例として、幅方向全体に渡って剪断ローラ２４の上刃４８又は上刃５０及び下刃５４、５６と同一の断面形状を有する剪断刃と、押圧ローラ２２と同一の断面形状を有する押圧部材とを設け、これらの剪断刃と押圧部材とが一体でウエブ１２に対して接離するように構成すればよい。

また、上記各実施形態の剪断加工部１０では、ウエブ１２が常に平面状に搬送される構成のものを例として挙げたが、これらの実施形態において、例えば下刃５４、５６及び受けローラ４０に対して緩やかに巻きつけるようにして、ウエブ１２が搬送方向に沿って湾曲して搬送されるようになっていてもよい。

これにより、ウエブ１２と下刃５４、５６及び受けローラ４０との接触面積が増大し、これらの間の摩擦力が大きくなるので、搬送時のウエブ１２の蛇行やブレを防止し、ウエブ１２を安定して搬送することが可能となる。

また、ウエブ１２の搬送速度と同じ移動速度で移動しながら、ウエブ１２を保持するベルトや、フィンガー、リングスペーサ等の保持部材をこの加工ライン９０に設け、これによってウエブ１２をさらに安定的に搬送してもよい。

さらに、加工ラインとしても、上記したような、感光層が塗布されてコイル状に巻き取られたウエブを順次巻き出して加工する加工ラインだけでなく、感光層が塗布された後、巻き取ることなく連続して加工する加工ラインや、加工後にコイル状に巻き取る加工ライン等、種々の工程を組み入れた加工ラインに、また、マスターシートに切断後、最終出荷形態の寸法となるようシート状に剪断する加工に、本発明の平版印刷版を加工する加工装置及び加工方法を適用することができる。

ウエブ１２の搬送形態としても、必ずしも感光層１７を上にして搬送する加工ラインだけでなく、感光層１７を下にして搬送する加工ラインや、さらにはウエブ１２をその幅方向が上下方向となるように縦位置で搬送する加工ライン等でもよく、要するにウエブ１２の搬送形態は特に限定されない。

加えて、本発明の平版印刷版を加工する加工装置及び加工方法を、表面処理前のアルミコイルに適用してもよい。また、本発明のＰＳ版３０の製版前後に不感化処理を施してもよい。

本発明の実施の形態に係る平版印刷版の加工ラインを示す概略図である。 本発明の実施の形態に係る平版印刷版を剪断する剪断部を示す正面図である。 本発明の実施の形態に係る平版印刷版を剪断押圧する剪断加工部を示す斜視図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、本発明の実施の形態に係る平版印刷版を剪断する剪断部の上刃と下刃の位置関係を示す説明図である。 （Ａ）は、本発明の実施の形態に係る平版印刷版を剪断している状態を示し、（Ｂ）は平版印刷版を押圧している状態を示す断面図である。 （Ａ）は、本発明の実施の形態に係る平版印刷版を示す断面図であり、（Ｂ）、（Ｃ）は、平版印刷版の端部に生じたクラックを示す拡大図である。 （Ａ）は、本発明の実施の形態に係る平版印刷版を示す断面図であり、（Ｂ）は、平版印刷版のエッジ部の形状と平版印刷版の端部汚れとの関係を示す説明図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施の形態に係る平版印刷版の端部を成形工具によって塑性変形させている状態を示す説明図である。

符号の説明

１０ 剪断加工部
１２ ウエブ（平版印刷版）
２２ 押圧ローラ（第１成形工具）
２４ 剪断ローラ（加工工具）
４８ 上刃
５０ 上刃
５４ 下刃
５６ 下刃
９６ クラック
９８ 成形工具（第１成形工具）
１００ 成形工具（第２成形工具）
１２０ 上ローラ（第２成形工具）
１２２ 上ローラ（第２成形工具）

Claims (6)

1. 平版印刷版の表面のエッジ先端部から約１５０μｍまでの測定領域に発生するクラックの面積が、前記測定領域の全面積の約７〜３０％であることを特徴とする平版印刷版。
2. 前記エッジ先端部側のダレが、前記エッジ先端部から約２０μｍ内で、水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍ変形していることを特徴とする請求項１に記載の平版印刷版。
3. 平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、
   先端角度θが約８３〜８７度の第１成形工具で前記エッジ部を塑性変形させた後、前記エッジ先端部の形状を水平方向約５μｍ当たり垂直方向へ約３〜１０μｍに変形させる第２成形工具でエッジ部を塑性変形させることを特徴とする平版印刷版の加工方法。
4. 平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、
   請求項１又は２に記載の平版印刷版のエッジ部を加工した加工工具がカッタ又はスリッタであり、上刃と下刃の水平方向のクリアランスが板厚の約１０〜３０％であることを特徴とする平版印刷版の加工方法。
5. 前記上刃先の先端角度が約８０〜９５度であり、平版印刷版を合紙とともに切断することを特徴とする請求項４に記載の平版印刷版の加工方法。
6. 平版印刷版のエッジ部を加工する平版印刷版の加工方法であって、
   前記平版印刷版の切断後に、成形部材で前記エッジ部を押圧し、請求項１又は２に記載の平版印刷版に加工することを特徴とする平版印刷版の加工方法。

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