DE10029157A1

DE10029157A1 - Vorsensibilisierte Druckplatte mit Rückseitenbeschichtung

Info

Publication number: DE10029157A1
Application number: DE10029157A
Authority: DE
Inventors: Steffen Denzinger; Michael Doerr; Andreas Elsaeser; Guenther Hultzsch; Peter Lehmann
Original assignee: Agfa Gevaert NV
Current assignee: Agfa Gevaert NV
Priority date: 2000-06-19
Filing date: 2000-06-19
Publication date: 2001-12-20
Also published as: JP2002046363A; EP1167063A3; DE60128862D1; EP1167063A2; DE60128862T2; EP1167063B1; US6670097B2; US20020012877A1

Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein strahlungsempfindliches Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Offsetdruckplatten mit einem dimensionsstabilen Träger, einer auf der Vorderseite des Trägers befindlichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite des Trägers befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien resistenten Schicht, die ein organisches polymeres Material mit einer Glas-Übergangstemperatur von 35 DEG C oder mehr umfaßt und in die Pigmentpartikel eingebettet sind. Die Pigmentpartikel sind bevorzugt Kieselgelpartikel mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 50 mum oder organische Partikel mit einem mittleren Durchmesser von 3 bis 10 mum. Die Bildschicht auf der Vorderseite kann mattiert oder pigmentiert sein. Durch die Rückseitenbeschichtung läßt sich das Aufzeichnungsmaterial ohne Zwischenlagepapier stapeln. Die auf der Vorderseite befindliche Bildschicht wird bei Lagerung und Transport und beim Entnehmen aus dem Stapel durch die pigmentierte Rückseitenbeschichtung nicht verkratzt.

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung von Offsetdruckplatten mit einem dimensionsstabilen Träger, einer auf der Vorderseite des Trägers befindlichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite des Trägers befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien resistenten Schicht, die ein organisches polymeres Material umfaßt.

Aufzeichnungsmaterialien zur Herstellung von Offsetdruckplatten (auch bezeichnet als "vorsensibilisierte Druckplatten") werden üblicherweise in Stapeln zu 20 Stück oder mehr ausgeliefert. Längere Lagerzeiten, Einwirkung von Druck und/oder erhöhte Umgebungstemperaturen führen oftmals dazu, daß die Platten aneinander haften. Bei der Entnahme einzelner Platten aus dem Stapel können dann auf der Vorder- und/oder Rückseite Kratzer entstehen. Mit Hilfe von Zwischenlagepapier läßt sich das Problem des unerwünschten Haftens weitgehend ausschalten. Not wendig ist das Papier besonders bei Aufzeichnungsmaterialien mit einem Alumi niumträger, dessen Rückseite nicht beschichtet ist. Das Zwischenlagepapier bringt jedoch neue Probleme mit sich. Die Herstellung der Aufzeichnungsmaterialien erfolgt vielfach auf Inline-Konfektionierungsanlagen, bei denen die Platten automatisch in der gewünschten Größe geschnitten und verpackt werden. Das Einlegen des Zwischenlagepapiers erfolgt dabei ebenso automatisch. Dieser Schritt ist jedoch relativ langsam und fehleranfällig. Darüber hinaus wirkt das Papier in manchen Fällen auf die strahlungsempfindliche Schicht ein und ver ändert deren Eigenschaften negativ. Das kann zu einer Verfärbung der Schicht, bewirkt durch eine Änderung des pH-Werts, einer Abnahme ihrer Lichtemp findlichkeit oder einer schnellen Alterung führen. Mit oberflächenversiegelten Papieren läßt sich die Wechselwirkung zwischen Papier und strahlungs empfindlicher Schicht vermindern; solche Papiere sind jedoch deutlich teurer. Die mit Zwischenlagepapier versehenen Plattenstapel werden in größeren Druckereien allgemein auf automatischen Anlagen verarbeitet, wobei das Papier üblicherweise ausgeblasen wird. Dieser Vorgang ist wiederum relativ langsam und störanfällig. Das Papier ist zudem nicht wiederverwertbar und muß entsorgt werden.

Ohne Zwischenlagepapier kommt das in der JP-A 02-040 657 beschriebene Auf zeichnungsmaterial aus. Auf der Rückseite seines Aluminiumträgers befindet sich eine UV-gehärtete Schicht, hergestellt aus einem photopolymerisierbaren Material. Die zur Herstellung der Rückseitenbeschichtung verwendete Zusammensetzung kann neben Monomeren noch Photosensibilisatoren, Bindemittel, Füllstoffe, Inhibitoren zur Verhinderung einer thermisch induzierten Polymerisation der Monomeren und andere Additive enthalten.

In der JP-A 06-202 312 ist ein Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung von Offsetdruckplatten offenbart, dessen Aluminiumträger ebenfalls auf der Rückseite mit einem organischen Polymer, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybutadien, Polyester, Polycarbonat, Polyvinylacetal, Polyvinylchlorid, Polystyrol oder einem Methacrylat-Harz, beschichtet ist. Durch die Rückseitenbeschichtung wird der Angriff des wäßrigalkalischen Entwicklers auf den Aluminiumträger vermindert. Die lichtempfindliche Schicht in diesem Aufzeichnungsmaterial enthält 1 bis 10 Gew.-% einer im Entwickler unlöslichen Verbindung.

Ein Aufzeichnungsmaterial mit einem anodisierten Aluminiumträger, einer photo polymerisierbaren Schicht auf der durch das Anodisieren erzeugten Aluminium oxidschicht sowie einer 0,1 bis 8,0 µm dicken Rückseitenbeschichtung ist in der JP-A 09-265 176 offenbart. Diese Beschichtung besteht aus einem gesättigten copolymerisierten Polyesterharz, einem Phenoxyharz, einem Polyvinylacetal oder einem Vinylidenchlorid-Copolymer, das jeweils eine Glas-Übergangstemperatur T_g von 20°C oder mehr aufweist. Ein Verkratzen der Platten während des Transports im Stapel wie auch ein Ablösen der strahlungsempfindlichen Schicht durch ein zu festes Anhaften an der Rückseite der darüber liegenden Platte sollen damit verhindert werden.

Ein Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Offsetdruckplatten, das ohne Zwischenlagepapier gestapelt werden kann, ist auch in der EP-A 528 395 beschrieben. Es umfaßt einen (Aluminium-)Träger, eine 0,01 bis 8,0 µm dicke Schicht aus einem organischen polymeren Material mit einer Glas-Übergangs temperatur von nicht weniger als 20°C auf der Rückseite des Trägers und eine lichtempfindliche Schicht auf der Vorderseite des Trägers. Auf der lichtempfind lichen Schicht wiederum befindet sich eine diskontinuierliche Mattierungsschicht, die aus Partikeln mit einem mittleren Durchmesser von nicht mehr als 100 µm und einer durchschnittlichen Höhe von nicht mehr als 10 µm besteht. Das Gewicht der Mattierungsschicht beträgt 5 bis 200 mg pro Quadratmeter. Die Mattierungsschicht bewirkt, daß sich die Luft zwischen Vorlage und lichtempfindlicher Schicht im Vakuum-Kontaktkopierrahmen schneller abpumpen läßt. Herstellen läßt sich die Mattierungsschicht beispielsweise durch Aufsprühen einer Lösung eines Methyl methacrylat/Ethylacrylat/Acrylsäure-Terpolymers, dessen Carboxygruppen teil weise in Salzform vorliegen, in einem elektrostatischen Feld mit Hilfe einer Sprühglocke, die mit etwa 25.000 Umdrehungen pro Minute rotiert. Allgemein ist die Mattierungsschicht in Wasser oder wäßrigem Alkali löslich. Mattierungs schichten, insbesondere solche aus einem Material mit einer niedrigen Glasüber gangstemperatur, neigen jedoch dazu, mit der Rückseite der im Stapel darüber liegenden Platte zu verkleben. Größere Bereiche der strahlungsempfindlichen Schicht können dadurch abgelöst werden, so daß das Aufzeichnungsmaterial dann nicht mehr weiter verwendet werden kann.

Gegenstand der EP-A 490 515 ist eine vorsensibilisierte Druckplatte, die nach dem bildmäßigen Belichten mit einer wäßrigen Alkalimetallsilikat-Lösung entwickelt wird. Um zu verhindern, daß der Entwickler Aluminium aus der Rückseite der Platte herauslöst, ist diese mit einer organischen polymeren Beschichtung ver sehen, die im Entwickler unlöslich ist. Die Beschichtung enthält Polymere, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Polybutadien, Polyamid, Polyurethan, Poly harnstoff, Polyimid, Polysiloxan, Polycarbonat, Epoxharze, Polyvinylchlorid, Poly vinylidenchlorid oder Polystyrol. Sie kann auch eine thermisch oder photochemisch härtende Komponente umfassen.

In der nicht vorveröffentlichten DE-A 199 08 529 wird ein Aufzeichnungsmaterial vorgeschlagen mit einem Träger, der auf der Rückseite eine Schicht aus einem organischen polymeren Material mit einer Glas-Übergangstemperatur von 45°C oder mehr aufweist, und einer auf der Vorderseite des Trägers befindlichen licht empfindlichen Schicht, die pigmentiert ist. Werden Polymere mit einer niedrigen T_g in der Rückseitenbeschichtung verwendet, dann kann es zu Verklebungen mit der strahlungsempfindlichen Schicht des darunter liegenden Aufzeichnungs materials kommen.

Es bestand daher nach wie vor die Aufgabe, ein strahlungsempfindliches Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Flachdruckplatten zur Verfügung zu stellen, das ohne Zwischenlagepapier gestapelt werden kann. Die Art der strahlungsempfindlichen Schicht in diesem Material soll dabei keine besondere Rolle spielen. Sie kann positiv oder negativ arbeitend sein. Auch nach längerer Lagerung, selbst bei erhöhter Temperatur, sowie nach längerem Transport sollen sich die Platten unbeschädigt dem Stapel entnehmen lassen. Ein Verkleben der Platten miteinander soll sicher verhindert werden. Beim Entwickeln von Materialien mit einem Aluminiumträger soll der wäßrig-alkalische Entwickler zudem nur wenig mit Aluminiumhydroxid belastet werden. Das ist besonders dann wichtig, wenn ein stark alkalischer Entwickler (pH < 12) eingesetzt wird.

Gefunden wurde nunmehr, daß sich die genannten Aufgaben lösen lassen mit einem Aufzeichnungsmaterial, das eine pigmentierte Rückseitenbeschichtung aus einem organischen polymeren Material mit einer T_g von mindestens 35°C aufweist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung von Offsetdruckplatten mit einem dimensionsstabilen Träger, einer auf der Vorderseite des Trägers befindlichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite des Trägers befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien resistenten Schicht, die ein organisches polymeres Material umfaßt, wobei das Aufzeichnungsmaterial dadurch gekennzeichnet ist, daß die Glasübergangs temperatur des organischen polymeren Materials 35°C oder mehr beträgt und daß die auf der Rückseite befindliche Schicht pigmentiert ist.

Die Schicht bedeckt die gesamte Rückseite des Trägers, bildet also eine kontinuierliche Schicht. Die darin eingearbeiteten Pigmentpartikel haben allgemein eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 50,0 µm, bevorzugt von 0,5 bis 30,0 µm. Die Partikel selbst bestehen aus einem ausreichend harten anorganischen und/oder organischen Material. Bevorzugte Pigmentierungsmittel bei der Verwendung von anorganischen Partikeln oder Partikeln, die zumindest aus einem organischen Kern bestehen, sind Kieselsäureprodukte mit einer mittleren Korngröße von 0,5 bis 20 µm und einer Ausschlußgrenze von 50 µm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Kieselsäureprodukte kombiniert mit einem Tensid, insbesondere einem Tensid mit Siloxan-Einheiten. Der Anteil der Pigmentierungs partikel beträgt allgemein 0,5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, während der des Tensids allgemein 0,01 bis 2,0 Gew.-% beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der nichtflüchtigen Bestandteile der Schicht. Bevorzugt sind ferner Kieselsäureprodukte, die hydrophobiert (beispielsweise mit einem Wachs) oder chemisch modifiziert (beispielsweise mit einem Silan) sind. Als Kieselsäureprodukte werden hier synthetische Kieselsäuren und Silikate (DIN 55 921) bezeichnet. Dementsprechend können sowohl reine Kieselsäure (SiO₂) als auch metalloxidhaltige Kieselsäuren, wie Aluminiumsilikate, zur Anwendung kommen.

Als Kieselsäureprodukte werden synthetische Kieselsäuren und Silikate nach DIN 55 921 verwendet. Hiernach kommen sowohl reines SiO₂ als auch metall oxidhaltige Kieselsäuren zur Anwendung, auch wenn eine genaue Unterscheidung zwischen beiden nicht möglich ist. Daher nähert sich der Begriff "Kiesel säureprodukt" dem gebräuchlichen Ausdruck "silica", der nicht oder nicht immer zwischen Kieselsäuren und Silicaten unterscheidet. Als Kieselsäureprodukte kön nen beispielsweise ^(R)Syloid-Typen der Fa. Grace, ^(R)Silcron von Lanco, ^(R)Gasil von Crosfield, OK/HK-Typen der Degussa und ^(R)Satintone der Engelhard-Chemie eingesetzt werden.

Zur Erzeugung organischer Pigmente werden bevorzugt Wachsdispersionen, z. B. aus Polyethylen- oder Carnaubawachsen wie in handelsüblichen Lacken oder Latices aus vernetzten Polymeren, z. B. aus vernetztem Polystyrol, PMMA, Polybutadien, Polyethylen oder Polypropylen, verwendet. Ebenso eingesetzt werden können Core-Shell-Latices. Die mittlere Teilchengröße liegt im allge meinen zwischen 1 und 15 µm, bevorzugt zwischen 3 und 10 µm.

Unter "mittlerer Korngröße" ist der 50%-Wert der kumulativen Massen- oder Volumenverteilungskurve zu verstehen, wie er in der entsprechenden DIN- Vorschrift 66141 festgelegt ist. Die Ausschlußgrenze bezeichnet den 100%-Wert. In dieser Vorschrift sind die Grundlagen zur Darstellung von Korn-(Teilchen)- größenverteilungen dargestellt. Sie gelten für alle körnigen Stoffe, unabhängig von der Art des gemessenen Feinheitsmerkmals.

Zur Bestimmung der Kennwerte liegen verschiedene Verfahren vor, wie Sedimen tationsmessungen, bildanalytische Auswertung von elektronenmikroskopischen Aufnahmen, Leitfähigkeitsmessungen, Lichtstreuung.

Die Füllstoffmengen des Kieselsäureproduktes, die zur Regulierung von Glätte werten nach Bekk von 20 bis 800 Sekunden, bevorzugt 20 bis 80 Sekunden, erfor derlich sind, variieren stark und sind neben der mittleren Korngröße auch vom Schichtgewicht und von der Rauhigkeit der Schichtträgeroberfläche abhängig.

Bisher wurden Rückseitenbeschichtungen nicht pigmentiert, weil man davon aus ging, daß die relativ harten Pigmente die Vorderseite des darunterliegenden Auf zeichnungsmaterials verkratzen.

Die auf der Vorderseite des Trägers befindliche strahlungsempfindliche Schicht kann ihrerseits pigmentiert sein, wobei Pigmentierungspartikel aus dem gleichen oder einem anderen Material als in der Rückseitenbeschichtung zum Einsatz kommen können. Bei einer solchen Ausführungsform sind die Pigmentierungs partikel in der auf der Vorderseite befindlichen Bildschicht vorzugsweise gleich hart oder härter als die in der Rückseitenbeschichtung.

Eingebettet sind die Pigmentpartikel der Rückseitenbeschichtung allgemein in ein organisches, polymeres Material, das praktisch unlöslich in Wasser und wäßrig alkalischen Entwicklern ist, dabei physikalisch trocknend und nicht vernetzend. Besonders geeignete Materialien sind Polyolefine (wie Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polybutadien oder Polyisopren), Polyester, Polycarbonate, Poly amide, Polysiloxane, Polystyrol, Homo- oder Copolymere aus bzw. mit Alkyl acrylat- oder Alkylmethacrylat-Einheiten (wie Polymethylmethacrylat (PMMA) oder Styrol/Methylmethacrylat-Copolymere), Polyvinylacetal, Phenoxyharze (beispiels weise Harze aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin), Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyvinylidenchlorid (PVDC). Falls erforderlich, kann die Schicht daneben noch Additive in untergeordneten Mengen enthalten. Dazu gehören beispielsweise Weichmacher, Farbstoffe, Silikonverbindungen oder oberflächenaktive Mittel. Bei physikalisch trocknenden, nicht vernetzenden Rückseitenbeschichtungen hat das organische polymere Material bevorzugt eine Glas-Übergangstemperatur von 50°C oder mehr. Die Rückseitenbeschichtung kann auch selbsthärtend sein. Sie enthält dann neben den organischen polymeren Materialien auch monomere oder oligomere Verbindungen, die unter der Einwirkung von Strahlung, Hitze und/oder Oxidationsmitteln polymerisieren, kondensieren oder vernetzen und damit eine Härtung der Schicht bewirken. Für diesen Zweck geeignet sind besonders additionspolymerisierbare Acrylate oder Methacrylate, wie Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, (2-Hydroxyethyl)-(meth)acrylat, Trimethyl olpropan-mono-, -di- oder -tri(meth)acrylat oder Pentaerythrit-tri(meth)acrylat. Geeignet sind daneben auch (Meth)acrylamide, wie N-Methyl-, N-Ethyl-, N- Propyl-, N-Butyl- oder N-Isobutyl-(meth)acrylamid; ferner Allylester, wie Allyl acetat; Vinylether, wie Butyl-vinyl-ether, Octyl-vinyl-ether, Decyl-vinyl-ether, (2- Methoxy-ethyl)-vinyl-ether, Diethylenglykol-vinylether oder Benzyl-vinyl-ether; polyfunktionelle Urethan-acrylate, die unter der Einwirkung von UV-Strahlung aushärten, sowie Polyurethane, die unter Einwirkung von Hitze aushärten. Der allgemeinen Praxis folgend steht in der vorliegenden Anmeldung "(meth)acrylat" für "-acrylat und/oder -methacrylat". Entsprechendes gilt für "-(meth)acrylamid" und andere Derivate der Acryl- bzw. Methacrylsäure. Wie beschrieben kann die Rückseitenbeschichtung auch lichtempfindlich sein. Zur Unterscheidung davon wird die strahlungsempfindliche Schicht auf der Vorderseite des Trägers als "Bildschicht" bezeichnet, denn nur diese wird bildmäßig bestrahlt und entwickelt.

Das Gewicht der auf der Rückseite befindlichen Schicht beträgt allgemein 1 bis 20 g/m², bevorzugt von 2 bis 10 g/m².

Verfahren zur Herstellung der Rückseitenbeschichtung sind dem Fachmann an sich bekannt. Besonders zweckmäßig ist die Herstellung durch Aufgießen einer Flüssigkeit, die unter Umständen in organischen Lösemitteln gelöste oder dispergierte organische Polymere umfaßt, mit anschließendem Trocknen der so aufgebrachten Schicht, gegebenenfalls gefolgt vom Vernetzen. Ebenso gut kann die Beschichtungsflüssigkeit jedoch auch aufgeschleudert oder mit Hilfe von Rakeln, Fließern oder anderen Vorrichtungen aufgebracht werden. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, erst die Rückseitenbeschichtung herzustellen und dann die Bildschicht auf der Vorderseite zu erzeugen.

Der dimensionsstabile, flächige Träger kann aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt sein. Geeignet sind beispielsweise Träger aus Kunststoffolie (insbeson dere Polyesterfolien, speziell Polyethylenterephthalatfolien), bevorzugt sind jedoch Träger aus einem Metall oder einer Metallegierung. Von diesen wiederum bevor zugt sind Träger aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Die Vorderseite des Aluminiumträgers wird zweckmäßig mechanisch und/oder elektrochemisch aufgerauht und/oder anodisch oxidiert und, falls erforderlich, noch zusätzlich hydrophiliert (beispielsweise durch Behandeln mit Polyvinylphosphonsäure). Bei der anodischen Oxidation kann auch die Rückseite des Aluminiumträgers teilweise oder ganz mit einer Aluminiumoxidschicht überzogen werden. Die kontinuierliche Schicht aus Aluminiumoxid ist elektrisch nichtleitend und verhindert damit die Bildung von Lokalelementen. Das ist beispielsweise wichtig, wenn die Bildschicht silberhalogenidhaltig ist. Weitere Schichten zwischen Träger und strahlungs empfindlicher Schicht sind jedoch ebenfalls möglich, beispielsweise hydrophilie rend wirkende Schichten oder Grundierungsschichten. Der Träger kann auch mit einer Schicht aus einem keramischen Material versehen sein (additive graining).

Die Dicke des Trägers beträgt allgemein 0,1 bis 1,0 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,6 mm.

Es ist möglich, den mit der Rückseitenbeschichtung versehenen Träger wieder aufzurollen ("coil-to-coil"-Verfahren). Da die Rückseitenschichten besonders stabil sind, werden sie dabei praktisch nicht beschädigt, auch nicht im Innern der Rolle, wo die stärksten Kräfte darauf einwirken.

Je nach Art ihrer Zusammensetzung kann die Bildschicht für UV-Strahlung, sichtbares Licht und/oder IR-Strahlung oder Hitze empfindlich sein.

Die strahlungsempfindliche Komponente in der Bildschicht kann beispielsweise ein Diazoniumsalz sein, eine Kombination aus einem Photopolymerisationsinitiator und einem polymerisierbaren Monomer (insbesondere einem Monomer mit einer polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Gruppe), eine Kombination aus einer Verbindung, die bei Bestrahlung Säure bildet, und einer durch die photochemisch erzeugte Säure spaltbaren Verbindung.

Besonders häufig verwendet in positiv arbeitenden Bildschichten werden Ester aus einer 1,2-Naphthochinon-2-diazid-4- oder -5-sulfonsäure und einer Verbindung mit mindestens einer phenolischen Hydroxygruppe. Die letztgenannte Verbindung weist bevorzugt mindestens 3 phenolische Hydroxygruppen auf. Ganz besonders bevorzugt für die Veresterung sind Verbindungen, die 3 bis 6 phenolische Hydroxygruppen besitzen. Beispiele hierfür sind 2,3,4-Trihydroxy-benzophenon, 2,3,4-Trihydroxy-3'-methyl-, -propyl- oder-isopropyl-benzophenon, 2,3,4,4'-Tetra hydroxy-benzophenon, 2,3,4,2',4'-Pentahydroxy-benzophenon, 2,3,4,2',3',4'- Hexahydroxy-benzophenon und 5,5'-Diacyl-2,3,4,2',3',4'-hexahydroxy-diphenyl methan. In der Regel sind darin nicht alle phenolischen Hydroxygruppen verestert. Der Veresterungsgrad, bezogen auf alle Hydroxygruppen, liegt typischerweise bei 60 bis 95%. Amide der 1,2-Naphthochinon-2-diazid-4- oder -5-sulfonsäure sind ebenfalls geeignet. Brauchbare Veresterungskomponenten sind auch Konden sationsprodukte aus Pyrogallol und Aldehyden oder Ketonen sowie Konden sationsprodukte aus alkylierten Phenol und Formaldehyd. Der Gehalt an strah lungsempfindlichen Verbindungen liegt bei etwa 1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der nichtflüchtigen Bestandteile des Gemisches. Bild schichten, die als strahlungsempfindliche Komponente Naphthochinondiazid sulfonsäureester oder -sulfonamide enthalten, sind besonders sensitiv für UV- und sichtbares Licht.

Positiv arbeitende Bildschichten, die für UV-Strahlung und sichtbares Licht unempfindlich sind, jedoch durch IR-oder Hitzestrahlung bebildert werden können, sind ebenfalls bekannt (EP-A 900 653). Die Schicht enthält als strahlungs empfindliche Komponente Rußpartikel oder einen im IR-Bereich sensitiven Farbstoff in dispergierter Form. IR-Strahlung, insbesondere IR-Laserstrahlung, bewirkt eine bildmäßige Differenzierung in der Schicht, so daß sich die bestrahlten Bereiche durch einen Entwickler entfernen lassen.

Verwendbar sind auch Aufzeichnungsmaterialien mit einer positiv arbeitenden Bildschicht, die eine Kombination aus einer Verbindung mit mindestens einer durch Säure spaltbaren C-O-C-Bindung und einer Verbindung, die unter Einwir kung von aktinischer Strahlung eine starke Säure bildet, enthält. Solche Schichten sind dem Fachmann bekannt und zahlreich beschrieben, beispielsweise in der EP-A 717 317.

Photopolymerisierbare Bildschichten enthalten üblicherweise neben einem polymeren Bindemittel eine radikalisch photopolymerisierbare Komponente (Monomer) und einen Initiator, der bei Einwirkung von aktinischer Strahlung die Polymerisation des Monomers einzuleiten vermag. Der Initiator ist beispielsweise eine Kombination aus einem photoreduzierbaren Farbstoff und einem Metallocen, insbesondere einem Titanocen. Die Monomere enthalten vielfach radikalisch polymerisierbare Acrylat- oder Methacrylat-Gruppen. Die Lichtempfindlichkeit solcher Schichten läßt sich noch weiter steigern, wenn Monomere mit mindestens einer photooxidierbaren Gruppe oder zusätzlich noch Oniumverbindungen, insbesondere Iodonium oder Sulfoniumsalze, eingesetzt werden. Photopoly merisierbare Schichten werden durch Luftsauerstoff beeinträchtigt. Sie werden daher oftmals durch eine für Sauerstoff wenig durchlässige Deckschicht geschützt, die jedoch von wäßrigen Entwicklern vollständig wieder entfernt wird.

Die Bildschicht kann auch Silberhalogenid als strahlungsempfindliche Komponente enthalten. Sie umfaßt dann eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht. Bevorzugt sind Bildschichten, die nach dem Silbersalzdiffusionsverfahren ("silver complex Diffusion Transfer Reversal process", kurz als DTR-Verfahren bezeichnet) arbei ten. Dann besteht sie aus zwei oder mehr Teilschichten, wie in den EP-A 410 500, 423 399 oder 883 027 näher beschrieben. Zuunterst, also dem Träger am nächsten, befindet sich üblicherweise eine Empfangsschicht, die Silberkeime enthält. Die Keime initiieren die Entwicklung der eindiffundierten Silber-Komplexe zu einem Silberbild, wenn ein geeigneter Entwickler darauf einwirkt. Die Entwicklungskeime werden bevorzugt hergestellt durch Auftragen von kolloidalem Silber, Gold, Platin, Palladium oder anderen Metallen. Sie können ferner aus Schwermetallsulfiden oder -seleniden, beispielsweise Sulfiden von Antimon, Wismuth, Cadmium, Cobalt, Blei, Nickel, Palladium, Platin, Silber oder Zink bestehen. Besonders geeignet sind Palladiumsulfid sowie das in der US-A 4 563 410 beschriebene Nickel-/Silbersulfid, NiS.Ag₂S. Geeignet sind ferner Polyselenide oder Polysulfide von Schwermetallen. Darüber hinaus können noch Farbstoffe oder Pigmente als Lichthofschutzmittel (Anti-Halomittel) vorhanden sein und zwar entweder als Bestandteil der Keimschicht oder in einer separaten Schicht. Die Art des Farbstoffs oder Pigments richtet sich danach, in welchem Bereich des Spektrums die Silberhalogenid-Emulsionsschicht empfindlich ist. Die Keimschicht ist sehr dünn (allgemein weniger als 0,5 µm); sie enthält normaler weise kein Bindemittel. Wie bereits beschrieben, ist die Keimschicht nicht zwin gend notwendig. Wenn keine solche Schicht vorhanden ist, übernehmen Bestand teile des metallischen Trägers die Rolle der Entwicklungskeime. Es ist schließlich auch möglich, die Bildempfangsschicht bzw. Keimschicht auf einem separaten Träger anzuordnen. Solche aus 2 Elementen bestehenden DTR-Materialien sind prinzipiell bekannt.

Über der Empfangsschicht befindet sich eine dünne, silberfreie Zwischenschicht, beispielsweise eine Schicht aus Pigment und einem hydrophilen, filmbildenden Polymer, beispielsweise Polyvinylalkohol oder Pullulan. Als nächstes folgt eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht. Das Silberhalogenid ist beispielsweise Silber chlorid, -bromid, -bromoiodid, -chlorobromoiodid oder eine Mischung davon. Das Silberhalogenid besteht zweckmäßig zu mehr als 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silberhalogenide, aus Silberchlorid. Daneben sind häufig noch geringe Mengen an Silberchloroiodid und/oder Silberbromid vorhanden. Die Silber halogenid-Partikel in der Emulsionsschicht haben normalerweise eine mittlere Größe von 0,05 bis 1,0 µm, bevorzugt 0,25 bis 0,45 µm. Sie lassen sich auch so herstellen, daß der Kern der Partikel eine andere Zusammensetzung aufweist als die Hülle. Silberbromid befindet sich häufig ausschließlich im Kern. Als Bindemittel für diese Schicht werden allgemein hydrophile Kolloide, bevorzugt Gelatine, ver wendet. Die Gelatine ist dabei zweckmäßigerweise nicht gehärtet. Anstelle oder zusätzlich zu der Gelatine können noch andere Polymere eingesetzt werden, beispielsweise Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylimidazol, Poly(meth)- acrylamid, Polyacrylsäure, Cellulose oder Cellulosederivate (besonders Cellulose ether, wie Hydroxyalkyl- oder Carboxymethyl-cellulose), Stärke oder Alginate. Schließlich kann die Emulsionsschicht auch noch Farbstoffe enthalten, um die spektrale Empfindlichkeit der Silberhalogenidschicht einzustellen und/oder um eine unerwünschte Lichtstreuung zu verhindern. Das sind beispielsweise Methin-, Cyanin- oder Hemicyaninfarbstoffe. Schließlich kann die Silberhalogenidschicht übliche Emulsionsstabilisatoren enthalten, beispielsweise Azaindene, speziell Tetra- oder Pentaazaindene. Die Azaindene sind vorzugsweise mit Amino- oder Hydroxygruppen substituiert. Ein Beispiel für ein solches substituiertes Azainden ist 4-Hydroxy-6-methyl-1,3,3a,7-tetraaza-inden. Als Stabilisatoren geeignet sind auch quaternisierte Benzothiazole, Benzotriazole und heterocyclische Mercapto verbindungen, beispielsweise mit Mercaptogruppen substituierte Tetrazole und Pyrimidine. Ein Beispiel für ein solches Tetrazol ist 1-[3-(2-Sulfobenzoylamino)- phenyl]-5-mercapto-tetrazol.

Auf der Silberhalogenid-Emulsionsschicht kann sich in einer bevorzugten Aus führungsform noch eine Schutzschicht befinden. Sie hat allgemein ein Gewicht von 0,50 bis 1,75 g/m², bevorzugt 0,60 bis 1,20 g/m² und besteht zweckmäßig aus ungehärteter Gelatine (eine 10 gew.-%ige wäßrige Lösung der Gelatine hat bei 40°C und bei pH 6 eine Viskosität von vorzugsweise weniger als 20 mPa.s). Die Deckschicht kann wiederum Farbstoffe und/oder Farbpigmente und/oder Mattie rungsmittel enthalten. Dabei besteht das Mattierungsmittel allgemein aus Partikeln mit einem mittleren Durchmesser von 0,2 bis 10 µm, bevorzugt 0,5 bis 6,0 µm.

Negativ arbeitende Schichten, die für eine Bebilderung mit UV- oder sichtbarem Licht vorgesehen sind, enthalten in vielen Fällen Diazoniumsalz-Polykonden sationsprodukte. Das sind insbesondere Kondensationsprodukte von aromati schen Diazoniumsalzen. Solche Kondensationsprodukte sind bekannt u. a. aus der DE-A 12 14 086 (= US-A 3 235 384). Sie werden im allgemeinen durch Konden sation einer mehrkernigen aromatischen Diazoniumverbindung, vorzugsweise von substituierten oder unsubstituierten Diphenylamin-4-diazoniumsalzen mit aktiven Carbonylverbindungen, vorzugsweise Formaldehyd, in stark saurem Medium, vor zugsweise konzentrierter Phosphorsäure, hergestellt.

Die Bildschicht kann auch nach einem elektrophotographischen Prinzip bebildert werden. Sie enthält in diesem Fall gewöhnlich auf einem elektrisch leitenden Träger eine photoleitfähige Schicht, die einen organischen Photoleiter enthält.

Neben der strahlungsempfindlichen Komponente enthält die Bildschicht üblicher weise noch ein polymeres, organisches Bindemittel. Bevorzugt sind Phenol Formaldehyd-Kondensate, wobei unter der Bezeichnung "Phenol" hier auch substituierte Phenole, wie Resorcin, Cresol, Xylenol, Trimethylphenol und ähnliche verstanden werden sollen. Neben oder zusätzlich zum Formaldehyd können andere Aldehyde oder auch Ketone als Kondensationspartner eingesetzt werden. Geeignet sind auch Umsetzungsprodukte von Diisocyanaten mit Diolen oder Diaminen, insbesondere solche mit aciden Gruppen. Weiterhin sind zu nennen Polymere mit Einheiten aus Vinylaromaten, N-Aryl-(meth)acrylamiden oder Aryl- (meth)acrylaten, wobei diese Einheiten jeweils noch eine oder mehrere Carboxy gruppe(n), phenolische Hydroxygruppen, Sulfamoyl- oder Carbamoylgruppen aufweisen.

Wenn das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial auf der Vorderseite pigmentiert oder mattiert ist, dann beträgt die Glätte nach Bekk der Oberfläche dieser Seite allgemein weniger als 600 s, bevorzugt 100 bis 150 s.

Die weitere Verarbeitung (bildmäßiges Belichten bzw. Bestrahlen, Entwickeln usw.) erfolgt bei den erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien praktisch wie bei Aufzeichnungsmaterialien ohne Rückseitenbeschichtungen. Da die Rück seitenbeschichtung gegen Verarbeitungschemikalien resistent ist, verhindert sie zudem einen Angriff des Entwicklers auf den Träger. Das ist insbesondere bei Aluminiumträgern bedeutsam. Diese werden von alkalischen, insbesondere von stark alkalischen, Entwicklern angegriffen, was die Belastung des Entwicklers erhöht und ihn dadurch weniger ergiebig macht.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Gt steht darin für Gewichtsteil(e). Prozente sind Gewichtsprozente, soweit nicht anders angegeben.

Beispiele

Auf eine in HCl aufgerauhte (RZ-Wert nach DIN 4768 5,0 µm), in Schwefelsäure zwischengebeizte und anodisierte (Oxidgewicht 4,0 g/m²), mit Polyvinylphosphon säure hydrophilierte Aluminiumfolie der Stärke 300 µm wurde eine der nachfol genden Lösungen aufgebracht:

Vergleichsbeispiele Rückseitenbeschichtungen (R)

R1
10 Gt eines Styrol/Methylmethacrylat-Copolymers mit einem T_g

von 54°C,
ad 100 Gt Butan-2-on ( = Methyl-ethyl-keton).
R2
10 Gt eines Poly-n-Propylmethacrylats mit einem T_g

von 35°C,
ad 100 Gt Butan-2-on.
R3
10 Gt eines UV-Lacks bestehend aus:
90 Gt eines hexafunktionellen Urethanacrylats (CN-975 der Firma Sartomer),
5 Gt eines α-Hydroxyketons (®Esacure KIP 100 F der Firma Sartomer),
2 Gt Methyldiethanolamin,
3 Gt Benzophenon.

Der Lack wird durch einminütiges Belichten mit einer UV-Lampe (120 W) bei einer Wellenlänge von 254 nm ausgehärtet.
R4 10 Gt eines thermisch vernetzenden Polyurethans (®Desmotherm 2170 der Bayer AG)

Der Lack wird 30 s lang bei einer Peak-Metal-Temperatur von 230°C thermisch vernetzt und damit ausgehärtet.

Beispiele

Den Rückseitenbeschichtungen R1 bis R4 wurde als Pigment (P) ein Kieselgelfüll stoff in folgenden Mengen und mit verschiedenen mittleren Korngrößen hinzuge fügt:
R1P = 0,5 Gt Kieselgelfüllstoff mit einer mittleren Korngröße von 4 µm,
R2P = 2,0 Gt Kieselgelfüllstoff mit einer mittleren Korngröße von 3 µm,
R2Pb = R2P + 2,0 Gt einer 40%igen Polyethylenwachsdispersion in Ethanol mit einer mittleren Teilchengröße von 10 µm und einer Ausschluß größe von 15 µm,
R3P = 0,5 Gt Kieselgelfüllstoff mit einer mittleren Korngröße von 1 µm,
R4P = 5,0 Gt Kieselgelfüllstoff mit einer mittleren Korngröße von 10 µm.

Vorderseitenbeschichtungen (V)

(P = Positiv-arbeitende Beschichtung, N = negativ-arbeitende, T = thermisch bebil derbare, A = Silberhalogenid (AgX) enthaltende und E = elektrophotographische)
P1
7,8 Gt eines Kresol/Formaldehyd-Novolaks mit einer Hydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren Moleku largewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard),
3,2 Gt eines Veresterungsprodukts aus 1,5 mol 1,2-Naphthochinon- 2-diazid-5-sulfonylchlorid und 1 mol 2,3,4-Trihydroxy-benzo phenon,
0,4 Gt 1,2-Naphthochinon-2-diazid-5-sulfonylchlorid,
0,2 Gt Viktoriareinblau (C.I. 44045),
ad 100 Gt eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und 1-Methoxy propan-2-ol (50 : 50)
P2
Entsprach P1, mit der Abweichung das 0,1 Gt eines Kieselgelfüllstoffs mit einer mittleren Korngröße von 4 µm hinzugefügt war.
P3
4,5 Gt eines Veresterungsproduktes von 1,2-Diazonaphthochinon-5- sulfonylchlorid und eines Pyrogallol/Aceton-Harzes (s. Bei spiel 1 der US-A 3 636 709),
11,0 Gt eines Kresol/Formaldehyd-Novolaks,
0,2 Gt 2-(p-Methoxyphenyl)-4,6-bis(trichlormethyl)-s-triazin,
0,1 Gt Oil Blue # 603 (Orient Chemical Industries Co., Ltd.),
0,04 Gt Tensid (®Megafac F-177 von Dainippon Ink and Chemicals),
100 Gt Butan-2-on,
100 Gt Propylenglykol-monomethylether.

P1 bis P3 wurden 1 min bei 100°C getrocknet. Das Schichtgewicht betrug jeweils 2,0 g/m².

Auf die Schicht P3 wurde anschließend eine Mattierungsschicht aufgetragen:

Dazu wurde ein MMA/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymer (Gewichtsverhältnis der Monomereinheiten 65 : 20 : 15), das teilneutralisiert war und dementsprechend als Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalz vorlag, in Wasser gelöst, so daß eine 12%ige Lösung entstand. Diese Lösung wurde mit einer elektrostatischen Sprüh vorrichtung (25.000 Umdrehungen des Sprühkopfes pro min) aufgetragen. Dabei wurden 40 ml/min versprüht. Das elektrostatische Potential am Sprühkopf betrug -90 kV, und der Sprühvorgang fand bei 25°C und 50% Luftfeuchtigkeit statt. 2,5 s nach dem Besprühen mit der Copolymerlösung wurde die Kopierschicht mit Wasserdampf besprüht und anschließend 5 s lang mit heißer Luft (60°C, 10% relative Luftfeuchtigkeit) getrocknet. Auf diese Weise entstand eine Mattierungs schicht, die Erhebungen mit einer Höhe von durchschnittlich 6 µm und einem mittleren Durchmesser von 30 µm aufwies. Das durchschnittliche Gewicht der Mattierungsschicht lag bei 0,15 g/m².
P4
Zunächst wurde eine positiv arbeitende strahlungsempfindliche Schicht hergestellt. Dazu wurde die auch auf P1 aufgebrachte Beschichtungs lösung verwendet. Das Schichtgewicht betrug nach dem Trocknen 1,9 g/m². Auf diese Schicht wurde dann wie folgt eine Mattierungsschicht aufgetragen:
Erst wurde eine 35%ige Lösung eines Cresol/Formaldehyd-Novolaks in Ethylenglykol-ethylether-acetat (= 2-Ethoxy-ethanolacetat) hergestellt. Die Lösung hatte eine Leitfähigkeit von 1,2 × 10⁷ pSm^-1. Die Lösung wurde in ein mit einer Kapillare versehenes elektrostatisches Sprühgerät eingefüllt. Die Kapillare hatte ein elektrostatisches Potential von -30 kV. Sie befand sich 30 cm über der zu beschichtenden Oberfläche. Die elektrostatische Sprühbeschichtung erfolgte bei einer Temperatur von 30°C mit einer Sprührate von 0,70 cm³/min. Auf diese Weise wurde eine diskontinuierliche Mattierungsschicht erhalten, deren einzelne Partikel einen Durchmesser von etwa 30 bis 40 µm aufwiesen, wobei diese die strahlungsempfindliche Schicht nicht durchdrangen.
P5
4,70 Gt eines Kresol/Formaldehyd-Novolaks mit einer Hydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren Moleku largewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard),
1,90 Gt eines Polyacetals aus 2-Ethyl-butyraldehyd und Triethylen glykol,
0,23 Gt 2-(4-Styryl-phenyl)-4,6-bis-trichlormethyl-s-triazin,
0,02 Gt Kristallviolett,
0,10 Gt eines Kieselgelfüllstoffs mit einer mittleren Korngröße von 4 µm,
ad 100 Gt mit einem Gemisch aus Butan-2-on und Ethylenglykol monomethylether (90 : 10).

Nach dem Trocknen betrug das Schichtgewicht 1,9g/m².
N1
62,00 Gt eines mit Maleinsäureanhydrid funktionalisierten Polyvinyl butyrals mit einem Molekulargewicht MW = ca. 80.000, das 71% Vinylbutyral-, 2% Vinylacetat- und 27% Vinylalkohol- Einheiten enthält,
21,00 Gt eines Diazoniumsalzpolykondensationsprodukts, hergestellt aus 1 mol 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazoniumsulfat und einem 4,4'-Bis-methoxymethyl-diphenylether in 85%iger Phosphorsäure, isoliert als Mesitylensulfonat,
2,50 Gt Phosphorsäure,
3,00 Gt Viktoriareinblau FGA (C.I. Basic Blue 81),
0,70 Gt Phenylazodiphenylamin,
2.570 Gt Ethylenglykolmonomethylether und
780 Gt Butan-2-on.
N2
wie N1, jedoch zusätzlich 0,10 Gt eines Kieselgelfüllstoffs mit einer mittleren Korngröße von 3 µm,
N3
wie N1, jedoch mit zusätzlich aufgebrachter Mattierungsschicht, wobei die Mattierungsschicht der auf die Schicht P3 aufgebrachten entsprach.

Das Schichtgewicht von N1 bis N3 betrug jeweils 0,9 g/m² (im Fall der Schicht N3 vor dem Aufbringen der Mattierungsschicht).

N4
4,50 Gt eines Copolymers aus Maleinsäureanhydrid und Methylmeth acrylat mit einer Säurezahl von 100 bis 120 und einem mittleren Molekulargewicht von MW = 100.000,
2,00 Gt eines Urethanacrylats (®Plex 6661 der Röhm AG),
3,00 Gt eines Umsetzungsprodukts von 1 mol Hexamethylendiamin mit 2 mol Hydroxyethyl-methacrylat,
0,35 Gt Phenylacridin,
0,10 Gt Leukokristallviolett,
0,05 Gt Kristallviolett,
ad 100,00 Gt eines Gemisches aus Propylenglykol-monomethylether (®Dowanol) und Butan-2-on (70 : 30).

Nach dem Trocknen betrug das Schichtgewicht 1,0 g/m². Auf diese strahlungs empfindliche Schicht wurde eine wasserlösliche Deckschicht aufgebracht. Dazu wurde die folgende Beschichtungslösung verwendet:
7,00 Gt eines Polyvinylalkohols mit 12%. Acetatgruppen,
0,01 Gt eines Fettalkoholethoxylats mit 8 Ethylenoxideinheiten,
ad 100,00 Gt mit Wasser.

Das Gewicht der Deckschicht betrug nach dem Trocknen 2,0 g/m².
T1
9,70 Gt eines Kresol/Formaldehyd-Novolaks mit einer Hydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren Moleku largewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard),
0,80 Gt Poly(4-Hydroxystyrol) mit einem M_w von 4.000 bis 6.000 und einem M_n von 2.100 bis 3.100 (®Maruka Lyncur M, Typ-52 der Matruzen Petrochemical Co., Ltd.),
8,00 Gt einer Rußdispersion,
40,00 Gt Propylenglykol-monomethylether,
31,00 Gt Aceton und
10,50 Gt y-Butyrolacton.

Die Rußdispersion bestand aus
5,00 Gt Ruß (Spezialschwarz der Degussa AG),
66,00 Gt des oben beschriebenen Novolaks (30%ig in y-Butyrolacton),
28,99 Gt y-Butyrolacton und
0,01 Gt Siliconentschäumer (RC31 der Agfa-Gevaert AG).
A1
Zuerst wurde eine Keimschicht erzeugt, die 2,3 mg Silberkeime (hergestellt aus kolloidalem Silber) enthielt.

Auf diese Keimschicht wurde eine Zwischenschicht aufgebracht, die aus einer Mischung aus Bindemittel (Pullulan) und Farbpigment (©Levanyl Rot Dispersion) bestand. Die Zwischenschicht enthielt 0,1 g/m² Pullulan und 0,2 g/m² Levanyl Rot Dispersion.

Auf die Zwischenschicht wurde dann eine ungehärtete, negativ-arbeitende, cadmiumfreie Gelatine/Silberchloroiodid-Emulsion (Gewichtsverhältnis 99,75 : 0,25) aufgebracht. Pro mol AgX enthielt diese Schicht ferner 1 mmol 4-Hydroxy-6-methyl-1,3,3a,7-tetraaza-inden und 2,2 mmol 1-[3-(2-Sulfo benzoylamino)-phenyl]-5-mercapto-tetrazol. Das Silberhalogenid wurde in einer Menge aufgetragen, die 2,4 g/m² Silbernitrat entsprach. Die Gelatine wurde in einer Menge von 1,6 g/m² aufgetragen. Die Gelatine bestand aus zwei verschiedenen Arten, von denen eine die Viskosität von 21 mPas (0,7 g/m²) und die andere von 14 mPa.s (0,9 g/m²) hatte.

Auf die Silberhalogenid-Emulsionsschicht wurde schließlich eine Deck schicht aufgebracht, die aus 0,7 g/m² Gelatine mit einer Viskosität zwischen 10 und 12 mPa.s, 0,1 g/m² Levanyl Rot Dispersion und 0,12 g/m² eines Mattierungsmittels mit einem Teilchendurchmesser von 7,5 µm bestand.
E1
6,50 Gt Styrol/MSA-Copolymer (Styrol/MSA = 1,4) mit einem mittleren Molekulargewicht M_w von 100.000,
4,00 Gt 2,5-Bis(4-diethylamino-phenyl)-1,3,4-oxadiazol,
0,02 Gt Rhodamin FB (C.I. 45170) und
0,02 Gt Acriflavin in
45,00 Gt Aceton und
45,00 Gt y-Butyrolacton.

Bei keinem der Beispiele waren die kopiertechnischen Eigenschaften der Platten schlechter als die von entsprechenden Platten ohne Rückseitenbeschichtung.

Test 1

Der Anteil an Pigmentierungsmittel wurde so gewählt, daß die Rückseiten beschichtung eine Glätte nach Bekk von 20 bis 800 s, bevorzugt 20 bis 80 s, aufweist. Die Bestimmung der Glätte nach Bekk erfolgte nach DIN 53 107, Verfahren A, bei dem man die Zeit mißt, in der infolge des durchgesaugten Luftvolumens der Druck in dem Vakuumbehälter für die Meßprobe von -507 mbar auf -489 mbar ansteigt.
n.a. = not applicable (keine Vakuumhilfe oder nicht meßbar, da zu starke Schichtablösung)
- = Änderung durch Lagerung < 30%
0 = Änderung durch Lagerung 20-30%
+ = Änderung durch Lagerung 10-20%
++ = Änderung durch Lagerung 0-10%

Test 2

Erscheinungsbild nach Lagerung unter Einfluß höherer Gewichte (Bedingungen:
Stapel mit 100 Platten 600 × 800 mm mit zusätzlicher Beschwerung von 50 kg für 2 Wochen bei 50°C und 50% rel. Luftfeuchte)
- - = großflächige Schichtablösung durch Verklebungen
- = partielle Schichtablösung
0 = "pinholes" durch beginnende Verklebung bzw. Änderung des visuellen Erscheinungsbildes durch Diffusionsprozesse bei < 10%
+ = weitgehend Schichtablösung
++ = Schichtablösung - Fehlerrate < 3%

Test 3

Abheben vom Stapel mit Greifern einer handelsüblichen automatischen Verarbeitungsanlage nach Lagerung. Bewertung durch prozentualen Anteil der Störfälle beim Abheben von 500 Platten
- - = < 10%
- = bis 10%
0 = bis 5%
+ = bis 2%
++ = keine Fehler

Die Testergebnisse bei unterschiedlichen Vorder- und Rückseitenbeschichtungen sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt. Zu Vergleichszwecken sind darin auch die Untersuchungsergebnisse von Aufzeichnungsmaterialien mit nicht pigmentierter Rückseite aufgenommen.

Claims

1. Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung von Offsetdruckplatten mit einem dimensionsstabilen Träger, einer auf der Vorderseite des Trägers befind lichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite des Trägers befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien resistenten Schicht, die ein organisches polymeres Material umfaßt, wobei das Aufzeichnungs material dadurch gekennzeichnet ist, daß die Glas-Übergangstemperatur des organischen polymeren Materials 35°C oder mehr beträgt und daß die auf der Rückseite befindliche Schicht pigmentiert ist.

2. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Rückseite des Trägers befindliche Schicht eine kontinuierliche Schicht ist.

3. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß das organische polymere Material ein physikalisch trocknendes, dabei nicht vernetzendes Material ist.

4. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das organische polymere Material eine Glas-Übergangstemperatur von mindestens 50°C aufweist.

5. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß das organische polymere Material thermisch oder photo chemisch induziert vernetzt.

6. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, daß die die Pigmentierung bewirkenden Partikel eine mittlere Korn größe von 0,1 bis 50,0 µm, bevorzugt von 0,5 bis 20,0 µm, haben.

7. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus einem anorganischen Material bestehen oder zumindest einen Kern aus anorganischem Material besitzen.

8. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus einem Kieselsäureprodukt bestehen, das vorzugsweise mit einem Tensid kombiniert ist.

9. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus einem organischen Material bestehen.

10. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus einem Wachs bestehen.

11. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus einem vernetzten Polymerlatex bestehen.

12. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Rückseite des Trägers befindliche Schicht weitere Additive, bevorzugt Weichmacher und/oder Farbstoffe, enthält.

13. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückseitenbeschichtung eine Glätte nach Bekk von 20 bis 800 s, bevorzugt 20 bis 80 s, aufweist.

14. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Rückseite befindliche Schicht ein Gewicht von 1 bis 20 g/m², bevorzugt von 2 bis 10 g/m², aufweist.

15. Aufzeichnungsmaterial gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der Vorderseite des Trägers befindliche strahlungsempfindliche Schicht pigmentiert oder mattiert ist.

16. Aufzeichnungsmaterial gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche auf der Vorderseite eine Glätte nach Bekk von weniger als 600 s, bevorzugt von 100 bis 150 s, aufweist.