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Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist ein Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung
von Offsetdruckplatten mit einem maßhaltigen Träger, einer
auf der Vorderseite des Trägers
befindlichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite
des Trägers
befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien beständigen Schicht,
die ein organisches polymeres Material umfasst.
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Aufzeichnungsmaterialien
zur Herstellung von Offsetdruckplatten (auch bezeichnet als "vorbeschichtete Druckplatten") werden üblicherweise
in Stapeln zu 20 Stück
oder mehr ausgeliefert. Längere
Lagerzeiten, Einwirkung von Druck und/oder erhöhte Umgebungstemperaturen führen oftmals
dazu, dass die Platten aneinander haften. Bei der Entnahme einzelner
Platten aus dem Stapel können
dann auf der Vorder- und/oder Rückseite
Kratzer entstehen. Mit Hilfe von Zwischenlagepapier lässt sich
das Problem des unerwünschten Haftens
weitgehend ausschalten. Notwendig ist das Papier besonders bei Aufzeichnungsmaterialien
mit einem Aluminiumträger,
dessen Rückseite
nicht beschichtet ist. Das Zwischenlagepapier bringt jedoch neue
Probleme mit sich. Die Herstellung der Aufzeichnungsmaterialien
erfolgt vielfach auf Inline-Konfektionierungsanlagen, bei denen
die Platten automatisch in der gewünschten Größe geschnitten und verpackt
werden. Das Einlegen des Zwischenlagepapiers erfolgt dabei ebenso
automatisch. Dieser Schritt ist jedoch relativ langsam und fehleranfällig. Darüber hinaus
wirkt das Papier in manchen Fällen
auf die strahlungsempfindliche Schicht ein und verändert deren
Eigenschaften negativ. Das kann zu einer Verfärbung der Schicht, bewirkt
durch eine Änderung
des pH-Werts, einer Abnahme ihrer Lichtempfindlichkeit oder einer
schnellen Alterung führen.
Mit oberflächenversiegelten
Papieren lässt
sich die Wechselwirkung zwischen Papier und strahlungsempfindlicher Schicht
vermindern; solche Papiere sind jedoch deutlich teurer. Die mit
Zwischenlagepapier versehenen Plattenstapel werden in größeren Druckereien
allgemein auf automatischen Anlagen verarbeitet, wobei das Papier üblicherweise
ausgeblasen wird. Dieser Vorgang ist wiederum relativ langsam und störanfällig. Das
Papier ist zudem nicht wiederverwertbar und muss entsorgt werden.
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Ohne
Zwischenlagepapier kommt das in der
JP-A
02-040 657 beschriebene Aufzeichnungsmaterial aus. Auf
der Rückseite
seines Aluminiumträgers
befindet sich eine UV-gehärtete
Schicht, hergestellt aus einem fotopolymerisierbaren Material. Die
zur Herstellung der Rückseitenbeschichtung
verwendete Zusammensetzung kann neben Monomeren noch Fotosensibilisatoren,
Bindemittel, Füllstoffe,
Inhibitoren zur Verhinderung einer thermisch induzierten Polymerisation
der Monomeren und andere Additive enthalten.
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Aus
der
JP-A 06-202 312 ist
ein Aufzeichnungsmaterial für
die Herstellung von Offsetdruckplatten bekannt, dessen Aluminiumträger ebenfalls
auf der Rückseite
mit einem organischen Polymer, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybutadien,
Polyester, Polycarbonat, Polyvinylacetal, Polyvinylchlorid, Polystyrol
oder einem Methacrylat-Harz, beschichtet ist. Durch die Rückseitenbeschichtung
wird der Angriff des wässrigalkalischen Entwicklers
auf den Aluminiumträger
vermindert. Die lichtempfindliche Schicht in diesem Aufzeichnungsmaterial
enthält
1 bis 10 Gew.-% einer im Entwickler unlöslichen Verbindung.
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Ein
Aufzeichnungsmaterial mit einem anodisierten Aluminiumträger, einer
fotopolymerisierbaren Schicht auf der durch das Anodisieren erzeugten
Aluminiumoxidschicht sowie einer 0,1 bis 8,0 μm dicken Rückseitenbeschichtung ist aus
der
JP-A 09-265 176 bekannt.
Diese Beschichtung besteht aus einem gesättigten copolymerisierten Polyesterharz,
einem Phenoxyharz, einem Polyvinylacetal oder einem Vinylidenchlorid-Copolymer,
das jeweils einen Einfrierpunkt Tg von 20°C oder mehr aufweist. Ein Verkratzen
der Platten während
des Transports im Stapel wie auch ein Ablösen der strahlungsempfindlichen
Schicht durch ein zu festes Anhaften an der Rückseite der darüber liegenden
Platte sollen damit verhindert werden.
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Ein
Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Offsetdruckplatten, das
ohne Zwischenlagepapier gestapelt werden kann, ist auch in der
EP-A 528 395 beschrieben.
Es umfasst einen (Aluminium-)Träger,
eine 0,01 bis 8,0 μm
dicke Schicht aus einem organischen polymeren Material mit einem
Einfrierpunkt von nicht weniger als 20°C auf der Rückseite des Trägers und
eine lichtempfindliche Schicht auf der Vorderseite des Trägers. Auf
der lichtempfindlichen Schicht wiederum befindet sich eine diskontinuierliche
Mattierungsschicht, die aus Partikeln mit einem mittleren Durchmesser
von nicht mehr als 100 μm
und einer durchschnittlichen Höhe von
nicht mehr als 10 μm
besteht. Das Gewicht der Mattierungsschicht beträgt 5 bis 200 mg pro Quadratmeter. Die
Mattierungsschicht bewirkt, dass sich die Luft zwischen Vorlage
und lichtempfindlicher Schicht im Vakuum-Kontaktkopierrahmen schneller abpumpen
lässt.
Herstellen lässt
sich die Mattierungsschicht beispielsweise durch Aufsprühen einer
Lösung
eines Methylmethacrylat/Ethylacrylat/Acrylsäure-Terpolymers, dessen Carboxygruppen
teilweise in Salzform vorliegen, in einem elektrostatischen Feld
mit Hilfe einer Sprühglocke,
die mit etwa 25.000 Umdrehungen pro Minute rotiert. Allgemein ist
die Mattierungsschicht in Wasser oder wässrigem Alkali löslich. Mattierungsschichten,
insbesondere solche aus einem Material mit einem niedrigen Einfrierpunkt,
neigen jedoch dazu, mit der Rückseite
der im Stapel darüberliegenden
Platte zu verkleben. Größere Bereiche
der strahlungsempfindlichen Schicht können dadurch abgelöst werden,
so dass das Aufzeichnungsmaterial dann nicht mehr weiter verwendet
werden kann.
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Gegenstand
der
EP-A 490 515 ist
eine vorbeschichtete Druckplatte, die nach dem bildmäßigen Belichten
mit einer wässrigen
Alkalimetallsilikat-Lösung
entwickelt wird. Um zu verhindern, dass der Entwickler Aluminium
aus der Rückseite
der Platte herauslöst,
ist diese mit einer organischen polymeren Beschichtung versehen,
die im Entwickler unlöslich
ist. Die Beschichtung enthält
Polymere, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybuten, Polybutadien,
Polyamid, Polyurethan, Polyharnstoff, Polyimid, Polysiloxan, Polycarbonat,
Epoxidharze, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid oder Polystyrol.
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Sie
kann auch eine thermisch oder fotochemisch härtende Komponente umfassen.
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In
der nicht vorveröffentlichten
DE-A 199 08 529 wird ein
Aufzeichnungsmaterial vorgeschlagen mit einem Träger, der auf der Rückseite
eine Schicht aus einem organischen polymeren Material mit einem
Einfrierpunkt von 45°C
oder mehr aufweist, und einer auf der Vorderseite des Trägers befindlichen
lichtempfindlichen Schicht, die pigmentiert ist. Werden Polymere
mit einem niedrigen Tg in der Rückseitenbeschichtung
verwendet, dann kann es zu Verklebungen mit der strahlungsempfindlichen
Schicht des darunter liegenden Aufzeichnungsmaterials kommen.
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Es
bestand daher nach wie vor die Aufgabe, ein strahlungsempfindliches
Aufzeichnungsmaterial zur Herstellung von Flachdruckplatten zur
Verfügung
zu stellen, das ohne Zwischenlagepapier gestapelt werden kann. Die
Art der strahlungsempfindlichen Schicht in diesem Material soll
dabei keine besondere Rolle spielen. Sie kann positiv oder negativ
arbeitend sein. Auch nach längerer
Lagerung, selbst bei erhöhter
Temperatur, sowie nach längerem
Transport sollen sich die Platten unbeschädigt dem Stapel entnehmen lassen.
Ein Verkleben der Platten miteinander soll sicher verhindert werden.
Beim Entwickeln von Materialien mit einem Aluminiumträger soll
der wässrig-alkalische
Entwickler zudem nur wenig mit Aluminiumhydroxid belastet werden. Das
ist besonders dann wichtig, wenn ein stark alkalischer Entwickler
(pH > 12) eingesetzt
wird.
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Gefunden
wurde nunmehr, dass sich die genannten Aufgaben lösen lassen
mit einem Aufzeichnungsmaterial, das eine pigmentierte Rückseitenbeschichtung
aus einem organischen polymeren Material mit einem Tg von mindestens
35°C aufweist.
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Gegenstand
der vorliegenden Erfindung ist somit ein Aufzeichnungsmaterial für die Herstellung
von Offsetdruckplatten mit einem maßhaltigen Träger, einer
auf der Vorderseite des Trägers
befindlichen strahlungsempfindlichen Schicht und einer auf der Rückseite
des Trägers
befindlichen, gegen Verarbeitungschemikalien beständigen Schicht,
die ein organisches polymeres Material umfasst, wobei der Einfrierpunkt
des organischen polymeren Materials 35°C oder mehr beträgt und wobei
die auf der Rückseite
befindliche Schicht pigmentiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass
die die Pigmentierung bewirkenden Partikel eine mittlere Korngröße von 0,1
bis 50,0 μm
aufweisen.
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Die
Schicht bedeckt die gesamte Rückseite
des Trägers,
bildet also eine kontinuierliche Schicht. Die darin eingearbeiteten
Pigmentpartikel haben allgemein eine mittlere Korngröße von 0,1
bis 50,0 μm,
bevorzugt von 0,5 bis 30,0 μm.
Die Partikel selbst bestehen aus einem ausreichend harten anorganischen
und/oder organischen Material. Bevorzugte Pigmentierungsmittel bei
der Verwendung von anorganischen Partikeln oder Partikeln, die zumindest
aus einem organischen Kern bestehen, sind Kieselsäureprodukte
mit einer mittleren Korngröße von 0,5
bis 20 μm
und einer Ausschlussgrenze von 50 μm. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsform
sind die Kieselsäureprodukte
kombiniert mit einem Tensid, insbesondere einem Tensid mit Siloxan-Einheiten.
Der Anteil der Pigmentierungspartikel beträgt allgemein 0,5 bis 50 Gew.-%,
bevorzugt 2 bis 30 Gew.-%, während
der des Tensids allgemein 0,01 bis 2,0 Gew.-% beträgt, jeweils
bezogen auf das Gesamtgewicht der nichtflüchtigen Bestandteile der Schicht.
Bevorzugt sind ferner Kieselsäureprodukte,
die hydrophobiert (beispielsweise mit einem Wachs) oder chemisch
modifiziert (beispielsweise mit einem Silan) sind. Als Kieselsäureprodukte
werden hier synthetische Kieselsäuren
und Silikate (DIN 55 921) bezeichnet. Dementsprechend können sowohl
reine Kieselsäure
(SiO2) als auch metalloxidhaltige Kieselsäuren, wie
Aluminiumsilikate, zur Anwendung kommen.
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Als
Kieselsäureprodukte
werden synthetische Kieselsäuren
und Silikate nach DIN 55 921 verwendet. Hiernach kommen sowohl reines
SiO2 als auch metalloxidhaltige Kieselsäuren zur
Anwendung, auch wenn eine genaue Unterscheidung zwischen beiden
nicht möglich
ist. Daher nähert
sich der Begriff "Kieselsäureprodukt" dem gebräuchlichen
Ausdruck "silica", der nicht oder
nicht immer zwischen Kieselsäuren
und Silikaten unterscheidet. Als Kieselsäureprodukte können beispielsweise ( R )Syloid-Typen
der Fa. Grace, (R )Silcron
von Lanco, Gasil von Crosfield, OK/HK-Typen der Degussa und ( R )Satintone
der Engelhard-Chemie eingesetzt werden.
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Zur
Erzeugung organischer Pigmente werden bevorzugt Wachsdispersionen,
z. B. aus Polyethylen- oder Carnaubawachsen wie in handelsüblichen
Lacken oder Latices aus vernetzten Polymeren, z. B. aus vernetztem
Polystyrol, PMMA, Polybutadien, Polyethylen oder Polypropylen, verwendet.
Ebenso eingesetzt werden können
Latices des Kern/Hüllentyps.
Die mittlere Teilchengröße liegt
im allgemeinen zwischen 1 und 15 μm,
bevorzugt zwischen 3 und 10 μm.
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Unter "mittlerer Korngröße" ist der 50%-Wert
der kumulativen Massen- oder
Volumenverteilungskurve zu verstehen, wie er in der entsprechenden
DIN-Vorschrift 66141 festgelegt ist. Die Ausschlussgrenze bezeichnet
den 100%-Wert. In dieser Vorschrift sind die Grundlagen zur Darstellung
von Korngrößenverteilungen dargestellt.
Sie gelten für
alle körnigen
Stoffe, unabhängig
von der Art des gemessenen Feinheitsmerkmals.
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Zur
Bestimmung der Kennwerte liegen verschiedene Verfahren vor, wie
Sedimentationsmessungen, bildanalytische Auswertung von elektronenmikroskopischen
Aufnahmen, Leitfähigkeitsmessungen,
Lichtstreuung.
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Die
Füllstoffmengen
des Kieselsäureproduktes,
die zur Regulierung von Glättewerten
nach Bekk von 20 bis 800 Sekunden, bevorzugt 20 bis 80 Sekunden,
erforderlich sind, variieren stark und sind neben der mittleren
Korngröße auch
vom Schichtgewicht und von der Rauhigkeit der Schichtträgeroberfläche abhängig.
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Bisher
wurden Rückseitenbeschichtungen
nicht pigmentiert, weil man davon ausging, dass die relativ harten
Pigmente die Vorderseite des darunterliegenden Aufzeichnungsmaterials
verkratzen.
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Die
auf der Vorderseite des Trägers
befindliche strahlungsempfindliche Schicht kann ihrerseits pigmentiert
sein, wobei Pigmentierungspartikel aus dem gleichen oder einem anderen
Material als in der Rückseitenbeschichtung
zum Einsatz kommen können.
Bei einer solchen Ausführungsform
sind die Pigmentierungspartikel in der auf der Vorderseite befindlichen
Bildschicht vorzugsweise gleich hart oder härter als die in der Rückseitenbeschichtung.
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Eingebettet
sind die Pigmentpartikel der Rückseitenbeschichtung
allgemein in ein organisches, polymeres Material, das praktisch
unlöslich
in Wasser und wässrigalkalischen
Entwicklern ist, dabei physikalisch trocknend und nicht vernetzend.
Besonders geeignete Materialien sind Polyolefine (wie Polyethylen,
Polypropylen, Polybutylen, Polybutadien oder Polyisopren), Polyester,
Polycarbonate, Polyamide, Polysiloxane, Polystyrol, Homo- oder Copolymere
aus bzw. mit Alkylacrylat- oder Alkylmethacrylat-Einheiten (wie Polymethylmethacrylat
(PMMA) oder Styrol/Methylmethacrylat-Copolymere), Polyvinylacetal,
Phenoxyharze (beispielsweise Harze aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin),
Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyvinylidenchlorid (PVDC). Falls erforderlich,
kann die Schicht daneben noch Additive in untergeordneten Mengen
enthalten. Dazu gehören
beispielsweise Weichmacher, Farbstoffe, Silikonverbindungen oder
oberflächenaktive
Mittel. Bei physikalisch trocknenden, nicht vernetzenden Rückseitenbeschichtungen
hat das organische polymere Material bevorzugt einen Einfrierpunkt
von 50°C
oder mehr. Die Rückseitenbeschichtung
kann auch selbsthärtend
sein. Sie enthält
dann neben den organischen polymeren Materialien auch monomere oder
oligomere Verbindungen, die unter der Einwirkung von Strahlung,
Hitze und/oder Oxidationsmitteln polymerisieren, kondensieren oder
vernetzen und damit eine Härtung
der Schicht bewirken. Für
diesen Zweck geeignet sind besonders additionspolymerisierbare Acrylate
oder Methacrylate, wie Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat,
Butyl(meth)acrylat, (2-Hydroxyethyl) – (meth)acrylat, Trimethylolpropan-mono-,
-di- oder -tri(meth)acrylat oder Pentaerythrit-tri(meth)acrylat.
Geeignet sind daneben auch (Meth)acrylamide, wie N-Methyl-, N-Ethyl-,
N-Propyl-, N-Butyl- oder N-Isobutyl-(meth)acrylamid; ferner Allylester,
wie Allylacetat; Vinylether, wie Butylvinylether, Octylvinylether,
Decylvinylether, 2-Ethoxyethylvinylether, Diethylenglykolvinylether
oder Benzylvinylether; polyfunktionelle Urethanacrylate, die unter
der Einwirkung von UV-Strahlung aushärten, sowie Polyurethane, die
unter Einwirkung von Hitze aushärten.
Der allgemeinen Praxis folgend steht in der vorliegenden Anmeldung "(meth)acrylat" für "-acrylat und/oder
-methacrylat". Entsprechendes
gilt für "-(meth)acrylamid" und andere Derivate
der Acryl- bzw. Methacrylsäure.
Wie beschrieben kann die Rückseitenbeschichtung
auch lichtempfindlich sein. Zur Unterscheidung davon wird die strahlungsüberempfindliche
Schicht auf der Vorderseite des Trägers als "Bildschicht" bezeichnet, denn nur diese wird bildmäßig bestrahlt
und entwickelt.
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Das
Gewicht der auf der Rückseite
befindlichen Schicht beträgt
allgemein 1 bis 20 g/m2, bevorzugt von 2
bis 10 g/m2.
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Verfahren
zur Herstellung der Rückseitenbeschichtung
sind dem Fachmann an sich bekannt. Besonders zweckmäßig ist
die Herstellung durch Aufgießen
einer Flüssigkeit,
die unter Umständen
in organischen Lösemitteln
gelöste
oder dispergierte organische Polymere umfasst, mit anschließendem Trocknen
der so aufgebrachten Schicht, gegebenenfalls gefolgt vom Vernetzen.
Ebenso gut kann die Beschichtungsflüssigkeit jedoch auch aufgeschleudert
oder mit Hilfe von Rakeln, Fließern
oder anderen Vorrichtungen aufgebracht werden. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen,
erst die Rückseitenbeschichtung
herzustellen und dann die Bildschicht auf der Vorderseite zu erzeugen.
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Der
maßhaltige,
flächige
Träger
kann aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt sein. Geeignet
sind beispielsweise Träger
aus Kunststofffolie (insbesondere Polyesterfolien, speziell Polyethylenterephthalatfolien),
bevorzugt sind jedoch Träger
aus einem Metall oder einer Metallegierung. Von diesen wiederum
bevorzugt sind Träger
aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung. Die Vorderseite des
Aluminiumträgers
wird zweckmäßig mechanisch und/oder
elektrochemisch aufgerauht und/oder anodisch oxidiert und, falls
erforderlich, noch zusätzlich
hydrophiliert (beispielsweise durch Behandeln mit Polyvinylphosphonsäure). Bei
der anodischen Oxidation kann auch die Rückseite des Aluminiumträgers teilweise
oder ganz mit einer Aluminiumoxidschicht überzogen werden. Die kontinuierliche
Schicht aus Aluminiumoxid ist elektrisch nichtleitend und verhindert
damit die Bildung von Lokalelementen. Das ist beispielsweise wichtig,
wenn die Bildschicht silberhalogenidhaltig ist. Weitere Schichten
zwischen Träger
und strahlungsempfindlicher Schicht sind jedoch ebenfalls möglich, beispielsweise
hydrophilierend wirkende Schichten oder Grundierungsschichten. Der
Träger
kann auch mit einer Schicht aus einem keramischen Material versehen
sein (Additionskörnung).
Die Dicke des Trägers
beträgt
allgemein 0,1 bis 1,0 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,6 mm.
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Es
ist möglich,
den mit der Rückseitenbeschichtung
versehenen Träger
wieder aufzurollen ("Rollen-auf-Rollen"-Verfahren). Da die
Rückseitenschichten
besonders stabil sind, werden sie dabei praktisch nicht beschädigt, auch
nicht im Innern der Rolle, wo die stärksten Kräfte darauf einwirken.
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Je
nach Art ihrer Zusammensetzung kann die Bildschicht für UV-Strahlung, sichtbares
Licht und/oder IR-Strahlung oder Hitze empfindlich sein.
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Die
strahlungsempfindliche Komponente in der Bildschicht kann beispielsweise
ein Diazoniumsalz sein, eine Kombination aus einem Fotopolymerisationsinitiator
und einem polymerisierbaren Monomer (insbesondere einem Monomer
mit einer polymerisierbaren ethylenisch ungesättigten Gruppe), eine Kombination aus
einer Verbindung, die bei Bestrahlung Säure bildet, und einer durch
die fotochemisch erzeugte Säure spaltbaren
Verbindung.
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Besonders
häufig
verwendet in positiv arbeitenden Bildschichten werden Ester aus
einer 1,2-Naphthochinon-2-diazid-4- oder -5-sulfonsäure und einer Verbindung mit
mindestens einer phenolischen Hydroxygruppe. Die letztgenannte Verbindung
weist bevorzugt mindestens 3 phenolische Hydroxygruppen auf. Ganz
besonders bevorzugt für
die Veresterung sind Verbindungen, die 3 bis 6 phenolische Hydroxygruppen
enthalten. Beispiele hierfür
sind 2,3,4-Trihydroxybenzophenon, 2,3,4-Trihydroxy-3'-methyl-, -propyl- oder -isopropyl-benzophenon,
2,3,4,4'-Tetrahydroxybenzophenon,
2,3,4,2',4'-Pentahydroxybenzophenon,
2,3,4,2',3',4'-Hexahydroxybenzophenon
und 5,5'-Diacyl-2,3,4,2',3',4'-hexahydroxydiphenylmethan.
In der Regel sind darin nicht alle phenolischen Hydroxygruppen verestert.
Der Veresterungsgrad, bezogen auf alle Hydroxygruppen, liegt typischerweise
bei 60 bis 95%. Amide der 1,2-Naphthochinon-2-diazid-4- oder -5-sulfonsäure sind
ebenfalls geeignet. Brauchbare Veresterungskomponenten sind auch
Kondensationsprodukte aus Pyrogallol und Aldehyden oder Ketonen
sowie Kondensationsprodukte aus alkylierten Phenol und Formaldehyd.
Der Gehalt an strahlungsempfindlichen Verbindungen liegt bei etwa
1 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der nichtflüchtigen
Bestandteile des Gemisches. Bildschichten, die als strahlungsempfindliche
Komponente Naphthochinondiazidsulfonsäureester oder -sulfonamide
enthalten, sind besonders empfindlich für UV- und sichtbares Licht.
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Positiv
arbeitende Bildschichten, die für
UV-Strahlung und sichtbares Licht unempfindlich sind, jedoch durch
IR-oder Hitzestrahlung bebildert werden können, sind ebenfalls bekannt
(
EP-A 900 653 ). Die Schicht enthält als strahlungsempfindliche
Komponente Russpartikel oder einen im IR-Bereich empfindlichen Farbstoff in
dispergierter Form. IR-Strahlung, insbesondere IR-Laserstrahlung,
bewirkt eine bildmäßige Differenzierung in
der Schicht, so dass sich die bestrahlten Bereiche durch einen Entwickler
entfernen lassen.
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Verwendbar
sind auch Aufzeichnungsmaterialien mit einer positiv arbeitenden
Bildschicht, die eine Kombination aus einer Verbindung mit mindestens
einer durch Säure
spaltbaren C-O-C-Bindung und einer Verbindung, die unter Einwirkung
von aktinischer Strahlung eine starke Säure bildet, enthält. Solche
Schichten sind dem Fachmann bekannt und zahlreich beschrieben, beispielsweise
in der
EP-A 717 317 .
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Fotopolymerisierbare
Bildschichten enthalten üblicherweise
neben einem polymeren Bindemittel eine radikalisch fotopolymerisierbare
Komponente (Monomer) und einen Initiator, der bei Einwirkung von
aktinischer Strahlung die Polymerisation des Monomers einzuleiten
vermag. Der Initiator ist beispielsweise eine Kombination aus einem
fotoreduzierbaren Farbstoff und einem Metallocen, insbesondere einem
Titanocen. Die Monomere enthalten vielfach radikalisch polymerisierbare
Acrylat- oder Methacrylat-Gruppen. Die Lichtempfindlichkeit solcher
Schichten lässt
sich noch weiter steigern, wenn Monomere mit mindestens einer fotooxidierbaren
Gruppe oder zusätzlich
noch Oniumverbindungen, insbesondere Iodonium oder Sulfoniumsalze, eingesetzt
werden. Fotopolymerisierbare Schichten werden durch Luftsauerstoff
beeinträchtigt.
Sie werden daher oftmals durch eine für Sauerstoff wenig durchlässige Deckschicht
geschützt,
die jedoch von wässrigen Entwicklern
vollständig
wieder entfernt wird.
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Die
Bildschicht kann auch Silberhalogenid als strahlungsempfindliche
Komponente enthalten. Sie umfasst dann eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht.
Bevorzugt sind Bildschichten, die nach dem Silbersalzübertragungsverfahren
("silver complex
Diffusion Transfer Reversal process", kurz als DTR-Verfahren bezeichnet) arbeiten.
Dann besteht sie aus zwei oder mehr Teilschichten, wie in den
EP-A 410 500 ,
423 399 oder
883 027 näher beschrieben.
Zuunterst, also dem Träger
am nächsten,
befindet sich üblicherweise
eine Empfangsschicht, die Silberkeime enthält. Die Keime initiieren die
Entwicklung der eindiffundierten Silber-Komplexe zu einem Silberbild,
wenn ein geeigneter Entwickler darauf einwirkt. Die Entwicklungskeime
werden bevorzugt hergestellt durch Auftragen von kolloidalem Silber,
Gold, Platin, Palladium oder anderen Metallen. Sie können ferner
aus Schwermetallsulfiden oder -seleniden, beispielsweise Sulfiden
von Antimon, Wismuth, Cadmium, Cobalt, Blei, Nickel, Palladium,
Platin, Silber oder Zink bestehen. Besonders geeignet sind Palladiumsulfid
sowie das in der
US-A 4 563 410 beschriebene
Nickel-/Silbersulfid, NiS·Ag
2S. Geeignet sind ferner Polyselenide oder
Polysulfide von Schwermetallen. Darüber hinaus können noch
Farbstoffe oder Pigmente als Lichthofschutzmittel vorhanden sein
und zwar entweder als Bestandteil der Keimschicht oder in einer
separaten Schicht. Die Art des Farbstoffs oder Pigments richtet
sich danach, in welchem Bereich des Spektrums die Silberhalogenid-Emulsionsschicht
empfindlich ist. Die Keimschicht ist sehr dünn (allgemein weniger als 0,5 μm); sie enthält normalerweise
kein Bindemittel. Wie bereits beschrieben, ist die Keimschicht nicht
zwingend notwendig. Wenn keine solche Schicht vorhanden ist, übernehmen
Bestandteile des metallischen Trägers
die Rolle der Entwicklungskeime. Es ist schließlich auch möglich, die
Bildempfangsschicht bzw. Keimschicht auf einem separaten Träger anzuordnen.
Solche aus 2 Elementen bestehenden DTR-Materialien sind prinzipiell
bekannt.
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Über der
Empfangsschicht befindet sich eine dünne, silberfreie Zwischenschicht,
beispielsweise eine Schicht aus Pigment und einem hydrophilen, filmbildenden
Polymer, beispielsweise Polyvinylalkohol oder Pullulan. Als nächstes folgt
eine Silberhalogenid-Emulsionsschicht.
Das Silberhalogenid ist beispielsweise Silberchlorid, -bromid, -bromoiodid,
-chlorobromoiodid oder eine Mischung davon. Das Silberhalogenid
besteht zweckmäßig zu mehr
als 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Silberhalogenide,
aus Silberchlorid. Daneben sind häufig noch geringe Mengen an
Silberchloroiodid und/oder Silberbromid vorhanden. Die Silberhalogenid-Partikel
in der Emulsionsschicht haben normalerweise eine mittlere Größe von 0,05
bis 1,0 μm,
bevorzugt 0,25 bis 0,45 μm.
Sie lassen sich auch so herstellen, dass der Kern der Partikel eine
andere Zusammensetzung aufweist als die Hülle. Silberbromid befindet
sich häufig
ausschließlich
im Kern. Als Bindemittel für
diese Schicht werden allgemein hydrophile Kolloide, bevorzugt Gelatine,
verwendet. Die Gelatine ist dabei zweckmäßigerweise nicht gehärtet. Anstelle
oder zusätzlich
zu der Gelatine können
noch andere Polymere eingesetzt werden, beispielsweise Polyvinylalkohol,
Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylimidazol, Poly(meth)acrylamid, Polyacrylsäure, Cellulose
oder Cellulosederivate (besonders Celluloseether, wie Hydroxyalkyl-
oder Carboxymethyl-cellulose), Stärke oder Alginate. Schließlich kann
die Emulsionsschicht auch noch Farbstoffe enthalten, um die spektrale
Empfindlichkeit der Silberhalogenidschicht einzustellen und/oder
um eine unerwünschte
Lichtstreuung zu verhindern. Das sind beispielsweise Methin-, Cyanin-
oder Hemicyaninfarbstoffe. Schließlich kann die Silberhalogenidschicht übliche Emulsionsstabilisatoren
enthalten, beispielsweise Azaindene, speziell Tetra- oder Pentaazaindene.
Die Azaindene sind vorzugsweise mit Amino- oder Hydroxygruppen substituiert.
Ein Beispiel für
ein solches substituiertes Azainden ist 4-Hydroxy-6-methyl-1,3,3a,7-tetraazainden.
Als Stabilisatoren geeignet sind auch quaternisierte Benzothiazole,
Benzotriazole und heterocyclische Mercaptoverbindungen, beispielsweise
mit Mercaptogruppen substituierte Tetrazole und Pyrimidine. Ein Beispiel
für ein
solches Tetrazol ist 1-[3-(2-Sulfobenzoylamino)-phenyl]-5-mercaptotetrazol.
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Auf
der Silberhalogenid-Emulsionsschicht kann sich in einer bevorzugten
Ausführungsform
noch eine Schutzschicht befinden. Sie hat allgemein ein Gewicht
von 0,50 bis 1,75 g/m2, bevorzugt 0,60 bis
1,20 g/m2 und besteht zweckmäßig aus
ungehärteter
Gelatine (eine 10 gew.-%ige wässrige
Lösung
der Gelatine hat bei einer Temperatur von 40°C und bei einem pH-Wert von
6 eine Viskosität
von vorzugsweise weniger als 20 mPa·s). Die Deckschicht kann
wiederum Farbstoffe und/oder Farbpigmente und/oder Mattierungsmittel
enthalten. Dabei besteht das Mattierungsmittel allgemein aus Partikeln
mit einem mittleren Durchmesser von 0,2 bis 10 μm, bevorzugt 0,5 bis 6,0 μm.
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Negativ
arbeitende Schichten, die für
eine Bebilderung mit UV- oder sichtbarem Licht vorgesehen sind, enthalten
in vielen Fällen
Diazoniumsalz-Polykondensationsprodukte. Das sind insbesondere Kondensationsprodukte
von aromatischen Diazoniumsalzen. Solche Kondensationsprodukte sind
bekannt u. a. aus der
DE-A 12
14 086 (=
US-A 3 235
384 ). Sie werden im allgemeinen durch Kondensation einer
mehrkernigen aromatischen Diazoniumverbindung, vorzugsweise von
substituierten oder unsubstituierten Diphenylamin-4-diazoniumsalzen
mit aktiven Carbonylverbindungen, vorzugsweise Formaldehyd, in stark saurem
Medium, vorzugsweise konzentrierter Phosphorsäure, hergestellt.
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Die
Bildschicht kann auch nach einem elektrofotografischen Prinzip bebildert
werden. Sie enthält
in diesem Fall gewöhnlich
auf einem elektrisch leitenden Träger eine fotoleitfähige Schicht,
die einen organischen Fotoleiter enthält.
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Neben
der strahlungsüberempfindlichen
Komponente enthält
die Bildschicht üblicherweise
noch ein polymeres, organisches Bindemittel. Bevorzugt sind Phenolformaldehyd-Kondensate,
wobei unter der Bezeichnung "Phenol" hier auch substituierte
Phenole, wie Resorcin, Cresol, Xylenol und ähnliche verstanden werden sollen.
Neben oder zusätzlich
zum Formaldehyd können
andere Aldehyde oder auch Ketone als Kondensationspartner eingesetzt
werden. Geeignet sind auch Umsetzungsprodukte von Diisocyanaten
mit Diolen oder Diaminen, insbesondere solche mit Gruppen. Weiterhin
sind zu nennen Polymere mit Einheiten aus Vinylaromaten, N-Aryl(meth)acrylamiden
oder Aryl(meth)acrylaten, wobei diese Einheiten jeweils noch eine
oder mehrere Carboxygruppe(n), phenolische Hydroxygruppen, Sulfamoyl-
oder Carbamoylgruppen aufweisen.
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Wenn
das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial
auf der Vorderseite pigmentiert oder mattiert ist, dann beträgt die Glätte nach
Bekk der Oberfläche
dieser Seite allgemein weniger als 600 s, bevorzugt 40 bis 150 s.
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Die
weitere Verarbeitung (bildmäßiges Belichten
bzw. Bestrahlen, Entwickeln usw.) erfolgt bei den erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien
praktisch wie bei Aufzeichnungsmaterialien ohne Rückseitenbeschichtungen.
Da die Rückseitenbeschichtung
gegen Verarbeitungschemikalien beständig ist, verhindert sie zudem
einen Angriff des Entwicklers auf den Träger. Das ist insbesondere bei
Aluminiumträgern
bedeutsam. Diese werden von alkalischen, insbesondere von stark
alkalischen, Entwicklern angegriffen, was die Belastung des Entwicklers
erhöht
und ihn dadurch weniger ergiebig macht.
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Die
folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Gt steht
darin für
Gewichtsteil(e). Prozente sind Gewichtsprozente, soweit nicht anders
angegeben.
-
Beispiele
-
Auf
eine in HCl aufgerauhte (Rauhwert nach DIN 4768 5,0 μm), in Schwefelsäure zwischengebeizte und
anodisierte (Oxidgewicht 4,0 g/m2), mit
Polyvinylphosphonsäure
hydrophilierte Aluminiumfolie der Stärke 300 μm wird eine der nachfolgenden
Lösungen
aufgebracht:
-
Vergleichsbeispiele
-
Rückseitenbeschichtungen
(R)
R1 | 10
Gt | Styrol/Methylmethacrylat-Copolymer
mit einem Tg von 54°C, |
| ad
100 Gt | Butan-2-on
(= Methylethylketon). |
R2 | 10
Gt | Poly-n-propylmethacrylat
mit einem Tg von 35°C, |
| ad
100 Gt | Butan-2-on. |
R3 | 10
Gt | UV-Lack
bestehend aus:: |
| | 90
Gt hexafunktionelles Urethanacrylat (CN-975 der Firma Sartomer), |
| | 5
Gt α-Hydroxyketon
(®Esacure
KIP 100 F der Firma Sartomer), |
| | 2
Gt Methyldiethanolamin, |
| | 3
Gt Benzophenon. |
-
Der
Lack wird durch einminütiges
Belichten mit einer W-Lampe (120 W) bei einer Wellenlänge von
254 nm ausgehärtet.
R4 | 10
Gt | thermisch
vernetzendes Polyurethan (®Desmotherm 2170 der Bayer
AG). |
-
Der
Lack wird 30 s lang bei einer maximalen Metalltemperatur (des Substrats)
von 230°C
thermisch vernetzt und damit ausgehärtet.
-
Beispiele
-
Den
Rückseitenbeschichtungen
R1 bis R4 wird als Pigment (P) ein Kieselgelfüllstoff in folgenden Mengen
und mit verschiedenen mittleren Korngrößen hinzugefügt:
- R1P
- = 0,5 Gt Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 4 μm,
- R2P
- = 2,0 Gt Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 3 μm,
- R2Pb
- = R2P + 2,0 Gt einer
40%igen Polyethylenwachsdispersion in Ethanol mit einer mittleren
Teilchengröße von 10 μm und einer
Ausschlussgröße von 15 μm,
- R3P
- = 0,5 Gt Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 1 μm,
- R4P
- = 5,0 Gt Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 10 μm.
-
Vorderseitenbeschichtungen (V)
-
- (P = positiv arbeitende Beschichtung, N = negativ arbeitende,
T = thermisch bebilderbare, A = Silberhalogenid (AgX) enthaltende
und E = elektrofotografische)
-
P1 |
7,8
Gt |
Kresol/Formaldehyd-Novolak
mit einer Hydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren
Molekulargewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard), |
|
3,2
Gt |
Veresterungsprodukt
aus 1,5 mol 1,2-Naphthochinon-2-diazid-5-sulfonylchlorid
und 1 mol 2,3,4-Trihydroxybenzophenon, |
|
0,4
Gt |
1,2-Naphthochinon-2-diazid-5-sulfonylchlorid, |
|
0,2
Gt |
Viktoriareinblau
(C.I. 44045), |
|
ad
100 Gt |
eines
Gemisches aus Tetrahydrofuran und 1-Methoxypropan-2-ol (50:50) |
P2 |
Entspricht
P1, mit der Abweichung, dass 0,1 Gt Kieselgelfüllstoff mit einer mittleren Korngröße von 4 μm hinzugefügt wird. |
P3 |
4,5
Gt |
Veresterungsprodukt
von 1,2-Diazonaphthochinon-5-sulfonylchlorid
und eines Pyrogallol/Aceton-Harzes (s. Beispiel 1 der US-A 3 636 709 ), |
|
11
Gt |
Kresol/Formaldehyd-Novolak, |
|
0,2
Gt |
2-(p-Methoxyphenyl)-4,6-bis(trichlormethyl)-s-triazin, |
|
0,1
Gt |
Oil
Blue # 603 (Orient Chemical Industries Co. Ltd.), |
|
0,04
Gt |
Tensid
(®Megafac
F-177 von Dainippon Ink and Chemicals), |
|
100
Gt |
Butan-2-on, |
|
100
Gt |
Propylenglykolmonomethylether. |
-
P1
bis P3 werden 1 min bei 100°C
getrocknet. Das Schichtgewicht beträgt jeweils 2,0 g/m2.
-
Auf
die Schicht P3 wird anschließend
eine Mattierungsschicht aufgetragen:
Dazu wird ein MMA/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymer
(Gewichtsverhältnis
der Monomereinheiten 65:20:15), das teilneutralisiert wurde und
dementsprechend als Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalz vorliegt, in Wasser gelöst, so dass
eine 12%ige Lösung
entsteht. Diese Lösung
wird mit einer elektrostatischen Sprühvorrichtung (25.000 Umdrehungen
des Sprühkopfes
pro min) aufgetragen. Dabei werden 40 ml/min versprüht. Das
elektrostatische Potential am Sprühkopf beträgt –90 kV, und der Sprühvorgang
findet bei einer Temperatur von 25°C und einer Luftfeuchtigkeit
von 50% statt. 2,5 s nach dem Besprühen mit der Copolymerlösung wird
die Kopierschicht mit Wasserdampf besprüht und anschließend 5 s
lang mit heißer
Luft (60°C,
10% relative Luftfeuchtigkeit) getrocknet. Auf diese Weise entsteht
eine Mattierungsschicht, die Erhebungen mit einer Höhe von durchschnittlich
6 μm und
einem mittleren Durchmesser von 30 μm aufweist. Das durchschnittliche
Gewicht der Mattierungsschicht liegt bei 0,15 g/m
2.
P4 | |
| Zunächst wird
eine positiv arbeitende strahlungsempfindliche |
| Schicht hergestellt.
Dazu wird die auch auf P1 aufgebrachte |
| Beschichtungslösung verwendet.
Das Schichtgewicht beträgt
nach |
| dem Trocknen
1,9 g/m2. Auf diese Schicht wird dann wie
folgt |
| eine Mattierungsschicht
aufgetragen: |
| Erst wird
eine 35%ige Lösung
eines Cresol/Formaldehyd-Novolaks |
| in Ethylenglykolethyletheracetat
(= 2-Ethoxyethanolacetat) |
| hergestellt.
Die Lösung
hat eine Leitfähigkeit
von |
| 1,2 × 107 pSm–1. Die Lösung wird
in ein mit einer Kapillare |
| versehenes
elektrostatisches Sprühgerät eingefüllt. Die |
| Kapillare
hat ein elektrostatisches Potential von –30 kV. Sie |
| befindet
sich 30 cm über
der zu beschichtenden Oberfläche.
Die |
| elektrostatische
Sprühbeschichtung
erfolgt bei einer Temperatur |
| von 30°C mit einer
Sprühleistung
von 0,70 cm3/min. Auf diese |
| Weise wird
eine diskontinuierliche Mattierungsschicht erhalten, |
| deren einzelne
Partikel einen Durchmesser von etwa 30 bis 40 μm |
| aufweisen,
wobei diese die strahlungsempfindliche Schicht nicht |
| durchdringen. |
P5 | 4,70
Gt | Kresol/Formaldehyd-Novolak
mit einer Mydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren
Molekulargewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard), |
| 1,90
Gt | Polyacetal
aus 2-Ethylbutyraldehyd und Triethylenglykol, |
| 0,23
Gt | 2-(4-Styrylphenyl)-4,6-bis-trichlormethyl-s-triazin, |
| 0,02
Gt | Kristallviolett, |
| 0,10
Gt | Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 4 μm, |
| ad
100 Gt | mit
einem Gemisch aus Butan-2-on und Ethylenglykolmonomethylether (90:10). |
-
Nach
dem Trocknen beträgt
das Schichtgewicht 1,9 g/m
2.
N1 | 62,00
Gt | mit
Maleinsäureanhydrid
funktionalisiertes |
| | Polyvinylbutyral
mit einem Molekulargewicht MW = |
| | ca.
80.000, das 71% Vinylbutyral-, 2% Vinylacetat- |
| | und
27% Vinylalkohol-Einheiten enthält, |
| 21,00
Gt | Diazoniumsalzpolykondensationsprodukt,
hergestellt |
| | aus
1 mol 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazoniumsulfat |
| | und
einem 4,4'-Bis-methoxymethyl-diphenylether
in |
| | 85%iger
Phosphorsäure,
isoliert als |
| | Mesitylensulfonat, |
| 2,50
Gt | Phosphorsäure, |
| 3,00
Gt | Viktoriareinblau
FGA (C.I. Basic Blue 81), |
| 0,70
Gt | Phenylazodiphenylamin, |
| 2570
Gt | Ethylenglykolmonomethylether
und |
| 780
Gt | Butan-2-on. |
N2 | wie N1,
jedoch zusätzlich
0,10 Gt Kieselgelfüllstoff
mit einer mittleren Korngröße von 3 μm, |
N3 | wie N1,
jedoch mit zusätzlich
aufgebrachter Mattierungsschicht, wobei die Mattierungsschicht der
auf die Schicht P3 aufgebrachten entspricht. |
-
Das
Schichtgewicht von N1 bis N3 beträgt jeweils 0,9 g/m
2 (im
Fall der Schicht N3 vor dem Aufbringen der Mattierungsschicht).
N4 | 4,50
Gt | Copolymer
aus Maleinsäureanhydrid
und Methylmethacrylat mit einer Säurezahl von 100 bis 120 und
einem mittleren Molekulargewicht von MW =
100.000, |
| 2,00
Gt | Urethanacrylat
(®Plex
6661 der Röhm
AG), |
| 3,00
Gt | Umsetzungsprodukt
von 1 mol Hexamethylendiamin mit 2 mol Hydroxyethyl-methacrylat, |
| 0,35
Gt | Phenylacridin, |
| 0,10
Gt | Leukokristallviolett, |
| 0,05
Gt | Kristallviolett, |
| ad
100.00 Gt | mit
einem Gemisch aus Propylenglykolmonomethylether (®Dowanol)
und Butan-2-on (70:30). |
-
Nach
dem Trocknen beträgt
das Schichtgewicht 1,0 g/m
2. Auf diese strahlungsempfindliche
Schicht wird eine wasserlösliche
Deckschicht aufgebracht. Dazu wird die folgende Beschichtungslösung verwendet::
| 7,00
Gt | Polyvinylalkohol
mit 12% Acetatgruppen, |
| 0,01
Gt | Fettalkoholethoxylat
mit 8 Ethylenoxideinheiten, |
| ad
100,00 Gt | mit
Wasser. |
-
Das
Gewicht der Deckschicht beträgt
nach dem Trocknen 2,0 g/m
2.
T1 | 9,70
Gt | Kresol/Formaldehyd-Novolak
mit einer Hydroxylzahl von 420 nach DIN 53783/53240 und einem mittleren
Molekulargewicht nach GPC von 6.000 (Polystyrol-Standard), |
| 0,80
Gt | Poly(4-Hydroxystyrol)
mit einem MW von 4.000 bis 6.000 und einem
Mn von 2.100 bis 3.100 (®Maruka Lyncur M, Typ-52
der Matruzen Petrochemical Co., Ltd.), |
| 8,00
Gt | Rußdispersion, |
| 40,00
Gt | Propylenglykolmonomethylether, |
| 31,00
Gt | Aceton
und |
| 10,50
Gt | γ-Butyrolacton. |
-
Die
Rußdispersion
besteht aus
- 5,00 Gt Ruß (Spezialschwarz
der Degussa AG),
- 66,00 Gt des oben beschriebenen Novolaks (30%ig in γ-Butyrolacton),
- 28,99 Gt γ-Butyrolacton
und
- 0,01 Gt Siliconentschäumer
(RC31 der Agfa-Gevaert AG).
-
A1 |
Zuerst
wird eine Keimschicht erzeugt, die 2,3 mg Silberkeime |
|
(hergestellt
aus kolloidalem Silber) enthält. |
|
Auf
diese Keimschicht wird eine Zwischenschicht aufgebracht, |
|
die
aus einer Mischung von Bindemittel (Pullulan) und |
|
Farbpigment
(®Levanyl-Rot-Dispersion) besteht.
Die |
|
Zwischenschicht
enthält
0,1 g/m2 Pullulan und 0,2 g/m2 Levanyl- |
|
Rot-Dispersion. |
|
Auf
die Zwischenschicht wird dann eine ungehärtete, negativ |
|
arbeitende,
cadmiumfreie Gelatine/Silberchloroiodid-Emulsion |
|
(Gewichtsverhältnis 99,75:0,25)
aufgebracht. Pro mol AgX |
|
enthält diese
Schicht ferner 1 mmol 4-Hydroxy-6-methyl- |
|
1,3,3a,7-tetraazainden
und 2,2 mmol 1-[3-(2-Sulfobenzoylamino) |
|
phenyl)-5-mercaptotetrazol.
Das Silberhalogenid wird in einer |
|
Menge
aufgetragen, die 2,4 g/m2 Silbernitrat entspricht.
Die |
|
Gelatine
wird in einer Menge von 1,6 g/m2 aufgetragen.
Die |
|
Gelatine
besteht aus zwei verschiedenen Arten, von denen eine |
|
die
Viskosität
von 21 mPa·s
(0,7 g/m2) und die andere von |
|
14
mPa·s
(0,9 g/m2) hat. |
|
Auf
die Silberhalogenid-Emulsionsschicht wird schließlich eine |
|
Deckschicht
aufgebracht, die aus 0,7 g/m2 Gelatine mit
einer |
|
Viskosität zwischen
10 und 12 mPa·s,
0,1 g/m2 Levanyl-Rot- |
|
Dispersion
und 0,12 g/m2 Mattierungsmittel mit einem |
|
Teilchendurchmesser
von 7,5 μm
besteht. |
E1 |
6,50
Gt |
Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (S/MA
= 1,4) mit einem mittleren Molekulargewicht MW von
100.000,, |
|
4,00
Gt |
2,5-Bis(4-diethylamino-phenyl)-1,3,4-oxadiazol, |
|
0,02
Gt |
Rhodamin
FB (C.I. 45170) und |
|
0,02
Gt |
Acriflavin
in |
|
45,00
Gt |
Aceton
und |
|
45,00
Gt |
γ-Butyrolacton. |
-
Bei
keinem der Beispiele sind die kopiertechnischen Eigenschaften der
Platten schlechter als die von entsprechenden Platten ohne Rückseitenbeschichtung.
-
Test 1
-
Der
Anteil an Pigmentierungsmittel wird so gewählt, dass die Rückseitenbeschichtung
eine Glätte nach
Bekk von 20 bis 800 s, bevorzugt 20 bis 80 s, aufweist. Die Bestimmung
der Glätte
nach Bekk erfolgt nach DIN 53 107, Verfahren A, bei dem man die
Zeit misst, in der infolge des durchgesaugten Luftvolumens der Druck
in dem Vakuumbehälter
für die
Messprobe von –507
mbar auf –489
mbar ansteigt.
- n.z.
- = nicht zutreffend
(keine Vakuumhilfe oder nicht messbar, da zu starke Schichtablösung)
- –
- = Änderung durch Lagerung > 30%
- 0
- = Änderung durch Lagerung 20–30%
- +
- = Änderung durch Lagerung 10–20%
- ++
- = Änderung durch Lagerung 0–10%
-
Test 2
-
Erscheinungsbild nach Lagerung unter Einfluss
höherer
Gewichte
-
- (Bedingungen: Stapel mit 100 Platten 600 × 800 mm
mit zusätzlicher
Beschwerung von 50 kg für
2 Wochen bei 50°C
und 50% rel. Luftfeuchte)
- – –
- = großflächige Schichtablösung durch
Verklebungen
- –
- = partielle Schichtablösung
- 0
- = Nadelstiche (Pinholes)
durch beginnende Verklebung bzw. Änderung des visuellen Erscheinungsbildes
durch Diffusionsprozesse bei > 10%
- +
- = weitgehend Schichtzurückhaltung
- ++
- = fast keine Schichtablösung – Fehlerrate < 3%
-
Test 3
-
Abheben
vom Stapel mit Greifern einer handelsüblichen automatischen Verarbeitungsanlage
nach Lagerung. Bewertung durch prozentualen Anteil der Störfälle beim
Abheben von 500 Platten
- – –
- = > 10%
- –
- = bis 10%
- 0
- = bis 5%
- +
- = bis 2%
- ++
- = keine Fehler
-
Die
Testergebnisse bei unterschiedlichen Vorder- und Rückseitenbeschichtungen
sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt. Zu Vergleichszwecken
sind darin auch die Untersuchungsergebnisse von Aufzeichnungsmaterialien
mit nichtpigmentierter Rückseite
aufgenommen.
Vorder seite | Test | Rückseite |
R1 | R1P | R2 | R2P | R2Pb | R3 | R3P | R4 | R4P |
P1 | 1 | n.z. | n.z. | | n.z. | | | | | |
| 2 | 0 | + | | + | | | | | |
| 3 | - | + | | + | | | | | |
P2 | 1 | | ++ | n.z. | ++ | ++ | | | 0 | ++ |
| 2 | | ++ | - | ++ | ++ | | | 0/+ | ++ |
| 3 | | ++ | - | ++ | ++ | | | + | ++ |
P3 | 1 | 0 | + | n.z. | + | | | | | + |
| 2 | | + | - | + | | | | | + |
| 3 | | + | - | + | | | | | + |
P4 | 1 | | + | n.z. | + | | | | 0 | + |
| 2 | | + | - | + | | | | | + |
| 3 | | + | - | + | | | | | + |
P5 | 1 | | | | | | 0 | ++ | | |
| 2 | | | | | | 0/+ | ++ | | |
| 3 | | | | | | + | ++ | | |
N1 | 1 | n.z. | n.z. | n.z. | n.z. | | | | | |
| 2 | 0 | + | - | + | | | | | |
| 3 | - | + | - | + | | | | | |
N2 | 1 | | ++ | | ++ | ++ | | | 0 | ++ |
| 2 | | ++ | | ++ | ++ | | | 0/+ | ++ |
| 3 | | ++ | | ++ | ++ | | | + | ++ |
N3 | 1 | 0 | + | n.z. | + | | | | | + |
| 2 | | + | - | + | | | | | + |
| 3 | | + | - | + | | | | | + |
N4 | 1 | | | | n.z. | | n.z. | n.z. | | n.z. |
| 2 | | | | + | | 0 | + | | + |
| 3 | | | | ++ | | - | + | | ++ |
T1 | 1 | | n.z. | | | n.z. | | n.z. | n.z. | n.z. |
| 2 | | + | | | + | | + | 0 | + |
| 3 | | ++ | | | ++ | | + | - | ++ |
A1 | 1 | n.z. | n.z. | | | | | n.z. | | n.z. |
| 2 | 0 | + | | | | | + | | + |
| 3 | - | ++ | | | | | + | | ++ |
E1 | 1 | n.z. | | n.z. | | | | | | |
| 2 | 0 | | + | | | | | | |
| 3 | - | | ++ | | | | | | |
- Zeichenerklärungen siehe unter Test 1 bis
Test 3.