JP2007131858A - ハイドロタルサイト粒子の耐熱劣化剤としての使用 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 下記(i)〜(iv)により定義付けられたハイドロタルサイト粒子の耐熱劣化剤としての使用。(i)ハイドロタルサイト粒子は下記化学構造式(1)で表される。 {(Mg)y(Zn)z}1−x(Al)x(OH)2(An−)x/n・mH20 (1)但し、式中、An−はn価のアニオンを示し、x、y、zおよびmは特定条件を満足する値を示す。(ii)ハイドロタルサイト粒子は、レーザー回折散乱法により測定された平均2次粒子径が2μm以下であり、(iii)ハイドロタルサイト粒子は、BET法により測定された比表面積が1〜20m2/gであり、かつ(iv)ハイドロタルサイト粒子は、鉄化合物およびマンガン化合物を合計で金属(Fe+Mn)に換算して、0.02重量%以下含有している。
【選択図】 なし
Description
さらに具体的には、本発明は、ハイドロタルサイト粒子を配合して、成形時または使用時に熱に対して樹脂の分解による物理的強度の低下を極めて少なくするハイドロタルサイト粒子の耐熱劣化剤としての使用に関する。
すなわち、ハイドロタルサイト粒子の樹脂に対する熱や紫外線による優れた安定性が激しく要求されるようになってきた。
そこで本発明者らは、この要求を満足させるため、さらに研究を進めたところ、ハイドロタルサイト粒子中の不純物としての特定の金属化合物量および粒子の形状が相互に熱劣化および物性に影響を与えることが判明し、これらを特定の値とすることによって、優れた耐熱劣化剤となりうることがわかった。
すなわち、ハイドロタルサイト粒子は、工業的にはマグネシウム原料、アルミニウム原料およびアルカリ原料を主原料として製造され、これら原料は大部分天然資源もしくはその加工処理物に依存している。そのため、これら原料中は、多くの種類の金属化合物や非金属化合物を含有しており、これら原料はコストが許容する範囲で精製して使用されるが、それでも多くの種類の不純物の混入は避けることができない。
また、その製造工程において、反応装置、貯蔵容器、輸送配管、晶折器および粉砕機などの各種装置の材質に起因する金属の溶出および混入は少なからず起こる。
その上ハイドロタルサイト粒子は、これら特定の不純物が熱劣化に顕著な作用を発現するには、その含有量を一定以下とすることの他に、粒子径および比表面積も影響していること、従って樹脂に配合して極めて熱劣化の少ない組成物を得るためのハイドロタルサイト粒子は、(i)特定金属化合物の量を一定以下とすること、(ii)平均2次粒子径を一定以下とすること(つまりほとんどの粒子が2次凝集していない粒子であること)および(iii)一定の比表面積を有すること(結晶形態がよいこと)が必要であることが見出された。
下記(i)〜(iv)により定義付けられたハイドロタルサイト粒子の耐熱劣化剤としての使用が提供される。
(i)ハイドロタルサイト粒子は下記化学構造式(1)で表される。
{(Mg)y(Zn)z}1−x(Al)x(OH)2(An−)x/n・mH20 (1)
但し、式中、An−はn価のアニオンを示し、x、y、zおよびmは下記条件を満足する値を示す。
0.1≦x≦0.5、 y+z=1、 0.5≦y≦1
0≦z≦0.5、 0≦m<1
(ii)ハイドロタルサイト粒子は、レーザー回折散乱法により測定された平均2次粒子径が2μm以下であり、
(iii)ハイドロタルサイト粒子は、BET法により測定された比表面積が1〜30m2/gであり、かつ
(iv)ハイドロタルサイト粒子は、鉄化合物およびマンガン化合物を合計で金属(Fe+Mn)に換算して、0.02重量%以下含有している。
{(Mg)y(Zn)z}1−x(Al)x(OH)2(An−)x/n・mH20 (1)
前記一般式(1)において、An−はn価のアニオンを示し、具体例としては、ClO4 −、SO4 2−およびCO3 2−が挙げられるが、CO3 2−が好ましい。
また前記一般式(1)において(y+z)は1であり、xは0.1≦x≦0.5を満足し、好ましくは0.2≦x≦0.4を満足する値である。
さらにyは、0.5≦y≦1を満足し、好ましくは0.7≦y≦1を満足する値である。さらにzは0≦z≦0.5を満足し、好ましくは0≦z≦0.3を満足する値である。mは0≦m<1を満足し、好ましくは0≦m≦0.7を満足する値である。
前記したように、ハイドロタルサイト粒子は、(i)化学構造式、(ii)平均2次粒子径、(iii)比表面積および(iv)鉄化合物およびマンガン化合物の合計含有量(またはさらに他の金属化合物の合計量)が、前記条件を満足すれば、樹脂との相溶性、分散性、非凝集性、成形および加工性、成形品の外観、機械的強度および耐熱劣化性等の諸特性を満足する高性能の樹脂組成物が得られる。
これらのハイドロタルサイト粒子の工業的原料は、そのほとんどは後述するように、鉄化合物やマンガン化合物などの不純金属化合物を少なからず含有しており、これら原料を使用して得られたハイドロタルサイト粒子は、これら不純金属化合物を固溶体としてあるいは不純物として含有しており、簡単な手段では除去できない。
そのために、本発明において鉄化合物およびマンガン化合物の含有量が極めて少ないハイドロタルサイト粒子を得るには特別の配慮が必要となる。すなわち、(i)原料として、予め鉄化合物およびマンガン化合物などの不純金属化合物を除去するかあるいは含有量の少ないものを選択して使用することおよび(ii)ハイドロタルサイト粒子の製造工程において、各種装置からの不純金属化合物の溶出や混入が少ない材質の装置を使用することが必要となる。
さらにアルカリ原料としては、工業用の苛性ソーダが適しており、天然の石灰は精製が困難でありあまり好ましくない。さらに炭酸イオンの原料としては工業用の炭酸ソーダまたは炭酸ガスを使用できる。以下各種原料中の組成、特に鉄化合物およびマンガン化合物の含有量については参考例において具体的に説明する。また各種装置の材質についても参考例において具体的に説明する。
かかる表面処理剤としては、例えば高級脂肪酸、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル類、カップリング剤、(シラン系、チタネート系、アルミニウム系)および多価アルコールと脂肪酸のエステル類からなる群から選ばれた少なくとも1種が挙げられる。
表面処理をしたハイドロタルサイト粒子は、必要により、例えば水洗、脱水、造粒、乾燥、粉砕、分級等の手段を適宜選択して実施し、最終製品形態とすることができる。本発明のハイドロタルサイト粒子は、樹脂100重量部に対して0.001〜10重量部、好ましくは0.01〜5重量部の割合で樹脂に配合される。
さらに、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性樹脂およびEPDM、ブチルゴム、イソプレンゴム、SBR、NBR、クロロスルホン化ポリエチレン等の合成ゴムを例示することができる。
本発明の耐熱劣化剤は、上記成分以外にも慣用の他の添加剤と共に樹脂組成物に配合してもよい。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、顔料、発泡剤、可塑剤、充填剤、補強剤、有機ハロゲン難燃剤、架橋剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、他の無機系および有機系熱安定剤等を例示できる。
なお、実施例において、ハイドロタルサイト粒子の(1)平均2次粒子径、(2)BET法比表面積、(3)ブレーン法比表面積、(4)金属の分析および(5)樹脂組成物成形品のアイゾット衝撃強度は、以下に記載する測定法によって測定された値を意味する。
MICROTRAC粒度分析計タイプ[LEEDS & NORTHRUP INSTRUMENTS 社製]を用いて測定決定する。
試料粉末700mgを0.2wt%ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液70mlに加えて、超音波(NISSEI 社製、MODEL US-300、電流300μA)で3分間分散処理した後、その分散液の2−4mlを採って、250mlの脱気水を収容した上記粒度分析計の試料室に加え、分析計を作動させて3分間その懸濁液を循環した後、粒度分布を測定する。合計2回の測定を行い、それぞれの測定について得られた50%累積2次粒子径の算術平均値を算出して、試料の平均2次粒子径とする。
JIS Z8830の規定に従って測定した。
JIS R5201中のブレーン比表面積測定に従って測定した。
ICP−MS法(Inductively Coupled Plasma-Mass Spectrometry)により測定した。
JIS K7110に準じて測定した。
本参考例1〜7におけるハイドロタルサイト粒子の調製に使用された、各種原料の種類およびそれらの性状を下記に示す。
精製ブライン(原料No.2)を濃度調整用タンクに移し、硫酸アルミニウム(原料No.4)を加えてMg濃度1.95mol/LおよびAl濃度0.847mol/Lの混合水溶液(A)を作った。次に苛性ソーダ(原料No.6)を別の濃度調整用タンクに移し、炭酸ソーダ粉末(原料No.7)および水(原料No.9)を加えてNaOH 3mol/LおよびNa2CO30.23mol/Lを含む水溶液(B)を作った。
混合水溶液(A)1.18Lに対し水溶液(B)2.2Lの割合で、予め水を入れた反応槽に、撹拌下に滞留時間が60分となるように同時注下してハイドロタルサイト(H.T.)の反応スラリーを得た。この反応スラリー800Lを採取し、加熱熟成するためオートクレーブ中で170℃×6時間撹拌しながら維持させた。冷却後スラリーを表面処理槽に移し、撹拌しながら80℃まで加温し、予め80℃の温水50Lに溶かしたステアリン酸ソーダ(原料No.10)2Kgを徐々に投入し30分間撹拌を維持して表面処理を完了した。固形物を濾別、洗浄し熱風乾燥機にて乾燥後ハンマーミル粉砕してサンプルとした。
Mg0.7Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.5H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0023wt%であり、BET法による比表面積は10.4m2/gであった。
1.原料タンク(ブライン用):FRP内張り SUS 304
2.原料タンク(硫酸アルミニウム):FRP内張り SUS 304
3.濃度調整用タンク(ブライン+硫酸アルミニウム):FRP内張り SUS 304
4.原料タンク(苛性ソーダ用):SUS 304
5.濃度調整用タンク(苛性ソーダ+炭酸ソーダ):SUS 304
6.輸送管(ブライン用および混合液):PVC管
7.輸送管(苛性ソーダおよび混合液):SUS 304
8.輸送管(水熱処理物用):SUS 316L
9.反応容器およびオートクレーブ:ハステロイ C276内張りSUS 304
10.撹拌機:SUS 316L
11.フィルター、乾燥機および粉砕器:SUS 304
前記精製ブライン(原料No.2)は、天然ブライン(原料No.1)を下記の方法によって精製したものを使用した。
地中より採取されたブライン中の鉄およびマンガンは2価イオン、3価イオンおよびコロイド状鉄等の状態で存在している。これらの鉄およびマンガンを除くためにはバッ気酸化した後、塩素による酸化処理を行った。得られた酸化物は凝集させ濾別し、精製ブライン(原料No.2)を得た。
参考例1において、精製ブラインの代わりに未精製のブライン(原料No.1)を用いた他は全て同じ原料を使用し、同じ濃度とし、同じ装置を使用してH.T.の反応スラリーを得た。
上記スラリーを800L採取し同様に加熱熟成した後、同様にステアリン酸ソーダで表面処理し、参考例1と同様な作業を行いサンプルとした。
このときのH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.7Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.5H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0275wt%であり、BET法による比表面積は10.7m2/gであった。
参考例1において、反応容器、オートクレーブおよび表面処理槽は材質として中・常圧力容器用炭素鋼鈑(SGP材、JIS G3118−1977)を用いたものを使用し、また輸送管は全て配管用炭素鋼管(SGP材、JIS G3452−1984)を用いた以外、同様にして製品を得た。
得られたH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.7Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.55H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0383wt%であり、BET法による比表面積は11.3m2/gであった。
参考例1において、原料中、精製ブラインの代わりにイオン苦汁、および塩化亜鉛を用いた他は全く同様な装置を用い同様に反応した。すなわち、イオン苦汁(原料No.3)を濃度調整用タンクに移し、塩化亜鉛(原料No.5)、硫酸アルミニウム(原料No.4)を加えてMg濃度1.05mol/L、Zn濃度0.42mol/LおよびAl濃度0.63mol/Lの混合水溶液を作る。この時、混合槽で硫酸カルシウムの沈澱を生じるので濾別し(A)液とする。次に苛性ソーダ(原料No.6)を別の濃度調整用タンクに移し、炭酸ソーダ粉末(原料No.7)、および水(原料No.9)を加えてNaOH 3mol/L、Na2CO3 0.225mol/L水溶液(B)を作る。
(A)液1Lに対し(B)液1.4Lの割合で、予め水を入れた反応槽に、撹拌下に滞留時間が60分となるように同時注下してH.T.の反応スラリーを得た。
得られたH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.5Zn0.2Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.55H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0076wt%であり、BET法による比表面積は7.1m2/gであった。
天然石より得られた消石灰(原料No.8)を濃度調整用タンクに移しCa(OH)2として200g/Lスラリーを得た。一方、精製ブライン(原料No.2)を濃度調整用タンクに移し水(原料No.9)を加えてMgとして2mol/L水溶液を得た後、反応槽に移し、撹拌しながらMg水溶液1Lに対しCa(OH)2水溶液0.726Lの割合で徐々に加えた。得られた水酸化マグネシウムスラリーをフィルターで脱水、水洗浄後水を加えて再乳化し水酸化マグネシウムとして50g/Lのスラリーを得た。上記水酸化マグネシウムスラリー229.4Lに撹拌しながら塩化亜鉛(原料No.5)35.1L、および硫酸アルミニウム(原料No.4)70.9Lを投入した後、炭酸ソーダ7.83Kgを溶かした3mol/Lの苛性ソーダ327.9Lを徐々に投入し混合スラリーを得た。このスラリーに水を加えて800Lとした後、加熱熟成するためオートクレーブ中で150℃、6時間撹拌しながら維持させH.T.スラリーを得た。冷却後スラリーを表面処理槽に移し、撹拌しながら80℃まで加温し、予め80℃の温水50Lに溶かしたステアリン酸ソーダ(原料No.10)0.75Kgを徐々に投入し30分間撹拌を維持して表面処理を完了した。固形物を濾別、洗浄し熱風乾燥後粉砕しサンプルとした。
得られたH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.4Zn0.3Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.55H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0581wt%であり、BET法による比表面積は16.0m2/gであった。
天然石より得られた消石灰(原料No.8)を濃度調整用タンクに移しCa(OH)2として200g/Lスラリーを得た。一方、精製ブライン(原料No.2)を濃度調整用タンクに移し、水(原料No.9)を加えてMgとして2mol/L水溶液を得た。次いで反応槽に移し、撹拌しながらMg水溶液1Lに対しCa(OH)2水溶液0.726Lの割合で徐々に加えた。得られた水酸化マグネシウムスラリーをフィルターで脱水、水洗浄後水を加えて再乳化し水酸化マグネシウムとして100g/Lのスラリーを得た。上記水酸化マグネシウムスラリー295.7Lに撹拌しながら水酸化アルミニウム(原料No.11)17.01Kgと水に溶かした炭酸ソーダ(原料No.7)11.54Kgおよび水(原料No.9)を加えて800Lとした。
得られたH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.7Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.55H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0511wt%であり、BET法による比表面積は7.4m2/gであったが凝集していた。
精製ブライン(原料No.2)を濃度調整用タンクに移し、硫酸アルミニウム(原料No.4)を加えてMg濃度1.95mol/LおよびAl濃度0.847mol/Lの混合水溶液(A)を作った。次に苛性ソーダ(原料No.6)を別の濃度調整用タンクに移し、炭酸ソーダ粉末(原料No.7)および水を加えてNaOH 3mol/LおよびNa2CO3 0.23mol/Lを含む水溶液(B)を作った。
得られたH.T.を分析した結果組成式は
Mg0.7Al0.3(OH)2(CO3)0.15・0.55H2O であった。
また、H.T.中のFeおよびMnの合計量は金属として0.0029wt%であり、BET法による比表面積は60.0m2/gであった。
なお、ここで使用した装置は全て参考例1と同じものを使用した。
前記参考例1〜7によって得られた、各々のハイドロタルサイト粒子の性状および金属含有量をまとめて下記表に示した。
別法で調整されたハイドロタルサイト粒子の組成および性状は下記表のとおりであった。
各参考例によって得られたハイドロタルサイト(H.T.)粒子を下記配合組成で260℃混練り押出機にてペレットを作成し、各テスト用サンプルを得た。各テスト用サンプルの耐熱劣化性および耐衝撃性(ノッチ付IZOD)、および粒子の分散性を下記方法に従って測定した。
エチレンプロピレンコポリマー 100PHR
Irganox 1076 0.05PHR
Irgafos 168 0.05PHR
各ハイドロタルサイト粒子 0.1PHRまたは0PHR
参考例1および3によって得られたハイドロタルサイト粒子を下記配合組成で260℃混練り押出機にてペレットを作成し、各テスト用サンプルとした。耐熱劣化性、耐衝撃性および分散性は実施例1と同様にサンプル作成し、測定した。
エチレンプロピレンコポリマ 100PHR
Irganox 1076 0.05PHR
Irgafos 168 0.05PHR
各ハイドロタルサイト粒子 8PHR
下記配合物をロールを用いて180℃、5分間混練し、0.7mmのロールシートを作成した。このシートを5cm×8cmのサイズに切り取り、180℃ギアオープン中にいれて、10分毎に取り出し、熱安定性を測定した。評価は、樹脂の劣化が着色によって現れ、一定の黒さに黒化した時間を測定すると共に、熱安定性初期の色と分散性を評価した。
ポリ塩化ビニル(重合度700) 100PHR
ステアリン酸カルシウム 0.5PHR
ステアリン酸亜鉛 0.2PHR
ジベンゾイルメタン 0.1PHR
各ハイドロタルサイト粒子 1.5PHRまたは0PHR
エポキシ化大豆油 0.5PHR
Claims (11)
- 下記(i)〜(iv)により定義付けられたハイドロタルサイト粒子の耐熱劣化剤としての使用。
(i)ハイドロタルサイト粒子は下記化学構造式(1)で表される。
{(Mg)y(Zn)z}1−x(Al)x(OH)2(An−)x/n・mH20 (1)
但し、式中、An−はn価のアニオンを示し、x、y、zおよびmは下記条件を満足する値を示す。
0.1≦x≦0.5、 y+z=1、 0.5≦y≦1
0≦z≦0.5、 0≦m<1
(ii)ハイドロタルサイト粒子は、レーザー回折散乱法により測定された平均2次粒子径が2μm以下であり、
(iii)ハイドロタルサイト粒子は、BET法により測定された比表面積が1〜20m2/gであり、かつ
(iv)ハイドロタルサイト粒子は、鉄化合物およびマンガン化合物を合計で金属(Fe+Mn)に換算して、0.02重量%以下含有している。 - 耐熱劣化剤が合成樹脂の加熱成形加工時の耐熱劣化剤である請求項1に記載の使用。
- 耐熱劣化剤を合成樹脂の加熱成形加工時に該合成樹脂に配合する請求項1に記載の使用。
- 耐熱劣化剤を他の樹脂配合材と共に配合する請求項3に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子が、前記化学構造式(1)において、x、yおよびzが下記条件を満足する値を有するものである請求項1に記載の使用。
0.2≦x≦0.4、 y+z=1、 0.7≦y≦1
0≦z≦0.3 - 該ハイドロタルサイト粒子のレーザー回折散乱法により測定された平均2次粒子径が0.4〜1.0μmである請求項1に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子のBET法により測定された比表面積が5〜20m2/gである請求項1に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子について、(BETにより測定された比表面積)/(ブレーン法により測定された比表面積)の比が1〜6である請求項1に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子は、鉄化合物およびマンガン化合物を合計で金属(Fe+Mn)に換算して0.01重量%以下含有している請求項1に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子は、鉄化合物、マンガン化合物、コバルト化合物、クロム化合物、銅化合物、バナジウム化合物およびニッケル化合物の合計含有量が、金属に換算して0.02重量%以下である請求項1に記載の使用。
- 該ハイドロタルサイト粒子は、150〜300℃の温度で脱結晶されたものである請求項1に記載の使用。
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