JP2000173961A - 半導体装置の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 板厚が数十μm以下になる裏面研削を行って
も半導体装置基板の周辺部に割れや欠けが発生しない半
導体装置の製造方法を提供する 【解決手段】 ウェハ１の面取り部を、裏面研削による
目標板厚より若干深い深さで切削する。そして、表面の
平坦部に半導体素子保護テープ１１を貼り付けて刃物で
上記平坦部の形状に合わせて円形に切断する。そうした
後、裏面研削用砥石１５で、ウェハ１の裏面１bを研削
する。その場合、ウェハ１と裏面研削用砥石１５との間
に半導体素子保護テープ１１が巻き込まる等のウェハ１
の割れや欠けの要因をなくすことができる。また、上記
面取り部が無いため、数十μm以下の目標板厚まで裏面
研削を行っても、上記面取り部がひさし状(ナイフエッ
ジ状)に残ることがない。したがって、板厚が数十μm以
下になる裏面研削を行ってもウェハ１の周辺に割れや欠
けは発生しない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、半導体装置基板
の更なる薄板化を図る半導体装置の製造方法および製造
装置に関し、特には、半導体装置基板の薄型実装を行う
ために半導体前半プロセスを終了した半導体装置基板の
裏面を研削して薄板化を図る半導体装置の製造方法およ
び製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】半導体装置基板は、酸化・拡散・洗浄・写
真蝕刻技術等の半導体(前半)プロセスを駆使して製造さ
れて表面に集積回路が形成される。

【０００３】半導体プロセス中における半導体装置基板
の取扱い中の破損を防ぐために、半導体装置基板は、そ
の口径によって適切な厚さに仕上げられている。例え
ば、口径が１５０mm〜２００mmのシリコン基板の場合に
は、０.７mm程度の厚さに加工された半導体基板材料が
使用される。そして、半導体装置基板は、上記半導体前
半プロセス終了後には、基板の電気抵抗の低減化や薄型
実装のための薄板化を図るために裏面を研磨し、個々の
集積回路毎に切断された後、実装工程(半導体後半プロ
セス)に移行することになる。

【０００４】ところで、従来より、半導体ウェハには、
半導体前半プロセス中における割れや上記半導体前半プ
ロセスによる発塵防止のために、その周辺に面取りがな
されている。通常、上記半導体ウェハに対する面取りは
半導体ウェハ製造過程で行われ、面取りが成された半導
体鏡面研磨ウェハが半導体前半プロセスの原料として供
される。上述のように、半導体ウェハ製造過程において
半導体基板に面取りを行う方法として、例えば、特開平
６−１１４７４５公報に記載されているもの等がある。

【０００５】特開平６−１１４７４５公報においては、
砥石等を用いて半導体ウェハの上下両エッジ部を研削し
てテーパ部を形成しており、上記半導体前半プロセス前
に加工が施されるのである。ところが、半導体ウェハに
面取りがなされることによって、半導体装置基板薄板化
のために裏面から研削を行う際に、半導体装置基板の割
れや欠けの問題が発生し易くなる。そこで、その解決策
として、幾つかの提案がなされている。

【０００６】例えば、特開平６−２６７９１３号公報に
おいては、半導体ウェハにおける裏面研削加工面(加工
歪み層)と外周面とが交差しないように、つまりは、研
削面は面取り部と交差するように、半導体ウェハの面取
り部の形状を最適化している。また、特開平７−４５５
６８号公報においては、半導体前半プロセスを終了した
後に、裏面研削工程終了時に研削位置に面取りが再形成
されるような形状に半導体装置基板の外周面を研削する
新たな提案がなされている。この方法によれば、裏面研
削工程やウェハキャリア収容時に発生する半導体ウェハ
の割れや欠けや半導体ウェハによるウェハキャリアの切
削を防止できるのである。また、特開平９−１４８２８
３号公報においては、半導体ウェハを薄板化する際に、
半導体ウェハをワックスで支持基板に貼り付けるように
している。そして、ワックスで半導体ウェハを支持基板
に固定しているために、薄板化が進行した際にワックス
が露出して研削ブレードの目詰まりを招き。その結果と
して、加工面のムシレや焼けやクラックが発生すること
になる。そこで、上記ムシレやクラックの発生を解決す
るために、半導体ウェハを支持基板に貼付けた後、支持
基板と反対側の面を荒い研削ブレードで荒研削し、ワッ
クスのエッチング液を用いてワックスをサイドエッチし
た後、細かい研削ブレードを用いて所定の厚さに仕上げ
るのである。さらには、半導体ウェハをワックスで支持
基板に貼り付けた後に、端面処理砥石を用いて外周部を
削り取る。次いで、半導体ウェハの支持基板とは反対側
の面を研削ブレードで研削することも開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、上記
各従来の半導体装置の製造過程において半導体ウェハの
割れや欠けを防止する方法によれば、単に半導体ウェハ
の外周面のエッジに面取りを行うだけでは防止できない
ような半導体ウェハの割れや欠けの発生を抑える効果は
得られる。しかしながら、その一方においては以下のよ
うな問題がある。

【０００８】先ず、上記特開平６−２６７９１３号公報
においては、半導体ウェハにおける面取り部の形状を裏
面研削加工面と面取り部とが交差するようにするため、
目標とする薄板化の厚さによって半導体ウェハの面取り
形状を変更する必要があり、材料コストの増大を招くと
いう問題がある。

【０００９】さらには、以下のような問題もある。すな
わち、上述のごとく、裏面研削加工面が面取り部あるい
は半導体ウェハ外周面までの範囲内に止められている場
合には、十分その効果は得られる。ところが、例えば、
板厚が数十μm以下になるような大幅な裏面研削を行っ
た場合は、半導体ウェハの表面側(つまり半導体素子を
形成する面側)のエッジの面取り部まで裏面研削が行わ
れることになる。したがって、当該公報に開示されてい
るような加工歪み層の除去を行ったとしても、半導体ウ
ェハの周辺部には薄板化された板厚よりも更に薄いテー
パー状の板厚部分が存在することになり、半導体ウェハ
の周囲に割れや欠けが発生し易くなる。そこで、板厚が
数十μm以下になった場合に、周辺部がテーパー状にな
る現象を抑えようとすれば、薄板化によって得られる板
厚(この場合には数十μm以下と非常に薄い)比べて面取
り部を十分に小さくする必要がある。したがって、面取
り部の効果は殆ど得られないことになり、半導体前半プ
ロセス工程上での割れや欠けが発生し易い形状になって
しまう。

【００１０】また、 上記特開平７−４５５６８号公報
の場合にも、裏面研削工程終了時に研削位置に面取りが
再形成されるような形状に半導体ウェハの外周面を研削
しても、半導体ウェハの薄板化を板厚が数十μm以下と
なる程度に行った場合には、半導体ウェハのエッジ部に
は、薄板化された板厚よりも更に薄いテーパー状の膜厚
部分が存在することになり、割れや欠けの原因となる。

【００１１】また、上記特開平９−１４８２８３号公報
においては、半導体ウェハを支持基板にワックスで固定
し、裏面研削装置に溶剤供給ノズルを設けて裏面研削時
にエッジ部のワックスを溶かし、薄板化加工によってワ
ックスが研削面に露出しないようにしている。ところ
が、半導体ウェハのエッジ部のワックスを半導体ウェハ
の形状および寸法と全く同じ形状および寸法に溶解する
ことは困難であり、ワックスを露出させないためには、
少なからずもオーバーエッチングを行う必要がある。そ
して、オーバーエッチを行うと、面取り部すなわち半導
体ウェハ周辺部に上述と同様に楔状に薄くなる部分が生
じ、その部分では割れや欠けが発生し易くなるという問
題が発生する。

【００１２】さらに、上記半導体ウェハ周辺の面取り部
を端面方向から砥石で研削して薄板化研削前に面取り部
を完全に除去し、更に固定用のワックスもエッチング液
で除去することによって、ワックスが研削ブレードに接
触することがなく、半導体ウェハ周辺がナイフエッジ状
に薄くなることもない。そのために、研削ブレードの目
詰まりによる加工面の荒れやムシレが防止され、半導体
ウェハ周辺のクラック発生も低減できることが開示され
ている。しかしながら、端面を研削するための砥石を新
たに必要とし、コストアップになる。また、その砥石の
取付精度は、半導体ウェハの支持基板と接触しないよう
な微小な距離を保つ必要があり、そのための特別な構造
を必要とする。また、その砥石が固定型の砥石である場
合には、半導体ウェハと接触する部分のみが磨耗するた
めに砥石の寿命が短く等の問題がある。

【００１３】そこで、この発明の目的は、板厚が数十μ
m以下になる裏面研削を行っても半導体装置基板の周辺
部に割れや欠けが発生しない半導体装置の製造方法およ
び製造装置を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に係る発明の半導体装置の製造方法は、半
導体素子が作り込まれた半導体ウェハの表面側における
外周の面取り部と平坦部との境界に切り込みを形成した
後に、上記半導体ウェハの板厚が上記切り込み深さより
も薄くなるまで上記半導体ウェハに対して裏面研削を行
うことを特徴としている。

【００１５】上記構成によれば、半導体ウェハにおける
表面の平坦部は、その外周にある面取り部とは境界に形
成された切り込みによって分離される。そのため、上記
半導体ウェハに対して板厚が上記切り込み深さよりも薄
くなるまで裏面研削を行った場合に、薄板化された上記
面取り部がひさし状(ナイフエッジ状)に半導体ウェハの
周囲に残ることはない。したがって、板厚が数十μm以
下になるまで上記裏面研削を行っても、上記半導体ウェ
ハの周囲で割れや欠けは発生しない。

【００１６】また、請求項２に係る発明は、請求項１に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記裏面研
削に先立って,上記半導体ウェハの表面側における面取
り部と平坦部との境界に形成する切り込みは、先ず、上
記半導体ウェハの表面側における面取り部と平坦部との
境界に,ダイシング用の高速回転外周刃加工装置の刃を
上記表面に垂直な方向に切り込み、その後、上記半導体
ウェハを当該半導体ウェハの中心を回転中心として回転
させることによって形成することを特徴としている。

【００１７】上記構成によれば、上記半導体ウェハの表
面における面取り部と平坦部との境界に形成する切り込
みは、従来よりダイシングの際に使用されている高速回
転外周刃加工装置を用いて行われる。こうして、新たな
装置を用いることなく、板厚が数十μm以下になる裏面
研削が上記半導体ウェハの周辺に割れや欠けを発生させ
ることなく行われる。

【００１８】また、請求項３に係る発明は、請求項２に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記高速回
転外周刃加工装置の刃は,上記半導体ウェハの面取り部
の幅よりも広い幅を有する刃であり、上記面取り部と平
坦部との境界より中心寄りの位置に当該刃の軸方向外側
面の位置を合わせて当該刃を切り込んだ後,上記半導体
ウェハを回転させることによって上記半導体ウェハの上
記面取り部を所定の深さで除去することを特徴としてい
る。

【００１９】上記構成によれば、極簡単な操作で、上記
半導体ウェハの表面における上記面取り部が所定の深さ
で除去される。そのために、上記半導体ウェハに対して
板厚が上記所定の深さよりも薄くなるまで裏面研削を行
った場合に、上記面取り部がひさし状に半導体ウェハの
周囲に残ることはない。

【００２０】また、請求項４に係る発明は、請求項２に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記高速回
転外周刃加工装置の刃は,上記半導体ウェハの面取り部
の幅よりも狭い幅を有する刃であり、上記面取り部と平
坦部との境界より中心寄りの位置に当該刃の軸方向外側
面の位置を合わせて当該刃を切り込んだ後,上記半導体
ウェハを回転させつつ徐々に当該刃を上記軸方向面取り
部側に移動させることによって、上記半導体ウェハの上
記面取り部を所定の深さで除去することを特徴としてい
る。

【００２１】上記構成によれば、上記半導体ウェハの表
面における上記面取り部が所定の深さで除去されるた
め、上記半導体ウェハに対して板厚が上記所定の深さよ
りも薄くなるまで裏面研削を行う際に、上記面取り部が
ひさし状に半導体ウェハの周囲に残ることはない。

【００２２】また、請求項５に係る発明は、請求項２に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記半導体
ウェハの表面側における面取り部と平坦部との境界に高
速回転外周刃加工装置の刃を切り込むに際して、上記平
坦部の外径が表面に向かうに連れて大きくなるように上
記平坦部の外周面を逆テーパ状に成すことを特徴として
いる。

【００２３】上記構成によれば、上記半導体ウェハにお
ける平坦部の外周面は逆テーパ状であるから、裏面研削
時に裏面を上にした場合には上記平坦部は台形状を呈す
る。したがって、上記半導体ウェハに対して板厚が上記
切り込み深さよりも薄くなるまで裏面研削を行った場合
に、上記半導体ウェハの外周にひさし状の薄板部が残る
ことはない。かつ、上記半導体ウェハが受ける研削によ
る研削の進行方向へ押される力を台形状に分散して受け
ることができ、薄板化された上記半導体ウェハを安定し
て固定することができる。

【００２４】また、請求項６に係る発明は、請求項５に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記高速回
転外周刃加工装置の刃は,先端に向かうに連れて内径が
大きくなるテーパ状の刃が形成されたカップ型砥石であ
り、上記カップ型砥石を軸方向に上記半導体ウェハの外
周側から中心に向かって移動させて、上記半導体ウェハ
における外周側から上記面取り部と平坦部との境界より
中心寄りの位置まで所定の深さで上記カップ型砥石を切
り込んだ後に、上記半導体ウェハを回転させることによ
って、上記半導体ウェハの面取り部を上記所定の深さで
除去し、且つ、上記平坦部の外周面を逆テーパ状に成す
ことを特徴としている。

【００２５】上記構成によれば、上記高速回転外周刃加
工装置の刃として、先端に向かうに連れて内径が大きく
なるテーパ状のカップ型砥石を用いるので、上記半導体
ウェハにおける平坦部の外周面が容易に逆テーパ状に形
成される。

【００２６】また、請求項７に係る発明は、請求項１に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記裏面研
削に先立って,上記半導体ウェハにおける上記切り込み
が形成された表面に半導体素子保護テープを貼り、上記
表面における上記平坦部の外周面の位置に刃物を位置さ
せ、上記半導体ウェハを当該半導体ウェハの中心を回転
中心として回転させて余分な半導体素子保護テープを切
り取ることによって、上記半導体素子保護テープの外径
が上記平坦部の外径より大きくならないようにすること
特徴としている。

【００２７】上記構成によれば、上記半導体ウェハの表
面に半導体素子保護テープを貼り付けた後に、上記平坦
部の外周面の位置に刃物を位置させることによって、習
い型を用いることなく簡単に上記平坦部からはみ出た余
分な半導体素子保護テープが切り取られる。さらに、上
記半導体素子保護テープは上記平坦部と全く同じ形状に
貼り付けられるため、上記裏面研削時に半導体素子保護
テープが上記半導体ウェハと裏面研削用の砥石との間に
巻き込まれることや上記半導体素子保護テープより外側
の平坦部が薄板化されることがない。その結果、上記半
導体ウェハの割れや欠けが低減される。

【００２８】また、請求項８に係る発明の半導体装置の
製造方法は、半導体素子が作り込まれた半導体ウェハの
表面側における外周の面取り部を裏面研削装置を用いて
切り取った後に、上記裏面研削装置によって上記半導体
ウェハに対して裏面研削を行うことを特徴としている。

【００２９】上記構成によれば、上記半導体ウェハの面
取り部は切り取られている。そのため、上記半導体ウェ
ハに対して裏面研削を行った場合に、薄板化された上記
面取り部がひさし状(ナイフエッジ状)に半導体ウェハの
周囲に残ることはない。したがって、板厚が数十μm以
下になるまで上記裏面研削を行っても、上記半導体ウェ
ハの周囲で割れや欠けは発生しない。尚、その場合にお
ける上記平坦部の切り取りは、裏面研削時に用いられる
裏面研削装置を用いて行われる。こうして、新たな装置
を用いることなく、板厚が数十μm以下になる裏面研削
が上記半導体ウェハの周辺に割れや欠けを発生させるこ
となく行われる。

【００３０】また、請求項９に係る発明は、請求項８に
係る発明の半導体装置の製造方法において、上記裏面研
削装置を用いて上記半導体ウェハの面取り部を切り取る
際に使用する砥石は、研削面に向かって外径が大きくな
ってテーパ状を成し、外周面と研削面とが常に鋭角を成
しているカップ型砥石であることを特徴とする半導体装
置の製造方法。

【００３１】上記構成によれば、上記砥石は、研削面に
向かって外径が大きくなったカップ型砥石であるから、
上記研削面が磨耗しても常時外周面と研削面とは鋭角を
保持している。したがって、上記面取り部の切り取りが
精度良く行われる。

【００３２】また、請求項１０に係る発明は、請求項８
に係る発明の半導体装置の製造方法において、上記半導
体ウェハの面取り部を切り取る際における上記裏面研削
装置の砥石と上記半導体ウェハとの相対的な位置を、上
記裏面研削装置におけるウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)
と上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)とを結ぶ直線
と、上記ウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)と上記半導体ウ
ェハの回転軸(ＭまたはＭ')とを結ぶ直線とが成す角度
(∠ＬＫＭまたは∠ＬＫＭ')に基づいて決定することを
特徴としている。

【００３３】上記構成によれば、上記面取り部を切り取
る際における上記裏面研削装置の砥石と上記半導体ウェ
ハとの相対的な位置が、上記半導体ウェハの回転軸(Ｍ
またはＭ')と上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)とを
結ぶ直線(ＭＬまたはＭ'Ｌ)を望む角度(∠ＬＫＭまたは
∠ＬＫＭ')に基づいて決定される。その結果、上記半導
体ウェハの直径外が任意に変化しても、それに対応して
上記相対位置が最適に設定される。

【００３４】また、請求項１１に係る発明は、請求項８
に係る発明の半導体装置の製造方法において、上記半導
体ウェハの面取り部の切り取りに先立って上記半導体ウ
ェハの表面に半導体素子保護テープを貼り、上記半導体
ウェハにおける上記平坦部の外周の位置に刃物を位置さ
せ、上記半導体ウェハを当該半導体ウェハの中心を回転
中心として回転させて余分な半導体素子保護テープを切
り取ることによって、上記半導体素子保護テープの外径
が上記平坦部の外径より大きくならないようにすること
特徴としている。

【００３５】上記構成によれば、上記半導体ウェハにお
ける上記平坦部には、この平坦部と全く同じ形状に半導
体素子保護テープが貼り付けられているため、上記裏面
研削時に半導体素子保護テープが上記半導体ウェハと裏
面研削用の砥石との間に巻き込まれることや上記半導体
素子保護テープより外側の平坦部が薄板化されることが
ない。その結果、上記半導体ウェハの割れや欠けが低減
される。

【００３６】また、請求項１２に係る発明は、請求項１
０に係る発明の半導体装置の製造方法に使用される裏面
研削装置を備えた半導体装置の製造装置であって、上記
裏面研削装置におけるウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)と
上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)との距離(ＫＬ)
と,上記ウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)と上記半導体ウ
ェハの回転軸(ＭまたはＭ')との距離(ＫＭまたはＫＭ')
と,上記半導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')と上記裏面
研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)との距離(ＭＬまたはＭ'
Ｌ)との値に基づいて,上記２直線が成す角度(∠ＬＫＭ
または∠ＬＫＭ')を演算する演算手段と、上記演算手段
の演算結果に基づいて,上記裏面研削装置のウェハ回転
移動台の回転角を制御して,上記裏面研削装置の砥石と
上記半導体ウェハとの相対的な位置を設定するウェハ位
置設定手段を備えたことを特徴としている。

【００３７】上記構成によれば、演算手段およびウェハ
位置設定手段によって、上記裏面研削装置のウェハ回転
移動台の回転角が制御されて、上記裏面研削装置の砥石
と上記半導体ウェハとの相対的な位置が自動的に任意の
最適位置に設定される。

【００３８】また、請求項１３に係る発明は、請求項１
２に係る発明の半導体装置の製造装置において、上記演
算手段は、上記砥石の半径(Ｒ3/２)と上記半導体ウェハ
の半径(Ｒ1/２またはＲ2/２)との和から上記面取り部の
切取幅(ｓ)を差し引くことによって、上記半導体ウェハ
の回転軸(ＭまたはＭ')と上記砥石の回転軸(Ｌ)との距
離(ＭＬまたはＭ'Ｌ)を算出するようになっていること
を特徴としている。

【００３９】上記構成によれば、上記半導体ウェハの直
径が種々変更されても、変更された直径に応じた上記半
導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')と上記砥石の回転軸
(Ｌ)との距離(ＭＬまたはＭ'Ｌ)が算出される。そし
て、上記裏面研削装置の砥石と上記半導体ウェハとの相
対的な位置が、上記算出値に基づく最適位置に自動的に
設定される。

【００４０】

【発明の実施の形態】以下、この発明を図示の実施の形
態により詳細に説明する。 ＜第１実施の形態＞図１は、本実施の形態の半導体装置
の製造装置における概略斜視図である。また、図２〜図
４は、本実施の形態における半導体装置の製造方法の手
順を示す断面概念図である。

【００４１】本実施の形態においては、半導体装置基板
としてシリコン基板を想定して説明するが、その他の半
導体装置基板についても適用可能である。但し、その場
合には夫々の半導体装置基板の機械的強度が異なるため
に、以下で述べる数値は各半導体装置基板の種類に適し
た値を用いる必要がある。また、図２〜図４に示す断面
概念図においては、理解を簡単にするため、上記半導体
装置基板としてのウェハの径と厚さとの比率を実際の比
率よりも変えて、厚さ方向に拡大している。さらに、ウ
ェハ周辺の面取り部については、厚さ方向のみならず直
径方向にも拡大している。そのために、平坦部の割合が
狭く表現されている。

【００４２】図１において、１は、半導体装置(半導体
素子)が作り込まれた基板(上記半導体装置基板：以下、
単にウェハと言う)である。このウェハ１は、中心を垂
直方向に貫く回転軸２の周りに回転可能になっている。
尚、１aは半導体素子が形成されている表面であり、１b
は裏面である。３はダイシングに用いられる高速回転外
周刃加工装置の高速回転外周刃であって、回転機構４に
よって高速回転される。尚、回転機構４は、軸受や駆動
装置が一体となったものを概念的に示したものである。

【００４３】ここで、詳述はしないが、上記ウェハ１
は、上記高速回転外周刃加工装置のステージ上に置かれ
ている。この高速回転外周刃加工装置は、特開平４−３
２２４４２号公報に開示されているように、高速回転外
周刃３の回転軸５に直角方向にスライドする試料移動ス
テージ上に、エンドレスに回転駆動する駆動装置を有す
る試料回転機構が搭載されたものである。そして、上記
試料移動ステージは、ウェハ１を搭載した状態で回転軸
２の周りに矢印(ａ)の方向に回転する。高速回転外周刃
３の回転軸５は、加工に異常を起こし難いように、ウェ
ハ１の回転軸２と直交するように設定してある。尚、こ
こで言う加工の異常とは、回転軸５のずれを指し、高速
回転外周刃３をウェハ１に近づけた場合、すなわち相対
的に降下させた場合に、切り込み位置(寸法)が設定位置
にならず、誤差を生じたり、ウェハ１の加工時に刃に掛
る抵抗が大きくなったり、ウェハ１に対する加工幅が想
定幅と異なる等の不具合を生じることを指す。

【００４４】上記構成において、上記ウェハ１の回転軸
２と直交する回転軸５を持つ高速回転外周刃３の外側面
を、ウェハ１の面取り部と平坦部との境界よりややウェ
ハ１の中心部寄りの位置に下降させて、ウェハ１の外周
部に対する切削を行うのである。

【００４５】図２は、その場合におけるウェハ１と高速
回転外周刃３との相互位置関係を示す。図２(a)は、高
速回転外周刃３として、刃厚の厚い厚刃６を用いた場合
である。また、図２(b)は、高速回転外周刃３として、
刃厚の薄い薄刃７を用いた場合である。また、図２(b)
は、高速回転外周刃３として、カップ型砥石８を用いた
場合である。

【００４６】具体的な加工手順としては、先ず、ウェハ
１を上記試料移動ステージ(図示せず)上に裏面１bを下
側にして載置する。その際に、図示はしていないが、リ
ングに装着されたウェハ支持用のテープをウェハ１の裏
面１bに貼り、上記テープを介して真空吸着によって上
記試料移動ステージにウェハ１を固定する。尚、上記固
定の際には、ウェハ１の中心と回転中心(回転軸２)との
位置合わせを行う。

【００４７】次に、上記ウェハ１を矢印(ａ)の方向に回
転させながら、ウェハ１の周辺部における面取り部と上
記平坦部との境界１a'から外周側を高速回転外周刃３に
よって切削する。その場合における切削の深さは、後に
ウェハ１を薄板化する際の板厚より若干深い深さｘとす
る。ここで、上記研削の深さｘは、研削方法や研削条件
に合わせて最適値を決める必要がある。本実施の形態に
おいては、裏面研削によって得る板厚より２０μm程度
深く(つまり、目標板厚が１００μmの場合は切りこみ深
さｘを１２０μm程度に)設定している。尚、上記研削条
件とは、裏面研削における砥石の目の粗さや削り込み速
度、砥石とウェハ１との相体回転速度、ウェハ保護用の
樹脂シートまたはテープの種類、高速回転外周刃３の幅
や、側壁のテーパおよび先端の形状を含む先端形状等で
ある。そして、高速回転外周刃３による境界１a'から外
周側の切削を行わないで裏面研削をした場合にウェハ１
周辺に欠けや割れが発生する板厚(研削条件によって異
なる)を把握しておき、その板厚より多めに高速回転外
周刃３で研削をすることが望ましい。

【００４８】図２(a)は、上記高速回転外周刃３とし
て、切削幅よりも刃厚が厚い厚刃６を用いた場合であ
る。この場合には、上記面取り部と平坦部との境界１a'
から外周側に厚刃６の先端面を当接させて矢印(ｂ)の方
向に回転させ、矢印(ｃ)の方向に切り込み深さｘだけ厚
刃６を移動させる。そうした後に、ウェハ１を矢印(ａ)
の方向に回転させることによって、上記切削を行うので
ある。

【００４９】また、図２(b)は、上記高速回転外周刃３
として、切削幅よりも刃厚の薄い薄刃７を用いた場合で
ある。この場合には、薄刃７を矢印(ｂ)の方向に回転さ
せ、薄刃７を矢印(ｃ)の方向に切り込み深さｘだけ移動
させることによって、上記面取り部と平坦部との境界１
a'に深さｘの切り込みを入れる。そして更に、ウェハ１
を矢印(ａ)の方向に回転させながら、上記切り込みを入
れた個所より外周側に(つまり、矢印(ｄ)の方向に)薄刃
７を徐々に移動させることによって、上記切削を行うの
である。尚、薄刃７を用いる場合には、ウェハ１の外周
部上における上記面取り部と平坦部との境界１a'に、切
り込み深さｘの溝を形成するだけでも、ウェハ１周辺部
の割れや欠けを防止できる。

【００５０】また、図２(c)は、上記高速回転外周刃３
として、カップ型砥石８を用いた場合である。この場合
に用いるカップ型砥石８は、上記特開平４−３２２４４
２号公報に開示されているような側壁研削用の砥石であ
る。ここで、カップ型砥石８は、先端に向かうに連れて
外径及び内径が大きくなる広口部８'を有している。こ
うした広口部８'を設けることによって切削が行い易く
なっている。先ず、上記切削に先立ってカップ型砥石８
の面出し(ツルーイング)を行う。このツルーイングは、
図２(d)に示すように、回転機構４によってカップ型砥
石８を回転させながら、広口部８'の内側の傾斜面ｍに
面出し砥石９(ツルアー)を押し当てることによって行
う。そして、カップ型砥石８をウェハ１の表面の位置か
ら矢印(ｃ)の方向に切り込み深さｘだけ移動させ、カッ
プ型砥石８を矢印(ｂ)の方向に回転させ、ウェハ１の外
周側から上記面取り部と平坦部との境界１a'までカップ
型砥石８を矢印(ｅ)の方向に徐々に移動させる。そし
て、ウェハ１を矢印(ａ)の方向に回転させることによっ
て、上記切削を行うのである。

【００５１】このように、先端に、傾斜面ｍを有する広
口部８'が設けられたカップ型砥石８を用いることによ
って、図２(c)において円１０で囲んだ個所のように、
ウェハ１の上記平坦部のエッジを逆テーパ状に研削する
ことができるのである。尚、上記ツルーイング時にツル
アー９の押し当て角度を調節すれば、ウェハ１の上記平
坦部のエッジに形成される逆テーパのテーパ角度を調整
することができる。

【００５２】こうして、上記ウェハ１における平坦部の
外周面を逆テーパ状に研削することによって、裏面研削
時に裏面１bを上にした場合には上記平坦部は台形状を
呈する。したがって、ウェハ１に対して板厚が切り込み
深さｘよりも薄くなるまで裏面研削を行った場合に、ひ
さし状の薄板部が残ることはないのである。

【００５３】以上のように、本実施の形態においては、
上記高速回転外周刃３として、厚刃６,薄刃７あるいは
カップ型砥石８を使用し、上記従来よりダイシングに用
いられている高速回転外周刃加工装置によって、ウェハ
１の表面１aにおける周辺部に、裏面研削時の目標とす
る板厚より深めの深さｘの切削加工を行うのである。

【００５４】上述のようにして、図２(a)〜図２(c)にお
ける何れかの加工によって、ウェハ１の表面１aにおけ
る周辺部に対する切削加工が終了すると、上記試料移動
ステージにウェハ１を固定するために使用したテープを
剥離する。

【００５５】次に、図３(a)に示すように、上記ウェハ
１の表面１aに形成されている半導体素子を保護するた
めの保護テープまたは保護シート(以後、上記保護テー
プまたは保護シートを一括して半導体素子保護テープ１
１と称する)を貼り付ける。ここで、半導体素子保護テ
ープ１１は、例えば、樹脂の基材上に接着層を塗布した
テープ状体である。そして、半導体素子保護テープ１１
は、貼り付け作業を容易にするために、ウェハ１の上記
平坦部より大きめに貼り付ける。

【００５６】その後、上記半導体素子保護テープ１１
は、上記平坦部の形状に合わせて円形状に切断される。
その際に、半導体素子保護テープ１１が上記平坦部の周
囲からはみ出ていると、後の裏面研削時において、ウェ
ハ１と裏面研削用砥石との間に半導体素子保護テープ１
１が巻き込まれて研削面の「かじり」や「焼け」の原因にな
り、ウェハ１周辺部で割れや欠けを発生させる要因とな
る。逆に、半導体素子保護テープ１１がウェハ１の上記
平坦部よりも小さくなると、上記平坦部における半導体
素子保護テープ１１から突出した部分が裏面研削時にひ
さし状になり、ウェハ１周辺部で割れや欠けを発生させ
る原因となる。そのため、ウェハ１の上記平坦部におけ
る外端部１cと半導体素子保護テープ１１の切断位置
は、一致することが望ましい。

【００５７】図３(b)は、上記半導体素子保護テープ１
１の切断方法の一例を示す。剃刀等の刃物１２をウェハ
１における平坦部の外端部１cに当てて切り込みなが
ら、ウェハ１を半導体素子保護テープ１１と共に回転さ
せることによって、上記平坦部の外端部１cと同一形状
の円形に上記半導体素子保護テープ１１を切断するので
ある。

【００５８】こうして、上記周辺部が切削され、上記表
面１aの平坦部に半導体素子保護テープ１１が貼り付け
られ、半導体素子保護テープ１１の周囲が上記平坦部の
外端部１cと同形状に切断されたウェハ１に対して、以
下のようにして上記裏面研削が行われる。

【００５９】上記表面１a側の上記平坦部に半導体素子
保護テープ１１を貼り付けた状態のウェハ１を、半導体
素子保護テープ１１側を裏面研削装置(図示せず)の固定
テーブル側に固定する。この固定テーブルに対するウェ
ハ１の固定方法は、多孔質真空チャック(図示せず)を用
いる。

【００６０】図４(a)は、上記ウェハ１の裏面１bに対す
る研削を開始した状態を示す。裏面研削用砥石１５は、
砥石支持台１６と略同一の外径を有するリング状を成し
ている。本実施の形態における裏面研削用砥石１５は、
研磨砥粒を支持材料(接着剤や鋳鉄等)で抱埋して形成さ
れている。尚、上記研磨砥粒としてダイヤモンド砥粒を
用いた。また、砥石支持台１６は金属加工物を使用して
いる。砥石支持台１６としては、一般的には鉄系材料を
使用するが、精度向上の目的で軽量化を図る場合にはア
ルミ系金属等の軽金属を使用することも有効である。

【００６１】上記構成の裏面研削用砥石１５および砥石
支持台１６を用いた裏面研削は、次のようにして行われ
る。すなわち、図４(a)に示すように、ウェハ１を、そ
の中心を垂直方向に貫通する回転軸１７を中心として矢
印(ｆ)方向に時計回りに回転する。一方、裏面研削用砥
石１５をウェハ１の回転軸１７に平行な回転軸１８を中
心として矢印(ｇ)方向に時計回りに回転する。そして、
裏面研削用砥石１５をウェハ１の裏面１bに接触させ、
更に表面１a側に移動させることによって裏面研削を行
うのである。

【００６２】その際に、研削された切子の除去やウェハ
１や裏面研削用砥石１５の冷却潤滑のために、切削水を
ウェハ１と裏面研削用砥石１５とに供給する。本実施の
形態においては、上記切削水としては、上記半導体素子
の金属等を腐食しないように腐食性イオンが混入してい
ない水(通常は純水や蒸留水)を用いる。また、本実施の
形態においては、裏面研削用砥石１５として、砥粒の粗
い４００番程度の砥石と砥粒の細かな１５００番から２
０００番程度の砥石とを用意し、上記裏面研削には上記
砥粒の粗い砥石を用い、後に行われる仕上げには上記砥
粒の細かな砥石を用いる。更に、静電気の発生や帯電を
防止するために、炭酸ガスを溶存させるようにしてい
る。

【００６３】尚、上記裏面研削用砥石１５の砥粒の粗さ
あるいは種類の選択は目的によって異なるので、裏面研
削用砥石１５は、粗研削と仕上げ研削との２段階の粗さ
に限らず、３段階や４段階あるいはそれ以上段階の粗さ
を必要とする場合もある。また、砥粒の選択に際して
も、更に細かな砥粒を選択することによって仕上面の粗
さを向上させることは可能である。ここで、細かな砥粒
を選択する場合には、裏面研削によるウェハ１の研削面
に「焼け」や「かじり」が発生しないように裏面研削用砥石
１５の移動速度や回転数や切削液の供給方法の最適化を
計る必要がある。

【００６４】さらに、本実施の形態においては、上記裏
面研削時におけるウェハ１と裏面研削用砥石１５の回転
数比は１対１０程度の比率とし、粗研削時における裏面
研削用砥石１５の移動速度を数十μm/分〜数百μm/分と
する一方、仕上げ研削時における移動速度は数μm/分〜
数十μm/分程度とする。ここで、本実施の形態は、シリ
コン基板を研削する場合の一例であり、上述の各数値
は、この発明の範囲を何ら制限するものではない。

【００６５】本実施の形態においては、図４(a)におけ
る裏面研削開始時の板厚から、目的とする数十μm程度
の膜厚になる手前まで裏面側を粗研磨して、図４(b)の
状態になる。ここで、裏面研削用砥石１５を仕上げ研削
砥石を付け替えて仕上げ研削を行う。こうして、仕上げ
研削砥石を用いて、図４(c)に示すように目的とする板
厚までウェハ１の裏面研削を行った後、切子の洗浄等を
行った上で、ウェハ１の薄板化を完了する。

【００６６】尚、上記ウェハ１の回転軸１７と裏面研削
用砥石１５の回転軸１８とを、図４に示すような１対で
はなく、２対あるいは３対である裏面研削装置を用いれ
ば、上記粗研削から仕上げ研削砥石への付け替えを行う
ことなく、ウェハ１の回転軸を次の仕上げ研削砥石で研
削するための最適な回転軸の位置に移動させることによ
って、仕上げ研削を行うことができる。

【００６７】上述のように、上記実施の形態において
は、上記ウェハ１に対する裏面研削に先立って、図１に
示すような半導体装置の製造装置(高速回転外周刃加工
装置)を用いて、ウェハ１の上記平坦部と面取り部との
境界１a'から外周部に対して、裏面研削の目標板厚より
若干深い深さｘで切削を行う。すなわち、図１に示す高
速回転外周刃３として切削幅よりも厚い厚刃６を用いる
場合には、面取り部と平坦部との境界１a'から外周側に
厚刃６の先端面を当接させ、切り込み深さｘだけ厚刃６
を移動させて上記切削を行う。また、高速回転外周刃３
として切削幅よりも刃厚の薄い薄刃７を用いる場合に
は、上記面取り部と平坦部との境界１a'に深さｘの切り
込みを入れ、更に薄刃７を外周側に移動させて上記切削
を行う。また、高速回転外周刃３としてカップ型砥石８
を用いる場合には、カップ型砥石８を回転させて、ウェ
ハ１の外周側から上記面取り部と平坦部との境界１a'ま
で深さｘで移動させて上記切削を行うのである。

【００６８】そうした後、上記ウェハ１における表面１
aの平坦部に半導体素子を保護する半導体素子保護テー
プ１１を貼り付け、刃物１２を用いて上記平坦部の形状
に合わせて円形状に切断する。その場合、半導体素子保
護テープ１１の形状は上記平坦部の形状に一致している
ため、裏面研削時において、ウェハ１と裏面研削用砥石
との間に半導体素子保護テープ１１が巻き込まる等のウ
ェハ１の割れや欠けの要因をなくすことができる。

【００６９】こうして、上記ウェハ１に対する裏面研削
に先立って、ウェハ１の上記平坦部と面取り部と面取り
部との境界１a'よりも外周部を、裏面研削の目標板厚よ
り若干深い深さｘで切削しておく。したがって、後にウ
ェハ１に対して、数十μm以下の目標板厚まで上記裏面
研削を行った場合には、薄板化されたウェハ１の周囲に
上記面取り部がひさし状(ナイフエッジ状)の薄い部分と
して残ることがない。すなわち、板厚が数十μm以下に
なる裏面研削を行ってもウェハ１の周辺に割れや欠けは
発生しないのである。

【００７０】また、その場合に使用する半導体装置の製
造装置としては、従来よりダイシングに使用している高
速回転外周刃加工装置をそのまま流用できる。したがっ
て、特別な製造装置を用いることなく、上記ウェハ１の
周辺に割れや欠けが発生しないように数十μm以下の板
厚までの裏面研削を行うことができるのである。

【００７１】＜第２実施の形態＞図５は、本実施の形態
における半導体装置の製造方法の手順を示す断面概念図
である。本実施の形態は、上記ウェハに対する裏面研削
に先立って、上記裏面研削を行う裏面研削装置を用いて
ウェハ周辺の面取り部分を予め切断する。そうした後
に、同一の裏面研削装置を用いて上記裏面研削を行うも
のである。

【００７２】先ず、図５(a)に示すように、ウェハ２１
の半導体素子が形成されている表面２１a側に保護用の
半導体素子保護テープ２２を貼り付ける。この半導体素
子保護テープ２２は、第１実施の形態で用いた半導体素
子保護テープ１１と同様の樹脂製のものを同様にして貼
り付ける。その後、余分な半導体素子保護テープ２２を
切り取るのであるが、その場合の切り取りはウェハ２１
の表面２１aにおける平坦部と面取り部２１cとの境界２
１a'に位置を合わせて行う。具体的には、本実施の形態
においては、第１実施の形態の図３(a)における外端部
１cのような切り取りのガイドとなるものがウェハ２１
上にはない。そこで、図示はしないが、ウェハ２１の外
径より面取り部２１cの幅だけ外径が小さな円盤状ガイ
ドをウェハ２１の表面２１a近くに置き、その円盤状ガ
イドに沿って剃刀状の刃物２３をウェハ２１と相対的に
移動させて半導体素子保護テープ２２の切断を行う。
尚、刃物２３の刃面角度によっては、上記円盤状ガイド
の外径は必ずしも面取り部２１cの幅だけ小さいのが最
良とは限らない。

【００７３】上述のようにして、上記半導体素子保護テ
ープ２２によって表面２１aの上記平坦部のみが保護さ
れたウェハ２１を、裏面研削装置のウェハ固定ステージ
(図示せず)に装着する。図５(c)〜図５(e)は、上記ウェ
ハ固定ステージに装着されたウェハ２１周辺の面取り部
２１cを、裏面研削砥石２４によって切断している様子
を示す。尚、この場合、上記切断される面取り部２１c
の体積は実質的に少ないため、裏面研削砥石２４として
仕上げ用砥石を用い、切削速度を遅くして、切断加工を
行う。

【００７４】上記裏面研削砥石２４は、砥石支持台２５
より外径が大きなリング状に形成されたカップ型砥石で
ある。そして、ウェハ２１との接触面に向かって外径が
大きくなっており、外周面はテーパー状に仕上られてい
る。尚、内周面の形状は特に規定しないが、本実施の形
態においては、加工面に対して直角になるように成形し
ている。少なくとも、砥石支持台２５に接している面の
径方向への幅よりも先端部の研削面の径方向への幅が大
きい構造を取ることによって、裏面研削砥石２４の摩耗
耐性が増すようにしている。こうして、裏面研削砥石２
４によって切断された切削面の仕上げを良好にすること
が、その後に行われる裏面研削工程におけるウェハ２１
の割れや欠けを防止するのに有効なのである。

【００７５】尚、上述のように、上記裏面研削砥石２４
を、研削面に向かって外径が大きくなったカップ型砥石
にすることによって、裏面研削砥石２４が磨耗しても外
周面と研削面とは鋭角を保持することができ、面取り部
２１cの切断を精度良く行うことができるのである。こ
れに対して、裏面研削砥石２４として外周面が研削面に
垂直な砥石を使用した場合には、上記外周面の仕上がり
誤差によっては上記外周面と研削面とが鈍角になる場合
があり、面取り部２１aを精度良く切断できなくなるの
である。

【００７６】上述のようにして、上記面取り部２１cを
切断した後、裏面研削砥石２４の回転軸２６をウェハ２
１の回転軸２７の側に相対的に移動させて、図５(f),
(g)に示すウェハ２１に対する裏面研削工程に入る。裏
面研削方法は、第１実施の形態の場合と同様である。こ
うして、数十μm以下の目的とする板厚まで裏面研削が
行われても、予め、図５(b)において半導体素子保護テ
ープ２２がウェハ２１の平坦部の大きさに合わせて上記
平坦部に貼り付けられており、図５(f)において面取り
部２１cが切断されているために、ウェハ２１の面取り
部２１cがテーパー状(ひさし状)に残ることがない。し
たがって、図５(h)に示すように、上記平坦部のみを残
して目的の板厚にウェハ２１が裏面研削されるのであ
る。

【００７７】上述のように、本実施の形態においては、
上記面取り部２１cの切断および裏面研削に先立って、
ウェハ２１の表面２１a側に半導体素子を保護するため
の半導体素子保護テープ２２を上記平坦部の大きさに合
わせて貼り付けるようにしている。したがって、面取り
部２１cの切断時あるいは裏面研削時に、余分な半導体
素子保護テープ２２が裏面研削砥石２４とウェハ２１と
の間に巻き込まれることを防止できる。したがって、半
導体素子保護テープ２２が巻き込まれて研削面の「かじ
り」や「焼け」の原因となり、ウェハ１周辺部で割れや欠
けが発生することを防止できるのである。

【００７８】また、上記裏面研削に先立って、上記ウェ
ハ２１の面取り部２１cを予め切断している。したがっ
て、後にウェハ２１に対して、数十μm以下の目標板厚
まで上記裏面研削を行った場合には、薄板化されたウェ
ハ２１の周囲には上記面取り部２１cがひさし状(ナイフ
エッジ状)の薄い部分として残ることはない。すなわ
ち、板厚が数十μm以下になる裏面研削を行ってもウェ
ハ２１の周辺に割れや欠けは発生しないのである。

【００７９】図６および図７は、本実施の形態の裏面研
削装置を用いて、面取り部２１cの切断を行う場合と裏
面研削を行う場合とにおけるウェハ２１と裏面研削砥石
２４との相対的位置関係を示す。

【００８０】図６において、図６(a)は平面図である。
また、図６(b)は、図６(a)におけるα−α'矢視断面図
であり、ウェハ２１の面取り部２１cを切断している状
態(図５(c)〜図５(e)に相当)を示す断面図である。ま
た、図６(c)は、図６(a)におけるβ−β'矢視断面図で
あり、ウェハ２１の裏面研削を行っている状態(図５
(f),(g)に相当)を示す断面図である。

【００８１】図中、ｈは、上記裏面研削の仕上研削時に
おけるウェハ固定ステージの回転中心２７の位置、つま
りウェハ２１の回転中心の位置である。また、ｈ'は、
砥石支持台２５の回転中心の位置、つまり仕上げ砥石２
４の回転中心２６の位置である。また、ｊは、面取り部
２１cの切断時におけるウェハ固定ステージ(ウェハ２
１)の回転中心２７の位置である。また、ｉは、裏面研
削の粗研削時におけるウェハ固定ステージ(ウェハ２１)
の回転中心２７の位置である。また、ｉ'は、砥石支持
台２５(粗研削砥石２８)の回転中心の位置である。ここ
で、上記裏面研削時には、ウェハ２１と裏面研削砥石２
４,２８との位置関係は、ウェハ２１全面を研削できる
ように、ウェハ２１の回転中心ｈ,ｉは裏面研削砥石２
４,２８の外周円内に在って距離Ｔだけオーバーラップ
している。

【００８２】３１は回転テーブル(回転台)である。この
回転テーブル３１は、上記ウェハ固定ステージ上のウェ
ハ２１を回転させるウェハ回転機構(図示せず)を保持す
ると共に、ウェハ２１を、面取り部２１cの切断時の回
転中心位置ｊから上記裏面粗研削時の回転中心位置ｉ
へ、さらに裏面仕上げ研削時の回転中心位置ｈへと移動
させるものである。ここで、回転テーブル３１は、上述
した面取り部２１c切断時と裏面研削時における回転中
心への移動の他に、ウェハ２１の装填(すなわちウェハ
ローダ)位置あるいはウェハ２１の回収(すなわちアンロ
ーダ)位置あるいはウェハ２１の洗浄・乾燥工程を行う作
業位置等へウェハ２１を移動させ、ウェハ２１に対する
裏面研削を一貫して行う。

【００８３】上記ウェハ２１の面取り部２１cを切断す
る際におけるウェハ２１の回転中心位置ｊは、回転テー
ブル３１によってウェハ２１の中心と仕上用砥石２４の
中心との相対的位置関係を変更することによって、様々
な口径のウェハ２１に対応することができる。その場
合、回転テーブル３１は、任意の位置で固定できる構造
になっている。尚、回転テーブル３１の固定位置を定め
る方法は、以下のようにして行う。図７に示すように、
ウェハ２１周辺の面取り部２１cの幅(すなわち、裏面研
削砥石２４とウェハ２１との重ね幅)を切取幅ｓとする
と、直径Ｒ1のウェハ２１の面取り部２１cを直径Ｒ3の
裏面研削砥石２４で切断する場合には、回転テーブル３
１の回転中心Ｋとウェハ２１の中心Ｍと裏面研削砥石２
４の中心Ｌとが、図７に示すような三角形ＫＬＭの位置
関係を形成する位置に回転テーブル３１の固定位置を定
める。

【００８４】その場合に、上記回転テーブル３１の中心
Ｋと裏面研削砥石２４の中心Ｌとを結ぶ直線ＫＬと回転
テーブル３１の中心Ｋとウェハ２１の中心Ｍとを結ぶ直
線ＫＭとが成す角∠ＬＫＭを決定することで、面取り部
２１cの切断に適したウェハ２１と裏面研削砥石２４と
の位置関係(回転テーブル３１の固定位置)を決定するこ
とができる。そこで、本実施の形態における裏面研削装
置では、角度原点を有し、この角度原点から任意の角度
へ回転テーブル３１を移動(回転)可能にするのである。

【００８５】従来の裏面研削装置においては、回転テー
ブルに設けられたノッチ等による機械的な方法で上記回
転テーブルの固定角度を決めており、回転テーブルの回
転軸は、裏面研削砥石の回転軸,ウェハの洗浄装置,ウェ
ハの搬送位置等に合わせて予め設定された位置のみに固
定するようになっている。

【００８６】これに対して、本実施の形態の裏面研削装
置においては、上記面取り部２１ｃの切断に適した回転
テーブル３１の固定角度の割り出しを、ウェハ２１の外
径に応じて自由に選択できるようにしている。すなわ
ち、コンピュータで実現される演算手段３２によって、
下記の式（１)を用いてウェハ２１の外径に応じた上記
角度∠ＬＫＭの適正値を演算し、その演算結果を回転テ
ーブル３１の角度制御装置３３に送出する。そして、上
記ウェハ位置設定手段としての角度制御装置３３で回転
テーブル３１を上記角度原点としての直線ＫＬから相対
的に角度∠ＬＫＭだけ回転させることによって、面取り
部２１cの適切な切断を行うための回転テーブル３１の
位置決定を行うのである。 (ＬＭ)²＝(ＬＫ)²＋(ＫＭ)²−２(ＬＫ)・(ＫＭ)cos(∠ＬＫＭ) …（１）

【００８７】ここで、式(１)中の(ＬＫ)は、回転テーブ
ル３１の回転軸Ｋと裏面研削砥石２４の回転軸Ｌとの距
離であり固定値である。また、(ＫＭ)は、回転テーブル
３１の回転軸Ｋとウェハ２１の回転軸Ｍとの距離であり
固定値である。また、(ＬＭ)は、裏面研削砥石２４の半
径とウェハ２１の半径と上記切取幅ｓによって決定され
る寸法であり、ウェハ２１の直径,切取幅ｓあるいは裏
面研削砥石２４の摩耗具合等に応じて変化する値であ
る。ところが、ウェハ２１の直径,切取幅ｓおよび裏面
研削砥石２４の直径は、面取り部２１cの切断加工前に
知ることが可能な値である。したがって、(ＬＭ)は式
(２)で算出できる。 (ＬＭ)＝裏面研削砥石２４の半径＋ウェハ２１の半径−切取幅ｓ ＝(Ｒ3)/２＋(Ｒ1)/２−ｓ …（２）

【００８８】すなわち、上述のように、式(１)中の(Ｌ
Ｋ),(ＫＭ)および(ＬＭ)の値は、夫々既知となる。した
がって、式(１)における(ＬＫ),(ＫＭ)および(ＬＭ)に
夫々の値を代入することによって、角度∠ＬＫＭを算出
することができるのである。こうして、演算手段３２で
得られた角度∠ＬＫＭの値は、回転テーブル３１の角度
制御装置３３に送出され、この角度∠ＬＫＭの値に従っ
て角度制御装置３３によって、面取り部２１cの適切な
切断を行うための回転テーブル３１の位置が決定される
のである。

【００８９】したがって、本実施の形態によれば、上記
ウェハ２１の直径が上述の(Ｒ1)から(Ｒ2)に変化して
も、式(２)中の(Ｒ1)を(Ｒ2)に変更するだけで、夫々の
ウェハ直径に適合した面取り部２１cの切断加工位置に
ウェハ２１を設置することができるのである。

【００９０】こうして、上記ウェハ２１の中心Ｍ(また
はＭ')において面取り部２１cの切断を行った後に、回
転テーブル３１によってウェハ２１の回転中心２７を図
６中のｉの位置に移動させて裏面粗研削を行い、さらに
図６中のｈの位置に移動させて裏面仕上研削を行う。こ
うして、ウェハ２１の裏面研削が終了した後、ウェハ２
１を洗浄してウェハ２１を回収し、半導体素子保護テー
プ２２を剥がしてウェハ２１の薄板化工程が終了するの
である。

【００９１】上述したごとく、本実施の形態において
は、上記裏面研削装置,演算手段３２及び角度制御装置
３３によって半導体装置の製造装置を構成している。そ
して、半導体素子保護テープ２２によって上記平坦部の
みが保護されたウェハ２１を上記裏面研削装置のウェハ
固定ステージに装着し、演算手段３２の演算結果に基づ
く角度制御装置３３の制御の下に、回転テーブル３１に
よってウェハ２１の回転中心２７を回転移動させるだけ
で、ウェハ２１の直径に応じて、面取り部２１cの切断,
裏面粗研削および裏面仕上研削を自動的に連続して最適
に実行できるのである。すなわち、本実施の形態によれ
ば、従来からウェハの裏面研削に使用されている裏面研
削装置を用い、その回転テーブル３１の回転角度制御系
に工夫を凝らすだけで、特別な製造装置を用いることな
く、上記ウェハ２１の周辺に割れや欠けが発生しないよ
うに、数十μm以下の板厚までの裏面研削を行うことが
できるのである。

【００９２】図８に、本実施の形態における半導体装置
の製造手順を表すフローチャートを示す。以下、図８に
従って、半導体装置の製造手順を説明する。

【００９３】ステップＳ1で、上記ウェハ２１の表面２
１a側に半導体素子保護テープ２２が貼り付けられる。
ステップＳ2で、面取り部２１c側にはみ出た半導体素子
保護テープ２２が切取られる。ステップＳ3で、ウェハ
２１が裏面研削装置のウェハ固定ステージに装着され
る。

【００９４】ステップＳ4で、上記切取幅ｓ,ウェハ２１
の直径Ｒ1(Ｒ2)および裏面研削砥石２４の直径Ｒ3が入
力される。ステップＳ5で、当該裏面研削装置の固有値
である上記ＫＬ,ＫＭが入力される。そうすると、演算
手段３２によって、切取幅ｓ,ウェハ２１の直径Ｒ1(Ｒ
2),裏面研削砥石２４の直径Ｒ3を用いて、式(２)に従っ
てウェハ２１の中心Ｍ(Ｍ')と裏面研削砥石２４の中心
Ｌとの距離ＭＬ(Ｍ'Ｌ)が算出される。さらに、入力値
ＫＬ,ＫＭおよび算出値ＭＬ(Ｍ'Ｌ)を用いて、式(１)に
従って回転テーブル３１の固定角∠ＬＫＭ(∠ＬＫＭ')
が算出される。ステップＳ6で、角度制御装置３３によ
って、回転テーブル３１が図７における直線ＫＬからの
角度が上記∠ＬＫＭ(∠ＬＫＭ')になるように回転さ
れ、その位置に固定される。

【００９５】ステップＳ7で、上記ウェハ固定ステージ
(ウェハ２１)および仕上げ砥石２４が回転される。ステ
ップＳ8で、仕上げ砥石２４を下降させて面取り部２１c
が切削される。ステップＳ9で、仕上げ砥石２４が上昇
され、回転テーブル３１が粗研削位置に移動される。ス
テップＳ10で、粗研削砥石２８が下降されて、裏面粗研
削が行われる。ステップＳ11で、粗研削砥石２８が上昇
され、回転テーブル３１が仕上げ研削位置に移動され
る。ステップＳ12で、仕上げ研削砥石２４が下降され
て、裏面仕上げ研削が行われる。

【００９６】ステップＳ13で、上記仕上げ研削砥石２４
が上昇され、回転テーブル３１が洗浄位置に移動され
る。ステップＳ14で、ウェハ２１が回転され、ブラシあ
るいは注水によってウェハ２１が洗浄される。ステップ
Ｓ15で、ウェハ２１がブロアーで乾燥される。ステップ
Ｓ16で、ウェハ２１が取り出され、半導体素子保護テー
プ２２が剥がされて、裏面研削を伴う半導体装置の製造
を終了する。

【００９７】尚、上述の説明においては、上記演算手段
３２に対する裏面研削砥石２４の直径Ｒ3の入力方法に
ついては特に限定していないが、以下のように、上記裏
面研削装置の裏面研削動作を制御する制御部によって行
っても良い。すなわち、電圧が印加された裏面研削砥石
２４と回転された上記ウェハ固定ステージとの水平方向
の相対位置を徐々に近づけ、上記ウェハ固定ステージを
電流が流れたときのウェハ固定ステージの位置から裏面
研削砥石２４の直径Ｒ3を算出し、演算手段３２に入力
するのである。こうすることによって、回転テーブル３
１の固定角度の割り出しを精度良く行うことができる。

【００９８】ここで、上記制御部は、上記裏面研削に際
して、上記ウェハ固定ステージの上面の位置と、ウェハ
２１の厚さと、裏面研削砥石２４の研削面の位置等に基
づいて、ウェハ２１の板厚を目的とする板厚に精度良く
制御するものである。尚、裏面研削砥石２４の研削面の
位置は、上述した直径Ｒ3を求める方法と同様にして予
め求めて格納しておく。

【００９９】

【発明の効果】以上より明らかなように、請求項１に係
る発明の半導体装置の製造方法は、半導体素子が作り込
まれた半導体ウェハの表面側における面取り部と平坦部
との境界に切り込みを形成するので、表面の平坦部はそ
の外周にある面取り部とは上記切り込みによって分離さ
れている。したがって、上記半導体ウェハに対して、板
厚が上記切り込み深さよりも薄くなるまで裏面研削を行
った場合に、薄板化された上記面取り部がひさし状(ナ
イフエッジ状)に上記半導体ウェハの周囲に残ることを
阻止できる。

【０１００】すなわち、この発明によれば、板厚が数十
μm以下になるまで上記裏面研削を行っても上記半導体
ウェハの周囲に割れや欠けが発生することがないのであ
る。そのため、上記半導体ウェハ周辺部からの発塵やウ
ェハキャリアの破損等の問題も解消できる。その際に、
上記半導体ウェハは、従来より使用されている面取り部
を有するウェハをそのまま使用できる。したがって、材
料コストに変化を与えることはない。

【０１０１】また、請求項２に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記面取り部と平坦部との境界に形成する
切り込みを、ダイシング用の高速回転外周刃加工装置の
刃を用い、上記半導体ウェハを回転させることによって
形成するので、特別な装置を用いることなく、板厚が数
十μm以下になるまでの裏面研削を上記半導体ウェハの
周辺に割れや欠けを発生させることなく行うことができ
る。

【０１０２】また、請求項３に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記高速回転外周刃加工装置の刃として上
記面取り部の幅よりも広い幅の刃を用いるので、上記面
取り部と平坦部との境界に当該刃を切り込んだ後、上記
半導体ウェハを回転させると言う簡単な方法で、上記面
取り部を所定の深さで除去できる。したがって、上記半
導体ウェハに対して、板厚が上記所定の深さよりも薄く
なるまで裏面研削を行った場合に、上記面取り部がひさ
し状に半導体ウェハの周囲に残らないようにできる。

【０１０３】また、請求項４に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記高速回転外周刃加工装置の刃として上
記面取り部の幅よりも狭い幅の刃を用いるので、上記面
取り部と平坦部との境界に当該刃を切り込んだ後、上記
半導体ウェハを回転させつつ当該刃を上記軸方向面取り
部側に移動させることによって、上記半導体ウェハの上
記面取り部を所定の深さで除去できる。したがって、上
記半導体ウェハに対して、板厚が上記所定の深さよりも
薄くなるまで裏面研削を行う際に、上記面取り部がひさ
し状に半導体ウェハの周囲に残ることはない。

【０１０４】また、請求項５に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記半導体ウェハの表面側における面取り
部と平坦部との境界に高速回転外周刃加工装置の刃を切
り込むに際して、上記平坦部の外周面を逆テーパ状に成
すので、裏面研削時に裏面を上にした場合には上記平坦
部は台形状を呈する。したがって、上記半導体ウェハに
対して板厚が上記切り込み深さよりも薄くなるまで裏面
研削を行った場合に、上記半導体ウェハの外周にひさし
状の薄板部が残ることを防止できる。さらに、上記半導
体ウェハの外周部が台形状を呈しているために研削力を
分散することができ、それによって薄板化された状態で
も安定した研削を維持できる。

【０１０５】また、請求項６に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記高速回転外周刃加工装置の刃としてテ
ーパ状を呈するカップ型砥石を用いるので、上記半導体
ウェハにおける外周側から上記面取り部と平坦部との境
界まで所定の深さで上記カップ型砥石を切り込んだ後
に、上記半導体ウェハを回転させることによって、上記
半導体ウェハの面取り部を上記所定の深さで除去し、且
つ、上記平坦部の外周面を逆テーパ状に成すことができ
る。

【０１０６】また、請求項７に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記裏面研削に先立って上記切り込みが形
成された表面に半導体素子保護テープを貼り、上記平坦
部の外周面の位置に刃物を位置させて上記半導体ウェハ
を回転させて余分な半導体素子保護テープを切り取るの
で、習い型を用いることなく簡単に上記平坦部からはみ
出た余分な半導体素子保護テープを除去できる。したが
って、上記半導体素子保護テープを上記平坦部と全く同
じ形状に貼り付けることができ、上記裏面研削時に半導
体素子保護テープが上記半導体ウェハと裏面研削用の砥
石との間に巻き込まれることや上記半導体素子保護テー
プより外側の平坦部が薄板化されることを防止できる。
すなわち、この発明によれば、上記半導体素子保護テー
プの形状が上記平坦部と全く同じ形状でないことに起因
する上記半導体ウェハの割れや欠けを無くすことができ
る。

【０１０７】また、請求項８に係る発明の半導体装置の
製造方法は、半導体素子が作り込まれた半導体ウェハの
表面側における外周の面取り部を裏面研削装置を用いて
切り取るので、上記裏面研削装置によって裏面研削を行
う場合に、薄板化された上記面取り部がひさし状(ナイ
フエッジ状)に半導体ウェハの周囲に残らないようにで
きる。

【０１０８】すなわち、この発明によれば、板厚が数十
μm以下になるまで上記裏面研削を行っても上記半導体
ウェハの周囲に割れや欠けが発生することがない。その
ために、上記半導体ウェハ周辺部からの発塵やウェハキ
ャリアの破損等の問題も解消できる。その際に、上記平
坦部の切り取りは、上記裏面研削時に用いられる裏面研
削装置を用いて行われる。こうして、特別な装置を用い
ることなく、板厚が数十μm以下になるまでの裏面研削
を上記半導体ウェハの周辺に割れや欠けを発生させるこ
となく行うことができる。

【０１０９】また、請求項９に係る発明の半導体装置の
製造方法は、上記裏面研削装置によって上記面取り部を
切り取る際に、外周面と研削面とが常に鋭角を成してい
るカップ型砥石を用いるので、上記外周面と研削面とが
直角な砥石を用いる場合に比して、上記面取り部を精度
良く切り取ることができる。

【０１１０】また、請求項１０に係る発明の半導体装置
の製造方法は、上記面取り部の切り取り時における上記
裏面研削装置の砥石と上記半導体ウェハの相対的な位置
を、上記半導体ウェハの回転軸(Ｍ又はＭ')と上記裏面
研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)とを結ぶ直線を望む角度
(∠ＬＫＭまたは∠ＬＫＭ')に基づいて決定するので、
上記半導体ウェハの直径が変化しても、上記相対位置を
上記直径の変化に対応して最適に設定できる。

【０１１１】また、請求項１１に係る発明の半導体装置
の製造方法は、上記面取り部の切り取りに先立って上記
半導体ウェハの表面に半導体素子保護テープを貼り、上
記半導体ウェハにおける上記平坦部の外周の位置に刃物
を位置させ、上記半導体ウェハを回転させて余分な半導
体素子保護テープを除去するので、上記平坦部に、この
平坦部と全く同じ形状に半導体素子保護テープを貼り付
けることができる。したがって、上記裏面研削時に上記
半導体素子保護テープが上記半導体ウェハと裏面研削用
の砥石との間に巻き込まれることや上記半導体素子保護
テープより外側の平坦部が薄板化されることを防止でき
る。すなわち、この発明によれば、上記半導体素子保護
テープの形状が上記平坦部と全く同じ形状でないことに
起因する上記半導体ウェハの割れや欠けを無くすことが
できる。

【０１１２】また、請求項１２に係る発明の半導体装置
の製造装置は、裏面研削装置を備えており、演算手段に
よって上記角度(∠ＬＫＭまたは∠ＬＫＭ')を演算し、
ウェハ位置設定手段によって上記演算結果に基づいて上
記裏面研削装置の砥石と上記半導体ウェハとの相対的な
位置を設定するので、上記相対的位置を自動的に任意の
最適位置に設定できる。

【０１１３】また、請求項１３に係る発明の半導体装置
の製造装置は、上記演算手段によって、上記砥石の半径
(Ｒ3/２)と上記半導体ウェハの半径(Ｒ1/２またはＲ2/
２)との和から上記面取り部の切取幅(ｓ)を差し引くこ
とによって、上記半導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')
と上記砥石の回転軸(Ｌ)との距離(ＭＬまたはＭ'Ｌ)を
算出するので、上記半導体ウェハの直径が種々変化して
も、変化した直径に応じた上記距離(ＭＬまたはＭ'Ｌ)
を算出できる。したがって、上記裏面研削装置の砥石と
上記半導体ウェハとの相対的な位置を、上記半導体ウェ
ハの直径に基づく上記算出値を用いて最適位置に自動的
に設定できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の第１実施の形態における半導体装
置の製造装置の概略斜視図である。

【図２】 図１に示す製造装置を用いた半導体装置の製
造方法の手順を示す断面概念図である。

【図３】 図２に続く断面概念図である。

【図４】 図３に続く断面概念図である。

【図５】 第２実施の形態における半導体装置の製造方
法の手順を示す断面概念図である。

【図６】 図５に示す製造方法におけるウェハと裏面研
削砥石との相対的位置関係を示す図である。

【図７】 図６における回転テーブルの固定位置割り出
しの説明図である。

【図８】 第２実施の形態における半導体装置の製造手
順を表すフローチャートである。

【符号の説明】

１,２１…ウェハ、２,５…回転軸、
３,６,７…高速回転外周刃、４…回転機構、
８…カップ型砥石、８'…広口部、
９…ツルアー、１１,２２…半導
体素子保護テープ、１２,２３…刃物、
１５,２４…裏面研削用砥石、１６,２５…砥石支
持台、 ２１c…面取り部、２８…粗研削砥
石、 ３１…回転テーブル、３２…演
算手段、 ３３…角度制御装置 ｈ…裏面仕上研削時におけるウェハの回転中心、ｈ'…
裏面仕上研削時における仕上げ砥石の回転中心、ｊ,Ｍ
…面取り部切断時におけるウェハの回転中心、ｉ…裏面
粗研削時におけるウェハの回転中心、ｉ'…裏面粗研削
時における粗研削砥石の回転中心、Ｋ…面取り部切断時
における回転テーブルの回転中心、Ｌ…面取り部切断時
における裏面研削砥石の回転中心。

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 半導体素子が作り込まれた半導体ウェハ
   の表面側における外周の面取り部と平坦部との境界に切
   り込みを形成した後に、上記半導体ウェハの板厚が上記
   切り込み深さよりも薄くなるまで上記半導体ウェハに対
   して裏面研削を行うことを特徴とする半導体装置の製造
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記裏面研削に先立って、上記半導体ウェハの表面側に
   おける面取り部と平坦部との境界に形成する切り込み
   は、 先ず、上記半導体ウェハの表面側における面取り部と平
   坦部との境界に、ダイシング用の高速回転外周刃加工装
   置の刃を上記表面に垂直な方向に切り込み、 その後、上記半導体ウェハを当該半導体ウェハの中心を
   回転中心として回転させることによって形成することを
   特徴とする半導体装置の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記高速回転外周刃加工装置の刃は、上記半導体ウェハ
   の面取り部の幅よりも広い幅を有する刃であり、 上記面取り部と平坦部との境界より中心寄りの位置に当
   該刃の軸方向外側面の位置を合わせて当該刃を切り込ん
   だ後、上記半導体ウェハを回転させることによって上記
   半導体ウェハの上記面取り部を所定の深さで除去するこ
   とを特徴とする半導体装置の製造方法。
4. 【請求項４】 請求項２に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記高速回転外周刃加工装置の刃は、上記半導体ウェハ
   の面取り部の幅よりも狭い幅を有する刃であり、 上記面取り部と平坦部との境界より中心寄りの位置に当
   該刃の軸方向外側面の位置を合わせて当該刃を切り込ん
   だ後、上記半導体ウェハを回転させつつ徐々に当該刃を
   上記軸方向面取り部側に移動させることによって、上記
   半導体ウェハの上記面取り部を所定の深さで除去するこ
   とを特徴とする半導体装置の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項２に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記半導体ウェハの表面側における面取り部と平坦部と
   の境界に上記高速回転外周刃加工装置の刃を切り込むに
   際して、上記平坦部の外径が表面に向かうに連れて大き
   くなるように上記平坦部の外周面を逆テーパ状に成すこ
   とを特徴とする半導体装置の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記高速回転外周刃加工装置の刃は、先端に向かうに連
   れて内径が大きくなるテーパ状の刃が形成されたカップ
   型砥石であり、 上記カップ型砥石を軸方向に上記半導体ウェハの外周側
   から中心に向かって移動させて、上記半導体ウェハにお
   ける外周側から上記面取り部と平坦部との境界より中心
   寄りの位置まで所定の深さで上記カップ型砥石を切り込
   んだ後に、上記半導体ウェハを回転させることによっ
   て、上記半導体ウェハの面取り部を上記所定の深さで除
   去し、且つ、上記平坦部の外周面を逆テーパ状に成すこ
   とを特徴とする半導体装置の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記裏面研削に先立って、上記半導体ウェハにおける上
   記切り込みが形成された表面に半導体素子保護テープを
   貼り、 上記表面における上記平坦部の外周面の位置に刃物を位
   置させ、上記半導体ウェハを当該半導体ウェハの中心を
   回転中心として回転させて余分な半導体素子保護テープ
   を切り取ることによって、上記半導体素子保護テープの
   外径が上記平坦部の外径よりも大きくならないようにす
   ることを特徴とする半導体装置の製造方法。
8. 【請求項８】 半導体素子が作り込まれた半導体ウェハ
   の表面側における外周の面取り部を裏面研削装置を用い
   て切り取った後に、上記裏面研削装置によって上記半導
   体ウェハに対して裏面研削を行うことを特徴とする半導
   体装置の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項８に記載の半導体装置の製造方法
   において、 上記裏面研削装置を用いて上記半導体ウェハの面取り部
   を切り取る際に使用する砥石は、研削面に向かって外径
   が大きくなってテーパ状を成し、外周面と研削面とが常
   に鋭角を成しているカップ型砥石であることを特徴とす
   る半導体装置の製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項８に記載の半導体装置の製造方
    法において、 上記半導体ウェハの面取り部を切り取る際における上記
    裏面研削装置の砥石と上記半導体ウェハとの相対的な位
    置を、上記裏面研削装置におけるウェハ回転移動台の回
    転軸(Ｋ)と上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)とを結
    ぶ直線と、上記ウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)と上記半
    導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')とを結ぶ直線とが成
    す角度(∠ＬＫＭまたは∠ＬＫＭ')に基づいて決定する
    ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項８に記載の半導体装置の製造方
    法において、 上記半導体ウェハの面取り部の切り取りに先立って、上
    記半導体ウェハの表面に半導体素子保護テープを貼り、 上記半導体ウェハにおける上記平坦部の外周の位置に刃
    物を位置させ、上記半導体ウェハを当該半導体ウェハの
    中心を回転中心として回転させて余分な半導体素子保護
    テープを切り取ることによって、上記半導体素子保護テ
    ープの外径が上記平坦部の外径より大きくならないよう
    にすること特徴とする半導体装置の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項１０に記載の半導体装置の製造
    方法に使用される裏面研削装置を備えた半導体装置の製
    造装置であって、 上記裏面研削装置におけるウェハ回転移動台の回転軸
    (Ｋ)と上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)との距離
    (ＫＬ)と、上記ウェハ回転移動台の回転軸(Ｋ)と上記半
    導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')との距離(ＫＭまたは
    ＫＭ')と、上記半導体ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')と
    上記裏面研削装置の砥石の回転軸(Ｌ)との距離(ＭＬま
    たはＭ'Ｌ)との値に基づいて、上記２直線が成す角度
    (∠ＬＫＭまたは∠ＬＫＭ')を演算する演算手段と、 上記演算手段の演算結果に基づいて、上記裏面研削装置
    のウェハ回転移動台の回転角を制御して、上記裏面研削
    装置の砥石と上記半導体ウェハとの相対的な位置を設定
    するウェハ位置設定手段を備えたことを特徴とする半導
    体装置の製造装置。
13. 【請求項１３】 請求項１２に記載の半導体装置の製造
    装置において、 上記演算手段は、上記砥石の半径(Ｒ3/２)と上記半導体
    ウェハの半径(Ｒ1/２またはＲ2/２)との和から上記面取
    り部の切取幅(ｓ)を差し引くことによって、上記半導体
    ウェハの回転軸(ＭまたはＭ')と上記砥石の回転軸(Ｌ)
    との距離(ＭＬまたはＭ'Ｌ)を算出するようになってい
    ることを特徴とする半導体装置の製造装置。