JP2000052369A - 熱プレスのクッション材用ゴムおよびその製造方法、熱プレス用クッション材ならびにプリント基板の製造方法 - Google Patents

熱プレスのクッション材用ゴムおよびその製造方法、熱プレス用クッション材ならびにプリント基板の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱プレスのクッション材用ゴムの歪回復性お
よび凹凸追従性を向上させる。 【解決手段】 温度条件を熱プレスのプレス温度とし、
周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当する時
間としたときの動的粘弾性測定によるゴムの損失正接
（ｔａｎδ）の値を０．０４以下とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、熱プレス成形に
用いられるクッション材、クッション材用ゴムおよびそ
の製造方法に関する。また、この発明は、クッション材
を用いたプリント基板、ＩＣカード、液晶表示盤等、特
に好ましくはフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）、ビ
ルドアップ多層配線板等の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱プレスでプリント基板を成形する場
合、プレス対象物を熱盤間に挟み込み一定の圧力と熱を
かける方法が用いられる。このようなプレス成形は、プ
レス対象物の全面に均等な圧力と熱を加えるために、熱
盤とプレス対象物との間に平板状のクッション材を介在
させた状態で行なわれる。
【０００３】このようなクッション材として、従来、シ
リコーンゴムやフッ素ゴムが使用されていた。
【０００４】ところがシリコーンゴムは、ゴム中に含ま
れるシロキサンの低分子ガスやブリード物を発生し、プ
レス対象物であるプリント基板等を汚染するという問題
があった。この汚染によって、たとえばプリント基板へ
の印刷特性が悪化したり、プリント基板と補強板等の他
部材との接着性が悪化したりする。これらの傾向は、ク
ッション材の使用時間が長期化するに従って加速され
る。特に、プレス対象物が精密機器部品（たとえばハー
ドディスク用のフレキシブルプリント基板やビルドアッ
プ多層配線板等）の場合、このような汚染が重大な欠陥
となっていた。また、シリコーンゴムは、機械的強度の
点でも不十分であった。
【０００５】一方、フッ素ゴムを使用したクッション材
の一例として、特公平７−１２６１７号（特開平６−２
７８１５３号）に開示されたものがある。この公報に開
示されたクッション材の配合を表１に比較例１，２とし
て示す。
【０００６】上記公報に開示のクッション材は、フッ素
ゴムを用いているため、クッション材の耐熱性が向上す
る。それに加え、クッション性、熱伝導性、耐久性等に
おいても優れた特性を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記ク
ッション材と、表面に凹凸のあるプレス対象物（たとえ
ばＦＰＣ）とを、直接接触させるか、フィルム等を介し
てプレスした場合、クッション材の表面に凹凸が残りや
すくなる。すなわち、上記クッション材の歪回復性が不
十分であるという問題があった。
【０００８】また、熱プレスが接着剤の流動−固化を伴
う場合、中でもフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）の
製造におけるベースフィルムと表面フィルムとの接着剤
による貼り合わせに上記クッション材を用いた場合、プ
レス対象物であるＦＰＣ中にボイドが残りやすいという
問題があった。
【０００９】この発明は、上記の課題を解決するために
なされたものである。この発明の目的は、歪回復性およ
び凹凸への追従性に優れ、プレス対象物中にボイドを発
生させることがなく、さらには低分子ガスやブリード物
を発生しない熱プレス用クッション材、該クッション材
に適用されるゴムおよびその製造方法、ならびに該クッ
ション材を用いたプリント基板の製造方法を提供するこ
とにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本願の発明者らは、熱プ
レスのクッション材用ゴムの歪回復性を、熱プレスのプ
レス温度、プレス周期、プレス対象物内部の接着剤の流
動挙動等との関係で研究し、熱プレスの使用条件におけ
るクッション材用ゴムのｔａｎδが０．０４以下である
場合に、ゴムが良好な歪回復性を示すことを知得した。
【００１１】本発明に係るゴムは、１つの局面では、温
度条件を熱プレスのプレス温度とし、周波数条件を熱プ
レスの１プレスサイクルに相当する時間としたときの動
的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が、０．
０４以下のものである。なお、上記熱プレスのプレス温
度とは、１プレスサイクル中の熱盤の最高温度のことを
称する。
【００１２】このゴムを熱プレス用のクッション材とし
て用いることにより、表面に凹凸のあるプレス対象物
（たとえばＦＰＣ）を熱プレスした場合でも、クッショ
ン材の表面に凹凸が残ることを阻止できる。その結果、
良好なクッション性を長期間維持することが可能とな
る。
【００１３】上記プレス温度は、１５０℃〜３００℃で
あり、１プレスサイクルに相当する時間は、１秒〜２×
１０4 秒である。
【００１４】また、温度条件は、好ましくは、１５０℃
〜２５０℃であり、周波数条件は、好ましくは、１秒〜
１×１０3 秒である。
【００１５】この条件下において、比較的短いプレスサ
イクルで行なわれるフレキシブルプリント基板の製造に
おけるベースフィルムと表面フィルムとの貼り合わせが
行なえる。よって、上記の条件下におけるｔａｎδの値
が０．０４以下であるゴムをクッション材として使用す
ることにより、フレキシブルプリント基板の製造におけ
る表面フィルムの貼り合わせ工程においてクッション材
の優れた歪回復性を発揮させることができる。
【００１６】本発明に係るゴムは、他の局面では、熱プ
レスによる接着剤の流動−固化によってプレス対象物を
積層一体化する際に使用されるクッション材用ゴムであ
って、温度条件を熱プレスのプレス温度とし、周波数条
件を接着剤の流動開始から固化完了までの時間としたと
きの、動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値
が０．０４以下のものである。
【００１７】このゴムを熱プレス用のクッション材とし
て用いることにより、接着剤の流動−固化によって積層
一体化するプレス対象物（たとえばＦＰＣ）を熱プレス
した場合、接着剤の流動時に生じる不均一な圧力を速や
かに均一化することができる。その結果、ボイドの発生
を効果的に防止できる。
【００１８】なお、ここで言う接着剤の概念には、流動
−固化の状態変化を経て２層を接合するものの他、流動
−固化の後にそれ自体が層を形成しているものも含まれ
る。これらは、熱可塑性材料または熱硬化性材料であ
る。より具体的には、ホットメルト型の接着剤やプリプ
レグ等が挙げられる。
【００１９】一般的に、上記プレス温度は１５０℃〜３
００℃であり、接着剤の流動開始から固化完了までの時
間は１秒〜２×１０3 秒の間である。
【００２０】上記ゴムのＪＩＳＫ６２５３によるデュロ
メータ硬さは、好ましくは、Ａ７５以下である。
【００２１】それにより、表２に示すようにデュロメー
タ硬さを従来例よりも小さくすることができ、凹凸への
追従性を向上することができる。その結果、前述の優れ
た歪回復性との相乗作用によって、たとえば表面に凹凸
のあるフレキシブルプリント基板に表面フィルムを貼り
合わせる際に、表面フィルムとベースフィルムとの間に
ボイドが発生することを効果的に抑制できる。
【００２２】また、本発明に係るゴムは、好ましくは、
フッ素ゴムを主成分とする。それにより、耐熱性が優
れ、機械的強度が高く、かつ配合された材料のしみだし
の少ないクッション材が得られる。
【００２３】上記ゴムは、好ましくは、ポリオール加硫
系のフッ素ゴム成分、加硫剤、加硫促進剤および受酸剤
を含むフッ素ゴム組成物である。そして、フッ素ゴム成
分、加硫剤および加硫促進剤の合計は、好ましくは、フ
ッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上である。
【００２４】上記のようにポリオール加硫系のフッ素ゴ
ムを使用することにより、クッション材の圧縮永久歪み
を小さくすることができ、クッション材の寿命が長くな
る。特に、ポリオール加硫剤としてビスフェノールＡＦ
を用いた場合には、より効果的に耐熱性を向上させるこ
とができる。
【００２５】本発明に係るゴムは、他の局面では、ポリ
オール加硫系のフッ素ゴム成分、加硫剤、加硫促進剤お
よび受酸剤を含むフッ素ゴム組成物である。そして、フ
ッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進剤の合計が、フッ
素ゴム組成物全体の８０体積％以上である。
【００２６】本願の発明者らは、上記配合とすることに
より、ｔａｎδの値が０．０４以下であるゴムが得られ
ることを知得した。かかるゴムを熱プレスのクッション
材として用いることにより、前述のように歪回復性の優
れたクッション材が得られる。
【００２７】本発明に係る熱プレス用クッション材は、
１つの局面では、温度条件を熱プレスのプレス温度と
し、周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当す
る時間としたときのｔａｎδの値が０．０４以下である
ゴムを備える。
【００２８】それにより、熱プレスに繰返し使用したと
きでも極めて良好な歪回復性が得られ、良好なクッショ
ン性を長期間維持することができる。
【００２９】本発明に係る熱プレス用クッション材は、
他の局面では、熱プレスによる接着剤の流動−固化によ
ってプレス対象物を積層一体化する際に使用されるクッ
ション材であって、温度条件を熱プレスのプレス温度と
し、周波数条件を接着剤の流動開始から固化完了までの
時間としたときの、動的粘弾性測定による損失正接（ｔ
ａｎδ）の値が０．０４以下であるゴムを備える。
【００３０】それにより、このクッション材を用いて、
接着剤の流動−固化によって積層一体化するプレス対象
物（たとえばＦＰＣ）を熱プレスした場合、接着剤の流
動時に生じる不均一な圧力を速やかに均一化することが
できる。その結果、ボイドの発生を効果的に抑制でき
る。
【００３１】本発明に係る熱プレス用クッション材は、
さらに他の局面では、ポリオール加硫系のフッ素ゴム成
分、加硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ素ゴム
組成物であり、フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進
剤の合計が、フッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上で
あるゴムを備える。
【００３２】熱プレス用クッション材が上記配合のゴム
を備えることにより、歪回復性が向上する。
【００３３】上記ゴムの表面に、好ましくは、離型性処
理が施される。また、上記ゴムからなる層を１層以上
と、織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板
の中から選ばれた１種以上からなる１層以上とを積層一
体化してもよい。上記織布、不織布、紙、フィルム、
箔、シートおよび板は、好ましくは、合成樹脂、天然ゴ
ム、合成ゴム、金属およびセラミックスの中から選ばれ
た単独または複合材である。
【００３４】また、クッション材の少なくとも一方の表
面層が、上記ゴムで構成されることが好ましい。より好
ましくは、該ゴムの表面に、離型性処理が施される。
【００３５】本発明に係る熱プレスのクッション材用ゴ
ムの製造方法は、下記の各工程を備える。原料ゴム、加
硫剤、加硫促進剤、受酸剤および可塑剤を混練して練り
生地を作成する。該練り生地をシート状に加工して未加
硫ゴムシートを作成する。未加硫ゴムシートを１次加硫
して加硫ゴムシートとする。この加硫ゴムシートを可塑
剤の沸点以上の温度で２次加硫することにより可塑剤を
揮散させる。
【００３６】上記の２次加硫により、加硫の完結、余剰
の加硫剤の分解、加硫時に発生したガスの放散および残
留歪みの除去を行なうことができることに加え、歪回復
性を向上させることができる。それに加え、上記２次加
硫により可塑剤を揮散させることができるので、クッシ
ョン材の使用時に可塑剤がしみだすのを防止することが
できる。
【００３７】上記２次加硫により、好ましくは、ｔａｎ
δの値を０．０４以下とする。本発明に係るプリント基
板の製造方法は、１つの局面では、プリント基板材料
と、クッション材とを積層した状態で熱盤間に配置して
加熱・加圧成形するプリント基板の製造方法であって、
クッション材は、温度条件を熱プレスのプレス温度と
し、周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当す
る時間としたときのｔａｎδの値が０．０４以下のゴム
を含む。
【００３８】本発明に係るプリント基板の製造方法は、
他の局面では、積層構造を持つプリント基板材料と、ク
ッション材とを積層した状態で熱盤間に配置して、熱プ
レスによる接着剤の流動−固化によってプリント基板材
料を積層一体化するプリント基板の製造方法であって、
クッション材は、温度条件を熱プレスのプレス温度と
し、周波数条件を接着剤の流動開始から固化完了までの
時間としたときの、動的粘弾性測定による損失正接（ｔ
ａｎδ）の値が０．０４以下のゴムを含む。
【００３９】本発明に係るプリント基板の製造方法は、
さらに他の局面では、次のような配合のクッション材を
用いる。クッション材は、ポリオール加硫系のフッ素ゴ
ム成分、加硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ素
ゴム組成物を有し、フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫
促進剤の合計がフッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上
である。
【００４０】上記プリント基板の製造方法によって、ボ
イドやしわが発生せず、平滑性に優れ、汚染されること
もない、高品質なプリント基板を製造できる。
【００４１】上記プリント基板は、表面に凹凸パターン
を有する。また、上記プリント基板は、たとえばフレキ
シブルプリント基板あるいはビルドアップ多層配線板で
ある。
【００４２】本発明に係るゴムを備えたクッション材
は、かかるプリント基板の熱プレスに際し有効である。
【００４３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。
【００４４】表１は、本発明の実施例および比較例１，
２（特公平７−１２６１７号におけるサンプル１，２に
対応）における配合割合を示す表である。
【００４５】
【表１】
【００４６】表１に示す配合割合で、各材料を混練して
フッ素ゴム組成物を製造し、２本のロールを用いて実施
例および比較例１，２の未加硫フッ素ゴムシートを作製
した。その後、金型で１７０℃×３０分のプレス加硫
（１次加硫）を行ない、厚み２ｍｍの加硫フッ素ゴムシ
ートを作製した。実施例の加硫フッ素ゴムシートについ
ては、さらにオーブンで２３０℃×２４時間の２次加硫
を行なった。この２次加硫は、可塑剤の沸点以上の温度
で行なう。それにより、可塑剤を揮散させることがで
き、本発明に係るゴムシートを熱プレスのクッション材
として使用した場合に、可塑剤のしみだしを阻止するこ
とができる。
【００４７】なお、積層構造のゴムシートを作成する場
合には、未加硫のままでそれらを積層し、１次加硫で互
いに接着する。また１次加硫は、１６０℃〜２００℃，
５分〜１２０分，１ｋｇ／ｃｍ2 〜２０ｋｇ／ｃｍ2 の
条件で行なえばよい。
【００４８】２次加硫は、前述したように可塑剤の沸点
以上の温度で、かつプレスの使用温度以上の温度で行な
うことが好ましい。２次加硫の温度が低すぎると２次加
硫の効果が上がらず、高すぎるとゴムが劣化する。よっ
て好適な２次加硫温度は、２００℃〜２６０℃である。
【００４９】２次加硫時間は、１時間以上（好ましくは
４〜３０時間）である。時間が短いと２次加硫の効果が
上がらず、長すぎても一定以上の効果を期待できない。
逆にゴムが劣化する場合がある上、時間の浪費となる。
【００５０】２次加硫では、圧力はかけないようにす
る。また、２次加硫は、ゴムの少なくとも片面が通気性
のある状態で行なうのが好ましい。それにより、可塑剤
を効果的に揮散させることができる。
【００５１】通気性のある状態とは、表面に何も積層さ
れていないか、あるいは織布、不織布、紙等の通気性素
材が積層された状態のことである。
【００５２】上記ゴムシートの動的粘弾性測定による損
失正接（ｔａｎδ）の値を、次の装置および測定方法に
より測定した。すなわち、粘弾性スペクトロメータ（岩
本製作所（株）製：ＴＹＰＥ ＶＥＳ−ＦＩＩＩ）を用
い、強制振動非共振法（位相差法）により測定した。そ
の結果を図１〜図４に示す。
【００５３】なお、図１には、ｔａｎδのマスターカー
ブ（１５０℃）の比較結果を示す。このマスターカーブ
は、公知の時間−温度換算則に基づいて周期１秒〜１×
１０ 5 秒の範囲で作成した。
【００５４】図１に示すように、本発明に係るゴムシー
トのｔａｎδの値が０．０４以下であるのに対し、比較
例１，２のｔａｎδの値が０．０４より大きくなってい
るのがわかる。このようにｔａｎδの値を従来より小さ
くすることにより、歪回復性を従来よりも向上させるこ
とができる。かかる特性のゴムシートは、特に、表面に
凹凸のある製品を熱プレスする際のクッション材として
有効である。なお、ｔａｎδの値は、０に近い程好まし
い。
【００５５】次に、図２〜図４を用いて、温度を１５０
℃，２００℃，２５０℃とした場合の実施例および比較
例１，２のｔａｎδの周期分散について説明する。な
お、図２〜図４では、周期を１秒〜２×１０3 秒の範囲
内としている。この周期は、プレス対象物内で接着剤が
流動を開始してから固化を完了するまでの時間に基づい
ている。また、この周期範囲の熱プレスの典型例とし
て、フレキシブルプリント基板の製造における表面フィ
ルムの貼り合わせ工程を挙げることができる。
【００５６】図２に示すように、いずれの温度において
も、実施例のゴムシートのｔａｎδの値は０．０４以下
となっていることがわかる。それに対し、図３および図
４に示すように、比較例のｔａｎδの値は、いずれの温
度においても０．０４より大きくなっていることがわか
る。
【００５７】このことから、本発明に係るゴムシート
は、プレス対象物中の接着剤が流動を開始してから固化
を完了するまでの時間（１秒〜２×１０3 秒）に相当す
る周期において、優れた弾性を示すといえる。このた
め、本発明に係るゴムシートを熱プレス用のクッション
材に用いることにより、プレス対象物中の接着剤の流動
時に生じる不均一な内部応力を速やかに均一化すること
ができ、ボイドの発生を効果的に抑制することができ
る。
【００５８】次に、表２を用いて、実施例と比較例との
ＪＩＳＫ６２５３によるデュロメータ硬さの比較を行な
う。
【００５９】
【表２】
【００６０】表２に示すように、実施例のゴムシートの
デュロメータ硬さが、比較例１，２のそれよりも小さい
のがわかる。このように、デュロメータ硬さを小さくす
ることにより、凹凸への追従性を向上させることができ
る。それに加え、図２〜図４に示したような優れた歪回
復性との相乗効果によって、凹凸のある製品を熱プレス
した際に、ボイドが発生することを効果的に抑制するこ
とができる。
【００６１】なお、デュロメータ硬さは、表２の結果よ
り、Ａ７５以下であれば少なくとも比較例の場合より凹
凸への追従性を向上させることができるものと考えられ
る。好ましくは、デュロメータ硬さは、Ａ７０以下であ
り、さらに好ましくは、Ａ６５以下である。ただし、デ
ュロメータ硬さはＡ１０以上である必要がある。
【００６２】本発明に係るゴムの形態は、中実体の他に
発泡体であってもよい。次に、表１に示す実施例の配合
についてより詳しく説明する。まず、主成分であるフッ
素ゴムについては、ポリアミン加硫系、ポリオール加硫
系および有機過酸化物加硫系のいずれを用いてもよい。
このようにフッ素ゴムを主成分とすることにより、耐熱
性が良好でありかつ強度が大きくなることに加え、配合
された材料のしみだしも少なくすることができる。
【００６３】特に、ポリオール加硫系のフッ素ゴムを使
用した場合には、圧縮永久歪みを小さくすることがで
き、ゴムの寿命が長くなる。ポリオール加硫剤として
は、下記の化学式１の（ａ）〜（ｄ）の４種類を挙げる
ことができる。この中で、（ａ）のビスフェノールＡＦ
が最も耐熱性に優れている。
【００６４】
【化１】
【００６５】表１に示すように、フッ素ゴム、加硫剤お
よび加硫促進剤の合計が、フッ素ゴム組成物全体に対し
８０体積％以上であることが好ましい。より好ましく
は、上記合計が、８５体積％以上である。このような配
合とすることにより、ｔａｎδの値を低減することがで
き、歪回復性の優れたゴムが得られた。
【００６６】次に、加硫促進剤について説明する。加硫
促進剤としては、構造式Ｒ4 Ｐ+ Ｘ - で示される有機フ
ォスフォニウム塩、Ｒ4 Ｎ+ Ｘ- で示される第４級アン
モニウム塩などが好ましい。
【００６７】可塑剤については、低沸点のもの、たとえ
ば熱プレスを行なう場合にはプレスの使用温度以下の沸
点を有するものを使用することが好ましい。可塑剤の使
用量は、ゴム１００重量部に対して０．５〜５（好まし
くは１〜２）重量部である。０．５重量部より少な過ぎ
ると加工性を改善する効果が小さくなり、多すぎると可
塑剤を揮散させた後のゴムの寸法安定性が悪くなる。
【００６８】可塑剤としては、ジ−ｎ−オクチル・フタ
レート、ジイソオクチル・フタレート、ジイソノニル・
フタレート、ジメチル・イソフタレート、ジ−（２−エ
チルヘキシル）アジペート、ジイソデシル・アジペー
ト、ジ（ｎ−オクチル，ｎ−デシル）アジペート、ベン
ジルオクチル・アジペート、ジブチルジグリコール・ア
ジペート、ジ−ｎ−アルキル・アジペート、ジ−ｎ−ア
ルキル（Ｃ6,8,10）アジペート、ジ−（２−エチルヘキ
シル）アゼレート、ジ−ｎ−ヘキシル・アゼレート、ジ
−２−エチルヘキシル・ドデカネジオエート、ジメチル
・マレート、ジエチル・マレート、ジ−（２−エチルヘ
キシル）マレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フマレ
ート、トリエチル・シトレート、トリ−ｎ−ブチル・シ
トレート、アセチル・トリエチル・シトレート、モノメ
チル・イタコネート、ジメチル・イタコネート、ブチル
・オレート、メチル・アセチル・リシノレート、ｎ−ブ
チル・ステアレート等を挙げることができる。
【００６９】上述のような本発明に係るゴムを熱プレス
用クッション材として使用する場合には、ゴムの表面に
離型性処理が施されることが好ましい。離型性処理とし
ては、ゴムの特性を損なわないものが好ましい。具体的
には、合成樹脂フィルムをゴムの表面に張りつけたも
の、ゴムの表面を均一に粗面化したもの、紫外線または
電子線照射を施したものなどが挙げられる。
【００７０】合成樹脂フィルムとしては、ポリテトラフ
ルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン
−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦ
Ａ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピ
レン共重合体（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂、およびポリイ
ミド樹脂からなるフィルムが好ましい。
【００７１】合成樹脂フィルムの厚みは、２００μｍ以
下であることが好ましい。より好ましくは、合成樹脂フ
ィルムの厚みは、１０μｍ〜５０μｍである。
【００７２】合成樹脂フィルムは、ゴムと接着する接着
面に予めコロナ放電や酸等による処理が施されることが
好ましい。それにより、合成樹脂フィルムとゴムとの接
着性が良好となり、特に接着剤を使用しなくてもゴムの
１次加硫時に合成樹脂フィルムとゴムとを接着すること
ができる。接着剤を使用しないことにより、クッション
材の表面にゴムの弾性を生かすことができ、凹凸への追
従性が良好なクッション材が得られる。
【００７３】ゴムと接着する接着面に予め接着剤を塗布
した合成樹脂フィルムを使用してもよい。この場合、ゴ
ムを２次加硫した後に合成樹脂フィルムを接着すること
が可能となる。それにより、合成樹脂フィルムを貼り合
わせてない状態でゴムを２次加硫できるため、２次加硫
の効率が向上する。
【００７４】ゴムの表面を均一に粗面化する場合の手段
としては、均一な凹凸面を有する金型、金属板、織布等
の転写材から転写する方法が挙げられる。また、その他
の物理的処理、化学的処理などによって行なってもよ
い。ゴムの表面を粗面化する場合、表面粗さは、ＪＩＳ
Ｂ０６０１に定義される算術平均粗さ（Ｒａ）で５μｍ
〜１００μｍとするのが好ましい。
【００７５】熱プレス用クッション材としては、上述の
ゴムからなる層を１層以上と、織布、不織布、紙、フィ
ルム、箔、シートおよび板の中から選ばれた１種以上か
らなる１層以上の層とを組合わせて積層一体化してもよ
い。上記織布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよ
び板は、好ましくは、合成樹脂、天然ゴム、合成ゴム、
金属およびセラミックスの中から選ばれた単独または複
合材である。
【００７６】図６に、クッション材３の具体的な構造例
を示す。図６（ａ）に示すように、フッ素ゴム７単体で
クッション材３として使用してもよいが、図６（ｂ）〜
（ｌ）に示すように、フッ素ゴム７と、ガラスクロス
８、フッ素樹脂フィルム９、芳香族ポリアミド不織布１
０、ガラスクロスの両面にフッ素ゴムをコーティングし
さらにその表面にポリイミド樹脂をコーティングした表
層材１１、芳香族ポリアミドクロス１２、ガラスクロス
にフッ素樹脂をコーティングした層１３、ポリイミドフ
ィルム１４あるいはアルミニウム板１５とを積層一体化
してもよい。
【００７７】上記フッ素ゴム７の厚みは、たとえば０．
５ｍｍである。また、フッ素樹脂フィルム９の厚みは、
たとえば２５μｍである。
【００７８】プレス対象物が表面に凹凸パターンを有す
る場合を考慮して、上記積層体の少なくとも一方の表面
層は、好ましくは、ゴムで構成される。表面ゴム層の厚
みは、たとえば０．１ｍｍ〜３．０ｍｍである。より好
ましくは、表面ゴム層の厚みは、０．３ｍｍ〜１．０ｍ
ｍである。表面ゴム層の厚みが小さ過ぎると、均一なシ
ート状に成形するのが難しくなる。また、表面ゴム層の
厚みが大き過ぎると、プレスの圧力によるゴムの変形量
が大きくなるため、ゴムの破壊が生じやすくなって耐久
性が低くなる。よって、表面ゴム層の厚みを上述の範囲
とすることにより、均一なシート状に成形しやすくかつ
耐久性の高い表面ゴム層が得られる。
【００７９】上記表面ゴム層を設けた場合には、この表
面ゴム層の表面に前述の離型性処理を施すことが好まし
い。図６におけるフッ素樹脂フィルム９は、離型性処理
の一例である。
【００８０】次に、図５を用いて、本発明に係るゴムを
熱プレス用クッション材として用いた場合の熱プレス方
法の一例について説明する。
【００８１】図５に示すように、熱盤６，６′間にステ
ンレス製の当て板４，４′、クッション材３，３′、離
型フィルム５、フレキシブルプリント基板１およびカバ
ーレイフィルム２を配置し、フレキシブルプリント基板
１およびカバーレイフィルム２（プリント基板材料）を
加熱・加圧成形する。
【００８２】この場合に、クッション材３，３′として
本発明に係るゴムを用いることにより、前述のように、
クッション材３，３′の歪回復性および凹凸追従性を向
上することができる。それにより、クッション材３，
３′の良好なクッション性を長期間維持できるととも
に、フレキシブルプリント基板１におけるボイドの発生
をも効果的に抑制できる。また、プレス時のガスの発
生、分解分子の揮散およびブリード等をも回避でき、フ
レキシブルプリント基板１やその周辺機器の汚染等を防
止できる。さらに、フッ素ゴムを主成分とするゴムを用
いることにより、耐熱性に優れかつ高強度なクッション
材３，３′が得られる。それにより、クッション材３，
３′の耐久性をも向上させることができる。
【００８３】なお、本発明に係るゴムを使用したクッシ
ョン材３，３′は、上記のフレキシブルプリント基板１
以外にビルドアップ多層配線板やその他のプリント基
板、さらにはすべての熱プレスにおいて広く使用可能で
ある。
【００８４】以上のようにこの発明の実施の形態につい
て説明を行なったが、今回開示した実施の形態は全ての
点で例示であって制限的なものではないと考えられるべ
きである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示さ
れ、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべ
ての変更を含む。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のｔａｎδの値と、比較例１，
２のｔａｎδの値とを併記したグラフである。
【図２】本発明の実施例のｔａｎδの周期分散を示すグ
ラフである。
【図３】比較例１のｔａｎδの周期分散を示すグラフで
ある。
【図４】比較例２のｔａｎδの周期分散を示すグラフで
ある。
【図５】本発明に係るクッション材を用いた熱プレス方
法の一例を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｌ）は、クッション材の具体的な構
造例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ フレキシブルプリント基板 ２ カバーレイフィルム ３，３′ クッション材 ４，４′ 当て板 ６，６′ 熱盤 ７ フッ素ゴム ８ ガラスクロス ９ フッ素樹脂フィルム １０ 芳香族ポリアミド不織布 １１ 表層材 １２ 芳香族ポリアミドクロス １３ ガラスクロスにフッ素樹脂コーティングした層 １４ ポリイミドフィルム １５ アルミニウム板
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F204 AA16 AA45 AB03 AD02 AD05 AD06 AD08 AD16 AF01 AG01 AG03 AH36 AR06 AR11 FB01 FB11 FB24 FN15 FN17

Claims (25)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 温度条件を熱プレスのプレス温度とし、 周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当する時
    間としたときの、 動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が０．
    ０４以下であることを特徴とする、熱プレスのクッショ
    ン材用ゴム。
  2. 【請求項２】 前記プレス温度は、１５０℃〜３００℃
    であり、 前記１プレスサイクルに相当する時間は、１秒〜２×１
    ０4 秒である、請求項１に記載の熱プレスのクッション
    材用ゴム。
  3. 【請求項３】 前記温度条件は、１５０℃〜２５０℃で
    あり、 前記周波数条件は、１秒〜１×１０3 秒である、請求項
    １に記載の熱プレスのクッション材用ゴム。
  4. 【請求項４】 熱プレスによる接着剤の流動−固化によ
    ってプレス対象物を積層一体化する際に使用されるクッ
    ション材用ゴムであって、 温度条件を前記熱プレスのプレス温度とし、 周波数条件を前記接着剤の流動開始から固化完了までの
    時間としたときの、 動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が０．
    ０４以下であることを特徴とする、熱プレスのクッショ
    ン材用ゴム。
  5. 【請求項５】 前記温度条件は、１５０℃〜３００℃で
    あり、 前記周波数条件は、１秒〜２×１０3 秒である、請求項
    ４に記載の熱プレスのクッション材用ゴム。
  6. 【請求項６】 ＪＩＳＫ６２５３によるデュロメータ硬
    さがＡ７５以下である、請求項１から５のいずれかに記
    載の熱プレスのクッション材用ゴム。
  7. 【請求項７】 フッ素ゴムを主成分とすることを特徴と
    する、請求項１から６のいずれかに記載の熱プレスのク
    ッション材用ゴム。
  8. 【請求項８】 前記ゴムは、ポリオール加硫系のフッ素
    ゴム成分、加硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ
    素ゴム組成物であり、 前記フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進剤の合計
    が、前記フッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上であ
    る、請求項７に記載の熱プレスのクッション材用ゴム。
  9. 【請求項９】 ポリオール加硫系のフッ素ゴム成分、加
    硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ素ゴム組成物
    であり、 前記フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進剤の合計
    が、前記フッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上である
    ことを特徴とする、熱プレスのクッション材用ゴム。
  10. 【請求項１０】 温度条件を熱プレスのプレス温度と
    し、 周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当する時
    間としたときの、 動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が０．
    ０４以下であるゴムを備えたことを特徴とする、熱プレ
    ス用クッション材。
  11. 【請求項１１】 熱プレスによる接着剤の流動−固化に
    よってプレス対象物を積層一体化する際に使用されるク
    ッション材であって、 温度条件を前記熱プレスのプレス温度とし、 周波数条件を前記接着剤の流動開始から固化完了までの
    時間としたときの、 動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が０．
    ０４以下であるゴムを備えたことを特徴とする、熱プレ
    ス用クッション材。
  12. 【請求項１２】 ポリオール加硫系のフッ素ゴム成分、
    加硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ素ゴム組成
    物であり、 前記フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進剤の合計
    が、前記フッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上である
    ゴムを備えたことを特徴とする、熱プレス用クッション
    材。
  13. 【請求項１３】 前記ゴムの表面に、離型性処理が施さ
    れた、請求項１０から１２のいずれかに記載の熱プレス
    用クッション材。
  14. 【請求項１４】 前記ゴムからなる層を１層以上と、織
    布、不織布、紙、フィルム、箔、シートおよび板の中か
    ら選ばれた１種以上からなる１層以上とを積層一体化し
    た、請求項１０から１２のいずれかに記載の熱プレス用
    クッション材。
  15. 【請求項１５】 前記織布、不織布、紙、フィルム、
    箔、シートおよび板は、合成樹脂、天然ゴム、合成ゴ
    ム、金属およびセラミックスの中から選ばれた単独また
    は複合材である、請求項１４に記載の熱プレス用クッシ
    ョン材。
  16. 【請求項１６】 少なくとも一方の表面層が、前記ゴム
    で構成される、請求項１４または１５に記載の熱プレス
    用クッション材。
  17. 【請求項１７】 前記ゴムの表面に、離型性処理が施さ
    れた、請求項１６に記載の熱プレス用クッション材。
  18. 【請求項１８】 原料ゴムと、加硫剤、加硫促進剤、受
    酸剤および可塑剤を混練して練り生地を作成する工程
    と、 前記練り生地をシート状に加工して未加硫ゴムシートを
    作成する工程と、 前記未加硫ゴムシートを１次加硫して加硫ゴムシートと
    する工程と、 前記加硫ゴムシートを前記可塑剤の沸点以上の温度で２
    次加硫することにより前記可塑剤を揮散させる工程と、
    を備えた、熱プレスのクッション材用ゴムの製造方法。
  19. 【請求項１９】 前記２次加硫により、動的粘弾性測定
    による損失正接（ｔａｎδ）の値を０．０４以下とす
    る、請求項１８に記載の熱プレスのクッション材用ゴム
    の製造方法。
  20. 【請求項２０】 プリント基板材料と、クッション材と
    を積層した状態で熱盤間に配置して加熱・加圧成形する
    プリント基板の製造方法であって、 前記クッション材は、温度条件を熱プレスのプレス温度
    とし、周波数条件を熱プレスの１プレスサイクルに相当
    する時間としたときの動的粘弾性測定による損失正接
    （ｔａｎδ）の値が０．０４以下のゴムを含むことを特
    徴とする、プリント基板の製造方法。
  21. 【請求項２１】 積層構造を持つプリント基板材料と、
    クッション材とを積層した状態で熱盤間に配置して、熱
    プレスによる接着剤の流動−固化によって前記プリント
    基板材料を積層一体化するプリント基板の製造方法であ
    って、 前記クッション材は、温度条件を前記熱プレスのプレス
    温度とし、 周波数条件を前記接着剤の流動開始から固化完了までの
    時間としたときの、 動的粘弾性測定による損失正接（ｔａｎδ）の値が０．
    ０４以下のゴムを含むことを特徴とする、プリント基板
    の製造方法。
  22. 【請求項２２】 プリント基板材料と、クッション材と
    を積層した状態で熱盤間に配置して加熱・加圧成形する
    プリント基板の製造方法であって、 前記クッション材は、ポリオール加硫系のフッ素ゴム成
    分、加硫剤、加硫促進剤および受酸剤を含むフッ素ゴム
    組成物を有し、 前記フッ素ゴム成分、加硫剤および加硫促進剤の合計が
    前記フッ素ゴム組成物全体の８０体積％以上であること
    を特徴とする、プリント基板の製造方法。
  23. 【請求項２３】 前記プリント基板は、表面に凹凸パタ
    ーンを有する、請求項２０から２２のいずれかに記載の
    プリント基板の製造方法。
  24. 【請求項２４】 前記プリント基板は、フレキシブルプ
    リント基板である、請求項２０から２２のいずれかに記
    載のプリント基板の製造方法。
  25. 【請求項２５】 前記プリント基板は、ビルドアップ多
    層配線板である、請求項２０から２２のいずれかに記載
    のプリント基板の製造方法。
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