JP2006518288A - フック板の製造システムおよび方法 - Google Patents
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Abstract
Description
・不均一な充填および収縮率を一部にもたらす射出成形中の不均一な圧力分布。
・金型の段階的変形。
・成型中に平行状態から外れる金型片。
・金型それ自体の製造方法に起因した金型の壁部分の厚みの相違。
・成形処理中での金型全体の異なる温度に起因する異なる収縮。
・材料の剪断およびと劣化に起因して処理により引き起こされる材料特性の相違。
・原材料が異なる原材料製造ロットのペレットの混合体からなる場合の如き、異なる原材料特性。
Claims (73)
- 概ね平らな基体の上側に基端が連結されたステムの先端に成形頭部を形成する方法であって、
弾性シートの上に基体を配置するステップと、
加熱されたコイニング面によってステムの先端を加熱および加圧し、ステムの先端部を軟化させてステムの先端に成形頭部を形成するステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - ステムの先端を加圧および加熱する前に、形成シートを加熱されたコイニング面とステムの先端との間に配することを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 加熱されたコイニング面は、ステムの先端にあてがわれる際に165℃から180℃の間の温度であることを特徴とする請求項2の方法。
- 加熱されたコイニング面が0.9から5秒の間、形成シートにあてがわれることを特徴とする請求項3の方法は。
- 基体を冷却することが可能であって、形成シートがステムの先端から取り除かれることを特徴とする請求項4に記載の方法。
- 加熱されたコイニング面が0.5から5秒の間、形成シートにあてがわれることを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持ったフック板にフックを製造する方法であって、
フック板の下に弾性層を配するステップと、
直立するステムアレイの先端に対して加熱されたコイニング面をあてがい、直立するステムに拡大頭部を画成するステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 弾性層は加工品と同じ材料から作られていることを特徴とする請求項7に記載の方法。
- 弾性層がケイ素発泡体であることを特徴とする請求項6に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持ったフック板にフックを製造する方法であって、フック板は第1の厚みの第1の領域とこの第1の厚みよりも薄い第2の厚みの第2の領域とを有し、
第1の領域の下に第3の厚みの第1弾性部材を配するステップと、
第2の領域の下に第4の厚みの第2弾性部材を配するステップと、
加熱されたコイニング面を直立するステムアレイの先端にあてがい、直立するステムに拡大頭部を作るステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 第3の厚みと第4の厚みとが同じであることを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 第1弾性部材および第2弾性部材がケイ素発泡体から作られていることを特徴とする請求項11に記載の方法。
- 第4の厚みが第3の厚みよりも厚いことを特徴とする請求項10に記載の方法。
- 第1弾性部材がフック板の一部であることを特徴とする請求項12に記載の方法。
- 第2弾性部材がフック板の一部であることを特徴とする請求項14に記載の方法。
- 第1弾性部材と第2の弾性部材とが連結されていることを特徴とする請求項15に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持ったフック板にフックを製造するための方法であって、
成形シートを直立するステムアレイの先端に対して配置し、次いで加熱されたコイニング面を成形シートにあてがい、直立するステムの先端に拡大頭部を作成するステップを具えたことを特徴とする方法。 - ステムはその基端が基体の上に連結され、この方法は弾性シートの上に前記基体を配置するステップをさらに具えていることを特徴とする請求項17に記載の方法。
- コイニング面からフック板および形成シートを相互に除去し、加工品および形成シートを冷却することを可能とし、形成シートを拡大頭部から取り除くステップをさらに具えたことを特徴とする請求項17に記載の方法。
- 加熱されたコイニング面が165℃から180℃の間の温度にあることを特徴とする請求項17に記載に記載の方法。
- 加熱されたコイニング面が形成シートに対して0.9から5秒の間、あてがわれることを特徴とする請求項20に記載の方法。
- 加熱されたコイニング面が形成シートに対して0.5から5秒の間、あてがわれることを特徴とする請求項20に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持つフック板にコイニング板を用いてフックを製造する方法であって、
形成シートをコイニング板と直立するステムアレイの先端との間に挿入するステップと、
直立するステムの先端にフックをコイニングするステップと、
コイニング板が形成シートに接触しないようにするステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - コイニング板が加熱されて形成シートに押し付けられ、次いで直立するステムの先端に拡大頭部を作るように、直立するステムアレイの先端を押圧することを特徴とする請求項23に記載の方法。
- フック板および形成シートを冷却することを可能とし、形成シートを直立するステムから取り除くステップをさらに具えたことを特徴とする請求項23または請求項24に記載の方法。
- 形成シートが紡糸不織布から作られていることを特徴とする請求項23または請求項24に記載に記載の方法。
- 請求項2,17,23または24に記載の方法にて用いられる形成シートであって、次の材料、すなわち鋼,アルミニウム,紙,繊維強化テフロン,およびテフロンの1つから製造されることを特徴とする形成シート。
- フックを支持するフック板の成形方法であって、
直立するステムアレイを支持するフック板を射出成形するステップと、
フック板を排出するステップと、
ステムアレイの上端に形成シートを配置するステップと、
フック板を弾性層の上に配置するステップと、
ステムの先端に頭部をコイニングするステップと、
フック板および形成シートの冷却を可能にするステップと、
形成シートを取り除くステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 弾性層がフック板の一部分であることを特徴とする請求項28に記載の方法。
- 形成シートが次の材料、すなわち鋼,アルミニウム,紙,繊維強化テフロンおよびテフロンの1つから製造されることを特徴とする請求項28に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持ったフック板にフックを製造する方法であって、
概ね平らな加熱されたコイニング面を直立するステムアレイの先端に対してあてがい、拡大頭部を直立するステムの先端に作るステップを具えていることを特徴とする方法。 - 概ね加熱されたコイニング面をあてがう前記ステップの前に、前記フック板を弾性シートの上に配置するステップをさらに具えたことを特徴とする請求項31に記載の方法。
- 直立するステムアレイを持ったフック板にフックを製造する方法であって、
ステムアレイの上に形成シートを配するステップと、
形成シートに対して概ね平らな加熱されたコイニング面をあてがい、直立するステムの先端に拡大頭部を画成するステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 直立するステムアレイを持ったフック板にコイニング板を用いてフックを製造する方法であって、
弾性シートの上に前記フック板を配するステップと、
直立するステムの先端にフックをコイニングするステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 加工品の熱変形可能なステムの先端に拡大頭部を形成する方法であって、
ステムから延在し、頭部が形成されるほぼ平坦な上面を有する加工品を用意するステップと、
加工品の下に位置するような大きさに作られ、加工品のほぼ下面全体に亙る支持をもたらすように形成された上面を有する弾性層を用意するステップと、
コイニング装置に加工品と弾性層とを位置決めし、弾性層の上面が加工品の下面に対する前記支持をもたらすように配するステップと、
コイニング装置の加熱面をステムの先端に対し押し付け、頭部を形成するステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 加工品が射出成形樹脂を具えていることを特徴とする請求項35に記載の方法。
- コイニング装置の前記加熱面は、樹脂のガラス転移温度と樹脂の溶融温度よりも30℃高い温度との間の温度に加熱されることを特徴とする請求項36に記載の方法。
- ステムの温度が樹脂の溶融温度と樹脂の溶融温度よりも30℃高い温度と間となるように、コイニング装置の前記加熱面が加熱されることを特徴とする請求項36に記載の方法。
- ステムの温度が樹脂の溶融温度よりも10℃高い温度と、樹脂の溶融温度よりも30℃高い温度と間となるように、特にステムの温度が樹脂の溶融温度よりも約15℃高い温度となるように、コイニング装置の前記加熱面が加熱されることを特徴とする請求項38に記載の方法。
- 樹脂がポリプロピレン,ポリエチレンテレフタレートおよびナイロンからなるグループから選択される熱可塑性を具えていることを特徴とする請求項36から請求項39に記載の方法。
- 前記平坦な上面から延在する頭部の形成前の約1.5mmまでの高さのステムは、このステムの直径が最大で約1mmまでであることを特徴とする請求項35から請求項40の何れかに記載の方法。
- 前記高さが約0.5mmから約1.5mmの間にあると共に前記直径が約0.1mmから1mmの間にあるか、前記高さが約0.3mmから約1.5mmの間にあると共に前記直径が約0.3mmから0.9mmの間にあるか、前記高さが約0.5mmから約1.5ミリの間にあると共に前記直径が約0.3mmから0.9mmの間にあるか、前記高さが約0.6から約1.4mmの間にあると共に前記直径が約0.35mmから0.8mmの間にあるか、前記高さが約0.7mmから約1.3mmの間にあると共に前記直径が約0.4mmから0.7mmの間にあるか、前記高さが約0.8mmから約1.2mmの間にあると共に前記直径が約0.45mmから0.65mmの間にあるか、あるいは前記高さが約0.9mmから約1.1mmの間にあると共に前記直径が約0.5mmと0.6mmの間にあることを特徴とする請求項41に記載の方法。
- 直径に対する高さの割合が約3/1から1/1の間か、または約2.5/1から1.5/1の間か、あるいは約2/1であることを特徴とする請求項41に記載の方法。
- 前記高さが約1mmであると共に前記直径が約0.55mmであることを特徴とする請求項42に記載の方法。
- 前記ステムは、加工品の前記上面に1平方インチ当たり最大で約2300本までか、あるいは1平方インチ当たり25から2000本の間か、1平方インチ当たり約25から1500本の間か、1平方インチ当たり約25から1250本の間か、1平方インチ当たり約25から1000本の間か、1平方インチ当たり約25から800本の間のステム密度を有することを特徴とする請求項35から請求項44の何れかに記載の方法。
- ステムの前記密度が1平方インチ当たり約50から400本の間にある請求項45に記載の方法。
- 前記ステム密度が1平方インチ当たり約150から約300本の間、特に1平方インチ当たり約200から250本の間にあり、前記頭部が面ファスナーシステムのループの係合に適した大きさおよび形状に形成されていることを特徴とする請求項35から請求項44の何れかに記載の方法。
- 頭部の形成後のステムは、頭部の形成前の高さの約50パーセントから約90パーセントの間の高さを有することを特徴とする請求項41に記載の方法。
- 頭部の形成後のステムは、頭部の形成前の高さの約60パーセントから約80パーセントの高さ、特に約70パーセントの高さを有することを特徴とする請求項41から請求項44の何れかに記載の方法。
- 加工品の上面と加工品の下面との間の距離が約0.5mmから8mmの間にあるか、約1mmから7mmの間にあるか、約2mmから約6mmの間にあるか、約2mmから5mmの間にあるか、2から約4mmの間にあるか、または約3あるいは約3.5mmであることを特徴とする請求項35から請求項49の何れかに記載の方法。
- 前記距離は、頭部の形成前のステムの高さと比較すると、約1から約25の間にあるか、約1から約20の間にあるか、約1から約15の間にあるか、約2から約10の間にあるか、約2から約5の間にあるか、約3約4の間にあるか、あるいは約3.5であることを特徴とする請求項50に記載の方法。
- ステムの先端に対して加熱面を押し付ける前にステムとコイニング装置の加熱面との間に形成シートを介在させるステップさらに具え、このシートはステムに当接する面を有し、この面はステムに対するシートの接着を実質的に妨げる材料からなることを特徴とする請求項35から請求項51の何れかに記載の方法。
- 形成シートは、0.1mmから約0.5mmの間か、約0.125mmから0.25mmの間の厚みを有することを特徴とする請求項52に記載の方法。
- 形成シートは、ポリエステル,ナイロン,ガラス繊維強化テフロン,テフロンからなる材料のグループから選択される材料を具えていることを特徴とする請求項52または請求項51に記載の方法。
- 加工品はベース層を有し、弾性層は室温にて加工品のベース層に対して相対的に可撓性であることを特徴とする請求項35から請求項54の何れかに記載の方法。
- 弾性層は、ケイ素発泡体または1立方フィート当たり2ポンドの密度を持った3/8インチの発泡ポリエチレンの弾性を有することを特徴とする請求項35から請求項55の何れかに記載の方法。
- 弾性層がケイ素発泡体または発泡ポリエチレンを具えていることを特徴とする請求項35から請求項56の何れかに記載の方法。
- 弾性層が約1/4インチから約1/2インチの間にあるか、または約3/8インチの厚みを有することを特徴とする請求項35から請求項57の何れかに記載の方法。
- ほぼ一定の断面および約1から8mmの間の厚みの層と、
この層の主たる上面から概ね交差するように延在し、単一射出成形ステップにて当該層と一体に成形される複数本のステムと
を具え、ステムは約1.5mm以下の高さと約0.3mmから0.9mmの間の直径とを有し、
ステムは前記上面に対して1平方インチ当たり100から2300本の間のステム密度を有することを特徴とする射出成形樹脂の加工品。 - 前記上面は少なくとも25平方インチの領域を有することを特徴とする請求項59に記載の加工品。
- 領域が約25から約1300平方インチの間か、約100平方インチから約900平方インチの間か、約144から約576平方インチの間であることを特徴とする請求項59または請求項60に記載の加工品。
- ステムは、1平方インチ当たり約50から400本の間のステム密度を有するか、1平方インチ当たり約100から300本の間のステム密度を有するか、1平方インチ当たり約150から300本の間のステム密度を有するか、1平方インチ当たり約200から300本の間のステム密度を有するか、1平方インチ当たり約200から250本の間のステム密度を有するか、1平方インチ当たり25から2000本の間か、1平方インチ当たり約25から1500本の間か、1平方インチ当たり約25から1250本の間か、1平方インチ当たり約25から1000本の間か、1平方インチ当たり約25から800本の間か、1平方インチ当たり約50から400本の間か、1平方インチ当たり約150から約300本の間か、特に1平方インチ当たり約200から250本の間のステム密度を有することを特徴とする請求項59から請求項61の何れかに記載の加工品。
- 前記層がほぼ平坦であることを特徴とする請求項59から請求項62に記載の射出成形加工品。
- 前記樹脂は、ポリプロピレン,ポリエチレンテレフタレート,ナイロンからなるグループから選択される樹脂を具えていることを特徴とする請求項59から請求項63の何れかに記載の射出成形加工品。
- 前記樹脂が約160℃の溶融温度を持つポリプロピレンであり、層が約3mmおよび約4mmのほぼ一定の厚みの平坦な層であり、ステムが約0.7mmから1.2mmの間の高さおよび約0.5から0.6ミリの間の直径を有し、ステムが1平方インチ当たり約200から250本の間のステム密度を有することを特徴とする請求項64に記載の射出成形加工品。
- ステムの先端がエネルギーの印加により永久変形されて面ファスナーシステムのループとの係合のために拡大頭部を形成し、ステムは最大で約13mmまでの高さを有することを特徴とする請求項59から請求項65の何れかに記載の射出成形加工品。
- ステムを支持する層の厚みに対しステムが延在する層の面の領域の割合は、約29000から約185000の間か、約110000から127000の間であり、ベースの最大横寸法が約50インチか、約40インチか、約30インチか、約20インチか、約12インチであることを特徴とする請求項59から請求項66の何れかに記載の射出成形加工品。
- ベースの前記層は概ね平坦でほぼ一定な断面からなり、多角形、特に長方形か正多角形、特に正方形または六角形の形状であることを特徴とする請求項59から請求項67の何れかに記載の射出成形加工品。
- ステムを支持する層の厚みに対し、ステムが延在する層の面の領域の割合が約29000から約185000の間か、約110000から127000の間にあり、ベースの最大横寸法が約50インチか、約40インチか、約30インチか、約20インチか、約12インチであることを特徴とする請求項59から請求項65の何れかに記載の射出成形加工品。
- ベースの前記層は概ね平坦でほぼ一定な断面からなり、多角形、特に長方形か正多角形、特に正方形または六角形の形状であることを特徴とする請求項59から請求項65および請求項69の何れかに記載の射出成形加工品。
- 複数本のステムが延在するベース層を持った加工品を製造する方法であって、
請求項59から請求項65および請求項69,請求項70の何れかにて画成されるような加工品の形状のキャビティを相互に画成する2部品の金型を用意するステップと、
射出することにより成形キャビティに溶融樹脂を充填するステップと、
材料が形状安定性を達成する温度まで樹脂を部分的に冷却するか、樹脂が部分的に冷却されるのを可能とするステップと
を具えたことを特徴とする方法。 - 第1および第2の面を持つシートを具えたアンカーシートであって、
前記シートはポリプロピレンから作られると共に0.031インチから0.75インチの間の厚みを有し、
前記第1の面はフックを支持し、このフックはその先端に成形頭部を持ったステムを有すると共にその基端が前記シートに装着され、当該フックは
弾性シートの上に前記シートを配するステップと、
加熱コイニング面によりステムの先端を加熱および加圧し、ステムの先端の一部を軟化させてステムの先端に成形ヘッドの形成をもたらすステップと
を含む処理により形成されていることを特徴とするアンカーシート。 - 加工品の熱変形可能なステムの先端に拡大頭部を形成する方法であって、
第1および第2の面を持ったシートを有し、第1の面がそこから立ち上がる一体成形された複数のステムを有する射出成形された加工品を用意するステップと、
ステムに対してエネルギー源を押し付けることにより、第1の面の一部に立ち上がるステムの先端を変形させ、そこに拡大頭部を形成するステップと、
エネルギー源に対して反対の第1の面の一部と反対の第2の面の一部に弾性層を配置し、エネルギー源がステムに対して押し付けられるように加工品の支持をもたらすステップと
を具えたことを特徴とする方法。
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