WO2020100282A1 - 成形面ファスナーの製造方法及び成形面ファスナー - Google Patents

Abstract

本発明の成形面ファスナー(1,2,3)の製造方法は、成形面ファスナー(1,2,3)を形成する合成樹脂として、メルトフローレートが２０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上２３００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いる。これにより、係合頭部(12,32,42)の頂端面(12a)が平坦で、且つ、係合頭部(12,32,42)の少なくとも一部の裏側基端面(12b,32b,42b)がステム部(11)の高さ方向に対して７０°以上１１０°以下の角度を有する係合素子(10,30,40)を安定して成形できるため、剥離強度が高く、且つ、肌触りが良好な成形面ファスナー(1,2,3)を得ることができる。

Description

成形面ファスナーの製造方法及び成形面ファスナー

　本発明は、基材部に複数の係合素子が設けられる成形面ファスナーの製造方法と、その製造方法により製造される成形面ファスナーに関する。

　従来から、複数のループを有するループ部材（雌型の面ファスナー）と、そのループ部材に対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。例えば合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、平板状の基材部の上面に、マッシュルーム状等の形状を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。

　このような雄型の面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

　また、マッシュルーム状又はＪ字状の複数の雄型係合素子を有する面ファスナーを製造する製造方法の一例が、例えば特許第３５１５１１７号公報（特許文献１：特表平８－５０８９１０号公報が対応）や、特許第４１６８１８２号公報（特許文献２：特表２００２－５０４００６号公報が対応）に記載されている。

　これらの特許文献１及び特許文献２に記載されている製造方法は、先ず、平板状の基材部と、その基材部に立設される複数の一次ステム部（仮素子）とを有する一次成形体を成形する一次成形工程を行う。その後、得られた一次成形体を、上下一対のカレンダロール（加熱押圧ロール）間に通過させることにより、一次成形体に形成された一次ステム部の一部を加熱して押圧する二次成形工程を行う。

　この二次成形工程により、一次ステム部（仮素子）が、ステム部とステム部上に一体形成される係合頭部とを備えたマッシュルーム状の係合素子、又はステム部とステム部の上端部から屈曲して延出する係合頭部とを備えたＪ字状の係合素子に変形するため、所定の形状を備えた複数の係合素子を有する面ファスナーを容易に製造することができる。

　特に特許文献１の製造方法では、二次成形工程において、上下のカレンダロール間に一次成形体を挿通させる設定速度、一次成形体を挿通させる隙間寸法、及びカレンダロールの表面の加熱能力を制御することにより、係合頭部の頂端面（上端面）が僅かに凹形に形成された複数のマッシュルーム状の係合素子を有する面ファスナーを製造することがでる。特許文献１には、係合素子が上述のような形態を有することにより、ループ部材に対して優れた剪断方向の係合力を呈するとともに、安価に製造することができると説明されている。

　特許文献２の製造方法では、二次成形工程で用いる上側のカレンダロールの表面に、一方向に沿って形成される複数の凹溝部（谷部）が設けられている。このような複数の凹溝部を有するカレンダロールを用いて二次成形工程を行うことにより、一次成形体の一次ステム部から、Ｊ字状に屈曲した複数の係合素子、又は係合頭部が機械方向に長く形成されるとともに係合頭部の頂端面（上端面）に複数の直線状の凹部が形成された複数の係合素子を有する面ファスナーを製造することができる。特許文献２には、二次成形工程のカレンダロールが複数の凹溝部を有することにより、ループ部材に対する係合性を強化した係合素子が得られると説明されている。

特許第３５１５１１７号公報 特許第４１６８１８２号公報

　上述したように、特許文献１の製造方法や特許文献２の製造方法では、二次成形工程において特定の成形条件やカレンダロールの形状を採用することにより、係合素子（特に係合頭部）を特徴的な形状に形成し、それによって、成形面ファスナーのループ部材に対する剥離強度（係合強度）の向上を図っている。しかし現在、面ファスナー製品は、前述したように多種多様な商品に使用されており、商品によっては、より高い強度が求められることがあるため、ループ部材に対してより高い剥離強度を備える成形面ファスナーの開発が求められている。

　また、特許文献１の製造方法や特許文献２の製造方法によって製造される成形面ファスナーでは、各係合素子の上端面が平坦に形成されていない。このため、成形面ファスナーにおける複数の係合素子が設けられているファスナー上面側の肌触り（触り心地）が良いとは言い難く、改善の余地があった。

　本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、高い剥離強度が得られ易く、且つ、ファスナー上面側で良好な肌触りを得ることが可能な形状に係合素子を形成することが可能な成形面ファスナーの製造方法、及び、その製造方法により製造される成形面ファスナーを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明の第１の形態に係る成形面ファスナーの製造方法は、基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記基材部と、前記基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子の少なくとも一部を加熱するとともに上方から押圧することにより前記成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む製造方法において、前記合成樹脂として、メルトフローレートが２０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上２３００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いることを含むことを最も主要な特徴とするものである。

　本発明の第２の形態に係る成形面ファスナーの製造方法は、基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部上に一体的に形成される円盤状の係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する合成樹脂製の成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記基材部と、前記基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子の少なくとも一部を加熱するとともに上方から押圧することにより前記成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む製造方法において、前記合成樹脂として、メルトフローレートが１ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１６００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いること、及び、前記二次成形工程において、３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下の直径を有する押圧ローラによって、前記仮素子を上方から押圧することを含むことを最も主要な特徴とするものである。

　また、第１及び第２の形態に係る成形面ファスナーの製造方法では、前記二次成形工程において、前記合成樹脂の融点より５０℃低い第１温度以上、前記合成樹脂の融点より２０℃低い第２温度以下の加熱温度で前記仮素子の少なくとも一部を加熱するとともに前記仮素子を上方から押圧することにより、前記仮素子よりも高さ寸法を２０μｍ以上８０μｍ以下小さくした前記係合素子を成形することが好ましい。

　次に、本発明の第１の形態に係る成形面ファスナーは、基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記係合頭部は、上方に表出するとともに平坦に形成される頂端面と、前記頂端面の反対側に配されるとともに前記ステム部との境界部から外側に向けて延びる裏側基端面とを少なくとも有し、前記係合頭部の少なくとも一部の前記裏側基端面は、前記ステム部の高さ方向に対して７０°以上１１０°以下の角度を有することを最も主要な特徴とするものである。

　更に、第１の形態に係る成形面ファスナーにおいて、前記係合頭部は、前記成形面ファスナーの平面視において円形を呈する形状を備え、前記係合頭部の前記裏側基端面の少なくとも一部は、前記係合素子の高さ方向に平行で且つ前記ステム部の中心軸部を含む断面を見たときに直線状を呈する平面を有し、前記裏側基端面の前記平面は、前記断面において、２０μｍ以上の長さを有することが好ましい。

　本発明の第２の形態に係る成形面ファスナーは、基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する合成樹脂製の成形面ファスナーにおいて、前記係合頭部は、上方に表出する頂端面と、前記頂端面の反対側に配されるとともに前記ステム部との境界部から外側に向けて延びる裏側基端面とを少なくとも有し、且つ、前記成形面ファスナーの平面視において楕円形を呈する形状を備え、前記係合頭部の少なくとも一部の前記裏側基端面は、前記ステム部の高さ方向に対して１２０°以上の角度を有することを最も主要な特徴とするものである。

　本発明者等は、製造される成形面ファスナーの剥離強度を高くし、また、成形面ファスナーの上面側における肌触りを向上させるような係合素子の形状を得るために、成形面ファスナーの製造方法について鋭意研究を重ねた。その結果、成形面ファスナーを形成する合成樹脂の様々な性質中で、メルトフローレート（以下、ＭＦＲと略記することもある）及び曲げ弾性率が重要であることと、これらの性質が係合素子の形状に大きな影響を与えることを発見し、更に実験及び検討を繰り返すことによって本発明を完成させた。

　すなわち、本発明の第１の形態に係る成形面ファスナーの製造方法は、基材部と、その基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、得られた一次成形体の仮素子の少なくとも一部を加熱するとともに上方から押圧することにより成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む。更に、第１の形態に係る製造方法では、成形面ファスナーを形成する合成樹脂（材質）として、ＭＦＲが２０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下、好ましくは４０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上２３００ＭＰａ以下、好ましくは１０００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いる。

　上述の範囲内のＭＦＲ及び曲げ弾性率を備えた熱可塑性樹脂を用いて成形面ファスナーの成形を行うことにより、薄くて平たい係合頭部を備えるとともに、係合頭部のステム部から外側に向けて延びる裏側基端面が上下方向に対して７０°以上１１０°以下の角度で形成された複数の係合素子を有する成形面ファスナーを円滑に安定して製造することができる。

　製造された成形面ファスナーの各係合素子が上述のような特徴的な形状を有することにより、成形面ファスナーにループ部材を係合させたときに、係合素子の係合頭部に引っ掛かったループを係合素子から外れ難く（抜け難く）することができる。このため、成形面ファスナーのループ部材に対する剥離強度（係合強度）を容易に高めることができる。また、係合頭部の頂端面を平坦に形成することができるため、成形面ファスナーがファスナー上面側の良好な肌触りを備えることができる。

　次に、本発明の第２の形態に係る成形面ファスナーの製造方法では、一次成形工程及び二次成形工程が行われるとともに、成形面ファスナーを形成する合成樹脂（材質）として、ＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１６００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いる。更に、第２の形態に係る製造方法では、二次成形工程において、３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下の直径を有するとともに、ローラ表面を所定の温度に加熱することが可能な押圧ローラによって、仮素子を上方から押圧する。

　上述の範囲内のＭＦＲ及び曲げ弾性率を備えた熱可塑性樹脂を用いて成形面ファスナーの成形を行うとともに、二次成形工程で３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下の直径を有する押圧ローラを用いることにより、成形面ファスナーの平面視で楕円形を呈する薄い係合頭部を備えるとともに、係合頭部のステム部から外側に向けて延びる裏側基端面が上下方向に対して１２０°以上の角度で形成された複数の係合素子を有する成形面ファスナーを円滑に安定して製造することができる。

　製造された成形面ファスナーの各係合素子が上述のような特徴的な形状を有することにより、成形面ファスナーにループ部材を係合させたときに、係合素子の係合頭部に引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。このため、成形面ファスナーのループ部材に対する剥離強度（係合強度）を容易に高めることができる。また、係合頭部の頂端面を平坦に形成することができるため、肌触りが良好な成形面ファスナーを得ることができる。

　本発明の第１及び第２の形態に係る製造方法では、二次成形工程において、合成樹脂の融点より５０℃低い第１温度以上、合成樹脂の融点より２０℃低い第２温度以下の加熱温度で仮素子の少なくとも一部を加熱するとともに仮素子を上方から押圧することにより、仮素子よりも高さ寸法を２０μｍ以上８０μｍ以下小さくした係合素子を成形する。このような条件で二次成形工程（二次加工）を行うことにより、各係合素子の係合頭部を、第１又は第２の形態における上述のような特徴的な形状に、より安定して形成することができる。

　本発明の第１の形態に係る成形面ファスナーは、基材部から立ち上がるステム部と、ステム部上に一体的に形成される円盤状の係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する。また、係合頭部は、上方に表出するとともに平坦に形成される頂端面と、頂端面に対して上下方向の反対側に基材部に向くように配されるとともにステム部との境界部から外側に向けて延びるドーナツ状の裏側基端面とを少なくとも有しており、係合頭部の少なくとも一部の裏側基端面は、ステム部の高さ方向（上下方向）に対して７０°以上１１０°以下の角度、好ましくは７０°以上９０°以下の角度を有する。

　上述のような係合素子を有する成形面ファスナーでは、係合頭部に配される裏側基端面が上下方向に対して所定の範囲内の角度で形成されているため、成形面ファスナーにループ部材の複数のループを係合させたときに、係合素子の係合頭部に引っ掛かったループを係合素子から外れ難くすることができる。このため、本発明の成形面ファスナーは、ループ部材に対して高い剥離強度を有することができる。また、係合頭部の頂端面が平坦に形成されるため、肌触りが良好な成形面ファスナーを得ることができる。

　また、第１の形態に係る成形面ファスナーにおいて、係合素子の係合頭部は、成形面ファスナーの平面視において円形を呈する形状を備えるとともに、係合頭部の裏側基端面の少なくとも一部は、係合素子の高さ方向に平行で且つステム部の中心軸部を含む断面を見たときに直線状を呈する平面を有する。この場合、裏側基端面の平面は、上述の断面視において、２０μｍ以上の長さ、好ましくは４０μｍ以上の長さを有する。

　例えば使い捨ておむつやおむつカバー等に一般的に用いられるループ部材のループは１０μｍ～１５μｍ程度の太さを有するものが多いが、第１の形態において係合頭部が平面視で円形を呈するとともに、裏側基端面の平面が上述のように２０μｍ以上の長さを有することにより、使い捨ておむつ等で一般的なループ部材のループを、係合素子の円盤状の係合頭部に引っ掛かり易くすることができる。更に、その引っ掛ったループを係合素子に安定して保持できるため、係合素子からループを外れ難くすることができる。

　この場合、係合頭部における裏側基端面の平面は、上述した断面視において、９０μｍ以下の長さを有することが好ましい。これにより、係合頭部が大きくなり過ぎることを防いで、成形面ファスナーにループ部材を円滑に係合させることができる。

　本発明の第２の形態に係る成形面ファスナーは、基材部から立ち上がるステム部と、ステム部上に一体的に形成される円盤状の係合頭部とを備えた複数の係合素子を有する。また、係合頭部は、上方に表出するとともに平坦に形成される頂端面と、頂端面に対して上下方向の反対側に基材部に向くように配されるとともにステム部との境界部から外側に向けて延びるドーナツ状の裏側基端面とを少なくとも有しており、且つ、係合頭部は、成形面ファスナーの平面視において楕円形を呈する形状を備えている。更に、係合頭部の少なくとも一部の裏側基端面は、ステム部の高さ方向（上下方向）に対して１２０°以上の角度を有する。

　上述のような係合素子を有する成形面ファスナーでは、係合頭部に配される裏側基端面が上下方向に対して１２０°以上の角度で形成されているため、係合頭部の平坦な頂端面を広い面積で形成し易くなる。それにより、成形面ファスナーにおけるファスナー上面側の肌触りを良好にすることができる。また、係合頭部の裏側基端面が上述のような角度で形成されるものの、係合頭部が、成形面ファスナーの平面視において楕円形を呈する形状を有することにより、成形面ファスナーにループ部材の複数のループを係合させたときに、係合素子の係合頭部に引っ掛かったループを、係合頭部の長軸側の部分で係合素子から外れ難くすることができる。従って、本発明の成形面ファスナーは、ループ部材に対して高い剥離強度を有することができる。

本発明の第１の実施形態に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 図１に示した成形面ファスナーの係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 図１に示した成形面ファスナーの係合素子を上方から見た平面図である。 第１の実施形態における成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 図４に示した製造装置の成形装置に用いられる円筒体を模式的に示す斜視図である。 第１の実施形態で得られる一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 第１の実施形態の第１変形例に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 図７に示した係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 第１の実施形態の第２変形例に係る成形面ファスナーの係合素子を前後方向（機械方向）に直交する断面で示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 図１０に示した成形面ファスナーの係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 図１０に示した成形面ファスナーの係合素子を上方から見た平面図である。 第２の実施形態で得られる一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 比較例１に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 図１４に示した係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 比較例２に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 図１６に示した係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 図１６に示した係合素子を上方から見た平面図である。 面ファスナーの剥離強度試験に用いられる試験片を模式的に示す図である。 剥離強度試験について説明する説明図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に配される係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

　（第１の実施形態）
　図１は、第１の実施形態に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図２及び図３は、第１の実施形態の係合素子を示す正面図及び平面図である。
　なお、以下の説明において、成形面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向であり、また、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が搬送される機械方向（ＭＤ）に沿った第１の方向を言う。

　左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）や第２の方向と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向（係合素子の高さ方向）を言う。

　第１の実施形態に係る成形面ファスナー１は、後述するように図４に示した成形装置２１及び加熱押圧装置２８を有する製造装置２０を用いて、その平面視において製造装置２０の機械方向ＭＤに長い矩形状に製造される。なお、本発明の成形面ファスナー１の長さ寸法（機械方向ＭＤにおける寸法）及び幅寸法（直交方向ＣＤにおける寸法）は特に限定されず、成形面ファスナー１を切断すること等により、任意に変更することができる。また、成形面ファスナー１は、平面視にて矩形以外の形状を有していても良い。

　第１の実施形態に係る成形面ファスナー１は、ＭＦＲ及び曲げ弾性率が後述するように所定の範囲内の大きさである熱可塑性樹脂により形成されている。この場合、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。特に第１の実施形態に係る成形面ファスナー１は、ポリプロピレンにより形成されている。

　成形面ファスナー１は、厚さが薄い平板状の基材部９と、基材部９の上面に垂直に起立するとともにマッシュルーム状の形状を有する複数の係合素子１０とを有する。基材部９は、成形面ファスナー１の製造時における機械方向ＭＤに沿って長く形成されている。また、基材部９は、適切な強度が得られる所定の厚さを有しており、基材部９の上面と下面は、それぞれ平坦で、且つ互いに平行に形成されている。

　第１の実施形態の係合素子１０は、基材部９から立ち上がるステム部１１と、ステム部１１の上に一体的に形成されるとともにステム部１１の上端部の全周から外側に向けて張り出すように形成される円盤状又は皿状の係合頭部１２とを有する。

　ステム部１１は、基材部９の上面に対して直交する方向に延びるように形成されている。また、ステム部１１は、上下方向に直交する断面の面積が基材部９に近づくにつれて漸増する円錐台状の形状を有する。なお、本発明において、ステム部１１の形状は、円錐台状に限定されるものではなく、例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状であっても良い。

　第１の実施形態の係合頭部１２は、ステム部１１の上に境界部１３を介して一体的に形成されている。この係合頭部１２は、上下方向の寸法（すなわち、厚さ）が比較的小さく、且つ、係合素子１０を上方側から見た図３に示す平面視において、円形を呈する形状を有する。平面視で確認できる係合頭部１２の円形状は、平面視で境界部１３が形成する円よりも直径を大きくして形成されている。この場合、平面視において、円形の係合頭部１２の直径は、境界部１３が形成する円の直径の１１０％以上２００％以下であることが好ましい。

　第１の実施形態における係合頭部１２は、図２に示すように、上方に表出する平坦な頭部頂端面１２ａと、ステム部１１との境界部１３からステム部１１の外側に向けて延びる裏側基端面１２ｂと、頭部頂端面１２ａの外周縁から裏側基端面１２ｂの外周縁にかけて下り傾斜する湾曲面状に形成される外周側面１２ｃとを有する。この場合、係合頭部１２の頭部頂端面１２ａは、基材部９の上面と平行に配されており、平坦に形成される頭部頂端面１２ａの直交方向ＣＤの幅寸法（平坦面の部分の幅寸法）は、境界部１３における直交方向ＣＤのステム部１１の幅寸法と同等またはそれ以上である。また、平坦に形成される頭部頂端面１２ａの機械方向ＭＤの長さ寸法（平坦面の部分の長さ寸法）は、境界部１３における機械方向ＭＤのステム部１１の長さ寸法と同等またはそれ以上である。湾曲面状の外周側面１２ｃは、頭部頂端面１２ａと裏側基端面１２ｂとの間に、係合頭部１２の周方向の全体に亘って形成されている。

　係合頭部１２の裏側基端面１２ｂは、頭部頂端面１２ａに対して上下方向の反対側に、基材部９に向くように配されている。また、この裏側基端面１２ｂは、ステム部１１を囲むようなドーナツ状又はリング状の形状に形成されている。更に図２に示すように、係合素子１０を機械方向ＭＤ側から見た正面視（又は背面視）において、裏側基端面１２ｂにおける直交方向ＣＤに沿った面は、ステム部１１の高さ方向（上下方向）に対し、７０°以上１１０°以下の裏面角度θ１、好ましくは７０°以上９０°以下の裏面角度θ１が設けられるように形成されている。ここで、裏面角度θ１は、裏側基端面１２ｂにおけるステム部１１との境界部１３に接続する側の端部における面が、上下方向に対して傾く角度を言う。

　上述のように裏面角度θ１が７０°以上に設定されることにより、係合頭部１２の裏側に、不織布等のループ部材のループを入り込み易くすることができ、且つ、引っ掛かり易くすることができる。また、裏面角度θ１が１１０°以下（特に９０°以下）に設定されることにより、係合頭部１２の裏側にループ部材のループが引っ掛かって係合したときに、その係合したループを安定して保持でき、ループが係合素子１０から外れ難いようにすることができる。

　特に第１の実施形態の場合、裏側基端面１２ｂの上記裏面角度θ１は、９０°（±５％程度の誤差を含む）であり、係合頭部１２の裏側基端面１２ｂは、基材部９の上面及び係合頭部１２の頭部頂端面１２ａと平行に配されている。また、係合頭部１２の裏側基端面１２ｂは、直交方向ＣＤに沿った面だけでなく、係合頭部１２の全周に亘って、上下方向に対して９０°の裏面角度θ１が設けられるように形成されている。

　また、裏側基端面１２ｂは、係合素子１０についてステム部１１の中心軸部を通るとともに機械方向ＭＤに対して直交する断面を見たときに、ステム部１１との境界部１３から外周側面１２ｃとの境界部１３までの範囲において直線状を呈する平面を有する。特に第１の実施形態において、裏側基端面１２ｂは、係合頭部１２の全周に亘って、単一の平坦な平面状に形成されている。

　この場合、係合素子１０について前記断面を見たときに、裏側基端面１２ｂの平面部分は、直交方向ＣＤに沿って、２０μｍ以上９０μｍ以下の長さで、特に４０μｍ以上９０μｍ以下の長さで形成されている。裏側基端面１２ｂの平面部分が２０μｍ以上（特に４０μｍ以上）の長さを有することにより、使い捨ておむつ等で一般的なループ部材のループを、係合素子１０の係合頭部１２に引っ掛かり易くすること、及び、その引っ掛ったループを係合素子１０に安定して保持することができる。また、裏側基端面１２ｂの平面部分が９０μｍ以下の長さを有することにより、係合頭部１２が大きくなり過ぎることを防止できる、これにより、例えば係合素子１０の形成密度に対し、互いに隣接する係合素子１０間に適切な大きさの空間部分を安定して設けることができる。

　特に第１の実施形態の場合、裏側基端面１２ｂの平面部分は、裏側基端面１２ｂの全体に形成されており、この平面部分は、直交方向ＣＤに沿って４０μｍの長さを有する。また、第１の実施形態の係合頭部１２は、その半径方向に沿った裏側基端面１２ｂの平面部分の長さが、係合頭部１２の全周に亘って略同じ大きさである。

　なお本発明において、係合頭部１２の裏側基端面１２ｂは、係合頭部１２の半径方向に沿って凸状に湾曲する湾曲面状に形成されていても良い。また、例えば係合頭部１２の裏側基端面１２ｂのうち、係合頭部１２の半径方向が直交方向ＣＤに沿った部分は平坦な平面状に形成され、係合頭部１２の半径方向が機械方向ＭＤに沿った部分は湾曲面状に形成されていても良い。

　次に、上述した第１の実施形態に係る成形面ファスナー１を製造する方法について説明する。
　第１の実施形態に係る成形面ファスナー１は、図４に示した製造装置２０を用いて製造される。この製造装置２０は、一次成形工程を行う成形装置２１と、一次成形工程により成形された後述する一次成形体１ａを加熱するとともに一次成形体１ａの一部を押圧する加熱押圧装置２８とを有する。

　第１の実施形態の成形装置２１は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール２２と、ダイホイール２２の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料をダイホイール２２に向けて連続して流し込むノズル部２３と、ノズル部２３よりもダイホイール２２の回転方向下流側に配されるピックアップローラ２４とを有する。

　ダイホイール２２は、金型部材となる円筒体（スリーブ）２５と、その円筒体２５を一方向に回転させる回転駆動ローラ２６とを備える。回転駆動ローラ２６の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられており、ダイホイール２２の外周面部で成形される後述の一次成形体１ａを効率的に冷却することができる。

　ダイホイール２２の円筒体２５には、図５に示すように、円筒体２５の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔２５ａが、一次成形体１ａの後述する仮素子１５を成形するキャビティとして設けられている。これらの複数の貫通孔２５ａは、製造する成形面ファスナー１の係合素子１０の配設位置に対応して形成されている。

　また、各貫通孔２５ａは、円筒体２５の外周面に形成される円形が、同円筒体２５の内周面に形成される円形よりも大きくなる円錐台の形状を有する。なお本発明において、円筒体２５の材質及び大きさ、また、その形成方法は特に限定されるものではない。

　成形装置２１のピックアップローラ２４は、ダイホイール２２の外周面部で成形される一次成形体１ａを上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラ２４ａ及び下側挟持ローラ２４ｂを有する。上側挟持ローラ２４ａと下側挟持ローラ２４ｂとは、互いに所定の間隔を開けて対向して配されている。

　上側挟持ローラ２４ａ及び下側挟持ローラ２４ｂの各外周面部には、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーにより形成される図示しない表面層が設けられている。このような一対の上側挟持ローラ２４ａ及び下側挟持ローラ２４ｂがそれぞれ所定の方向に所定の速度で対応して回転することにより、一次成形体１ａをダイホイール２２から連続的に引き剥がしながら下流側に円滑に送り出すことができる。

　加熱押圧装置２８は、ピックアップローラ２４の下流側に配される一対の上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）２８ａ及び下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）２８ｂを有する。上側押圧ローラ２８ａと下側押圧ローラ２８ｂとは、成形装置２１で成形された一次成形体１ａの仮素子１５を上下方向に押圧して、その高さ寸法（上下方向の寸法）を所定の大きさで小さくするように、所定の間隔を開けて対向して配されている。この場合、上側押圧ローラ２８ａ及び下側押圧ローラ２８ｂ間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

　上側押圧ローラ２８ａは、図４において反時計回り方向に回転するように配されている。第１の実施形態において、上側押圧ローラ２８ａの大きさは特に限定されるものではなく、上側押圧ローラ２８ａの回転軸方向に直交する断面における直径（ローラ径）は任意の大きさである。また、上側押圧ローラ２８ａは、その内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラ２８ａの外周面は、一次成形体１ａの仮素子１５を所定の加熱温度で加熱しながら上方から押圧する部分となる。下側押圧ローラ２８ｂは、図４において時計回り方向に回転するように配され、上側押圧ローラ２８ａで押圧される一次成形体１ａを下から支持する。

　上述のような成形装置２１及び加熱押圧装置２８を有する製造装置２０を用いて成形面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、成形装置２１により一次成形体１ａを成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料をノズル部２３から、回転しているダイホイール２２の外周面部に向けて連続して吐出する。

　第１の実施形態における一次成形工程では、ノズル部２３からダイホイール２２に供給する合成樹脂として、２０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下（好ましくは４０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下）のＭＦＲ、及び、１０００ＭＰａ以上２３００ＭＰａ以下（好ましくは１０００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下）の曲げ弾性率を備えた熱可塑性樹脂を使用する。

　熱可塑性樹脂のＭＦＲが２０ｇ／１０ｍｉｎ以上（好ましくは４０ｇ／１０ｍｉｎ以上）であることにより、後述する二次成形工程で仮素子１５の上端部を加熱及び押圧して係合頭部１２を成形するときに、仮素子１５の一部を所定の加熱温度で軟化させ易く、且つ、変形させ易くすることができる。

　その結果、係合素子１０の係合頭部１２を薄くするとともに、係合頭部１２の裏側基端面１２ｂにおける上記裏面角度θ１が所定の範囲内の大きさになるように係合素子１０を形成することができる。一方、熱可塑性樹脂のＭＦＲが６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることにより、二次成形工程において仮素子１５の加熱・押圧を行ったときに、仮素子１５に急激な変形が生じることを抑制し、二次成形が行われた係合素子１０の形状を安定させることができる。

　また、熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上であることにより、二次成形工程で仮素子１５に急激な変形が生じることを抑制し、二次成形が行われた係合素子１０の形状を安定させることができる。更に、係合素子１０の剛性を適切に確保できるため、係合素子１０の剛性に起因して成形面ファスナー１の剥離強度の低下を招くことを防止できる。

　一方、熱可塑性樹脂の曲げ弾性率が２３００ＭＰａ以下（好ましくは１５００ＭＰａ以下）であることにより、二次成形工程において仮素子１５を所定の加熱温度で適切に且つ迅速に変形させることができ、それによって、薄くて平たい係合頭部１２を備え、且つ、その係合頭部１２の上記裏面角度θ１が所定の範囲内の大きさになるように係合素子１０を安定して形成することができる。例えば、この第１の実施形態の場合、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが４０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が１３００ＭＰａのポリプロピレンが使用される。

　一次成形工程では、上述のような性質を有するポリプロピレンを溶融状態でノズル部２３から連続的に押し出すことにより、図６に示すような複数の仮素子１５（仮ステム部と呼ばれることもある）が基材部９の上面に立設される一次成形体１ａが成形される。このとき、ノズル部２３とダイホイール２２との間で基材部９が機械方向に長尺となるように形成される。また同時に、ダイホイール２２の円筒体２５に設けた貫通孔２５ａに熱可塑性樹脂が充填されることによって、円錐台状の仮素子１５が基材部９と一体的に成形される。

　この一次成形体１ａは、ダイホイール２２の外周面部に担持されて冷却されながら半回転することによって硬化し、その後、硬化した一次成形体１ａは、ピックアップローラ２４によってダイホイール２２の外周面から連続的に引き剥がされる。第１の実施形態において、ダイホイール２２から引き剥がされた後の一次成形体１ａの仮素子１５は、１５０μｍ～４００μｍの高さ寸法を有する。ここで、仮素子１５の高さ寸法とは、基材部９の上面から仮素子１５の円形状の頂端面（上端面）までの上下方向における寸法を言う。

　次に、ダイホイール２２から引き剥がされた一次成形体１ａは、二次成形工程を行う加熱押圧装置２８に向けて搬送されて、加熱押圧装置２８の上側押圧ローラ２８ａと下側押圧ローラ２８ｂの間に導入される。この二次成形工程では、上側押圧ローラ２８ａによって、一次成形体１ａの仮素子１５の少なくとも上端部を加熱するとともに、その仮素子１５を上方から押圧して仮素子１５の上端部を押し潰す。

　このとき、上側押圧ローラ２８ａは、合成樹脂の融点より５０℃低い第１温度以上、合成樹脂の融点より２０℃低い第２温度以下となる一定の加熱温度で、仮素子１５の加熱を行う。上記第１温度以上で仮素子１５を加熱することにより、仮素子１５の上端部を押圧したときに当該仮素子１５の一部を適切に且つ迅速に押し潰して変形させることができる。

　一方、上記第２温度以下で仮素子１５を加熱することにより、仮素子１５が変形し過ぎることを防いで、所定の形状を有する係合素子１０を安定して成形することができる。例えばこの第１の実施形態の場合、上述したように合成樹脂としてポリプロピレンを用いており、このポリプロピレンの融点は、一般的に１６０℃～１７０℃程度である。従って、第１の実施形態の二次成形工程では、上側押圧ローラ２８ａによって、１１０℃以上１５０℃以下の加熱温度で仮素子１５の加熱を行う。例えば、この第１の実施形態の場合、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度は１４０℃に設定される。

　また、この二次成形工程において、加熱押圧装置２８による仮素子１５の押し潰し量（言い換えると、仮素子１５と係合素子１０との高さ寸法の差）は、２０μｍ以上８０μｍ以下に設定される。すなわち、加熱押圧装置２８に導入される前の仮素子１５の高さ寸法と、加熱押圧装置２８で成形された後の係合素子１０の基材部９からの高さ寸法とを比べたときに、係合素子１０の高さ寸法は、仮素子１５の高さ寸法よりも２０μｍ以上８０μｍ以下の大きさで小さくなるように二次成形工程が行われる。

　ここで、係合素子１０の高さ寸法とは、基材部９の上面から係合頭部１２の平坦な頂端面（上端面）までの上下方向における寸法を言う。またこの場合、加熱押圧装置２８によるし潰し量は、押圧前の仮素子１５の高さ寸法の５％以上４０％以下であることが好ましい。上述のような押し潰し量で仮素子１５を押圧することにより、第１の実施形態の係合素子１０における特徴的な係合頭部１２を安定して成形することができる。

　第１の実施形態では、成形面ファスナー１の材質として、上述したような所定のＭＦＲ及び曲げ弾性率を備えたポリプロピレンを用いるとともに、二次成形工程を上述のような所定の成形条件で行うことにより、係合素子１０の係合頭部１２が、平たくて薄い形状に形成され、且つその裏側基端面１２ｂを上下方向に対して所定の角度で傾斜させた特徴的な形状を有する第１の実施形態の成形面ファスナー１が製造される。

　上述のような方法で製造された第１の実施形態の成形面ファスナー１では、係合頭部１２の上記裏面角度θ１が７０°以上１１０°以下であり、且つ、その裏側基端面１２ｂが係合頭部１２の半径方向に沿って２０μｍ以上の平面部分を有している。これにより、第１の実施形態の成形面ファスナー１に、不織布等のループ部材を係合させたときに、係合素子１０の係合頭部１２に引っ掛かったループを係合素子１０から抜け難くすることができる。このため、第１の実施形態の成形面ファスナー１は、ループ部材に対して、高い剥離強度（係合強度）を有することができる。更に、第１の実施形態の成形面ファスナー１では、係合頭部１２の頂端面が平坦に形成されるため、複数の係合素子１０が形成されているファスナー上面側において、良好な肌触りを得ることができる。

　なお、上述した第１の実施形態では、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが４０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が１３００ＭＰａのポリプロピレンが使用され、また、二次成形工程の上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度は１４０℃に設定されている。しかし本発明では、成形面ファスナーを形成する合成樹脂のＭＦＲ及び曲げ弾性率と、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度とを、上述した所定の範囲内で変更することによって、例えば図７及び図８に示した第１変形例の係合素子３０を有する成形面ファスナー２や、図９に示した第２変形例の係合素子４０を有する成形面ファスナー３を製造することも可能である。

　例えば第１の実施形態における第１変形例の場合、成形面ファスナー２を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが５０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が１０５０ＭＰａのポリプロピレンを使用している。更に、一次成形体に対して行う二次成形工程では、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１３０℃に設定している。これにより、この第１変形例で製造される成形面ファスナー２は、図１～図３に示した第１の実施形態の係合素子１０に比べて、係合素子３０の全体の高さ寸法が小さくなっている。また、第１変形例の係合素子３０では、第１の実施形態に比べて、その係合頭部３２が厚く形成されているとともに、係合素子３０の平面視における円形の係合頭部３２の直径が大きくなっている。

　なお、この第１変形例の係合素子３０では、係合頭部３２の裏側基端面３２ｂにおける上下方向に対する裏面角度θ１が、第１の実施形態の係合素子１０と同様に７０°以上１１０°以下の角度に設定されており、具体的には９０°（±５％程度の誤差を含む）に設定されている。また、係合頭部３２の裏側基端面３２ｂは、係合頭部３２の全周に亘って、平坦な単一の平面状に形成されている。この裏側基端面３２ｂの平面部分は、係合頭部１２の半径方向に沿って２０μｍ以上の長さを有しており、具体的には５０μｍの長さを有する。

　このような第１変形例の係合素子３０を有する成形面ファスナー２は、第１の実施形態の成形面ファスナー１の場合と同様に、係合素子３０の係合頭部３２に引っ掛かったループを係合素子３０から抜け難くすることができるため、ループ部材に対して高い剥離強度を有することができる。

　図９に示した係合素子４０を有する第２変形例の成形面ファスナー３においても、その材質として、ＭＦＲが４０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下の大きさで、曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下の大きさのポリプロピレンが使用されている。また、第２変形例の成形面ファスナー３を製造する場合には、その二次成形工程において、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度が１１０℃以上１５０℃以下に設定されている。

　これにより、図９に示した第２変形例の係合素子４０では、係合頭部４２の裏側基端面４２ｂにおける上下方向に対する裏面角度θ１が７０°以上９０°以下の角度となる。また、係合頭部４２の裏側基端面４２ｂの平面部分は、図９に示したような係合素子４０の高さ方向に平行で且つステム部の中心軸部を含む断面を見たときに、２０μｍ以上の長さを有する。従って、第２変形例の係合素子４０を有する成形面ファスナー３も、第１の実施形態の成形面ファスナー１の場合と同様に、ループ部材に対して高い剥離強度を有することができる。

　（第２の実施形態）
　図１０は、第２の実施形態に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図１１及び図１２は、第２の実施形態の係合素子を示す正面図及び平面図である。
　第２の実施形態に係る成形面ファスナー４は、ＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、曲げ弾性率が１６００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下の熱可塑性樹脂により形成されている。この場合、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などを用いることができる。特に第２の実施形態の場合、成形面ファスナー４は、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が２０００ＭＰａであるポリプロピレンにより形成されており、このポリプロピレンのＭＦＲの値は、第１の実施形態で説明したＭＦＲの数値範囲の下限よりも小さい。

　第２の実施形態に係る成形面ファスナー４は、厚さが薄い平板状の基材部９と、基材部９の上面に垂直に起立するとともにマッシュルーム状の形状を有する複数の係合素子５０とを有する。基材部９は、第１の実施形態の成形面ファスナー１の基材部９と同様に形成されている。

　第２の実施形態の係合素子５０は、基材部９から立ち上がるステム部５１と、ステム部５１の上に一体的に形成されるとともにステム部５１の上端部の全周から外側に向けて張り出して形成される係合頭部５２とを有する。ステム部５１は、上下方向に直交する断面の面積が基材部９に近づくにつれて漸増するような円錐台の形状を有する。

　第２の実施形態の係合頭部５２は、ステム部５１の上に境界部５３を介して一体的に形成されている。この係合頭部５２は、係合素子５０を上方側から見た平面視（図１２）において、直交方向ＣＤに長い楕円形を呈する形状に形成されている。この場合、上記平面視において、係合頭部５２の直交方向ＣＤに沿った長軸の寸法は、係合頭部５２の機械方向ＭＤに沿った短軸の寸法の１１０％以上２００％以下の大きさを、好ましくは１２０％以上１５０％以下の大きさを有する。

　第２の実施形態の係合頭部５２は、図１１に示すように、上方に表出する頭部頂端面５２ａと、ステム部５１との境界部５３から外側に向けて延びる裏側基端面５２ｂとを有する。係合頭部５２の頭部頂端面５２ａは、基材部９の上面と平行に且つ平坦に形成されている。

　係合頭部５２の裏側基端面５２ｂは、頭部頂端面５２ａに対して上下方向の反対側に基材部９に向くように配されており、且つ、ステム部５１を囲むようなリング状に形成されている。また、図１１に示すように係合素子５０を機械方向ＭＤ側から見た正面視において、裏側基端面５２ｂは、ステム部５１の高さ方向（上下方向）に対し、１２０°以上の裏面角度θ１が設けられるように形成されている。

　上述した第２の実施形態に係る成形面ファスナー４は、前述の第１の実施形態の場合と同様に、図４に示した成形装置２１及び加熱押圧装置２８を備えた製造装置２０を用いて製造される。なお、第２の実施形態の加熱押圧装置２８は、一対の上側押圧ローラ２８ａ及び下側押圧ローラ２８ｂを有するものの、上側押圧ローラ２８ａとして、回転軸方向に直交する断面の直径（ローラ径）が３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下となるものを用いる。特に第２の実施形態の場合、上側押圧ローラ２８ａは、４００ｍｍの直径を有する。

　このような直径を有する上側押圧ローラ２８ａを用いることにより、後述する円錐台の仮素子５５から、上述のように長軸と短軸の長さが所定の割合となる楕円形の係合頭部５２を容易に且つ安定して成形することが可能となる。この場合、直径がより大きな上側押圧ローラ２８ａを用いることにより、機械方向ＭＤに沿った短軸の寸法に対して直交方向ＣＤに沿った長軸の寸法の割合がより大きくなる楕円形の係合頭部５２を形成することができる。

　第２の実施形態においても、先ず、成形装置２１により、図１３に示す一次成形体４ａを成形する一次成形工程を行う。この場合、ノズル部２３からダイホイール２２に供給する合成樹脂として、上述したように、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が２０００ＭＰａである熱可塑性のポリプロピレンを使用する。このような合成樹脂を用いて成形面ファスナー４を製造することにより、係合頭部５２の上記裏面角度θ１が１２０°以上となり、且つ、剛性が高い係合素子５０が成形される。また、係合頭部５２を、係合素子５０の平面視において楕円形を呈する形状に形成し易くすることができる。

　なお第２の実施形態では、成形面ファスナー４の材質として、ＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、曲げ弾性率が１６００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下となる任意の熱可塑性樹脂を選択して使用することができ、その選択した熱可塑性樹脂を用いて以下のように一次成形工程及び二次成形工程を行うことにより、係合頭部５２が係合素子５０の平面視において楕円形を呈する第２の実施形態に係る成形面ファスナー４を製造することができる。

　第２の実施形態において、一次成形工程は、材質となる合成樹脂が異なることを除いて、前述した第１の実施形態の一次成形工程と同様に行われる。これにより、図１３に示すような複数の仮素子５５が基材部９の上面に立設される一次成形体４ａが成形される。この場合、第２の実施形態で成形される仮素子５５は、前述した第１の実施形態で成形される仮素子１５と同様の形状を有する。

　次に、一次成形工程で得られた一次成形体４ａは、二次成形工程を行う加熱押圧装置２８に向けて搬送されて、加熱押圧装置２８の上側押圧ローラ２８ａと下側押圧ローラ２８ｂの間に導入される。

　第２の実施形態の二次成形工程では、上側押圧ローラ２８ａによって、一次成形体４ａの仮素子５５の少なくとも上端部を加熱するとともに、その仮素子５５を上方から押圧する。このとき、上側押圧ローラ２８ａは、前述の第１の実施形態の場合と同様に、合成樹脂の融点より５０℃低い第１温度以上、合成樹脂の融点より２０℃低い第２温度以下の一定の加熱温度で、仮素子５５の加熱を行う。例えば、この第２の実施形態の場合、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度は１３８℃に設定される。また、この二次成形工程において、加熱押圧装置２８による仮素子５５の押し潰し量は２０μｍ以上８０μｍ以下に設定される。

　第２の実施形態では、成形面ファスナー４の材質として、上述したような所定のＭＦＲ及び曲げ弾性率を備えたポリプロピレンを用いるとともに、二次成形工程を上述のような直径が３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下となる上側押圧ローラ２８ａを用いて所定の条件で行うことにより、係合素子５０の係合頭部５２が上述したような特徴的な形状（すなわち、平面視において所定の楕円形を呈するとともに上記裏面角度θ１が１２０°以上となる形状）を有する第２の実施形態の成形面ファスナー４が製造される。

　上述のような方法で製造された第２の実施形態の成形面ファスナー４では、係合頭部５２における裏側基端面５２ｂの裏面角度θ１が１２０°以上と大きな角度を有するものの、係合頭部５２が係合素子５０の平面視において楕円形を呈する形状を有する。また、成形面ファスナー４が２０００ＭＰａと高い曲げ弾性率を有するポリプロピレンで形成されており、各係合素子５０の剛性が高められている。これにより、第２の実施形態の成形面ファスナー４に、不織布等のループ部材を係合させたときに、ループが係合素子５０に係合した状態を安定して維持し易くなり、係合素子５０の楕円形状の係合頭部５２に引っ掛かったループを係合素子５０から抜け難くすることができる。

　このため、第２の実施形態の成形面ファスナー４は、ループ部材に対して、高い剥離強度（係合強度）を有することができる。その上、第２の実施形態の成形面ファスナー４では、前述した第１の実施形態の成形面ファスナー１に比べて、係合頭部５２の平坦な頭部頂端面５２ａが広く形成され易いため、ファスナー上面側における肌触りをより良好なものにすることができる。

　以下、本発明について実施例を挙げてより具体的に説明する。

　（実施例１）
　実施例１として、前述した第１の実施形態で説明した条件で、図１～図３に示す成形面ファスナー１の製造を行った。すなわち、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが４０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が１３００ＭＰａのポリプロピレンを使用し、また、二次成形工程の上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１４０℃に設定して、実施例１の成形面ファスナー１を製造した。

　この実施例１で製造された成形面ファスナー１では、係合頭部１２の半径方向で且つ直交方向ＣＤに沿った裏側基端面１２ｂの裏面角度θ１が９０°であり、且つ、その裏側基端面１２ｂが係合頭部１２の半径方向に沿って４０μｍの平面部分を有する。

　（実施例２）
　実施例２として、前述した第１の実施形態の第１変形例で説明した条件で、図７及び図８に示す成形面ファスナー２の製造を行った。すなわち、成形面ファスナー２を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが５０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が１０５０ＭＰａのポリプロピレンを使用し、また、二次成形工程の上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１３０℃に設定して、実施例２の成形面ファスナー２を製造した。

　この実施例２で製造された成形面ファスナー２では、係合頭部３２の半径方向で且つ直交方向ＣＤに沿った裏側基端面３２ｂの裏面角度θ１が９０°であり、且つ、その裏側基端面３２ｂが係合頭部３２の半径方向に沿って５０μｍの平面部分を有する。

　（比較例１）
　比較例１では、合成樹脂として、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が２０００ＭＰａのポリプロピレンを使用し、また、二次成形工程の上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１３０℃に設定して成形面ファスナーの製造を行うことにより、図１４及び図１５に示す比較例１の成形面ファスナー５を製造した。なお、ポリプロピレンのＭＦＲ及び曲げ弾性率と、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度以外の条件については、実施例１（第１の実施形態）と同様に設定した。

　比較例１で製造された成形面ファスナー５は、図１４及び図１５に示したような複数の係合素子６０を有していた。また、この比較例１の場合、係合頭部６２の半径方向で且つ直交方向ＣＤに沿った裏側基端面６２ｂの裏面角度θ１が１２０°であった。また、係合頭部６２の裏側基端面６２ｂには平面部分が形成されていなかった（すなわち、係合頭部６２の裏側基端面６２ｂにおける半径方向に沿った平面部分の長さは０μｍであった）。

　（実施例３）
　実施例３として、前述した第２の実施形態で説明した条件で、図１０～図１２に示す成形面ファスナー４の製造を行った。すなわち、成形面ファスナー４を形成する合成樹脂として、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が２０００ＭＰａのポリプロピレンを使用した。また、二次成形工程では、４００ｍｍの直径を有する上側押圧ローラ２８ａを用いるとともに、その上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１３８℃に設定して、実施例３の成形面ファスナー４を製造した。

　この実施例３で製造された成形面ファスナー４では、係合頭部５２の半径方向で且つ直交方向ＣＤに沿った裏側基端面５２ｂの裏面角度θ１が１２０°以上であった。また、係合頭部５２が係合素子５０の平面視において直交方向ＣＤに長い楕円形を呈する形状を有し、且つ、係合頭部５２の直交方向ＣＤに沿った長軸の寸法は、係合頭部５２の機械方向ＭＤに沿った短軸の寸法の１２２％の大きさであった。

　（比較例２）
　比較例２では、合成樹脂として、実施例３と同じポリプロピレン、すなわち、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎで、曲げ弾性率が２０００ＭＰａのポリプロピレンを使用した。また、二次成形工程では、１００ｍｍの直径を有する上側押圧ローラ２８ａを用いるとともに、その上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度を１３５℃に設定して、図１６～図１８に示す比較例２の成形面ファスナー６を製造した。なお、比較例２において、上側押圧ローラ２８ａの直径と、上側押圧ローラ２８ａによる加熱温度以外の条件については、実施例３（第２の実施形態）と同様に設定した。

　比較例２で製造された成形面ファスナー６は、図１６～図１８に示したような複数の係合素子７０を有していた。この比較例２の場合、係合頭部７２の半径方向で且つ直交方向ＣＤに沿った裏側基端面７２ｂの裏面角度θ１が１２０°以上であった。また、係合頭部７２が係合素子７０の平面視において真円形を呈する形状を有し、且つ、係合頭部７２の直交方向ＣＤに沿った直径の寸法は、係合頭部７２の機械方向ＭＤに沿った直径の寸法の９８％の大きさであった。

　実施例１～３並びに比較例１及び２の成形面ファスナー１，２，４，５，６をそれぞれ製造した後、得られた各成形面ファスナー１，２，４，５，６に対し、剥離強度を測定する試験を行った。
　この剥離強度試験では、図１９に示すように、実施例１～３並びに比較例１及び２の各成形面ファスナー１，２，４，５，６を機械方向ＭＤ２５ｍｍ×直交方向ＣＤ２５ｍｍのサイズに切断し、その切断された成形面ファスナーの切断片８３を不織布からなる支持部材８４に接着固定することによって、成形面ファスナー側の第１試験片８１を作製した。また、成形面ファスナーの切断片８３よりも機械方向ＭＤのサイズが大きい不織布８５を支持部材８４に接着固定することによって、ループ部材側の第２試験片８２を作製した。

　次に、図２０に示すように第１試験片８１における成形面ファスナーの切断片８３を第２試験片８２に係合させる。続いて、第１試験片８１と第２試験片８２をそれぞれ一対の図示しないクランパーで把持し、その後、第１試験片８１及び第２試験片８２を把持した一対のクランパーを、互いに離間する向きに一定の速度で移動させることによって、係合状態にある第１試験片８１及び第２試験片８２に対して徐々に負荷を加える。そして、係合状態が外れたときの負荷を測定することによって、成形面ファスナー１，２，４，５，６の剥離強度を求めた。

　このような剥離強度の試験を、実施例１～３並びに比較例１及び２の各成形面ファスナー１，２，４，５，６について複数本ずつ行い、測定された剥離強度の平均値を算出した。以下の表１及び表２に、各成形面ファスナー１，２，４，５，６について算出した剥離強度の平均値を、各成形面ファスナー１，２，４，５，６の製造条件と係合頭部の形状に関する数値とともに示す。

　表１に示したように、実施例１及び２の成形面ファスナー１，２は、比較例１の成形面ファスナー５に対し、３倍以上の剥離強度を有することが明らかになった。また、表２に示したように、実施例３の成形面ファスナー４は、比較例２の成形面ファスナー６に対し、５倍以上の剥離強度を有することが明らかになった。

　なお、前述した第１の実施形態及び第２の実施形態では、図４に示したダイホイール２２を有する成形装置２１を用いて、成形面ファスナーの一次成形工程を行う場合について説明している。しかし、本発明では、成形面ファスナーの一次成形工程において、その他の形態の成形装置を用いることも可能である。

　例えば、一次成形体を成形する成形装置として、一方向に駆動回転するダイホイールと、ダイホイールとの間に所定の間隔を設けて配置されるとともにダイホイールとは反対の方向に駆動回転するプレスホイールと、ダイホイールとプレスホイールの間に向けて溶融した合成樹脂を流し込むノズル部とを有する成形装置（所謂、ツインホイール又はツインロールタイプの成形装置）を用いることが可能である。

　この場合、ツインホイールタイプの成形装置に配されるダイホイールは、前述した第１の実施形態で用いた図４に示すダイホイール２２と同様の構造を有する。このようなダイホイール及びプレスホイールを有するツインホイールタイプの成形装置を用いて一次成形工程を行うことによっても、前述した第１の実施形態又は第２の実施形態に係る成形面ファスナーを安定して製造することができる。

　　１　　　　　　　　成形面ファスナー
　　１ａ　　　　　　　一次成形体
　　２，３　　　　　　成形面ファスナー
　　４　　　　　　　　成形面ファスナー
　　４ａ　　　　　　　一次成形体
　　５，６　　　　　　成形面ファスナー
　　９　　　　　　　　基材部
　１０　　　　　　　　係合素子
　１１　　　　　　　　ステム部
　１２　　　　　　　　係合頭部
　１２ａ　　　　　　　頭部頂端面
　１２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　１２ｃ　　　　　　　外周側面
　１３　　　　　　　　境界部
　１５　　　　　　　　仮素子
　２０　　　　　　　　製造装置
　２１　　　　　　　　成形装置
　２２　　　　　　　　ダイホイール
　２３　　　　　　　　ノズル部
　２４　　　　　　　　ピックアップローラ
　２４ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　２４ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　２５　　　　　　　　円筒体（スリーブ）
　２５ａ　　　　　　　貫通孔
　２６　　　　　　　　回転駆動ローラ
　２８　　　　　　　　加熱押圧装置
　２８ａ　　　　　　　上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）
　２８ｂ　　　　　　　下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）
　３０　　　　　　　　係合素子
　３２　　　　　　　　係合頭部
　３２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　４０　　　　　　　　係合素子
　４２　　　　　　　　係合頭部
　４２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　５０　　　　　　　　係合素子
　５１　　　　　　　　ステム部
　５２　　　　　　　　係合頭部
　５２ａ　　　　　　　頭部頂端面
　５２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　５３　　　　　　　　境界部
　５５　　　　　　　　仮素子
　６０　　　　　　　　係合素子
　６２　　　　　　　　係合頭部
　６２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　７０　　　　　　　　係合素子
　７２　　　　　　　　係合頭部
　７２ｂ　　　　　　　裏側基端面
　８１　　　　　　　　第１試験片
　８２　　　　　　　　第２試験片
　８３　　　　　　　　切断片
　８４　　　　　　　　支持部材
　８５　　　　　　　　不織布
　ＣＤ　　　　　　　　直交方向
　ＭＤ　　　　　　　　機械方向
　θ１　　　　　　　　裏面角度

Claims (6)

1. 　基材部(9) から立ち上がるステム部(11)と、前記ステム部(11)上に一体的に形成される係合頭部(12,32,42)とを備えた複数の係合素子(10,30,40)を有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,2,3) を製造する製造方法にあって、前記基材部(9) と、前記基材部(9) に立設される複数の仮素子(15)とを有する一次成形体(1a)を成形する一次成形工程と、前記一次成形体(1a)の前記仮素子(15)の少なくとも一部を加熱するとともに上方から押圧することにより前記成形面ファスナー(1,2,3) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
   　前記合成樹脂として、メルトフローレートが２０ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１０００ＭＰａ以上２３００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いること
   を含むことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
2. 　基材部(9) から立ち上がるステム部(51)と、前記ステム部(51)上に一体的に形成される係合頭部(52)とを備えた複数の係合素子(50)を有する合成樹脂製の成形面ファスナー(4) を製造する製造方法にあって、前記基材部(9) と、前記基材部(9) に立設される複数の仮素子(55)とを有する一次成形体(4a)を成形する一次成形工程と、前記一次成形体(4a)の前記仮素子(55)の少なくとも一部を加熱するとともに上方から押圧することにより前記成形面ファスナー(4) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
   　前記合成樹脂として、メルトフローレートが１ｇ／１０ｍｉｎ以上６０ｇ／１０ｍｉｎ以下で、且つ、曲げ弾性率が１６００ＭＰａ以上３０００ＭＰａ以下である熱可塑性樹脂を用いること、及び、
   　前記二次成形工程において、３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下の直径を有する押圧ローラ(28a) によって、前記仮素子(55)を上方から押圧すること、
   を含むことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
3. 　前記二次成形工程において、前記合成樹脂の融点より５０℃低い第１温度以上、前記合成樹脂の融点より２０℃低い第２温度以下の加熱温度で前記仮素子(15,55) の少なくとも一部を加熱するとともに前記仮素子(15,55) を上方から押圧することにより、前記仮素子(15,55) よりも高さ寸法を２０μｍ以上８０μｍ以下小さくした前記係合素子(10,30,40,50) を成形することを含む請求項１又は２記載の成形面ファスナーの製造方法。
4. 　基材部(9) から立ち上がるステム部(11)と、前記ステム部(11)上に一体的に形成される係合頭部(12,32,42)とを備えた複数の係合素子(10,30,40)を有する合成樹脂製の成形面ファスナー(1,2,3) において、
   　前記係合頭部(12,32,42)は、上方に表出するとともに平坦に形成される頂端面(12a) と、前記頂端面(12a) の反対側に配されるとともに前記ステム部(11)との境界部(13)から外側に向けて延びる裏側基端面(12b,32b,42b) とを少なくとも有し、
   　前記係合頭部(12,32,42)の少なくとも一部の前記裏側基端面(12b,32b,42b) は、前記ステム部(11)の高さ方向に対して７０°以上１１０°以下の角度を有する
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
5. 　前記係合頭部(12,32,42)は、前記成形面ファスナー(1,2,3) の平面視において円形を呈する形状を備え、
   　前記係合頭部(12,32,42)の前記裏側基端面(12b,32b,42b) の少なくとも一部は、前記係合素子(10,30,40)の高さ方向に平行で且つ前記ステム部(11)の中心軸部を含む断面を見たときに直線状を呈する平面を有し、
   　前記裏側基端面(12b,32b,42b) の前記平面は、前記断面において、２０μｍ以上の長さを有する、
   請求項４記載の成形面ファスナー。
6. 　基材部(9) から立ち上がるステム部(51)と、前記ステム部(51)上に一体的に形成される係合頭部(52)とを備えた複数の係合素子(50)を有する合成樹脂製の成形面ファスナー(4) において、
   　前記係合頭部(52)は、上方に表出する頂端面(52a) と、前記頂端面(52a) の反対側に配されるとともに前記ステム部(51)との境界部(53)から外側に向けて延びる裏側基端面(52b) とを少なくとも有し、且つ、前記成形面ファスナー(4) の平面視において楕円形を呈する形状を備え、
   　前記係合頭部(52)の少なくとも一部の前記裏側基端面(52b) は、前記ステム部(51)の高さ方向に対して１２０°以上の角度を有する
   ことを特徴とする成形面ファスナー。

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