WO2022259539A1 - 面ファスナー - Google Patents

Abstract

本発明の面ファスナー(1,2)では、係合素子(20,70)を上方から見た平面視において、１つの係合素子(20,70)における係合頭部(22,72)の面積を頭部面積(S)とするとき、それぞれの係合素子(20,70)の頭部面積(S)は、２２０００μｍ^２以上５００００μｍ^２以下である。この面ファスナー(1,2)によれば、雌型面ファスナーとの間でより大きな剥離強度を得ることができる。

Description

面ファスナー

　本発明は、薄板状のベース部と、ベース部に設けられる複数の係合素子とを有する合成樹脂製の面ファスナーに関する。

　複数の係合素子を有する一方の面ファスナーと、係合素子を係合・分離させることが可能な他方の面ファスナーとが組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。例えば、マッシュルーム状又はフック状等のような繊維を引っ掛けることが可能な形状を有する係合素子を備えた面ファスナーは、雄型面ファスナーと呼ばれることがある。また、雄型面ファスナーに対応する機能（例えば、マッシュルーム状又はフック状の係合素子と係合する機能）を備えた部材は、雌型面ファスナーと呼ばれることがある。この場合、雌型面ファスナーには、係合素子を係合させるための複数のループが設けられたループ部材及び不織布、並びに、係合用のループを設けずに形成された不織布などが含まれる。

　例えば、国際公開第２０１４／０６４８４２号（特許文献１）には、オムツ等に使用される面ファスナーが開示されている。この特許文献１に記載されている面ファスナーは、ベース部と、ベース部の上面に設けられる複数の係合素子とを有しており、各係合素子は、ベース部から上方に突出するステム部（柱部）と、ステム部の上端部に形成される係合頭部とを有する。

　また特許文献１では、係合素子が規則的に配置された任意の範囲における係合素子の集まりが、係合素子の集合と規定されている。この場合、係合素子の集合の範囲におけるベース部の上面の面積をＳ１とし、係合素子の集合に含まれる複数の係合素子の係合頭部の上面における面積の合計をＳ２としたとき、特許文献１の面ファスナーは、０．０５≦Ｓ２／Ｓ１≦０．１５の条件を満足するように形成されている。特許文献１では、上記条件を満足する面ファスナーは、面ファスナーを係合させる不織布等の雌型面ファスナーに対し、十分な係合力を確保できることが説明されている。

国際公開第２０１４／０６４８４２号

　面ファスナーの性質を示す指標として、例えば剥離強度及び剪断強度が知られている。剥離強度は、雄型及び雌型面ファスナーが互いに貼り合わせられて係合している状態から、雄型及び雌型面ファスナーを相対的に面ファスナーの厚さ方向（高さ方向）に引き離すように引っ張ったときの係合強度（結合の強さ）である。剪断強度は、雄型及び雌型面ファスナーが互いに貼り合わせられて係合している状態から、雄型及び雌型面ファスナーに剪断応力を加えたとき（例えば、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーとを相対的に面ファスナーの長さ方向及び／又は幅方向にずらすように引っ張ったとき）の係合強度である。

　特許文献１に記載されている面ファスナーは、上述した条件を満足することにより、オムツ等への使用に適用可能な適切な剥離強度を備えている。しかし、雄型面ファスナーが取着される面ファスナー製品、又は、雄型面ファスナー及び雌型面ファスナーの両方が取着される面ファスナー製品では、面ファスナー製品の性能を高めることや、面ファスナー製品に付加価値を持たせること等のため、より大きな剥離強度を有することが要望されることがあった。

　本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ベース部と係合頭部が設けられた複数の係合素子とを備え、雌型面ファスナーとの間でより大きな剥離強度を得ることが可能な面ファスナーを提供することにある。

　上記目的を達成するために、本発明により提供される面ファスナーは、薄板状のベース部と、前記ベース部に設けられる複数の係合素子とを有し、各前記係合素子は、前記ベース部から上方に突出するステム部と、前記ステム部の上端部に形成される係合頭部とを有する合成樹脂製の面ファスナーにおいて、前記係合素子を上方から見た平面視において、１つの前記係合素子における前記係合頭部の面積を頭部面積とするとき、それぞれの前記係合素子の前記頭部面積は、２２０００μｍ^２以上５００００μｍ^２以下である面ファスナーである。

　本発明に係る面ファスナーにおいて、複数の前記係合素子が第１方向に沿って整列する複数の素子列が設けられ、前記第１方向に互いに隣り合う前記係合素子における前記係合頭部間の距離を第１頭部間距離とし、前記第１方向に直交する第２方向に互いに隣り合う前記素子列における前記係合頭部間の距離を第２頭部間距離とするとき、前記第１頭部間距離及び前記第２頭部間距離の少なくとも１つは２００μｍ以上で、且つ、前記第１頭部間距離及び前記第２頭部間距離は４３０μｍ以下であり、それぞれの前記係合素子の前記頭部面積は、４１０００μｍ^２以下であることが好ましい。

　この場合、前記係合素子の配置は、各前記素子列の前記係合素子が、一定の第１ピッチで前記第１方向に沿って整列し、複数の前記素子列が、一定の第２ピッチで前記第２方向に沿って整列し、且つ、前記第２方向に互いに隣接する２つの前記素子列間で前記係合素子が第２方向に沿って整列する並列配置を含み、前記係合素子を前記係合素子の高さ方向に直交する方向を水平方向と規定した場合、前記ステム部と前記係合頭部間の境界部における前記水平方向の寸法が、１２７μｍ以上であり、それぞれの前記係合素子の前記頭部面積は、３８０００μｍ^２以下であることが好ましい。

　また、複数の前記係合素子は、一定の第１ピッチで前記第１方向に沿って整列し、複数の前記素子列は、一定の第２ピッチで前記第２方向に沿って整列し、前記第１ピッチ及び前記第２ピッチは、実質的に同じ大きさであり、前記係合素子を前記係合素子の高さ方向に直交する方向を水平方向と規定した場合、前記ステム部と前記係合頭部間の境界部における前記水平方向の寸法が、１２７μｍ以上であり、それぞれの前記係合素子の前記頭部面積は、３８０００μｍ^２以下であり、前記平面視における前記係合頭部の前記第２方向の寸法の最大値が、２２３μｍ以下であることが好ましい。

　また本発明において、前記係合頭部の外周縁部に、少なくとも１つの爪部が突設され、前記爪部は、前記ステム部と前記係合頭部間の境界部における前記高さ方向に直交する方向の寸法よりも小さな爪幅寸法を有することが好ましい。

　この場合、前記係合素子を前記係合素子の高さ方向に直交する方向から見たとき、前記爪部は、上方に向く爪上面と、前記爪上面の反対側に配される爪下面とを有し、且つ、前記爪下面は、前記爪下面の先端部が前記爪下面の基端部よりも前記高さ方向の低い位置に配される垂れた形状を有することが好ましい。

　本発明の面ファスナーは、ベース部と係合頭部が設けられた複数の係合素子とを備えており、雌型面ファスナーとの間でより大きな剥離強度を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 図１に示した面ファスナーを上方から見た平面図である。 図１に示した面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 図４に示した製造装置の成形装置に用いられる円筒体を模式的に示す斜視図である。 図４に示した製造装置で成形される一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図７に示した面ファスナーの係合素子を前後方向（機械方向）から見た正面図である。 図７に示した面ファスナーを上方から見た平面図である。 第２の実施形態の変形例に係る面ファスナーを上方から見た平面図である。 図７に示した面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 図１１に示した製造装置の成形装置に用いられる内側円筒体及び外側円筒体を模式的に示す斜視図である。 図１１に示した製造装置で成形される一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 第２の実施形態の別の変形例に係る係合素子を示す平面図である。 第２の実施形態の更に別の変形例に係る係合素子を示す平面図である。 剥離強度試験について説明する説明図である。 剪断強度試験について説明する説明図である。

　以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、本発明の面ファスナーの長さ寸法（機械方向ＭＤにおける寸法）及び幅寸法（直交方向ＣＤにおける寸法）は特に限定されず、面ファスナーを切断すること等により、任意の形状を有することが可能である。

　本発明の面ファスナー（雄型面ファスナー）では、面ファスナーの製造装置の改良等により、係合素子を、従来の面ファスナーに比べて、後述するように係合頭部の頭部面積が４１０００μｍ^２以下、好ましくは３８０００μｍ^２以下となるような非常に小さいサイズで形成することが可能となった。係合頭部を有する係合素子を、このような小さなサイズで形成することは、従来の技術では困難とされていた。更に本発明の面ファスナーは、小さいサイズの係合素子を有するだけでなく、試作及び検討を重ねた結果、その係合素子のサイズに対して係合素子の適切な配置条件を見出したことによって実現されている。

　本発明の面ファスナーでは、上述のような小さいサイズの複数の係合素子が、所定の条件を満たすように配置されることによって、面ファスナーを雌型面ファスナーに係合させたときに、従来の面ファスナーよりも大きな剥離強度を確保することができる。以下に、本発明の第１の実施形態及び第２の実施形態に係る面ファスナーについて詳しく説明する。

　（第１の実施形態）
　図１は、第１の実施形態に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図２は、第１の実施形態の係合素子を示す正面図である。図３は、面ファスナーの平面図である。

　なお、以下の説明において、面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される面ファスナー及び一次成形体の長さ方向であり、また、面ファスナーの製造工程において面ファスナー又は一次成形体が搬送される機械方向（ＭＤ）に沿った第１方向と言うこともできる。

　左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、面ファスナーのベース部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）や第２方向と言うこともできる。上下方向とは、長さ方向に直交し、且つ、面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する面ファスナーの厚さ方向及び係合素子の高さ方向を言う。

　第１の実施形態に係る面ファスナー１は、後述するように図４に示した成形装置４１及び加熱押圧装置５１を有する製造装置４０を用いて、製造装置４０の機械方向ＭＤに長い矩形状に製造される。この場合、面ファスナー１は、成形面ファスナーと呼ばれることもある。

　第１の実施形態に係る面ファスナー１は、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂により形成されている。面ファスナー１は、生分解樹脂や植物由来樹脂、リサイクルにより得られる熱可塑性樹脂により形成されていてもよい。

　面ファスナー１は、厚さが薄い平板状のベース部１０と、ベース部１０の上面に起立するとともにマッシュルーム状の形状を有する複数の係合素子２０とを有する。ベース部１０は、面ファスナー１の製造時における機械方向ＭＤに沿って長く形成されている。ベース部１０は、適切な強度と適切な可撓性を確保できる所定の厚さを有する。ベース部１０の上面と下面は、それぞれ平坦で、且つ互いに平行に形成されている。

　第１の実施形態の各係合素子２０は、ベース部１０の上面から上方に延びるステム部２１と、ステム部２１の上端部に形成される係合頭部２２とをそれぞれ有する。ステム部２１と係合頭部２２との間には、境界部２３が配されている。

　ステム部２１は、ベース部１０の上面に対して直交する方向に突出している。ステム部２１は、上下方向に直交する断面（円形断面）の面積がベース部１０に接近するにつれて漸増する円錐台状の形状を有する。なお、本発明において、ステム部の形状は、円錐台状に限定されず、例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状であってもよい。

　係合頭部２２は、ステム部２１の上に境界部２３を介してステム部２１と一体的に形成されている。係合頭部２２は、ステム部２１の上端部の全周から外側に向けて張り出すような円盤状又は皿状の形状に形成されている。この係合頭部２２は、厚さ寸法（上下方向における寸法）を比較的小さくして形成され、且つ、係合素子２０の平面視（図３を参照）において、円形又は楕円形を呈する。平面視で確認できる係合頭部２２の円形状又は楕円形状は、例えば上下方向に直交する断面視を見たときに境界部２３が形成する円形状又は楕円形状よりも直径を大きくして形成されている。

　係合頭部２２は、例えば前後方向又は左右方向等のような高さ方向に直交する方向を水平方向と規定した場合、その水平方向から係合素子２０を見たときに（図２を参照）、上方に露出する平坦な頭部頂端面２２ａと、ステム部２１との境界部２３からステム部２１の外側に向けて延びる頭部裏面２２ｂと、頭部頂端面２２ａの外周縁部から頭部裏面２２ｂの外周縁部にかけて形成される外周側面２２ｃとを有する。

　係合頭部２２の頭部頂端面２２ａは、ベース部１０の上面と平行に配されている。湾曲面状の外周側面２２ｃは、頭部頂端面２２ａと頭部裏面２２ｂとの間に、係合頭部２２の周方向の全体に亘って設けられている。第１の実施形態において、外周側面２２ｃは、頭部頂端面２２ａの外周縁部から頭部裏面２２ｂの外周縁部にかけて下り傾斜するように湾曲している。

　係合頭部２２の頭部裏面２２ｂは、頭部頂端面２２ａに対して上下方向の反対側に、ベース部１０に向くように配されている。頭部裏面２２ｂは、ステム部２１を囲むようなドーナツ状又はリング状の形状を有する。

　ここで、例えば図２に示すように、係合素子２０を前後方向又は左右方向等のような高さ方向に直交する水平方向から見たときに、係合頭部２２の頭部裏面２２ｂが係合素子２０の高さ方向（上下方向）に対して形成する角度を頭部裏面角度θと規定する。

　第１の実施形態において、頭部裏面２２ｂは、頭部裏面角度θが１２０°以下、好ましくは９０°以下となるように形成されている。これにより、係合頭部２２の裏側に、雌型面ファスナー（ループ部材及び不織布等）のループ又は繊維が引っ掛かって係合したときに、その係合したループ又は繊維を安定して保持し、ループ又は繊維を係合素子２０から外れ難くすることができる。第１の実施形態において、頭部裏面角度θの下限は特に限定されないが、係合頭部２２の裏側に雌型面ファスナーのループ又は繊維を入り込み易くすること等を考慮すると、裏面角度は、４５°以上、特に７０°以上であることが好ましい。

　なお第１の実施形態、及び後述する第２の実施形態の場合、係合素子２０を水平方向から見たときに、頭部裏面２２ｂは平坦面又は略平坦面に形成されているが、本発明において、頭部裏面２２ｂは、ステム部２１との境界部２３と外周側面２２ｃとの間の全体又は一部で湾曲した曲面状に形成されていてもよい。この場合、上述した頭部裏面角度θは、係合頭部の頭部裏面及び外周側面間の境界位置と、境界部とを仮想的に直線で結んだときの直線が、係合素子の高さ方向に対して形成する角度によって表される。

　また、上述したように頭部裏面２２ｂの全体又は一部が曲面状に形成されている場合、係合素子２０の高さ方向に対して頭部裏面２２ｂが形成する頭部裏面角度θも、頭部裏面２２ｂの全体又は一部において、頭部裏面２２ｂの位置（例えば境界部２３からの距離）によって変化する。この場合、頭部裏面２２ｂの傾斜角度が最も小さくなる部分（言い換えると、下側に最も垂れ下がる部分）において、高さ方向に対する部分的な頭部裏面角度θは、６０°以下、特に５°以上４５°以下であることが好ましい。これにより、係合頭部２２に雌型面ファスナーのループ又は繊維が引っ掛かって係合したときに、その係合したループ又は繊維を係合素子２０からより外れ難くすることができる。

　更に、円盤状の係合頭部２２は、径方向に沿った係合頭部２２の断面が周方向の全体で一定又は略一定の形状を有する。なお本発明において、係合頭部２２は、径方向に沿った係合頭部２２の断面が周方向の全体又は一部で変化するように形成されていてもよい。

　面ファスナー１を上方から見た平面視において、１つの係合素子２０の係合頭部２２の面積を頭部面積Ｓと規定したときに、各係合素子２０は、それぞれ、その頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上５００００μｍ^２以下となるように、好ましくは２２０００μｍ^２以上４１０００μｍ^２以下となるように、更に好ましくは２２０００μｍ^２以上３８０００μｍ^２以下となるように形成されている。

　それぞれの係合素子２０の頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上であることによって、面ファスナー１を成形するときに、後述する金型部材に対して溶融樹脂を充填し易くすることができ、それによって、係合素子２０を所定の形状に安定して形成することができる。また、それぞれの係合素子２０は、頭部面積Ｓが５００００μｍ^２以下、好ましくは４１０００μｍ^２以下、更に好ましくは３８０００μｍ^２以下となる小さいサイズで形成されている。それによって、面ファスナー１を雌型面ファスナーに係合させるときに、各係合素子２０を雌型面ファスナーのループ又は繊維に深く挿入し易くすることができ、その結果、雌型面ファスナーに対する剥離強度、更には剪断強度を効果的に向上させることができる。例えば、それぞれの係合素子２０が上記範囲内の頭部面積Ｓを有することにより、面ファスナー１が０．５０Ｎ／ｃｍ以上の剥離強度、更には０．５７Ｎ／ｃｍ以上の剥離強度を有することができる。なお、それぞれの係合素子２０の頭部面積Ｓは、例えば面ファスナー１を上方から撮影した画像データから求めることが可能である。係合素子２０の平面視が円形又は楕円形を呈する場合には、頭部面積Ｓは、それぞれの係合頭部２２の直径から算出することもできる。

　各係合素子２０において、例えば図２に示すように、係合素子２０の境界部２３における水平方向（例えば、前後方向又は左右方向）の寸法は、１２５μｍ以上１７４μｍ未満、好ましくは１２７μｍ以上１５８μｍ以下である。

　境界部２３の水平方向における寸法が１２５μｍ以上、好ましくは１２７μｍ以上であることによって、面ファスナー１を成形するときに金型部材のキャビティ内に溶融樹脂を充填し易くして、所定の形状を有する係合素子２０を安定して成形することができる。その結果、製造された面ファスナー１は、優れた剥離強度を安定して有することができる。一方、境界部２３の水平方向における寸法が１７４μｍ未満、好ましくは１５８μｍ以下であることによって、係合素子２０を小さいサイズで形成できる。

　各係合素子２０において、面ファスナー１の平面視における係合頭部２２の左右方向（直交方向ＣＤ）の寸法の最大値は、２４６μｍ以下、好ましくは２２３μｍ以下である。また、ベース部１０の上面から係合素子２０の係合頭部２２の頭部頂端面２２ａまでの高さ寸法（上下方向における寸法）は、２３０μｍ以上２９０μｍ以下、好ましくは２３８μｍ以上２８３μｍ以下である。

　第１の実施形態において、複数の係合素子２０は、図３に示すように、前後方向（第１方向）に沿って一定の第１ピッチＰ１で整列しており、それによって、前後方向に沿った複数の素子列２５が形成されている。また、複数の素子列２５は、左右方向（第２方向）に沿って一定の第２ピッチＰ２で整列している。より具体的には、ある素子列２５における各係合素子２０の位置は、左右方向（第２方向）に隣接する素子列２５の各係合素子２０の位置と前後方向（第１方向）において整列している。すなわち、複数の係合素子２０は、前後方向と左右方向とに格子状に規則的に整列する並列配置で配されている。言い換えると、複数の係合素子２０が上記第１ピッチＰ１及び第２ピッチＰ２で配されると同時に、１つの素子列２５の係合素子２０と左右方向に隣り合う別の素子列２５の係合素子２０とが、左右方向に沿って整列する又は前後方向の対応する同じ位置に配されるという配置パターンが、左右方向に複数の素子列２５に亘って設けられており、それによって、係合素子２０の並列配置が形成されている。なお本発明において、係合素子２０の並列配置は、面ファスナー１の全体に形成されていることが好ましいが、面ファスナー１の前後方向の一部の領域及び／又は面ファスナー１の左右方向の一部の領域に形成されていてもよい。

　更に第１の実施形態の場合、第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２とは、実質的に同じ大きさである。ここで、実質的に同じ大きさとは、第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２とが、同じ大きさである場合だけでなく、±１０％の誤差がある場合を含むことを意味する。

　また図３に示したように、第１方向に互いに隣り合う係合素子２０における係合頭部２２間の第１方向に沿った距離を第１頭部間距離Ｄ１と規定する。第２方向に互いに隣り合う素子列２５における係合頭部２２間の第２方向に沿った距離を第２頭部間距離Ｄ２と規定する。この場合、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の少なくとも１つ、好ましくは第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の両方は、２００μｍ以上である。更に、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２は、４３０μｍ以下である。

　小さいサイズの複数の係合素子２０が並列配置されている場合、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の少なくとも１つが２００μｍ以上に設定されることによって、係合素子２０間に雌型面ファスナーのループ又は繊維を挿入し易くすることができ、それによって、ループ又は繊維を係合素子２０に係合させ易くすることができる。

　第１頭部間距離Ｄ１と第２頭部間距離Ｄ２の両方が４３０μｍ以下に設定されることによって、係合素子２０間に雌型面ファスナーのループ又は繊維が入り込み過ぎることを抑制し、雌型面ファスナーのループ又は繊維を効率的に係合素子２０に係合させることができる。また、面ファスナー１全体における係合素子２０の設置数が低下することによる強度低下を防止する。従って、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２が上述した範囲に設定されることによって、面ファスナー１を雌型面ファスナーに係合させたときに、より大きな剥離強度を得やすくすることができ、更には剪断強度の向上も図ることができる。

　なお第１の実施形態では、複数の係合素子２０の配置パターンとして、上述した並列配置ではなく、左右方向に互い隣接する２つの素子列間において、一方の素子列の係合素子を、他方の素子列の係合素子の位置に対し、第１ピッチＰ１の１／２の大きさだけ長さ方向にずらした位置に配置する千鳥配置を採用してもよい（例えば図１０を参照）。

　次に、上述した第１の実施形態に係る面ファスナー１を製造する方法について説明する。

　第１の実施形態に係る面ファスナー１は、図４に示した製造装置４０を用いて製造される。この製造装置４０は、一次成形工程を行う成形装置４１と、一次成形工程により成形された一次成形体５（図６を参照）を加熱するとともに一次成形体５の一部を押圧する加熱押圧装置５１とを有する。

　成形装置４１は、一方向（図面では反時計回り方向）に回転するダイホイール４２と、ダイホイール４２の周面に対向して配されるノズル部４５と、ノズル部４５よりもダイホイール４２の回転方向下流側に配されるピックアップローラ４６とを有する。

　ダイホイール４２は、金型部材となる円筒体（スリーブ）４３と、その円筒体４３を一方向に回転させる回転駆動ローラ４４とを備える。回転駆動ローラ４４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられている。この冷却ジャケットにより、ダイホイール４２の外周面部で成形される後述の一次成形体５を効率的に冷却できる。

　ダイホイール４２の円筒体４３には、図５に示すように、円筒体４３の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４３ａが、一次成形体５の後述する仮素子６０を成形するキャビティとして設けられている。円筒体４３に設けた各貫通孔４３ａは、円筒体４３の外周面に形成される円形が、同円筒体４３の内周面に形成される円形よりも大きくなる円錐台の形状を有する。なお本発明において、円筒体４３の材質及び大きさ、また、その形成方法は特に限定されるものではない。

　これらの複数の貫通孔４３ａは、製造する面ファスナー１の係合素子２０の配設位置に対応して形成されている。また、複数の貫通孔４３ａは、円筒体４３の周方向（機械方向ＭＤ）に沿って一定の形成ピッチで形成されているとともに、円筒体４３の中心軸と平行な軸方向（直交方向ＣＤ）に沿って一定の形成ピッチで形成されている。

　特に第１の実施形態において、貫通孔４３ａの機械方向ＭＤに沿った形成ピッチと、貫通孔４３ａの直交方向ＣＤに沿った形成ピッチとは、それぞれ、２００μｍ以下６００μｍ以下に、好ましくは４００μｍ以下６００μｍ以下に設定されている。また第１の実施形態の場合、貫通孔４３ａの機械方向ＭＤに沿った形成ピッチと、貫通孔４３ａの直交方向ＣＤに沿った形成ピッチとは、実質的に同じ大きさである。

　なお本発明において、貫通孔４３ａの機械方向ＭＤに沿った形成ピッチと、貫通孔４３ａの直交方向ＣＤに沿った形成ピッチとは、互いに異なる大きさであってもよい。また、貫通孔４３ａの機械方向ＭＤに沿った形成ピッチと、貫通孔４３ａの直交方向ＣＤに沿った形成ピッチとが互いに異なる大きさである場合、直交方向ＣＤに沿った形成ピッチが、機械方向ＭＤに沿った形成ピッチよりも大きいことが好ましい。

　ノズル部４５は、ダイホイール４２の外周面から離れて配されている。このノズル部４５から、溶融した合成樹脂がダイホイール４２に向けて連続的に供給される。

　ピックアップローラ４６は、ダイホイール４２の外周面部で成形される一次成形体５を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂを有する。上側挟持ローラ４６ａと下側挟持ローラ４６ｂとは、互いに所定の間隔を開けて対向して配されている。

　上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂの各外周面部には、ポリウレタンエラストマー等のエラストマーにより形成される図示しない表面層が設けられている。このような一対の上側挟持ローラ４６ａ及び下側挟持ローラ４６ｂがそれぞれ所定の方向に所定の速度で対応して回転することにより、一次成形体５をダイホイール４２から連続的に引き剥がしながら下流側に円滑に送り出すことができる。

　加熱押圧装置５１は、ピックアップローラ４６の下流側に配される一対の上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）５２及び下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）５３を有する。上側押圧ローラ５２と下側押圧ローラ５３とは、互いに所定の間隔を開けて対向して配されている。また、上側押圧ローラ５２及び下側押圧ローラ５３間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

　上側押圧ローラ５２は、図４において反時計回り方向に回転するように配されている。第１の実施形態において、上側押圧ローラ５２の大きさは特に限定されるものではなく、上側押圧ローラ５２の回転軸方向に直交する断面における直径（ローラ径）は任意に変更可能である。上側押圧ローラ５２は、その内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラ５２の外周面は、一次成形体５の仮素子６０を所定の加熱温度で加熱しながら上方から押圧する部分となる。下側押圧ローラ５３は、図４において時計回り方向に回転するように配され、上側押圧ローラ５２で押圧される一次成形体５を下から支持する。

　このような上側押圧ローラ５２及び下側押圧ローラ５３間には、成形装置４１で成形された一次成形体５が導入される。それにより、上側押圧ローラ５２及び下側押圧ローラ５３は、一次成形体５の仮素子６０を上下方向から押圧して、仮素子６０の高さ寸法（上下方向の寸法）を小さくするとともに、仮素子６０の上端部を変形させることができる。

　上述のような成形装置４１及び加熱押圧装置５１を有する製造装置４０を用いて面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、成形装置４１により一次成形体５を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂をノズル部４５から、回転しているダイホイール４２の外周面部に向けて連続的に供給する。

　このとき、ダイホイール４２は一方向に駆動回転しているため、その周面に合成樹脂が供給されることにより、図６に示すような複数の仮素子６０がベース部１０の上面から突出する一次成形体５が成形される。具体的に説明すると、溶融樹脂がノズル部４５とダイホイール４２との間に充填されることにより、ベース部１０がノズル部４５とダイホイール４２との間で機械方向ＭＤに沿って長尺に成形される。また同時に、ダイホイール４２の円筒体４３に設けた貫通孔４３ａに溶融樹脂が充填されることによって、円錐台状の仮素子６０がベース部１０と一体的に成形される。

　この一次成形体５は、ダイホイール４２の外周面部に担持されて冷却されながら半回転することによって硬化する。その後、硬化した一次成形体５は、ピックアップローラ４６によってダイホイール４２の外周面から連続的に引き剥がされる。

　次に、ダイホイール４２から引き剥がされた一次成形体５は、二次成形工程を行う加熱押圧装置５１に向けて搬送され、加熱押圧装置５１の上側押圧ローラ５２と下側押圧ローラ５３の間に導入される。この二次成形工程では、上側押圧ローラ５２によって、一次成形体５の仮素子６０の少なくとも上端部を加熱するとともに、上側押圧ローラ５２と下側押圧ローラ５３とによって、仮素子６０を上下方向に押圧する。これによって、仮素子６０の高さ寸法を小さくして一定の大きさに揃えるととともに、仮素子６０の上端部を、頂端面が平坦となる円盤状に変形させる。
　これによって、図１に示した第１の実施形態の面ファスナー１が製造される。

　上述のような方法で製造された第１の実施形態の面ファスナー１では、各係合素子２０が、従来では製造することが困難とされていた非常に小さいサイズで形成されている。具体的に、各係合素子２０は、面ファスナー１の平面視において（図３を参照）、それぞれの係合素子２０の頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上４１０００μｍ^２以下となるサイズで形成されている。その上、第１の実施形態の面ファスナー１では、複数の係合素子２０について、上述した第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の少なくとも１つが２００μｍ以上であるとともに、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の両方が４３０μｍ以下である。

　このような第１の実施形態の面ファスナー（雄型面ファスナー）１は、雌型面ファスナーに対して、係合及び分離を繰り返して行うことが可能である。この場合、雌型面ファスナーとしては、例えば、複数のループ及び繊維が絡み合って形成されるループ部材、又は、ループを備えないループレスの不織布等が使用される。ループ部材は、２０ｇ／ｍ^２～５０ｇ／ｍ^２程度の目付で形成されることが好ましい。ループレスの不織布は、例えば１０ｇ／ｍ^２～２０ｇ／ｍ^２程度の目付で形成されることが好ましく、バックシートと呼ばれることもある。

　上述のような頭部面積Ｓ、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２を備える面ファスナー１では、雌型面ファスナーに係合させたときに、面ファスナー１の小さな係合素子２０を、複数のループに又は複数の繊維間に深く入り込み易くすることができる。また、係合素子２０間の空間部分に、複数のループ又は複数の繊維を適切に収容し易くすることができる。その結果、雌型面ファスナーに対する面ファスナー（雄型面ファスナー）１の剥離強度を効果的に向上させることができる。

　また第１の実施形態では、複数の係合素子２０が、図１及び図３に示すように、前後方向と左右方向とに規則的に整列する並列配置で配されている。この場合、平面視における各係合素子２０の頭部面積Ｓが３８０００μｍ^２以下であること、及び、水平方向における係合素子２０の境界部２３での寸法が１２７μｍ以上であることが好ましい（図２を参照）。

　このような大きさ及び配置で複数の係合素子２０が形成されることにより、面ファスナー１が、雌型面ファスナーに対して適切な剪断強度を備えることができる。すなわち、面ファスナー１が、例えばオムツ等に使用される場合に、その使用に耐え得る適切な剪断強度を安定して備えることができる。また同時に、剪断強度が大きくなり過ぎることも抑制できる。これにより、例えば面ファスナー１と雌型面ファスナーとが係合した状態で、大きな剪断応力を受けたときに、面ファスナー１と雌型面ファスナーの係合を容易に解除することができる。このため、剪断応力を受けたときに係合状態が維持されることに起因して係合素子が雌型面ファスナーのループ又は繊維を破損（切断）させるような不具合を生じさせ難くすることができる。

　更に第１の実施形態では、並列配置で配されている複数の係合素子２０について、前後方向の第１ピッチＰ１と左右方向の第２ピッチＰ２とが実質的に同じ大きさである。この場合、平面視における各係合素子２０の頭部面積Ｓが３８０００μｍ^２以下であること、係合素子２０の境界部２３における水平方向の寸法が１２７μｍ以上であること、及び、面ファスナー１の平面視における各係合素子２０の係合頭部２２における左右方向（直交方向ＣＤ）の寸法の最大値が２２３μｍ以下であることが好ましい。

　このような大きさ及び配置で複数の係合素子２０が形成されることにより、各係合素子２０を安定して小さく（細く）形成できるとともに、各係合素子２０の強度を適切に高めることができる。このため、面ファスナー１の剥離強度をより向上させることができる。

　（第２の実施形態）
　図７は、第２の実施形態に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図８は、第２の実施形態の係合素子を示す正面図である。図９は、面ファスナーの平面図である。
　第２の実施形態に係る面ファスナー２は、各係合素子７０の係合頭部７２に複数の微小な爪部７４が設けられて形成されている。以下に、第２の実施形態に係る面ファスナー２について、第１の実施形態と異なる部分と、特徴的な部分を主にして説明する。

　第２の実施形態の面ファスナー２は、ベース部１０と、ベース部１０の上面に起立する複数の係合素子７０とを有する。ベース部１０は、第１の実施形態のベース部１０と実質的に同様に形成されている。

　第２の実施形態の各係合素子７０は、ベース部１０の上面から突出する円錐台状のステム部７１と、ステム部７１の上端部に一体的に形成される係合頭部７２と、係合頭部７２の外周縁部から突出する２つの微小な爪部７４とをそれぞれ有する。また、ステム部７１と係合頭部７２の間に、境界部７３が配されている。

　係合頭部７２は、ステム部７１の上端部の全周から外側に向けて張り出すような円盤状又は皿状の形状に形成されている。この係合頭部７２は、係合素子７０の平面視（図９を参照）において、円形又は楕円形を呈する。

　係合頭部７２は、係合素子７０を高さ方向に直交する水平方向から見たときに（図８を参照）、上方に露出する平坦な頭部頂端面７２ａと、境界部７３からステム部７１の外側に向けて延びる頭部裏面７２ｂと、頭部頂端面７２ａの外周縁部から頭部裏面７２ｂまで湾曲する外周側面７２ｃとを有する。係合頭部７２の頭部頂端面７２ａは、ベース部１０の上面と平行に配されている。外周側面７２ｃは、頭部頂端面７２ａと頭部裏面７２ｂとの間に、係合頭部７２の周方向の全体に亘って設けられている。

　係合頭部７２の頭部裏面７２ｂは、頭部頂端面７２ａに対して上下方向の反対側に、ベース部１０に向くように配されている。また、係合素子７０を水平方向から見たときに、頭部裏面７２ｂは、頭部裏面角度θが１２０°以下となるように形成されている。

　円盤状の係合頭部７２は、径方向に沿った係合頭部７２の断面が周方向の全体で一定又は略一定の形状を有する。なお本発明において、係合頭部７２は、径方向に沿った係合頭部７２の断面が周方向の全体又は一部で変化するように形成されていてもよい。

　各係合素子７０は、係合頭部７２の外周側面７２ｃから外側へ向けて突出する微小な爪部７４を２つずつ有する。各係合素子７０の２つの爪部７４は、１つの係合頭部７２に対して規則的に配置されている。具体的に説明すると、２つの爪部７４は、平面視で円形を呈する係合頭部７２の径方向に沿って、係合頭部７２の外周側面７２ｃから、係合頭部７２の中心を基準にして放射状に延びる方向に突出する。特に、第２の実施形態の場合、２つの爪部７４は、係合素子７０の平面視において互いに点対称な位置関係となるように、係合頭部７２から左右方向（第２方向）に沿って互いに反対向きに突出している。

　なお本発明において、各係合素子に設けられる爪部の形状及び個数は特に限定されるものではない。本発明では、各係合素子７０の係合頭部７２に、例えば、１つの爪部のみを設けること、図１４に示すような４つの爪部７４、若しくは図１５に示すような８つの爪部７４を規則的に設けること、又は、複数の爪部をランダムに設けること等が可能である。

　第２の実施形態において、各爪部７４は、鳥の鉤爪のように先端に向けて下方へ垂れ下がる形態を有する。各爪部７４は、係合素子７０を水平方向から見たとき、上方に向く爪上面と、爪上面の反対側に配される爪下面とを有する。また、爪下面は、爪下面の先端部が爪下面の基端部よりも高さ方向の低い位置に配される垂れた形状を有する。この場合、爪部７４の爪下面は、係合頭部７２の頭部裏面７２ｂに対して、爪先端部に向けて下方に傾斜する形状に形成される。すなわち、爪部７４の爪下面と係合頭部７２の頭部裏面７２ｂとは傾斜角度（例えば、基板部の上面と平行な水平面に対して傾斜する角度）が相互に異なる。

　更に、各爪部７４は、爪上面及び爪下面間に配される一対の側壁面を有する。ここで、爪部７４の基端部（係合頭部７２に結合する側の端部）における一対の側壁面間の寸法を、爪幅寸法と規定する。この場合、各爪部７４は、係合素子７０の境界部７３における水平方向の寸法よりも小さな爪幅寸法を有する。特に第２の実施形態の場合、爪部７４の爪幅寸法は、上述した境界部７３における水平方向の寸法の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下である。各爪部７４がこのような爪幅寸法を有することにより、各係合素子７０の爪部７４が、面ファスナー２の触り心地に与える影響を小さく抑えることができる。

　第２の実施形態において、各係合素子７０は、第１の実施形態の場合と同様に、それぞれ、その頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上４１０００μｍ^２以下となるように、好ましくは２２０００μｍ^２以上３８０００μｍ^２以下となるように形成されている。これによって、係合素子７０を所定の形状に形成できるとともに、雌型面ファスナーに対する剥離強度を効果的に向上させること、更には剪断強度を効果的に向上させることができる。

　また、係合素子７０の境界部７３における水平方向の寸法は、１２５μｍ以上１７４μｍ未満、好ましくは１２７μｍ以上１５８μｍ以下である。面ファスナー２の平面視における係合頭部７２の左右方向（直交方向ＣＤ）の寸法の最大値は、２４６μｍ以下、好ましくは２２３μｍ以下である。また、ベース部１０の上面から係合素子７０の係合頭部７２の頭部頂端面７２ａまでの高さ寸法は、２３０μｍ以上２９０μｍ以下、好ましくは２３８μｍ以上２８３μｍ以下である。

　複数の係合素子７０は、図７及び図９に示すように、前後方向（第１方向）に沿って一定の第１ピッチＰ１で整列しており、それによって、前後方向に沿った複数の素子列７５が形成されている。また、複数の素子列７５は、左右方向（第２方向）に沿って一定の第２ピッチＰ２で整列している。すなわち、複数の係合素子７０は、前後方向と左右方向とに規則的に整列する並列配置で配されている。更に第２の実施形態の場合、第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２とは、実質的に同じ大きさである。

　また第２の実施形態において、図９に示したように、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の少なくとも１つ、好ましくは第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の両方は、２００μｍ以上である。更に、第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２は、４３０μｍ以下である。

　なお第２の実施形態では、複数の係合素子７０の配置パターンとして、上述した並列配置ではなく、図１０に示したように、左右方向に互い隣接する２つの素子列７５間において、一方の素子列７５の係合素子７０を、他方の素子列７５の係合素子７０の位置に対し、第１ピッチＰ１の１／２の大きさだけ長さ方向にずらした位置に配置する千鳥配置を採用してもよい。この場合、第１方向に互いに隣り合う係合素子７０における係合頭部７２間の距離を第１頭部間距離Ｄ１と規定する。第２方向に互いに隣り合う素子列７５における係合頭部７２間の距離を第２頭部間距離Ｄ２と規定する。なお本発明において、係合素子７０の千鳥配置は、面ファスナー２の全体に形成されていることが好ましいが、面ファスナー２の前後方向の一部の領域及び／又は面ファスナー２の左右方向の一部の領域に形成されていてもよい。

　図７～図９に示す第２の実施形態に係る面ファスナー２は、図１１に示した製造装置４０ａを用いて製造される。第２の実施形態で用いる製造装置４０ａにおいて、第１の実施形態で説明した製造装置４０と実質的に同様に形成されている部分については、同じ符号を用いて示すことによって、その詳しい説明を省略する。

　製造装置４０ａの成形装置４１ａは、ダイホイール４７を有する。ダイホイール４７は、円筒状の外側円筒体（外側スレーブ）４８と、外側円筒体４８の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体（内側スレーブ）４９と、外側円筒体４８及び内側円筒体４９を一方向に回転させる回転駆動ローラ４４とを備える。この場合、ダイホイール４７は、外側円筒体４８と内側円筒体４９とが同心状に回転可能に配される二重円筒構造を有する。

　ダイホイール４７の外側円筒体４８には、外側円筒体４８の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔４８ａが、一次成形体６の後述する一次ステム部８１を成形するキャビティとして設けられている。内側円筒体４９の外周面には、複数の凹溝部４９ａが形成されている。各凹溝部４９ａは、内側円筒体４９の中心軸と平行な直交方向ＣＤに沿って直線状に凹設されている。各凹溝部４９ａは、溶融した合成樹脂が流入可能な大きさを有する。特に第２の実施形態の場合、内側円筒体４９の凹溝部４９ａは、外側円筒体４８に形成される貫通孔４８ａの直径に重なるように、周方向（機械方向ＭＤ）に所定のピッチで形成されている。また、内側円筒体４９の凹溝部４９ａは、外側円筒体４８の貫通孔４８ａの内周面側に形成される円形外周縁と交差している。

　上述のような第２の実施形態の製造装置４０ａを用いて面ファスナー２の製造を行う場合、先ず、成形装置４１ａにより一次成形体６を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂をノズル部４５から、回転しているダイホイール４７に向けて連続的に供給する。

　これにより、図１３に示すような複数の仮素子８０がベース部１０の上面から突出する一次成形体６が成形される。各仮素子８０は、二次成形工程で押圧成形されることにより、面ファスナー２の係合素子７０になる部分である。各仮素子８０は、ベース部１０から突出する円錐台状の一次ステム部８１と、一次ステム部８１の上面から上方に局部的に膨出する棒状のリブ部８２と、リブ部８２と一体的に連続して形成される２つの突出部（仮爪部）８３とを有する。２つの突出部８３は、リブ部８２から、一次ステム部８１の外側に飛び出すように突出している。

　この場合、リブ部８２と２つの突出部８３とは、一次成形工程において、溶融した合成樹脂が外側円筒体４８の貫通孔４８ａから内側円筒体４９に設けた凹溝部４９ａに流入することにより成形される。また、リブ部８２は、一次ステム部８１の上面に直交方向ＣＤに沿って形成される。

　２つの突出部８３の成形は、内側円筒体４９の凹溝部４９ａの全部に合成樹脂が充填されて行われるのではなく、外側円筒体４８の貫通孔４８ａから凹溝部４９ａ内に流入した合成樹脂が、凹溝部４９ａに沿って貫通孔４８ａの形成範囲の外側に進入することによって形成される。この一次成形工程で成形される突出部８３は、二次成形工程で仮素子８０が上方から押圧されることにより、係合素子７０の微小な爪部７４となる部分である。

　第２の実施形態の一次成形体６は、ダイホイール４７の外周面部に担持されて冷却されながら半回転することによって硬化する。その後、硬化した一次成形体６は、ピックアップローラ４６によってダイホイール４７の外周面から連続的に引き剥がされる。

　次に、ダイホイール４７から引き剥がされた一次成形体６は、二次成形工程を行う加熱押圧装置５１に向けて搬送されて、加熱押圧装置５１の上側押圧ローラ５２と下側押圧ローラ５３の間に導入される。このとき、上側押圧ローラ５２によって、一次成形体６の仮素子８０の少なくとも上端部を加熱するとともに、上側押圧ローラ５２と下側押圧ローラ５３とによって、仮素子８０を上下方向に押圧する。

　これによって、仮素子８０における一次ステム部８１の上端部と、リブ部８２と、突出部８３とが熱変形して、平坦な頭部頂端面７２ａを有する係合頭部７２が成形されるとともに、その係合頭部７２の外周側面７２ｃから突出する２つの微小な爪部７４が突出部８３から成形される。その結果、図７に示した第２の実施形態の面ファスナー２が製造される。

　上述のような方法で製造された第２の実施形態の面ファスナー２では、第１の実施形態と同様に、各係合素子７０が、それぞれの係合頭部７２の頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上４１０００μｍ^２以下となる非常に小さいサイズで形成されている。従って、第２の実施形態の面ファスナー２も、第１の実施形態の面ファスナー１と同様の効果を得ることができる。なお、爪部７４の形成方法は、上述の方法に限定されない。

　以下、本発明について、実施例及び参考例を挙げてより具体的に説明する。
　実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例６の面ファスナーとして、各係合素子が第２の実施形態で説明した形状（図７～図９を参照）を有するとともに、少なくとも第１頭部間距離Ｄ１、第２頭部間距離Ｄ２、及び頭部面積Ｓが互いに異なる数値となる面ファスナーを作製した。また、参考例７～参考例９の面ファスナーは、各係合素子が第１の実施形態で説明した形状（図１～図３を参照）に近い形状を有するとともに、少なくとも第１頭部間距離Ｄ１、第２頭部間距離Ｄ２、及び頭部面積Ｓが互いに異なる既存の面ファスナーである。

　その後、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９で得られた各面ファスナーについて、第１頭部間距離Ｄ１、第２頭部間距離Ｄ２、頭部面積Ｓ、係合素子の配置、第１方向の第１ピッチＰ１の大きさ、第２方向の第２ピッチＰ２の大きさ、係合素子の境界部における水平方向（具体的には第２方向）の寸法、及び、第２方向における係合頭部の寸法の最大値を測定した。その測定結果を、以下の表１に示す。

　なお、第１及び第２頭部間距離Ｄ１，Ｄ２は、頭部外周の間隔をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－６０００で計測して求めた。また、ダイホイール４２で規定される係合素子の第１及び第２ピッチＰ１，Ｐ２と第１及び第２頭部間距離Ｄ１，Ｄ２とから、係合頭部の第１方向の直径及び第２方向の直径を算出した。頭部面積Ｓは、係合頭部の第１方向の直径及び第２方向の直径から算出した。ステム部と係合頭部間の境界部の寸法は、係合素子の高さ方向に直交する第１方向から見たときの境界部における第２方向の寸法をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－６０００で計測した。

　また、係合素子の第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２間の大きさは、表１に示したように、実施例１１及び参考例５の面ファスナーで異なるものの、これら以外の面ファスナーにおけるそれぞれの第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２とは同じ大きさであった。更に、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９の各面ファスナーにおける係合素子のベース部上面からの高さ、係合頭部の厚さ（係合頭部の上面から境界部までの上下方向の寸法）、ベース部の厚さ、及び、係合素子の形成密度を測定又は算出した結果を、以下の表２に参考として示す。

　次に、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９の各面ファスナーに対し、剥離強度と剪断強度を測定する試験を行った。
　剥離強度の測定試験では、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９の各面ファスナーを２５ｍｍ×２５ｍｍの正方形のサイズに切断し、その切断された面ファスナーの切断片９３を不織布からなる支持部材に接着することによって、面ファスナー（雄型面ファスナー）側の第１試験片９１を作製した（図１６を参照）。また、雌型面ファスナー側の第２試験片９２として、０．０１７ｍｍの繊維径を有するとともに４８．８ｇ／ｍ^２の目付で形成された不織布を使用した。

　次に、図１６に示すように第１試験片９１における面ファスナーの切断片９３を第２試験片９２に係合させ、更に、第２試験片９２をＵ字状に折り返す。続いて、第１試験片９１と第２試験片９２をそれぞれ一対の図示しないクランパーで把持し、その後、第１試験片９１及び第２試験片９２を把持した一対のクランパーを、汎用の引張試験機を用いて互いに離間する向きに一定の速度で移動させる。これによって、係合状態にある第１試験片９１及び第２試験片９２に対し、図１６に矢印で示すように徐々に負荷を加える。そして、負荷を加え始めてから第１試験片９１と第２試験片９２が剥離しきるまでの力から積分平均剥離力（Ｎ）を求め、この値を有効巾（ｃｍ）で除した値を面ファスナーの剥離強度（Ｎ／ｃｍ）とした。なお、この測定試験では、引張試験機として、２００１年製のＩＮＳＴＲＯＮ社製の万能引張試験機を使用した。

　剪断強度の測定試験では、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９の各面ファスナーを２５ｍｍ×１３ｍｍの長方形のサイズに切断し、その切断された面ファスナーの切断片９６を不織布からなる支持部材に接着することによって、面ファスナー（雄型面ファスナー）側の第１試験片９４を作製した（図１７を参照）。また、雌型面ファスナー側の第２試験片９５として、剥離強度の測定試験と同様の不織布を使用した。この場合、第１試験片９４では、長方形の面ファスナーの短い辺が、第１試験片９４及び第２試験片９５に負荷を印加するときの印加方向に沿うように、面ファスナーが支持部材に固定される。その後、第１試験片９１及び第２試験片９２に、図１７に矢印で示すように負荷を加え、負荷を加え始めてから第１試験片９４と第２試験片９５とが分離に至るまでの間の最大引張り剪断荷重（Ｎ）を測定した。この測定値を重ね合わせ長さ（ｃｍ）と有効巾（ｃｍ）の面積で除した値を、面ファスナーの剪断強度（Ｎ／ｃｍ^２）とした。

　上述のような剥離強度及び剪断強度の測定試験を、実施例１～実施例１２及び参考例１～参考例９の各面ファスナーについて複数本ずつ行い、測定された剥離強度及び剪断強度の平均値をそれぞれ算出した。なお、参考例９については、剪断強度の測定試験を行わなかった。以下の表１に、各面ファスナーについて算出した剥離強度及び剪断強度の平均値を示す。

 

　表１に示したように、（１）面ファスナーの平面視において、それぞれの係合素子の頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上４１０００μｍ^２以下であること、（２）第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の少なくとも１つが２００μｍ以上であること、及び（３）第１頭部間距離Ｄ１及び第２頭部間距離Ｄ２の両方が４３０μｍ以下であることの３つの条件を満足する実施例１～実施例１２の面ファスナーでは、何れも０．５７Ｎ／ｃｍ以上の高い剥離強度を有することが確認された。

　一方、上記３つの条件の少なくとも１つを満たさない参考例１～参考例９の面ファスナーで測定された剥離強度は、何れも、実施例１～実施例１２の面ファスナーに比べて低い数値であった。また、参考例１、参考例２、及び参考例４の面ファスナーでは、頭部面積Ｓが非常に小さく、係合素子の爪部を係合頭部の外周縁部にはっきりと確認することができなかった。

　実施例１～実施例１２の面ファスナーにおいて、上記（１）～（３）の条件に加えて、（４）複数の係合素子が並列配置で配されていること、（５）面ファスナーの平面視において、それぞれの係合素子の頭部面積Ｓが３８０００μｍ^２以下であること、（６）係合素子の境界部における水平方向の寸法が１２７μｍ以上であることの３つの条件を更に満足する実施例２～実施例７の面ファスナーでは、何れも９．５２Ｎ／ｃｍ^２以下という、大き過ぎない適切な剪断強度を有することが確認された。

　このような実施例２～実施例７の面ファスナーであれば、例えば雌型面ファスナーと係合した状態で、大きな剪断応力を受けたとしても、面ファスナーと雌型面ファスナーの係合を容易に解除できるため、雌型面ファスナーのループ又は繊維を破損（切断）させるような不具合を生じさせ難くすることが可能である。

　また、実施例１～実施例１２の面ファスナーにおいて、上記（１）～（３）の条件に加えて、（７）第１ピッチＰ１と第２ピッチＰ２とが実質的に同じ大きさであること、（８）面ファスナーの平面視において、それぞれの係合素子の頭部面積Ｓが３８０００μｍ^２以下であること、（９）係合素子の境界部における水平方向の寸法が１２７μｍ以上であること、及び、（１０）面ファスナーの平面視における各係合素子の係合頭部における直交方向ＣＤ（第２方向）の寸法の最大値が２２３μｍ以下であることの４つの条件を更に満足する実施例３～実施例５、実施例７、及び実施例１０の面ファスナーでは、剥離強度が０．７０Ｎ／ｃｍ以上という更に高い値を示すことが確認された。
　なお、面ファスナーの平面視において、それぞれの係合素子の頭部面積Ｓが２２０００μｍ^２以上５００００μｍ^２以下である場合には、０．５０Ｎ／ｃｍ以上の剥離強度を示すことが確認された。

　　１，２　　　　　　面ファスナー
　　５，６　　　　　　一次成形体
　１０　　　　　　　　ベース部
　２０　　　　　　　　係合素子
　２１　　　　　　　　ステム部
　２２　　　　　　　　係合頭部
　２２ａ　　　　　　　頭部頂端面
　２２ｂ　　　　　　　頭部裏面
　２２ｃ　　　　　　　外周側面
　２３　　　　　　　　境界部
　２５　　　　　　　　素子列
　４０，４０ａ　　　　製造装置
　４１，４１ａ　　　　成形装置
　４２　　　　　　　　ダイホイール
　４３　　　　　　　　円筒体（スリーブ）
　４３ａ　　　　　　　貫通孔
　４４　　　　　　　　回転駆動ローラ
　４５　　　　　　　　ノズル部
　４６　　　　　　　　ピックアップローラ
　４６ａ　　　　　　　上側挟持ローラ
　４６ｂ　　　　　　　下側挟持ローラ
　４７　　　　　　　　ダイホイール
　４８　　　　　　　　外側円筒体（外側スレーブ）
　４８ａ　　　　　　　貫通孔
　４９　　　　　　　　内側円筒体（内側スレーブ）
　４９ａ　　　　　　　凹溝部
　５１　　　　　　　　加熱押圧装置
　５２　　　　　　　　上側押圧ローラ（上側カレンダローラ）
　５３　　　　　　　　下側押圧ローラ（下側カレンダローラ）
　６０　　　　　　　　仮素子
　７０　　　　　　　　係合素子
　７１　　　　　　　　ステム部
　７２　　　　　　　　係合頭部
　７２ａ　　　　　　　頭部頂端面
　７２ｂ　　　　　　　頭部裏面
　７２ｃ　　　　　　　外周側面
　７３　　　　　　　　境界部
　７４　　　　　　　　爪部
　７５　　　　　　　　素子列
　８０　　　　　　　　仮素子
　８１　　　　　　　　一次ステム部
　８２　　　　　　　　リブ部
　８３　　　　　　　　突出部（仮爪部）
　９１　　　　　　　　第１試験片
　９２　　　　　　　　第２試験片
　９３　　　　　　　　切断片
　９４　　　　　　　　第１試験片
　９５　　　　　　　　第２試験片
　９６　　　　　　　　切断片
　　ＣＤ　　　　　　　直交方向
　　ＭＤ　　　　　　　機械方向
　　Ｄ１　　　　　　　第１頭部間距離
　　Ｄ２　　　　　　　第２頭部間距離
　　Ｐ１　　　　　　　第１ピッチ
　　Ｐ２　　　　　　　第２ピッチ
　　Ｓ　　　　　　　　頭部面積
　　θ　　　　　　　　頭部裏面角度

Claims (6)

1. 　薄板状のベース部(10)と、前記ベース部(10)に設けられる複数の係合素子(20,70)とを有し、各前記係合素子(20,70)は、前記ベース部(10)から上方に突出するステム部(21,71)と、前記ステム部(21,71)の上端部に形成される係合頭部(22,72)とを有する合成樹脂製の面ファスナー(1,2)において、
   　前記係合素子(20,70)を上方から見た平面視において、１つの前記係合素子(20,70)における前記係合頭部(22,72)の面積を頭部面積(S)とするとき、それぞれの前記係合素子(20,70)の前記頭部面積(S)は、２２０００μｍ^２以上５００００μｍ^２以下である
   ことを特徴とする面ファスナー。
2. 　複数の前記係合素子(20,70)が第１方向に沿って整列する複数の素子列(25,75)が設けられ、
   　前記第１方向に互いに隣り合う前記係合素子(20,70)における前記係合頭部(22,72)間の距離を第１頭部間距離(D1)とし、前記第１方向に直交する第２方向に互いに隣り合う前記素子列(25,75)における前記係合頭部(22,72)間の距離を第２頭部間距離(D2)とするとき、前記第１頭部間距離(D1)及び前記第２頭部間距離(D2)の少なくとも１つは２００μｍ以上で、且つ、前記第１頭部間距離(D1)及び前記第２頭部間距離(D2)は４３０μｍ以下であり、
   　それぞれの前記係合素子(20,70)の前記頭部面積(S)は、４１０００μｍ^２以下である
   請求項１記載の面ファスナー。
3. 　前記係合素子(20,70)の配置は、各前記素子列(25,75)の前記係合素子(20,70)が、一定の第１ピッチ(P1)で前記第１方向に沿って整列し、複数の前記素子列(25,75)が、一定の第２ピッチ(P2)で前記第２方向に沿って整列し、且つ、前記第２方向に互いに隣接する２つの前記素子列(25,75)間で前記係合素子(20,70)が第２方向に沿って整列する並列配置を含み、
   　前記係合素子(20,70)を前記係合素子(20,70)の高さ方向に直交する方向を水平方向と規定した場合、前記ステム部(21,71)と前記係合頭部(22,72)間の境界部(23,73)における前記水平方向の寸法が、１２７μｍ以上であり、
   　それぞれの前記係合素子(20,70)の前記頭部面積(S)は、３８０００μｍ^２以下である
   請求項２記載の面ファスナー。
4. 　複数の前記係合素子(20,70)は、一定の第１ピッチ(P1)で前記第１方向に沿って整列し、
   　複数の前記素子列(25,75)は、一定の第２ピッチ(P2)で前記第２方向に沿って整列し、
   　前記第１ピッチ(P1)及び前記第２ピッチ(P2)は、実質的に同じ大きさであり、
   　前記係合素子(20,70)を前記係合素子(20,70)の高さ方向に直交する方向を水平方向と規定した場合、前記ステム部(21,71)と前記係合頭部(22,72)間の境界部(23,73)における前記水平方向の寸法が、１２７μｍ以上であり、
   　それぞれの前記係合素子(20,70)の前記頭部面積(S)は、３８０００μｍ^２以下であり、
   　前記平面視における前記係合頭部(22,72)の前記第２方向の寸法の最大値が、２２３μｍ以下である
   請求項２記載の面ファスナー。
5. 　前記係合頭部(72)の外周縁部に、少なくとも１つの爪部(74)が突設され、
   　前記爪部(74)は、前記ステム部(71)と前記係合頭部(72)間の境界部(73)における前記高さ方向に直交する方向の寸法よりも小さな爪幅寸法を有する
   請求項１～４のいずれかに記載の面ファスナー。
6. 　前記係合素子(70)を前記係合素子(70)の高さ方向に直交する方向から見たとき、前記爪部(74)は、上方に向く爪上面と、前記爪上面の反対側に配される爪下面とを有し、且つ、前記爪下面は、前記爪下面の先端部が前記爪下面の基端部よりも前記高さ方向の低い位置に配される垂れた形状を有する
   請求項５記載の面ファスナー。

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