JP2020028381A - 成形面ファスナーの製造方法及び成形装置 - Google Patents

成形面ファスナーの製造方法及び成形装置 Download PDF

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克己 大黒
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光久 大川
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鵬 李
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拓也 柳瀬
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Abstract

【課題】ループ部材の剥離方向の違いによる剪断強度の差及び剥離強度の差が生じ難く、また、第１係合素子と第２係合素子との間で最大高さ寸法に差が生じ難い成形面ファスナーを製造することが可能な成形面ファスナーの製造方法を提供する。【解決手段】本発明の製造方法は、ダイホイール１２を用いて、係合頭部が第１方向に延出する第１係合素子と、係合頭部が第２方向に延出する第２係合素子とを有する成形面ファスナー１の製造において、ダイホイールとして、第１キャビティ空間の径方向に沿った第１深さ寸法の最大値が、第２キャビティ空間の径方向に沿った第２深さ寸法の最大値に対して１０５％以上１２０％以下であり、第１キャビティ空間の第１背面形成部が傾斜する第１傾斜角度が、第２キャビティ空間の第２背面形成部が傾斜する第２傾斜角度よりも、３°以上７°以下の角度で小さいものを用いることに特徴を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、ダイホイールを用いて成形面ファスナーを製造する方法、及びダイホイールを有する成形装置に関する。
従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られている。合成樹脂を成形することによって製造される雄型の成形面ファスナーは、一般的に、平板状の基材部の上面に、Ｊ字状やマッシュルーム状等の形態を有する複数の雄型係合素子（フック状係合素子）が立設されて形成されている。
このような雄型と雌型の面ファスナーを組み合わせた面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば衣類、手袋、靴などのような身体に着脱するような商品に多く用いられており、またその他に、カバンやソファーなどの商品にも広く用いられている。
Ｊ字状の形態を有する複数のフック状係合素子が基材部に立設された成形面ファスナーの一例が、特開平９−３２２８１１号公報（特許文献１）に記載されている。例えば図１０に示すように、特許文献１の成形面ファスナー７０は、平板状の基材部７１に、複数のＪ字状係合素子７２が立設されて形成されている。各係合素子７２は、基材部７１から起立する起立部７３と、起立部７３の上端部から湾曲しながら延出する係合頭部７４とを有する。
また、係合素子７２の種類として、係合頭部７４が起立部７３から基材部７１の長さ方向の一方に向けて延出する第１係合素子７２ａと、係合頭部７４が起立部７３から長さ方向の他方に向けて延出する第２係合素子７２ｂとが形成されている。
このような特許文献１の成形面ファスナー７０は、一方向に回転するダイホイールを備えた成形装置と、成形装置によって成形された一次成形体に対して加熱を伴う二次加工を行う加熱押圧装置とを備えた製造装置を用いて連続的に製造される。
この場合、成形装置のダイホイールの外周面部には、一次成形体の第１係合素子７２ａ及び第２係合素子７２ｂにそれぞれ対応する一次係合素子を成形するための複数のキャビティ空間が形成されている。また、成形装置には、ダイホイールの外周面部に向けて溶融した合成樹脂を押し出す押出ノズル部と、ダイホイールの外周面部で成形された一次成形体を引き剥がす一対の挟持ローラーとが設置されている。
加熱押圧装置は、一次成形体をその間に通過させる上下一対のローラーを有する。この場合、加熱押圧装置の上側のローラーは、一次成形体の一次係合素子を加熱するとともに一次係合素子の上端部を押圧する加熱ローラーとして形成されている。
このような成形装置及び加熱押圧装置を備えた製造装置では、先ず、ダイホイールを一方向に回転させながら、そのダイホイールの外周面部に向けて押出ノズル部から溶融した合成樹脂を押し出す。これにより、押出ノズル部から押し出された溶融状態の合成樹脂は、ダイホイールに設けられた複数のキャビティ空間に充填されるとともに、ダイホイールの外周面部に担持されて半回転することによって冷却されて硬化する。これにより、ダイホイールの外周面部には、基材部７１と複数の一次係合素子とを有する一次成形体が成形される。
またこの一次成形体の一次係合素子には、加熱押圧装置で加熱・押圧されることによって、上述した第１係合素子７２ａになる一次係合素子（第１一次係合素子）と、上述した第２係合素子７２ｂになる一次係合素子（第２一次係合素子）とが含まれている。
ダイホイールの外周面部で成形された一次成形体は、一対の挟持ローラーによって、ダイホイールから引き剥がされるとともに、加熱押圧装置に向けて搬送される。そして、一次成形体が、加熱押圧装置の上下一対のローラー間に導入されることにより、一次係合素子（第１一次係合素子及び第２一次係合素子）の上端部を変形させて、第１係合素子７２ａ及び第２係合素子７２ｂを形成する。これにより、図１０に示すような第１係合素子７２ａ及び第２係合素子７２ｂを有する特許文献１の成形面ファスナー７０が製造される。
このような特許文献１の成形面ファスナー７０では、係合頭部７４が起立部７３から互いに反対方向に延出して形成される第１係合素子７２ａ及び第２係合素子７２ｂが、略対称的な形に形成されている。このため、不織布などのループ部材のループが複雑に配される雌型面ファスナーに対して、剪断強度（係合した面ファスナー同士を基材部７１と平行な方向に引っ張ったときの係合強度）や、剥離強度（係合した面ファスナー同士を基材部７１と直交する方向に引っ張ったときの係合強度）を適切に確保できる。また、第１係合素子７２ａ及び第２係合素子７２ｂにおける基材部７１の上面から測定される高さ寸法が、互いに略同じであるため、成形面ファスナー７０の表面側の感触（肌触り）を良好にすることができる。
特開平９−３２２８１１号公報
特許文献１の成形面ファスナー７０は、上述したように、ダイホイールを備えた成形装置で一次成形体を成形した後、その一次成形体の一次係合素子の上端部を加熱押圧装置で加熱・押圧することによって製造されている。
一方、近年では、成形面ファスナーの生産効率を高めるために、特許文献１の成形面ファスナー７０の製造方法で行われていた加熱押圧装置による二次加工工程を行わずに、ダイホイールを備えた成形装置によって、係合頭部が起立部から互いに反対方向に延出して形成される第１係合素子及び第２係合素子を備えた成形面ファスナーを直接成形して製造することが行われている。
この場合、ダイホイールの外周面部に形成する複数のキャビティ空間によって第１係合素子及び第２係合素子の成形が行われるため、各キャビティ空間の形状が、例えば特許文献１で用いるダイホイールのキャビティ空間に比べて、大きく曲がるように形成され、ダイホイールからその成型体を引き剥がす際に引き抜き難い形状となる傾向にあった。
このため、例えば図１１及び図１２に示すように、反時計回り方向に回転するダイホイール９０から成形面ファスナー８０を引き剥がす際に、例えば係合頭部８２がダイホイール９０の回転方向９２とは反対向き（すなわち、時計回り方向）に延出する係合素子８１をダイホイール９０のキャビティ空間９１から引き抜く場合は、比較的円滑に引き抜きを行うことが可能である。
一方、係合頭部８２がダイホイール９０の回転方向９２と同じ向きに延出する係合素子８１をダイホイール９０のキャビティ空間９１から引き抜く場合は、係合素子８１（特に係合頭部８２）がダイホイール９０に引っ掛かるため、一対の挟持ローラーによって成形面ファスナー８０を引っ張ることによって、ダイホイール９０に引っ掛かった係合素子８１を強引に（無理矢理に）引き抜くことが行われる。その結果、このように強引に引き抜かれた係合素子８１が引き抜き時に変形し、係合頭部８２の曲がり具合（曲率）が小さくなることや、係合素子８１の基材部からの最大高さ寸法が大きくなることなど等が生じていた。
その結果、製造された成形面ファスナー８０と雌型面ファスナーである不織布とを係合させた状態から引っ張って剥離する場合に、成形面ファスナー８０における長さ方向の一方側から剥離するときと、長さ方向の他方側から剥離するときとでは、成形面ファスナー８０の剪断強度及び剥離強度に大きな差が生じてしまい、成形面ファスナー８０に剪断強度及び剥離強度の方向性が発生するという不具合があった。このため、成形面ファスナー８０を衣類などの商品に取り付ける際に、剪断強度及び剥離強度の方向性を考慮して成形面ファスナー８０を所定の向きで取り付けることが必要となり、取り付け作業の効率を低下させていた。
更に、ダイホイール９０から引き剥がされた成形面ファスナー８０では、係合頭部が互いに異なる方向を向く第１係合素子と第２係合素子との間で、基材部からの最大高さ寸法が互いに異なっていた。このため、成形面ファスナー８０の表面側を触ったときに、ざらざらとした感触があり、成形面ファスナー８０の肌触りを低下させるという欠点もあった。
本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、加熱押圧装置による二次加工工程を行わずに、ダイホイールを備えた成形装置によって、係合頭部が互いに反対方向に延出する第１係合素子及び第２係合素子を備えた成形面ファスナーを直接製造する方法において、不織布を剥離する方向の違いによる剪断強度の差及び剥離強度の差が生じ難く、また、第１係合素子と第２係合素子との間で最大高さ寸法に差が生じ難い成形面ファスナーを製造することが可能な成形面ファスナーの製造方法を提供すること、及び、その製造方法に用いられるダイホイールを備えた成形装置を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、平板状の基材部と、前記基材部における一方の表面に立設される複数の係合素子とを有し、各係合素子は、前記基材部から起立する起立部と、前記起立部の上端部から湾曲しながら延出する係合頭部とを有し、前記係合素子は、前記係合素子の側面視において、前記係合頭部が前記基材部の長さ方向の一方である第１方向に向き、且つ、前記係合素子の素子背面が前記長さ方向の他方である第２方向に向く第１係合素子と、前記係合頭部が前記第２方向に向き、且つ、前記素子背面が前記第１方向に向く第２係合素子とを含む成形面ファスナーを製造する製造方法において、前記係合素子を成形する複数のキャビティ空間が外周面部に形成されたダイホイールを回転させるとともに、前記ダイホイールの前記外周面部に溶融した合成樹脂を流し込むことにより前記成形面ファスナーの成形を行う工程を含み、前記ダイホイールとして、前記キャビティ空間のキャビティ面が、前記第１係合素子の頂端面を形成する第１頂端面形成部と、前記第１係合素子の前記素子背面を形成する第１背面形成部と、前記第２係合素子の頂端面を形成する第２頂端面形成部と、前記第２係合素子の前記素子背面を形成する第２背面形成部とを有し、前記ダイホイールのホイール外周面から前記第１頂端面形成部までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値が、前記ホイール外周面から第２頂端面形成部までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値に対して１０５％以上１２０％以下の大きさを有し、前記第１背面形成部が前記ホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度が、前記第２背面形成部が前記ホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度よりも小さく、前記第１傾斜角度と前記第２傾斜角度の差が３°以上７°以下であるものを用いることを最も主要な特徴とするものである。
本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールとして、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有し、且つ、前記係合素子の成形に用いる１枚の前記リングプレートの外周縁部には、前記第１係合素子を成形する第１キャビティ空間及び前記第２係合素子を成形する第２キャビティ空間の一方のみが形成されているものを用いることを含むが好ましい。
また本発明の成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールとして、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有し、且つ、前記係合素子の成形に用いる１枚の前記リングプレートの外周縁部には、前記第１係合素子を成形する第１キャビティ空間及び前記第２係合素子を成形する第２キャビティ空間の両方が形成されているものを用いることを含んでいても良い。
本発明に係る成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールの外周面部で成形される前記成形面ファスナーを、前記成形面ファスナーを挟持しながら互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラーを用いて、前記ダイホイールから引き剥がすことを含むことが好ましい。
次に、本発明により提供される成形装置は、平板状の基材部と、前記基材部における一方の表面に立設される複数の係合素子とを有し、各係合素子は、前記基材部から起立する起立部と、前記起立部の上端部から湾曲しながら延出する係合頭部とを有し、前記係合素子は、前記係合素子の側面視において、前記係合頭部が前記基材部の長さ方向の一方である第１方向に向き、且つ、前記係合素子の素子背面が前記長さ方向の他方である第２方向に向く第１係合素子と、前記係合頭部が前記第２方向に向き、且つ、前記素子背面が前記第１方向に向く第２係合素子とを含む成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置において、前記係合素子を成形する複数のキャビティ空間が外周面部に形成されたダイホイールと、前記ダイホイールの前記外周面部に溶融した合成樹脂を流し込むノズル部とを有し、前記キャビティ空間のキャビティ面が、前記第１係合素子の頂端面を形成する第１頂端面形成部と、前記第１係合素子の前記素子背面を形成する第１背面形成部と、前記第２係合素子の頂端面を形成する第２頂端面形成部と、前記第２係合素子の前記素子背面を形成する第２背面形成部とを有し、前記ダイホイールのホイール外周面から前記第１頂端面形成部までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値が、前記ホイール外周面から第２頂端面形成部までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値に対して１０５％以上１２０％以下の大きさを有し、前記第１背面形成部が前記ホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度が、前記第２背面形成部が前記ホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度よりも小さく、前記第１傾斜角度と前記第２傾斜角度の差が３°以上７°以下であることを最も主要な特徴とするものである。
本発明に係る成形装置において、前記ダイホイールは、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有し、前記係合素子の成形に用いる１枚の前記リングプレートの外周縁部には、前記第１係合素子を成形する第１キャビティ空間及び前記第２係合素子を成形する第２キャビティ空間の一方のみが形成されていることが好ましい。
また本発明に係る成形装置において、前記ダイホイールは、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有し、前記係合素子の成形に用いる１枚の前記リングプレートの外周縁部には、前記第１係合素子を成形する第１キャビティ空間及び前記第２係合素子を成形する第２キャビティ空間の両方が形成されていても良い。
本発明に係る成形装置において、前記ダイホイールの外周面部で成形される前記成形面ファスナーを前記ダイホイールから引き剥がす剥離ローラー部が、前記ダイホイールの外周面から離間して配され、前記剥離ローラー部は、前記成形面ファスナーを挟持するとともに互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラーを有することが好ましい。
本発明に係る成形面ファスナーの製造方法では、係合素子が、係合素子の側面視において、係合頭部が基材部の長さ方向の一方（第１方向）に向き、且つ、係合素子の係合頭部とは反対側に配される素子背面が長さ方向の他方（第２方向）に向くＪ字状の第１係合素子と、係合頭部が上記第２方向に向き、且つ、素子背面が上記第１方向に向くＪ字状の第２係合素子とを含む成形面ファスナーを、係合素子を成形する複数のキャビティ空間が外周面部に形成されたダイホイールを回転させるとともに、そのダイホイールの外周面部に溶融した合成樹脂を流し込むことにより成形する工程を行い、且つ、加熱押圧装置による加熱を伴う二次加工工程を行わずに製造する。この場合、ダイホイールに形成されるキャビティ空間には、第１係合素子の成形を行う第１キャビティ空間と、第２係合素子の成形を行う第２キャビティ空間とが含まれる。
また、回転するダイホイールにおいて、複数のキャビティ空間のキャビティ面が、第１係合素子の頂端面を形成する第１頂端面形成部と、第１係合素子の素子背面を形成する第１背面形成部と、第２係合素子の頂端面を形成する第２頂端面形成部と、第２係合素子の素子背面を形成する第２背面形成部とを有する。また、ダイホイールのホイール外周面から第１頂端面形成部までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値が、ホイール外周面から第２頂端面形成部までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値に対して１０５％以上１２０％以下の大きさ、好ましくは１１５％以上１２０％以下の大きさを有する。更に、第１背面形成部がホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度が、第２背面形成部がホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度よりも小さく設定されているとともに、第１傾斜角度と第２傾斜角度の差が３°以上７°以下である。
上述のような関係を有する複数のキャビティ空間を備えたダイホイールを用いて合成樹脂の成形を行うことによって、例えば係合頭部がダイホイールの回転方向とは反対向きに延出する係合素子（第１係合素子）をダイホイールのキャビティ空間（第１キャビティ空間）から円滑に引き抜くことができる。
一方、係合頭部がダイホイールの回転方向と同じ向きに延出する係合素子（第２係合素子）をダイホイールのキャビティ空間（第２キャビティ空間）から引き抜く場合は、係合素子（特に係合頭部）がダイホイールに引っ掛かって変形するものの、当該係合素子の変形を予め考慮して上述のような関係で複数のキャビティ空間が形成されている。このため、第１キャビティ空間から引き抜かれた第１係合素子と、第２キャビティ空間から変形して得られる第２係合素子とを、互いに略対称的な形状で、且つ略同じ大きさで（特に同じ高さ寸法で）、基材部に設けることができる。特に本発明の場合、製造される成形面ファスナーにおける第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差を、３０μｍ以下に、好ましくは１５μｍ以下に小さくすることができる。
それによって、製造された成形面ファスナーと雌型面ファスナーであるニットループ又は不織布等のループ部材とを係合させた状態から引っ張って剥離する場合に、長さ方向の一方側から剥離するときと、長さ方向の他方側から剥離するときとの間にて、成形面ファスナーの剪断強度及び剥離強度に差を生じさせ難くすることができる。このため、製造された成形面ファスナーを、衣類などの商品に取り付ける際に、剪断強度及び剥離強度の方向性を考慮しなくても良くなるため、成形面ファスナーの取り付け作業性を向上させるとともに、その取り付け作業を効率化することができる。また、成形面ファスナーの剪断強度及び剥離強度において方向性の強弱を小さくできる又は無くすことができることにより、製造される成形面ファスナーが所望の品質をより安定して備えることができる。
更に、本発明の製造方法によって製造される成形面ファスナーでは、第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差を上述のように小さくすることができるため、成形面ファスナーの表面側において良好な肌触りを安定して得ることができる。
このような本発明の製造方法において、成形面ファスナーの成形を行うダイホイールとして、それぞれが所要の厚さを備えるとともにダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有する。また、係合素子の成形に用いる１枚のリングプレートの外周縁部に、第１係合素子の成形を行う第１キャビティ空間及び第２係合素子の成形を行う第２キャビティ空間のうちの一方のみが形成されているダイホイールを用いる。これにより、１枚のリングプレートにキャビティ空間を所定の形成ピッチで安定して形成でき、また、その形成ピッチの制御も行い易くすることができる。これにより、成形面ファスナーの基材部に第１係合素子や第２係合素子を所要の形成密度で安定して設けることができるため、所望の品質を安定して有する成形面ファスナーを円滑に製造することができる。
また、本発明の製造方法において、成形面ファスナーの成形を行うダイホイールとしては、それぞれが所要の厚さを備えるとともにダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有しており、且つ、係合素子の成形に用いる１枚のリングプレートの外周縁部に、第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間の両方が形成されているダイホイールを用いることもできる。
これにより、基材部の長さ方向に沿って形成される１列の素子列に第１係合素子と第２係合素子とが様々なパターンで混在した成形面ファスナーを製造することができる。その結果、例えば種々のループ部材毎に、より適切に係合することが可能な最適な成形面ファスナーを製造することも可能となる。また、ダイホイールを形成する複数のリングプレートを、第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間が互いに同じ形成パターンで設けられるように形成することが可能となるため、ダイホイールの作製費用等の削減を図ることができる。
本発明の製造方法では、ダイホイールの外周面部で成形される成形面ファスナーを、成形面ファスナーを挟持しながら互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラーを用いて、ダイホイールから引き剥がす。この場合、一対の挟持ローラーに加熱手段等は設けられていない。
このように成形面ファスナーを一対の挟持ローラーで引っ張ることによりダイホイールから円滑に安定して引き剥がすことができる。また、成形面ファスナーを一対の挟持ローラー間で挟持することによって、第１係合素子及び第２係合素子を上方から同じように押さえ付けることができるため、第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差をより小さくすることが可能となる。
本発明の製造方法では、ダイホイールの外周面部で成形される成形面ファスナーを、成形面ファスナーを挟持しながら互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラーを用いて、ダイホイールから引き剥がす。この場合、一対の挟持ローラーに加熱手段等は設けられていない。
このように成形面ファスナーを一対の挟持ローラーで引っ張ることによりダイホイールから円滑に安定して引き剥がすことができる。また、成形面ファスナーを一対の挟持ローラー間で挟持することによって、第１係合素子及び第２係合素子を上方から同じように押さえ付けることができるため、第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差をより小さくすることが可能となる。
次に、本発明に係る成形装置は、複数のキャビティ空間が外周面部に形成されたダイホイールと、ダイホイールの外周面部に向けて溶融した合成樹脂を流し込むノズル部とを有する。この場合、ダイホイールに形成されるキャビティ空間には、第１係合素子の成形を行う第１キャビティ空間と、第２係合素子の成形を行う第２キャビティ空間とが含まれる。
また、このダイホイールでは、複数のキャビティ空間のキャビティ面が、第１係合素子の頂端面を形成する第１頂端面形成部と、第１係合素子の素子背面を形成する第１背面形成部と、第２係合素子の頂端面を形成する第２頂端面形成部と、第２係合素子の素子背面を形成する第２背面形成部とを有する。また、ダイホイールのホイール外周面から第１頂端面形成部までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値が、ホイール外周面から第２頂端面形成部までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値に対して１０５％以上１２０％以下の大きさ、好ましくは１１５％以上１２０％以下の大きさを有する。更に、第１背面形成部がホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度が、第２背面形成部がホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度よりも小さく設定されているとともに、第１傾斜角度と第２傾斜角度の差が３°以上７°以下である。
このような本発明の成形装置では、上記関係を有する複数のキャビティ空間を有するダイホイールを用いて合成樹脂の成形を行うことにより、係合頭部が起立部から長さ方向の一方に向けて延出する第１係合素子と、係合頭部が起立部から長さ方向の他方に向けて延出する第２係合素子とを有する成形面ファスナーを、加熱押圧装置による二次加工工程を行わずに製造する場合に、係合頭部がダイホイールの回転方向とは反対向きに延出する係合素子（第１係合素子）をダイホイールのキャビティ空間（第１キャビティ空間）から円滑に引き抜くことができる。
一方、係合頭部がダイホイールの回転方向と同じ向きに延出する係合素子（第２係合素子）をダイホイールのキャビティ空間（第２キャビティ空間）から引き抜く場合は、係合素子（特に係合頭部）がダイホイールに引っ掛かって係合素子が変形する。しかし、当該係合素子の変形を予め考慮して上述のような関係で第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間が形成されているため、第１キャビティ空間から引き抜かれた第１係合素子と、第２キャビティ空間から変形して得られる第２係合素子とを、互いに略同じ形状及び略同じ大きさで基材部に設けることができる。特に本発明の場合、製造される成形面ファスナーにおける第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差を、３０μｍ以下に、好ましくは１５μｍ以下に小さくすることができる。
それによって、本発明の成形装置により製造された成形面ファスナーと雌型面ファスナーであるループ部材とを係合させた状態から引っ張って剥離する場合に、長さ方向の一方側から剥離するときと、長さ方向の他方側から剥離するときとの間にて、成形面ファスナーの剪断強度及び剥離強度に差を生じさせ難くすることができる。このため、製造された成形面ファスナーを、衣類などの商品に取り付ける際に、剪断強度及び剥離強度の方向性を考慮しなくても良くなるため、成形面ファスナーの取り付け作業性を向上させるとともに、その取り付け作業を効率化することができる。更に、製造された成形面ファスナーの表面側において、良好な肌触りを安定して得ることができる。
このような本発明の成形装置において、ダイホイールは、それぞれが所要の厚さを備えるとともにダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有する。また、係合素子の成形に用いる１枚のリングプレートの外周縁部には、第１係合素子の成形を行う第１キャビティ空間及び第２係合素子の成形を行う第２キャビティ空間のうちの一方のみが形成されている。これにより、１枚のリングプレートにキャビティ空間を所定の形成ピッチで安定して形成でき、また、その形成ピッチの制御も行い易くすることができる。これにより、成形面ファスナーの基材部に、第１係合素子や第２係合素子を所要の形成密度で安定して設けることができるため、所望の品質を安定して有する成形面ファスナーを円滑に製造することができる。
また、本発明の成形装置では、ダイホイールが、それぞれが所要の厚さを備えるとともにダイホイールの回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレートを有し、且つ、係合素子の成形に用いる１枚のリングプレートの外周縁部には、第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間の両方が形成されていても良い。
このような成形装置によれば、基材部の長さ方向に沿って形成される１列の素子列に第１係合素子と第２係合素子とが様々なパターンで混在した成形面ファスナーを製造することができる。その結果、例えば種々のループ部材毎に、より適切に係合することが可能な最適な成形面ファスナーを製造することも可能となる。また、ダイホイールを形成する複数のリングプレートを、第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間が互いに同じ形成パターンで設けられるように形成することが可能となるため、ダイホイールの作製費用等の削減を図ることができる。
本発明の成形装置では、ダイホイールの外周面部で成形される成形面ファスナーをダイホイールから引き剥がす剥離ローラー部が、ダイホイールの外周面から離間して配されている。また、この剥離ローラー部は、成形面ファスナーを挟持するとともに互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラーを有する。
このような剥離ローラー部を本発明の成形装置が有することにより、成形面ファスナーをダイホイールから円滑に安定して引き剥がすことができる。また、成形面ファスナーを一対の挟持ローラー間で挟持することによって、第１係合素子及び第２係合素子を上方から同じように押さえ付けることができる。このため、第１係合素子の基材部からの最大高さ寸法と、第２係合素子の基材部からの最大高さ寸法との間の差をより小さくすることが可能となる。
本発明の実施形態において、成形面ファスナーの製造方法で用いる製造装置を模式的に示す模式図である。 成形面ファスナーを成形するダイホイールのホイール部を模式的に説明する模式図である。 ダイホイールの外周縁部に設けられる第１キャビティ空間を拡大して示す断面図である。 ダイホイールの外周縁部に設けられる第２キャビティ空間を拡大して示す断面図である。 本発明の実施形態で製造される成形面ファスナーを示す斜視図である。 図５に示した成形面ファスナーの一部を拡大して示す側面図である。 実施形態の変形例に係るダイホイールの外周縁部の一部を拡大して示す断面図である。 成形面ファスナーとループ部材との間の剪断強度を測定する方法について模式的に説明する説明図である。 成形面ファスナーとループ部材との間の剥離強度を測定する方法について模式的に説明する説明図である。 従来の成形面ファスナーを示す側面図である。 係合頭部がダイホイールの回転方向とは反対向きに延出する係合素子をダイホイールから引き剥がす場合を模式的に説明する説明図である。 係合頭部がダイホイールの回転方向と同じ向きに延出する係合素子をダイホイールから引き剥がす場合を模式的に説明する説明図である。
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の実施形態において、成形面ファスナーに設けられる第１係合素子及び第２係合素子の個数、配設位置、及び取り付けピッチなどは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。
図１は、本実施形態において、成形面ファスナーの製造方法で用いる製造装置を模式的に示す模式図である。図２は、成形面ファスナーを成形するダイホイールのホイール部を模式的に説明する模式図である。図３及び図４は、ダイホイールの外周縁部に設けられる第１キャビティ空間及び第２キャビティ空間をそれぞれ拡大して示す断面図である。図５は、本実施形態で製造される成形面ファスナーを示す斜視図であり、図６は、図５に示した成形面ファスナーの一部を拡大して示す側面図である。
なお、以下の説明において、成形面ファスナーについての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー（特に基材部）の長さ方向である。また、前後方向は、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナーが成形及び搬送される機械方向（Ｍ方向）ＭＤに沿った方向である。
成形面ファスナーの左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向である。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向ＭＤに直交する直交方向（Ｃ方向）ＣＤである。上下方向（高さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向である。
図５及び図６に示した本実施形態の製造方法で製造される成形面ファスナー１は、図１に示す成形装置１１を備えた製造装置１０を用いて、熱可塑性を備えた合成樹脂の成形を行うことにより製造されている。この成形面ファスナー１は、平面視において、製造装置１０の機械方向ＭＤに細長く延びた長尺の形状に製造される。
なお、本発明の成形面ファスナー１の長さ寸法及び幅寸法は特に限定されず、例えば成形面ファスナー１を適宜切断することにより、任意に変更することができる。また、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類も特に限定されないが、成形面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を好適に採用できる。
製造される成形面ファスナー１は、薄い平板状の基材部３０と、その基材部３０の上面に立設される複数の係合素子４０と、幅方向（直交方向）に隣接する係合素子４０間に配される補強リブ４５とを有する。基材部３０は、適切な強度が得られる所定の厚さを有して形成されており、基材部３０の上面と下面は、平坦で互いに平行に形成されている。
本実施形態の係合素子４０は、成形面ファスナー１を幅方向から見た側面視において、略逆Ｊ字を呈する形状を有する。また、各係合素子４０は、基材部の上面から上方に向けて立ち上がる起立部４３と、起立部４３の上端部から長さ方向に湾曲しながら延出する係合頭部４４とを有する。係合素子４０は、係合素子４０を幅方向側から見た側面視において（図６を参照）、係合頭部４４の延出方向に向く素子正面４３ａと、素子正面４３ａの反対側に配される素子背面４３ｂと、上方に露呈するとともに機械方向ＭＤに沿って凸条に湾曲する頂端面（上面）４４ａとを有する。
係合素子４０の素子正面４３ａは、係合素子４０の側面視において、基材部３０の上面に滑らかに連続するように湾曲面状に形成される基端側正面と、係合頭部４４の下面に滑らかに連続するように湾曲面状に形成される頭部側正面と、基端側正面及び頭部側正面間に配される略平面状の中央正面とを有する。
係合素子４０の素子背面４３ｂは、素子正面４３ａと同様に、基材部３０の上面に滑らかに連続するように湾曲面状に形成される基端側背面と、係合頭部４４の上面に滑らかに連続するように湾曲面状に形成される頭部側背面と、基端側背面及び頭部側背面間に配される中央背面とを有する。この場合、起立部４３の素子背面４３ｂにおける中央背面は、係合素子４０の側面視において直線状を呈するような平面に形成されている。
本実施形態におけるＪ字状の係合素子４０には、係合頭部４４が起立部４３から長さ方向の一方である後方（第１方向）に向けて延出し、素子背面４３ｂが長さ方向の他方である前方（第２方向）を向く第１係合素子４１と、係合頭部４４が起立部４３から長さ方向の他方である前方（第２方向）に向けて延出し、素子背面４３ｂが長さ方向の一方である後方（第１方向）を向く第２係合素子４２とが含まれている。
この場合、第１係合素子４１の形状と第２係合素子４２の形状とを比べてみると、第１係合素子４１は、第２係合素子４２に対し、第２係合素子４２の形状を長さ方向に直交する平面で反転させたような略面対称な形状を有する。なお本発明では、長さ方向の一方（後方）の向きを正方向と、長さ方向の他方（前方）の向きを逆方向と言うこともできる。
本実施形態の成形面ファスナー１において、係合頭部４４が後方に向く複数の第１係合素子４１は、長さ方向（機械方向ＭＤ）に沿って、一定の間隔（形成ピッチ）で１列に整列して配されていることにより、第１素子列４６が形成されている。また、複数の第１素子列４６が、幅方向（直交方向ＣＤ）に一定の間隔を開けて、互いに平行に設けられている。
また、第２係合素子４２も第１係合素子４１と同様に、複数の第２係合素子４２が、長さ方向（機械方向ＭＤ）に沿って、一定の間隔（形成ピッチ）で１列に整列して配されていることにより、第２素子列４７が形成されているとともに、複数の第２素子列４７が、幅方向（直交方向ＣＤ）に一定の間隔を開けて、互いに平行に設けられている。
特に本実施形態の場合、第１素子列４６と第２素子列４７とが、幅方向に沿って１列ずつ交互に設けられている。また、第１係合素子４１及び第２係合素子４２は、第１素子列４６及び第２素子列４７のそれぞれに、互いに同じ形成ピッチで長さ方向に沿って配されている。この場合、第１係合素子４１と第２係合素子４２とは、互いに長さ方向の略同じ位置（対応する位置）に配置されており、成形面ファスナー１を幅方向の外側から見た側面視（図６）において、第１係合素子４１の起立部４３と第２係合素子４２の起立部４３とは、互いに略重なり合うように設けられている。
幅方向に隣り合って配される第１係合素子４１と第２係合素子４２との間には、本実施形態の補強リブ４５が設けられている。各補強リブ４５は、第１係合素子４１及び第２係合素子４２に連結して、第１係合素子４１及び第２係合素子４２と一体的に形成されている。このため、本実施形態の場合、成形面ファスナー１の幅方向には、第１素子列４６、補強リブ４５が配されるリブ形成列、第２素子列４７、及び補強リブ４５が配されるリブ形成列が、順番に繰り返して設けられている。
上述のような補強リブ４５が設けられていることにより、第１係合素子４１及び第２係合素子４２の強度を高めることができる。なお本発明において、補強リブ４５の形状や大きさは特に限定さるものではなく、任意に変更することが可能である。また、本発明の成形面ファスナー１は、補強リブ４５を設けずに形成されていても良い。
上述のような第１係合素子４１及び第２係合素子４２を有する本実施形態の成形面ファスナー１は、図１に示した製造装置１０を用いて製造される。
この図１に示した成形面ファスナー１の製造装置１０は、熱可塑性の合成樹脂を用いて成形面ファスナー１を成形する成形装置１１によって形成されており、本実施形態の製造装置１０には、例えば後述するダイホイール１２で成形された成形体に対し、加熱及び押圧を行うことによって成形体の一部を塑性変形させるような二次加工を行う加熱押圧装置が設置されていない。
本実施形態の成形装置１１（製造装置１０）は、一方向に駆動回転するダイホイール１２と、ダイホイール１２の外周面に対向して配置されるとともに溶融した合成樹脂を連続的に押し出してダイホイール１２の外周面部に流し込むことが可能な押出ノズル部１３と、押出ノズル部１３よりもダイホイール１２の回転方向１８の下流側に位置するとともにダイホイール１２の外周面から離間して配される剥離ローラー部１４（ピックアップローラー部と呼ばれることもある）とを有する。
成形装置１１のダイホイール１２は、金型部材となるホイール部１５と、ホイール部１５を所定の速度で一方向に回転させる回転駆動ローラー１６とを有する。回転駆動ローラー１６は、ホイール部１５を形成する後述の複数のリングプレート２０を、同心状に同時に且つ同じ回転速度で回転させることが可能である。
ホイール部１５は、図２に示すように、所要の厚さを有する複数のドーナツ状のリングプレート（金型プレート）２０を、ダイホイール１２の回転軸方向に重ねて積層することによって、中心部が刳り貫かれたような円柱状に形成されている。この場合、複数のリングプレート２０の内径及び外径は、互いに同じ大きさに設定されている。
ダイホイール１２におけるホイール部１５の外周面部には、成形面ファスナー１の上述した係合素子４０（第１係合素子４１及び第２係合素子４２）と補強リブ４５とを成形するための複数のキャビティ空間２５が形成されている。この場合、１枚のリングプレート２０に設けられる各キャビティ空間２５は、例えば図３及び図４に示すように、第１係合素子４１、第２係合素子４２、及び補強リブ４５の何れか１つの部分を成形可能に形成されており、例えば１つの第１係合素子４１と１つの補強リブ４５の両方を同時に成形するようには形成されていない。各リングプレート２０におけるそれぞれのキャビティ空間２５は、ワイヤーカット放電加工、レーザ加工、エッチング加工など従来から公知の技術によって、リングプレート２０の外周縁部の所定の位置に設けられている。
このダイホイール１２のホイール部１５において、成形面ファスナー１の長さ方向に沿って設けられる各第１素子列４６は、図３に示すような第１係合素子４１を成形するための複数の第１キャビティ空間２６が形成された１枚のリングプレート２０を用いて形成される。また、成形面ファスナー１における各第２素子列４７及び各リブ形成列についても同様に、第２係合素子４２を成形するための複数の第２キャビティ空間２７が形成された１枚のリングプレート２０、及び補強リブ４５を成形するための複数の図示しない第３キャビティ空間２５（リブ用キャビティ空間２５）が形成された１枚のリングプレート２０をそれぞれ用いて形成される。
すなわち、本実施形態のダイホイール１２において、１枚のリングプレート２０の外周縁部には複数のキャビティ空間２５が形成されているものの、１枚のリングプレート２０に１つの種類のキャビティ空間２５しか形成されておらず、１枚のリングプレート２０に形成される複数のキャビティ空間２５は、互いに同じ形状を有する。
またこの場合、本実施形態のダイホイール１２の直交方向ＣＤにおいて、成形面ファスナー１の第１素子列４６、第２素子列４７、及びリブ形成列を実際に成形する成形範囲では、複数の第１キャビティ空間２６のみが外周縁部に形成された図３に示す第１リングプレート２１（正方向リングプレートと言うこともできる）、複数の第３キャビティ空間２５のみが外周縁部に形成された図示しないリブ用リングプレート、複数の第２キャビティ空間２７のみが外周縁部に形成された図４に示す第２リングプレート２２（逆方向リングプレートと言うこともできる）、及び複数の第３キャビティ空間２５のみが外周縁部に形成された図示しないリブ用リングプレートが、ダイホイール１２の回転軸方向に順番に繰り返して重ね合わされている。
なお本発明では、成形面ファスナー１の各第１素子列４６、各第２素子列４７、及び各リブ形成列を成形するために、１枚のリングプレート２０のみを用いるのではなく、互いに同じ形状を有するとともにダイホイール１２の回転軸方向に直接重ね合わされる複数枚のリングプレート２０を用いることも可能である。
本実施形態において、第１リングプレート２１に設けられる各第１キャビティ空間２６は、図３に示すように、第１リングプレート２１の外周面２１ａから径方向の内側に向けて切り込まれた形状に形成されている。また、第１キャビティ空間２６は、第１リングプレート２１の外周縁部に、第１リングプレート２１の周方向に一定の形成ピッチ（等間隔）で形成されている。
ここで、リングプレート２０に設けるキャビティ空間２５の形成ピッチとは、１つのキャビティ空間２５における所定部位（例えば第１リングプレート２１の外周面２１ａに開口する第１キャビティ空間２６の開口部における周方向の一端部）と、その空間に対してリングプレート２０の周方向に隣接して設けられる次のキャビティ空間２５における所定部位との間の周方向に沿った離間距離を言う。また、第１リングプレート２１の外周面２１ａ及び後述する第２リングプレート２２の外周面２２ａは、ダイホイール１２の外周面を形成する。
各第１キャビティ空間２６は、図３に示すように第１リングプレート２１を回転軸方向側から見たときに、第１係合素子４１の側面視における形状と略対応する形状を呈する。すなわち、各第１キャビティ空間２６は、第１係合素子４１の起立部４３を成形する起立側空間部２６ａと、第１係合素子４１の係合頭部４４を成形する湾曲した頭部側空間部２６ｂとを有しており、第１キャビティ空間２６の頭部側空間部２６ｂは、起立側空間部２６ａから、ダイホイール１２の回転方向１８とは反対の方向に向けて延びている。
この第１キャビティ空間２６のキャビティ面は、第１係合素子４１における上述した素子背面４３ｂの平面状の部分（中央背面）を成形する第１背面形成部（第１背面形成面）２６ｃと、第１係合素子４１における上述した頂端面４４ａを成形する第１頂端面形成部（第１頂端面形成面）２６ｇとを少なくとも有する。
第１リングプレート２１において、第１リングプレート２１の外周面２１ａから第１キャビティ空間２６の第１頂端面形成部２６ｇまでの径方向に沿った寸法を第１深さ寸法とした場合、第１深さ寸法の最大値Ｄ１は、第１リングプレート２１の外周面２１ａから第１キャビティ空間２６の最深部までの径方向に沿った寸法である。以下、第１深さ寸法の最大値Ｄ１を、第１最大深さ寸法Ｄ１と略記する。本実施形態において、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１は、第１係合素子４１における基材部３０の上面からの高さ寸法（高さ方向の寸法）の最大値と略同じ大きさを有する。
例えば本実施形態において、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１は、０．７０ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下に設定されている。また、第１キャビティ空間２６の先端部において、第１リングプレート２１の外周面２１ａから第１キャビティ空間２６の先端部下面までの径方向に沿った寸法の最小値Ｒ１は、０．５０ｍｍ以上０．７０ｍｍ以下に設定されている。
なおこの場合、第１キャビティ空間２６の先端部とは、第１係合素子４１の係合頭部４４を成形する空間部（頭部側空間部２６ｂ）のうち、第１リングプレート２１の外周面２１ａと係合頭部４４の下面を形成するキャビティ面との間の間隔が最も大きくなる部位よりも先端側の領域を言う。また、キャビティ空間２５における上下方向とは、リングプレート２０の径方向に沿った方向を言い、特に、リングプレート２０の中心に向かう径方向に沿った方向を上方とし、リングプレート２０の外周面に向かう径方向に沿った方向を下方とする。
第１キャビティ空間２６において、上述した第１背面形成部２６ｃは、第１係合素子４１の素子背面４３ｂの面形状に対応して、平面状に形成されている。この場合、平面状の第１背面形成部２６ｃが第１リングプレート２１の外周面２１ａに対して傾斜する角度を第１傾斜角度（第１背面傾斜角度）θ１と規定した場合、平面状の第１背面形成部２６ｃは、第１傾斜角度θ１が１００°以上１１０°以下を示すように、第１リングプレート２１の外周面２１ａに対して斜めに形成されている。
またこの場合、第１キャビティ空間２６の平面状の第１背面形成部２６ｃと第１リングプレート２１の外周面２１ａとは、図３に示した断面において、湾曲面状のキャビティ面２６ｄを介して滑らかに連続して形成されている。更に第１キャビティ空間２６において、平面状の第１背面形成部２６ｃと、第１係合素子４１の係合頭部４４の頂端面を成形する第１頂端面形成部２６ｇとの間には、図３に示した断面において、湾曲面状のキャビティ面２６ｅが形成されている。また、第１係合素子４１における上述した素子正面４３ａの上端部分（頭部側正面）を成形する正面側上部キャビティ面と、第１キャビティ空間２６の先端部下面との間には、図３に示した断面において、下方に向いた湾曲面状のキャビティ面２６ｆが形成されている。
本実施形態のダイホイール１２において、第２リングプレート２２に設けられる各第２キャビティ空間２７は、図４に示すように、第２リングプレート２２の外周面２２ａから径方向の内側に向けて切り込まれた形状に形成されている。また、第２キャビティ空間２７は、第２リングプレート２２の外周縁部に、第２リングプレート２２の周方向に一定の形成ピッチ（等間隔）で形成されている。第２キャビティ空間２７は、第２リングプレート２２を回転軸方向側から見たときに、第２係合素子４２の側面視における形状とは異なる形状を呈し、また、上述した第１リングプレート２１の第１キャビティ空間２６を周方向に反転させたときの形状とも異なる形状を呈する。
すなわち、本実施形態の成形装置１１では、後述するようにダイホイール１２の外周面部で成形面ファスナー１を成形するとともにその成形面ファスナー１をダイホイール１２から引き剥がす場合、第２キャビティ空間２７から第２係合素子４２を引き抜くときに、当該第２係合素子４２に変形を生じさせる。このため、第２リングプレート２２では、第２係合素子４２の引き抜き時に生じる変形を考慮して、変形した後の第２係合素子４２と、第１リングプレート２１の第１キャビティ空間２６からスムーズに引き抜かれた第１係合素子４１とが互いに略対称的な形状を有するように、第２キャビティ空間２７が以下のような形状及び大きさで形成されている。
具体的に説明すると、本実施形態の第２キャビティ空間２７は、第２係合素子４２の起立部４３に対応する部分を成形する起立側空間部２７ａと、第２係合素子４２の係合頭部４４に対応する部分を成形する湾曲した頭部側空間部２７ｂとを有する。この場合、第２キャビティ空間２７の頭部側空間部２７ｂは、起立側空間部２７ａから、ダイホイール１２の回転方向１８と同じ方向に向けて延びている。
また、第２キャビティ空間２７の頭部側空間部２７ｂは、第２係合素子４２の係合頭部４４に比べて、より大きく湾曲した形状に形成されている。このため、第２キャビティ空間２７の先端部下面と第２リングプレート２２の外周面２２ａとの間の間隔は、成形される第２係合素子４２の係合頭部４４の先端部と基材部３０の上面との間の間隔よりも小さい。
この第２キャビティ空間２７のキャビティ面は、第２係合素子４２における上述した素子背面４３ｂの平面状の部分（中央背面）を成形する第２背面形成部（第２背面形成面）２７ｃと、第２係合素子４２における上述した頂端面４４ａを成形する第２頂端面形成部（第２頂端面形成面）２７ｇとを少なくとも有する。
第２リングプレート２２において、第２リングプレート２２の外周面２２ａから第２キャビティ空間２７の第２頂端面形成部２７ｇまでの径方向に沿った寸法を第２深さ寸法とした場合、第２深さ寸法の最大値Ｄ２は、第２リングプレート２２の外周面２２ａから第２キャビティ空間２７の最深部までの径方向に沿った寸法である。以下、第２深さ寸法の最大値Ｄ２を、第２最大深さ寸法Ｄ２と略記する。本実施形態において、第２キャビティ空間２７の第２最大深さ寸法Ｄ２は、上述した第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１の８３％以上８７％以下の大きさを有する。言い換えると、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１は、第２キャビティ空間２７の第２最大深さ寸法Ｄ２の１０５％以上１２０％以下（好ましくは１１５％以上１２０％以下）の大きさを有する。
より具体的には、第２キャビティ空間２７の第２最大深さ寸法Ｄ２は、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１の８３％以上８７％以下で、且つ、０．６０ｍｍ以上０．８５ｍｍ以下の範囲内で設定されている。特にこの場合、第２キャビティ空間２７の第２最大深さ寸法Ｄ２は、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１の約８６％に設定されている。言い換えると、第１キャビティ空間２６の第１最大深さ寸法Ｄ１は、第２キャビティ空間２７の第２最大深さ寸法Ｄ２の約１１６％の大きさに設定されている。
また、第２キャビティ空間２７の先端部において、第２リングプレート２２の外周面２２ａから第２キャビティ空間２７の先端部下面までの径方向に沿った寸法の最小値Ｒ２は、０．３０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下に設定されている。
第２キャビティ空間２７において、上述した第２背面形成部２７ｃは、第２係合素子４２の素子背面４３ｂの面形状に対応して、平面状に形成されている。この場合、第２キャビティ空間２７の第２背面形成部２７ｃが第２リングプレート２２の外周面２２ａに対して傾斜する角度を第２傾斜角度（第２背面傾斜角度）θ２と規定した場合、第２キャビティ空間２７の第２傾斜角度θ２は、上述した第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１に対して、３°以上７°以下の角度差を有して大きくなるように設定されている。言い換えると、第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１は、第２キャビティ空間２７の第２傾斜角度θ２に対して、３°以上７°以下の角度差を有して小さくなるように設定されている。
例えば本実施形態において、第２キャビティ空間２７の第２傾斜角度θ２は、第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１に対して３°以上７°以下の角度差を有して大きくなり、且つ１０５°以上１１５°以下を示すように設定されている。具体的には、第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１が例えば１０６°に設定されているのに対し、第２キャビティ空間２７の第２傾斜角度θ２は、１１０°に、すなわち、第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１よりも４°大きい角度に設定されている。言い換えれば、第１キャビティ空間２６の第１傾斜角度θ１は、第２キャビティ空間２７の第２傾斜角度θ２よりも４°小さい角度に設定されている。
またこの場合、第２キャビティ空間２７の平面状の第２背面形成部２７ｃと第２リングプレート２２の外周面２２ａとは、図４に示した断面において、湾曲面状のキャビティ面２７ｄを介して滑らかに連続して形成されている。更にこの第２キャビティ空間２７において、平面状の第２背面形成部２７ｃと、第２係合素子４２の係合頭部４４の頂端面を成形する第２頂端面形成部２７ｇとの間には、図４に示した断面において、湾曲面状のキャビティ面２７ｅが形成されている。また、第２係合素子４２における上述した素子正面４３ａの上端部分（頭部側正面）を成形する正面側上部キャビティ面と、第２キャビティ空間２７の先端部下面との間には、図４に示した断面において、下方に向いた湾曲面状のキャビティ面２７ｆが形成されている。
本実施形態の成形装置１１において、ダイホイール１２の回転駆動ローラー１６の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられている。これによって、ダイホイール１２の外周面部で成形される成形面ファスナー１を効率的に冷却することができる。
成形装置１１の剥離ローラー部１４は、ダイホイール１２の周面部で成形される成形体を上下から挟持して引っ張る一対の上側挟持ローラー１４ａ及び下側挟持ローラー１４ｂを有する。上側挟持ローラー１４ａと下側挟持ローラー１４ｂとは所定の間隔を開けて対向して配されている。このような剥離ローラー部１４の上側挟持ローラー１４ａ及び下側挟持ローラー１４ｂが、図１に示すようにそれぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、成形された成形面ファスナー１をダイホイール１２から連続的に引き剥がしながら下流側に円滑に送り出すことができる。
上述したダイホイール１２を有する図１の成形装置１１（製造装置１０）を用いて、本実施形態の成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、溶融した合成樹脂を押出ノズル部１３からダイホイール１２の外周面に向けて連続的に押し出す。このとき、ダイホイール１２のホイール部１５は、回転駆動ローラー１６の駆動によって一方向（図１の反時計回り方向）に所定の回転速度で回転している。
これにより、押出ノズル部１３から流し込まれた溶融状態の合成樹脂により、押出ノズル部１３とダイホイール１２との間にて、成形面ファスナー１の基材部３０が成形される。それとともに、ダイホイール１２の外周面部に形成された複数のキャビティ空間２５に溶融状態の合成樹脂が充填されることにより、成形面ファスナー１の第１係合素子４１、第２係合素子４２、及び補強リブ４５が基材部３０と一体的に成形される。
ダイホイール１２の外周面部で成形される成形面ファスナー１は、ダイホイール１２の外周面に担持されて冷却されながら回転することにより硬化（固化）する。更に、成形面ファスナー１は、剥離ローラー部１４の近傍までダイホイール１２とともに移動した後、剥離ローラー部１４によってダイホイール１２の外周面部から連続的に引き剥がされる。
このとき、ダイホイール１２の外周面部に形成されている複数の第１キャビティ空間２６は、図３に示すように、その頭部側空間部２６ｂを、起立側空間部２６ａからダイホイール１２の回転方向１８と反対の方向に向けて延ばして形成されている。このため、剥離ローラー部１４によって成形面ファスナー１を連続的に引っ張ることにより、各第１キャビティ空間２６内で成形された第１係合素子４１を、当該第１キャビティ空間２６に引っ掛かることなく（又は引っ掛かり難い状態で）、第１キャビティ空間２６から比較的円滑に引き抜くことができる（例えば図１１を参照）。
また、ダイホイール１２の外周面部に形成されている複数の第２キャビティ空間２７は、図４に示すように、その頭部側空間部２７ｂを、起立側空間部２７ａからダイホイール１２の回転方向１８と同じ方向に向けて延ばして形成されている。このため、剥離ローラー部１４によって成形面ファスナー１を連続的に引っ張ったときに、第２係合素子４２（特に第２係合素子４２の係合頭部４４）が第２キャビティ空間２７の頭部側空間部２７ｂ等に引っ掛かりながら、第２キャビティ空間２７から強制的に引き抜かれる。
これにより、第２係合素子４２の一部（特に係合頭部４４）に変形が生じ、第２キャビティ空間２７から抜出した第２係合素子４２は、図４に示した第２キャビティ空間２７の形状とは異なる形状を有する。具体的には、第２キャビティ空間２７から抜出した第２係合素子４２は、第２キャビティ空間２７の形状に比べて、係合頭部４４が上向きに延びる（立ち上がる）とともに全体の高さ寸法が大きくなる形状に形成される。
一方、本実施形態の成形装置１１では、第２リングプレート２２の第２キャビティ空間２７が、上述したように第２係合素子４２の引き抜き時に生じる変形を予め考慮して、第１キャビティ空間２６に対して非対称的な形状で、且つ異なる所定の大きさで形成されている。特に本実施形態の場合、第１リングプレート２１の第１キャビティ空間２６と、第２リングプレート２２の第２キャビティ空間２７とが、少なくとも上述した第１及び第２最大深さ寸法Ｄ１，Ｄ２と第１及び第２傾斜角度θ１，θ２の点において、互いに一定の範囲の関係をもって形成されている。
これにより、本実施形態で製造される成形面ファスナー１では、第２係合素子４２が第２キャビティ空間２７からの引き抜き時に変形することによって、第１キャビティ空間２６から引き抜かれた第１係合素子４１と、第２キャビティ空間２７から変形しながら引き抜かれた第２係合素子４２とを、互いに略対称的な形状及び略同じ大きさで基材部３０に設けることができる。特に本実施形態の場合、第１係合素子４１の基材部３０からの最大高さ寸法と、第２係合素子４２の基材部３０からの最大高さ寸法との間の差が３０μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下と極めて小さい成形面ファスナー１が製造される。
更にその後、剥離ローラー部１４では、成形面ファスナー１をダイホイール１２から引き剥がした直後に、その成形面ファスナー１を一対の上側挟持ローラー１４ａ及び下側挟持ローラー１４ｂ間に挟み込みながら下流側に向けて搬送する。このとき、成形面ファスナー１を上側挟持ローラー１４ａ及び下側挟持ローラー１４ｂで挟持することによって、第１係合素子４１及び第２係合素子４２を上方から同じように押さえ付けることができるため、第１係合素子４１の基材部３０からの最大高さ寸法と、第２係合素子４２の基材部３０からの最大高さ寸法と同じ大きさに合わせ易くすることができる。
最後に、剥離ローラー部１４から送り出された機械方向ＭＤに長尺の成形面ファスナー１は、回収ローラー等にロール状に巻き取られて回収され、或いは、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の幅寸法及び／又は長さ寸法に切断されて回収される。
以上のように本実施形態の製造装置１０（成形装置１１）を用いて成形面ファスナー１を製造することによって、その製造された成形面ファスナー１では、係合頭部４４が互いに反対方向に延びる第１係合素子４１と第２係合素子４２とを、互いに略対称的な形状及び略同じ大きさで基材部３０の上面に設けることができる。
これにより、製造された成形面ファスナー１を、雌型面ファスナーであるループ部材に係合させたときに、成形面ファスナー１をループ部材から長さ方向の一方側から剥離する場合と、成形面ファスナー１をループ部材から長さ方向の他方側から剥離する場合との間で、剪断強度や剥離強度に違いを生じさせ難くすることができる。
その上、本実施形態で製造される成形面ファスナー１では、第１係合素子４１の基材部３０からの最大高さ寸法と、第２係合素子４２の基材部３０からの最大高さ寸法との間の差を、上述のように３０μｍ以下、特に１５μｍ以下に小さくすることができるため、成形面ファスナー１の表面側において良好な肌触りを安定して得ることができる。
なお、上述した実施形態のダイホイール１２に使用される複数のドーナツ状リングプレート２０において、１枚のリングプレート２０には、第１係合素子４１を成形する第１キャビティ空間２６、第２係合素子４２を成形する第２キャビティ空間２７、及び補強リブ４５を成形する図示しない第３キャビティ空間のうちの何れか１種類のキャビティ空間しか形成されていない。
このように１枚のリングプレート２０に形成するキャビティ空間２５の種類を１つのみに制限することによって、同じ形状を有する複数のキャビティ空間２５をリングプレート２０の外周縁部に所定の形成ピッチで安定して形成することができる。また、キャビティ空間２５の形成ピッチの制御を行い易くすることができる。
なお本発明では、ドーナツ状の１枚のリングプレート２０に対して、第１係合素子４１を成形する第１キャビティ空間２６、第２係合素子４２を成形する第２キャビティ空間２７、及び補強リブ４５を成形する図示しない第３キャビティ空間のうちのすくなくとも２種類以上のキャビティ空間２５を組み合わせて設けることも可能である。例えばダイホイール１２に使用されるリングプレートの変形例を図７に示すように、ドーナツ状のリングプレート（金型プレート）２３の外周縁部に、第１係合素子４１を成形する第１キャビティ空間２６と、第２係合素子４２を成形する第２キャビティ空間２７とを一定の間隔で交互に設けることも可能である。
これにより、基材部３０の長さ方向に沿って形成される１列の素子列に第１係合素子４１と第２係合素子４２とが混在した成形面ファスナーなどを製造することが可能となるように、１つの成形面ファスナーに配置する第１係合素子４１と第２係合素子４２の配置パターンを大幅に増大させることができる。その結果、例えば種々のループ部材毎に、より適切に係合することが可能な最適な成形面ファスナーを製造することが可能となる。また、ダイホイール１２を形成する複数のリングプレートとして、第１キャビティ空間２６及び第２キャビティ空間２７が同じパターンで形成された単一のリングプレート２３のみを用いて成形面ファスナーを製造することが可能となるため、例えばダイホイール１２の作製費用等の削減を図ることができる。
以下、本発明について実施例を挙げてより具体的に説明する。
（実施例１〜３及び比較例）
実施例１〜実施例３として、上述したように第１キャビティ空間２６と第２キャビティ空間２７とが互いに非対称的な形状に形成されている図１〜図４に示した製造装置１０を用いて、成形面ファスナー１を製造した。すなわち、実施例１〜実施例３では、第１キャビティ空間２６と第２キャビティ空間２７とは、第１及び第２最大深さ寸法Ｄ１，Ｄ２が互いに異なる大きさで、且つ第１及び第２傾斜角度θ１，θ２が互いに異なる角度で形成されている。
具体的には、実施例１の場合、第１最大深さ寸法Ｄ１は、第２最大深さ寸法Ｄ２の約１１６％の大きさに設定され、第１傾斜角度θ１は、第２傾斜角度θ２よりも４°小さい角度に設定されている。実施例２の場合、第１最大深さ寸法Ｄ１は、第２最大深さ寸法Ｄ２の約１０７％の大きさに設定され、第１傾斜角度θ１は、第２傾斜角度θ２よりも３°小さい角度に設定されている。実施例３の場合、第１最大深さ寸法Ｄ１は、第２最大深さ寸法Ｄ２の約１２０％の大きさに設定され、第１傾斜角度θ１は、第２傾斜角度θ２よりも７°小さい角度に設定されている。
一方、比較例として、第１キャビティ空間と第２キャビティ空間とが互いに対称的な形状に形成されている図示しない製造装置を用いて成形面ファスナーを製造した。この場合、比較例の第２キャビティ空間は、図４に示した第２キャビティ空間２７と同じ形状及び大きさで形成されている。また、第１キャビティ空間は、図４に示した第２キャビティ空間２７を機械方向ＭＤに反転させた形状で形成されている。このため、第１キャビティ空間と第２キャビティ空間とは、第１及び第２最大深さ寸法Ｄ１，Ｄ２が互いに同じ大きさを有し、且つ、第１傾斜角度θ１及び第２傾斜角度θ２が互いに同じ角度を有して形成されている。つまり、第１最大深さ寸法Ｄ１は第２最大深さ寸法Ｄ２の１００％の大きさに設定され、第１傾斜角度θ１と第２傾斜角度θ２の角度差は０°である。
実施例１〜３の製造装置と比較例の製造装置とを用いて成形面ファスナーをそれぞれ製造した後、それぞれの条件で得られた各成形面ファスナーに対し、基材部の長さ方向の一方と他方の両方向について剪断強度及び剥離強度を測定する試験を行った。
剪断強度の試験は、図８に示すように、先ず、製造された成形面ファスナーを所定の幅寸法に切断して、成形面ファスナーの試験片５を作製し、その試験片５を複数のループが形成されている所定のループ部材６に係合させる。次に、成形面ファスナーの試験片５の長さ方向における一端部（後端部）とループ部材６の長さ方向における他端部（前端部）とをそれぞれ一対のクランパー７で把持し、その後、一対のクランパー７を互いに成形面ファスナーの長さ方向に沿った向きで、且つ互いに離間する向きに一定の速度で移動させることによって、係合状態にある成形面ファスナーの試験片５及びループ部材６に対して徐々に負荷を加える。
そして、成形面ファスナーの試験片５とループ部材６の係合状態が外れたときの負荷を測定することによって、成形面ファスナーの長さ方向の一方側における剪断強度を求めた。次に、成形面ファスナーの試験片５及びループ部材６を把持する一対のクランパー７の向きを反対にして、上述と同じように係合状態が外れたときの負荷を測定することによって、成形面ファスナーの長さ方向の他方側における剪断強度を求めた。
剥離強度の試験は、図９に示すように、先ず、製造された成形面ファスナーを所定の幅寸法に切断して、成形面ファスナー１の試験片５を作製し、その試験片５を複数のループが形成されている所定のループ部材６に係合させる。次に、成形面ファスナー１の試験片５の長さ方向における一端部（後端部）とループ部材６の長さ方向における一端部（後端部）とをそれぞれ一対のクランパー７で把持し、その後、一対のクランパー７を互いに成形面ファスナーの上下方向（高さ方向）に沿った向きで、且つ互いに離間する向きに一定の速度で移動させることによって、係合状態にある成形面ファスナーの試験片５及びループ部材６に対して徐々に負荷を加える。
そして、成形面ファスナーの試験片５とループ部材６の係合状態が外れたときの負荷を測定することによって、成形面ファスナーの長さ方向の一方側における剥離強度を求めた。次に、成形面ファスナーの試験片５の長さ方向における他端部（前端部）とループ部材６の長さ方向における他端部（前端部）とをそれぞれ一対のクランパー７で把持し、上述と同じように係合状態が外れたときの負荷を測定することによって、成形面ファスナーの長さ方向の他方側における剥離強度を求めた。
更に、実施例１及び比較例の各成形面ファスナーについて、上述した剪断強度及び剥離強度を測定する試験をそれぞれ１０本ずつ行い、測定された剪断強度及び剥離強度の平均値を求めた。その結果、実施例１の成形面ファスナーの場合、成形面ファスナーの長さ方向の一方側と他方側における剪断強度の平均値は、それぞれ１８．６０Ｎ／ｃｍ２及び１８．７７Ｎ／ｃｍ２であり、両測定値の差は０．１７Ｎ／ｃｍ２と小さかった。また、成形面ファスナーの長さ方向の一方側と他方側における剥離強度の平均値は、それぞれ１．２０Ｎ／ｃｍ及び１．１３Ｎ／ｃｍであり、両測定値の差は０．０７Ｎ／ｃｍと小さかった。
これに対して、比較例の成形面ファスナーの場合、成形面ファスナーの長さ方向の一方側と他方側における剪断強度の平均値は、それぞれ２１．１０Ｎ／ｃｍ２及び１８．９６Ｎ／ｃｍ２であり、両測定値の差は２．１４Ｎ／ｃｍ２と実施例１に比べて非常に大きな数値となった。また、成形面ファスナーの長さ方向の一方側と他方側における剥離強度の平均値は、それぞれ２．００Ｎ／ｃｍ及び１．２２Ｎ／ｃｍであり、両測定値の差は０．７８Ｎ／ｃｍと実施例１に比べて非常に大きな数値となった。
以上のような試験により、実施例１の成形面ファスナーは、比較例の成形面ファスナーに比べて、成形面ファスナーをループ部材に対して長さ方向の一方側から剥離する場合と、成形面ファスナーをループ部材に対して長さ方向の他方側から剥離する場合との間で、剪断強度や剥離強度に違いが生じ難くなっていることが明らかになった。
また、実施例１〜３の成形面ファスナーと比較例の成形面ファスナーとにおいて、係合頭部が互いに異なる方向に延びる第１係合素子と第２係合素子について、基材部の上面から係合素子の最も高い上端部までの最大高さ寸法を測定した。なお、この最大高さ寸法の測定は、１０個の第１係合素子及び１０個の第２係合素子について行い、その平均値を求めた。
そして、第１係合素子の最大高さ寸法の平均値と、第２係合素子の最大高さ寸法の平均値との差を計算した結果、実施例１の成形面ファスナーにおける第１係合素子と第２係合素子の高さ寸法の差は１５μｍであった。また、実施例２及び３の成形面ファスナーにおける第１係合素子と第２係合素子の高さ寸法の差は、それぞれ１０μｍ及び６μｍであった。すなわち、実施例１〜実施例３の成形面ファスナーの場合、第１係合素子と第２係合素子の高さ寸法の差は、何れも、良好な肌触りが得られ易くなる３０μｍ以下であることが判った。
一方、比較例の成形面ファスナーにおける第１係合素子と第２係合素子の高さ寸法の差は１４０μｍであり、実施例１〜３の成形面ファスナーに比べて非常に大きかった。
１ 成形面ファスナー
５ 試験片
６ ループ部材
７ クランパー
１０ 製造装置
１１ 成形装置
１２ ダイホイール
１３ 押出ノズル部
１４ 剥離ローラー部
１４ａ 上側挟持ローラー
１４ｂ 下側挟持ローラー
１５ ホイール部
１６ 回転駆動ローラー
１８ 回転方向
２０ リングプレート（金型プレート）
２１ 第１リングプレート
２１ａ 第１リングプレートの外周面
２２ 第２リングプレート
２２ａ 第２リングプレートの外周面
２３ リングプレート（金型プレート）
２５ キャビティ空間
２６ 第１キャビティ空間
２６ａ 起立側空間部
２６ｂ 頭部側空間部
２６ｃ 第１背面形成部（第１背面形成面）
２６ｄ，２６ｅ 湾曲面状のキャビティ面
２６ｆ 湾曲面状のキャビティ面
２６ｇ 第１頂端面形成部（第１頂端面形成面）
２７ 第２キャビティ空間
２７ａ 起立側空間部
２７ｂ 頭部側空間部
２７ｃ 第２背面形成部（第２背面形成面）
２７ｄ，２７ｅ 湾曲面状のキャビティ面
２７ｆ 湾曲面状のキャビティ面
２７ｇ 第２頂端面形成部（第２頂端面形成面）
３０ 基材部
４０ 係合素子
４１ 第１係合素子
４２ 第２係合素子
４３ 起立部
４３ａ 素子正面
４３ｂ 素子背面
４４ 係合頭部
４４ａ 頂端面
４５ 補強リブ
４６ 第１素子列
４７ 第２素子列
Ｄ１ 第１最大深さ寸法（第１深さ寸法の最大値）
Ｄ２ 第２最大深さ寸法（第２深さ寸法の最大値）
Ｒ１，Ｒ２ リンプレートの外周面からキャビティ空間の先端部下面までの径方向に沿った寸法の最小値
θ１ 第１傾斜角度（第１背面傾斜角度）
θ２ 第２傾斜角度（第２背面傾斜角度）

Claims (8)

  1. 平板状の基材部(30)と、前記基材部(30)における一方の表面に立設される複数の係合素子(40)とを有し、各係合素子(40)は、前記基材部(30)から起立する起立部(43)と、前記起立部(43)の上端部から湾曲しながら延出する係合頭部(44)とを有し、前記係合素子(40)は、前記係合素子(40)の側面視において、前記係合頭部(44)が前記基材部(30)の長さ方向の一方である第１方向に向き、且つ、前記係合素子(40)の素子背面(43b) が前記長さ方向の他方である第２方向に向く第１係合素子(41)と、前記係合頭部(44)が前記第２方向に向き、且つ、前記素子背面(43b) が前記第１方向に向く第２係合素子(42)とを含む成形面ファスナー(1) を製造する製造方法において、
    前記係合素子(40)を成形する複数のキャビティ空間(26,27) が外周面部に形成されたダイホイール(12)を回転させるとともに、前記ダイホイール(12)の前記外周面部に溶融した合成樹脂を流し込むことにより前記成形面ファスナー(1) の成形を行う工程を含み、
    前記ダイホイール(12)として、前記キャビティ空間(26,27) のキャビティ面が、前記第１係合素子(41)の頂端面(44a) を形成する第１頂端面形成部(26g) と、前記第１係合素子(41)の前記素子背面(43b) を形成する第１背面形成部(26c) と、前記第２係合素子(42)の頂端面(44a) を形成する第２頂端面形成部(27g) と、前記第２係合素子(42)の前記素子背面(43b) を形成する第２背面形成部(27c) とを有し、前記ダイホイール(12)のホイール外周面から前記第１頂端面形成部(26g) までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値(D1)が、前記ホイール外周面から第２頂端面形成部(27g) までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値(D2)に対して１０５％以上１２０％以下の大きさを有し、前記第１背面形成部(26c) が前記ホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度(θ1) が、前記第２背面形成部(27c) が前記ホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度(θ2) よりも小さく、前記第１傾斜角度(θ1) と前記第２傾斜角度(θ2) の差が３°以上７°以下であるものを用いること、
    を特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
  2. 前記ダイホイール(12)として、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイール(12)の回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレート(20)を有し、且つ、前記係合素子(40)の成形に用いる１枚の前記リングプレート(20)の外周縁部には、前記第１係合素子(41)を成形する第１キャビティ空間(26)及び前記第２係合素子(42)を成形する第２キャビティ空間(27)の一方のみが形成されているものを用いることを含む請求項１記載の成形面ファスナーの製造方法。
  3. 前記ダイホイール(12)として、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイール(12)の回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレート(23)を有し、且つ、前記係合素子(40)の成形に用いる１枚の前記リングプレート(23)の外周縁部には、前記第１係合素子(41)を成形する第１キャビティ空間(26)及び前記第２係合素子(42)を成形する第２キャビティ空間(27)の両方が形成されているものを用いることを含む請求項１記載の成形面ファスナーの製造方法。
  4. 前記ダイホイール(12)の外周面部で成形される前記成形面ファスナー(1) を、前記成形面ファスナー(1) を挟持しながら互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラー(14a,14b) を用いて、前記ダイホイール(12)から引き剥がすことを含む請求項１〜３のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
  5. 平板状の基材部(30)と、前記基材部(30)における一方の表面に立設される複数の係合素子(40)とを有し、各係合素子(40)は、前記基材部(30)から起立する起立部(43)と、前記起立部(43)の上端部から湾曲しながら延出する係合頭部(44)とを有し、前記係合素子(40)は、前記係合素子(40)の側面視において、前記係合頭部(44)が前記基材部(30)の長さ方向の一方である第１方向に向き、且つ、前記係合素子(40)の素子背面(43b) が前記長さ方向の他方である第２方向に向く第１係合素子(41)と、前記係合頭部(44)が前記第２方向に向き、且つ、前記素子背面(43b) が前記第１方向に向く第２係合素子(42)とを含む成形面ファスナー(1) の製造に用いられる成形装置(11)において、
    前記係合素子(40)を成形する複数のキャビティ空間(26,27) が外周面部に形成されたダイホイール(12)と、前記ダイホイール(12)の前記外周面部に溶融した合成樹脂を流し込むノズル部とを有し、
    前記キャビティ空間(26,27) のキャビティ面が、前記第１係合素子(41)の頂端面(44a) を形成する第１頂端面形成部(26g) と、前記第１係合素子(41)の前記素子背面(43b) を形成する第１背面形成部(26c) と、前記第２係合素子(42)の頂端面(44a) を形成する第２頂端面形成部(27g) と、前記第２係合素子(42)の前記素子背面(43b) を形成する第２背面形成部(27c) とを有し、
    前記ダイホイール(12)のホイール外周面から前記第１頂端面形成部(26g) までの径方向に沿った第１深さ寸法の最大値(D1)が、前記ホイール外周面から第２頂端面形成部(27g) までの径方向に沿った第２深さ寸法の最大値(D2)に対して１０５％以上１２０％以下の大きさを有し、
    前記第１背面形成部(26c) が前記ホイール外周面に対して傾斜する第１傾斜角度(θ1) が、前記第２背面形成部(27c) が前記ホイール外周面に対して傾斜する第２傾斜角度(θ2) よりも小さく、
    前記第１傾斜角度(θ1) と前記第２傾斜角度(θ2) の差が３°以上７°以下である、
    ことを特徴とする成形装置。
  6. 前記ダイホイール(12)は、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイール(12)の回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレート(20)を有し、
    前記係合素子(40)の成形に用いる１枚の前記リングプレート(20)の外周縁部には、前記第１係合素子(41)を成形する第１キャビティ空間(26)及び前記第２係合素子(42)を成形する第２キャビティ空間(27)の一方のみが形成されてなる、
    請求項５記載の成形装置。
  7. 前記ダイホイール(12)は、それぞれが所要の厚さを備えるとともに前記ダイホイール(12)の回転軸方向に重ねて積層される複数のドーナツ状リングプレート(23)を有し、
    前記係合素子(40)の成形に用いる１枚の前記リングプレート(23)の外周縁部には、前記第１係合素子(41)を成形する第１キャビティ空間(26)及び前記第２係合素子(42)を成形する第２キャビティ空間(27)の両方が形成されてなる、
    請求項５記載の成形装置。
  8. 前記ダイホイール(12)の外周面部で成形される前記成形面ファスナー(1) を前記ダイホイール(12)から引き剥がす剥離ローラー部(14)が、前記ダイホイール(12)の外周面から離間して配され、
    前記剥離ローラー部(14)は、前記成形面ファスナー(1) を挟持するとともに互いに反対方向に回転する一対の挟持ローラー(14a,14b) を有してなる
    請求項５〜７のいずれかに記載の成形装置。
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JPH09322811A (ja) * 1996-06-06 1997-12-16 Ykk Corp 一体成形面ファスナーとその製造方法及び製造機
WO2017110127A1 (ja) * 2015-12-24 2017-06-29 Ykk株式会社 成形面ファスナーの製造方法及び成形装置

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