JP6644448B2 - 成形面ファスナー、成形面ファスナーの製造方法、及び成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、平板状の基材部の上面に複数の雄型係合素子が立設される成形面ファスナーと、その成形面ファスナーの製造方法と、その成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置に関する。

従来から、複数のループを有する雌型の面ファスナーと、その雌型面ファスナーに対して着脱可能な雄型の成形面ファスナーとが一対で組み合わされて用いられる面ファスナー製品が知られており、雄型の成形面ファスナーは、一般的に、平板状の基材部の上面に、フック状又はきのこ状等の形態を有する複数の雄型係合素子が立設されて形成されている。

このような雄型の成形面ファスナーを有する面ファスナー製品は、現在、多種多様な商品に広く使用されており、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット（腰痛ベルト）、手袋などのような身体に着脱するような商品にも多く用いられている。

また、使い捨ておむつ等に用いられる成形面ファスナーは、今までに数多く開発されてきており、例えば特表２０１３−５２９９７４号公報（特許文献１）や、米国特許出願公開第２０１３／００６７７０２号明細書（特許文献２）等に開示されている。

例えば図４４及び図４５に示すように、特許文献１に記載されている面ファスナー１００は、平板状の基材部１０１に、複数の雄型係合素子１０２が立設されて形成されている。また、各係合素子１０２は、錐台状のステム部１０３と、ステム部１０３上に一体形成される係合頭部１０４とを有しており、係合頭部１０４は、ステム部１０３から、あらゆる方向に実質的に等しい体積で張り出して形成される。

また、特許文献１では、係合素子１０２の少なくともいくつかについて、係合頭部１０４におけるｘ方向又はｙ方向の一方のみに延びる張り出し部分１０４ａが、基材部１０１に向かって下方に向けられている。特許文献１によれば、図４４及び図４５に示すような係合素子１０２を有する成形面ファスナー１００は、ループ状の雌型係合素子１０２を有する面ファスナー１００と係合するときに、高い剥離強度を有し得るとしている。

また、特許文献２には、係合及び分離の性質を強化させた成形面ファスナーとして、例えば図４６及び図４７に示すような複数の雄型係合素子１１２を有する成形面ファスナーが記載されている。この特許文献２における係合素子１１２は、基材部１１１から立設されるステム部１１３と、ステム部１１３上に一体形成される係合頭部１１４とを有しており、係合頭部１１４の外周縁部には、複数の歯１１５が、中心点を基準に回転対象となるように設けられている。更に、特許文献２の成形面ファスナーは、係合頭部１１４が基材部１１１と略平行に形成される係合素子１１２ａと、係合頭部１１４がその外周縁に向けて上方へ反り返るように形成される係合素子１１２ｂとを有する。

また、特許文献２では、成形面ファスナーを製造する場合に、成形ローラと圧力ローラとの間に、溶融した合成樹脂材料を押し出す方法が用いられる。この場合、成形ローラの外周面には、成形面ファスナーの係合素子１１２に対応する形状を備えた複数の成形キャビティが形成されている。

このような成形ローラと圧力ローラとの間に合成樹脂材料を押し出すことにより、成形ローラと圧力ローラとの間のギャップで基材部１１１が成形され、また、圧力ローラによって成形ローラの成形キャビティに押し込まれて、係合素子１１２が基材部１１１と一体的に成形される。そして、合成樹脂材料を成形ローラとともに回転させながら硬化させた後、硬化した合成樹脂を成形ローラの成形キャビティから取り出して成形ローラから引き剥がすことによって、特許文献２の成形面ファスナーが製造される。

また、上述した特許文献１及び２の他にも、例えば特表２００２−５１９０７８号公報（特許文献３）や特開２００２−２６２９０８号公報（特許文献４）には、複数の雄型係合素子を有する面ファスナーの製造方法や製造装置について開示されている。

例えば特許文献３に記載されている製造方法では、先ず、平板状の基材部と、基材部に立設されるステム部と、ステム部上に一体形成される一次頭部とを有する一次成形体を成形する一次成形工程が行われ、その後、一次成形体をカレンダーに通過させて一次成形体の一次頭部を押圧することにより、一次頭部を径方向に平たく延ばして係合頭部に成形する二次成形工程が行われる。

この場合、上述の一次成形を行う成形装置は、回転する型取りシリンダと、型取りシリンダに対して所定の間隔を開けて対向して配されるプレスシリンダと、型取りシリンダ及びプレスシリンダ間に溶融した熱可塑性樹脂を供給する押出しヘッドとを有する。また、特許文献３の型取りシリンダは、円筒状の外側スクリーンと、外側スクリーンの内周面に接する円筒状の内側スクリーンとを有する。

型取りシリンダの外側スクリーンには、ステム部の成形を行う複数の円柱状の空洞が形成されている。内側スクリーンには、一次頭部の成形を行う複数の円柱状の空洞が形成されている。また、外側スクリーンの各空洞と、内側スクリーンの各空洞とは、互いに対応する位置に整列して配されている。

このような型取りシリンダを有する成形装置を用いて、型取りシリンダ及びプレスシリンダを回転させながら、押出しヘッドから型取りシリンダ及びプレスシリンダ間に熱可塑性樹脂を供給することにより、ステム部及び一次頭部を有するとともに一次頭部にくぼみが形成された複数の係合素子が基材部に立設された一次成形体が成形される。

その後、得られた一次成形体をカレンダーに通過させて、各一次頭部を薄くすることにより、複数のきのこ状の係合素子が基材部に立設された特許文献３の成形面ファスナーが製造される。また、この特許文献３で製造される成形面ファスナーは、各係合素子の係合頭部における上面中央部に凹部が形成されるという特徴がある。

一方、特許文献４に記載されている成形面ファスナーの製造装置は、基材部上に複数の予備成形素子を有する予備成形体を成形する連続射出装置と、連続射出装置の下流側に配され、予備成形素子を溶融変形させて係合素子を成形する上下一対のローラを備えた加熱押圧装置とを有する。

また、連続射出装置は、周面部に成形用キャビティが形成された一方向に回転する円筒ドラムと、円筒ドラムの周面に向けて溶融樹脂を連続して押し出す押出ノズルと、円筒ドラムの周面で成形された予備成形体を円筒ドラムから引き剥がすテークアップローラとを有する。この場合、円筒ドラムは、内部冷却手段である水冷ジャケットを有する中空ドラム状をなしており、周面が成形面ファスナーの一部成形面としての機能を有する。

また一般に、円筒ドラムは、所要の厚さを有する複数のリング状（ドーナツ状）プレートを、円筒ドラムの回転軸方向に重ねて積層することによって円柱状に形成されている。また、所定のリング状プレートの周縁部には、放電加工やレーザ加工によって、そのプレート位置に対応して、所定の成形用キャビティが、周方向に所定のピッチで形成されている。

この連続射出装置を用いて、溶融した樹脂材料を押出ノズルから円筒ドラムの周面に向けて連続して押し出すことにより、予備成形体が連続的に成形され、更に、その予備成形体は、テークアップローラを介して円筒ドラムから引き剥がされて、加熱押圧装置に送られる。

その後、加熱押圧装置に送られた予備成形体は、下部ロールと上部加熱押圧ロールとの間に導入されることにより、予備成形体の予備成形素子が上方から押圧されて、扁平な薄板状の係合頭部が成形される。これにより、十字状の柱部と、特徴的な略矩形薄板状の係合頭部とを有する複数の係合素子が基材部に立設された特許文献４の成形面ファスナーが製造される。

特表２０１３−５２９９７４号公報 米国特許出願公開第２０１３／００６７７０２号明細書 特表２００２−５１９０７８号公報 特開２００２−２６２９０８号公報

通常、前述のような使い捨ておむつやおむつカバー等の身体に装着されるような商品に使用される成形面ファスナーに対しては、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーの着脱操作が行い易いことや、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーを係着させた状態で身体を動かしても両者が容易に分離しないように係合強度（剥離強度）を増大させることが求められている。また、用いられる商品によっては、成形面ファスナーが肌に直接触れることもあるため、柔らかな触り心地が得られるように、成形面ファスナーの雄型係合素子が配されている表面側の肌触りを良くすることも望まれている。

しかしながら、例えば特許文献１の雄型係合素子１０２（図４４及び図４５を参照）を有する成形面ファスナー１００では、係合頭部１０４の張り出し部分１０４ａが下方に向けられている方向に比べて、それに直交する方向の係合強度が低くなる。

また、特許文献２の雄型係合素子１１２（図４６及び図４７を参照）を有する成形面ファスナーは、係合頭部１１４の外周縁部に大きな凹凸が形成されているため、係合強度の増大は期待できるものの、触り心地が大幅に悪くなる可能性がある。更に、特許文献３の雄型係合素子を有する成形面ファスナーは、各係合頭部の上面に凹部が形成されるため、成形面ファスナーの肌触りを低下させるとともに、大きな係合強度も得られ難くなると思われる。

また、特許文献４に記載されている成形装置を用いて成形面ファスナーを製造する場合、円筒ドラムが上述のように複数のリング状プレートを積層して形成されているため、隣接するリング状プレートの境界部分において、一次成形体に小さなバリが発生することがある。また、積層されるリング状プレートの位置が円筒ドラムの周方向に僅かにずれ易いため、係合素子の形状に影響を与えることも考えられる。このため、特許文献４の成形装置は、良好な肌触りが求められる成形面ファスナーや、小さなサイズの成形面ファスナーの製造に使用されなくなりつつあった。

本発明は上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その具体的な目的は、雌型の面ファスナーに対して大きな係合強度（剥離強度）を有するとともに、良好な肌触りが安定して得られる成形面ファスナーを提供すること、及び、そのような成形面ファスナーを安定して製造することが可能な製造方法と、その成形面ファスナーの製造に用いられる成形装置とを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、基本的な構成として、平板状の基材部の上面に複数の雄型係合素子が立設され、各係合素子は、前記基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部の上端から外側に向けて張り出し、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを有する合成樹脂製成形面ファスナーにおいて、前記係合頭部は、頭部頂端面と、前記基材部に対向するように前記頭部頂端面の反対側に前記ステム部との境界部から外側に向けて延びる頭部裏面と、前記頭部頂端面の外側から前記頭部裏面にかけて曲面状に配される外周側面とを有し、少なくとも一部の前記係合素子において、前記係合頭部の外周縁部の一部に、前記ステム部と前記係合頭部との境界部における幅寸法よりも細い爪幅寸法を有する少なくとも１つの爪部が外側へ向けて突設され、前記係合頭部の外周縁部に、前記爪部と曲面状の前記外周側面とが配され、前記爪部の前記基材部に対向して配される爪裏面は、前記係合頭部の前記境界部から外側に延びる前記頭部裏面に対し、異なる角度で形成されてなることを最も主要な特徴とするものである。
特に、本発明の成形面ファスナーにおいて、前記爪部は、前記基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されていることが好ましい。

本発明の成形面ファスナーにおいて、１つの前記係合頭部に対し、複数の前記爪部が設けられていることが好ましい。この場合、複数の前記爪部が、前記係合頭部に規則的に配されていることが好ましい。また、複数の前記爪部は、前記係合頭部に不規則に配されていても良い。
更に本発明において、複数の前記爪部が、互いに異なる角度で形成されていることが好ましい。また、複数の前記爪部が、互いに異なる大きさで形成されていることが好ましい。

本発明の成形面ファスナーにおいて、前記爪部の爪上面及び前記爪裏面は、先端に向けて下り傾斜する傾斜面又は湾曲面に形成されていることが好ましい。
また、前記係合頭部は、平面視において、前記境界部における断面と相似の形状を呈する形態を有することが好ましい。また、前記係合頭部は、平面視において、円形を呈する形態を有することが好ましい。

更に、本発明の成形面ファスナーにおいて、前記爪部の基端部は、前記境界部の幅寸法の１／３の大きさよりも細い爪幅寸法を有することが好ましい。
更にまた、前記係合素子における前記基材部の前記上面からの高さ寸法は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定され、前記境界部における幅寸法は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定され、前記係合頭部における前記境界部からの張り出し長さは、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に設定され、前記爪部の基端部における爪幅寸法は、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定されることが好ましい。

次に、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法は、平板状の基材部の上面に複数の雄型係合素子が立設され、各係合素子は、前記基材部から立ち上がるステム部と、前記ステム部の上端から外側に向けて張り出し、前記ステム部上に一体的に形成される係合頭部とを有する合成樹脂製成形面ファスナーを製造する製造方法にあって、前記基材部と、前記基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、前記一次成形体の前記仮素子を加熱するとともに前記仮素子を上方から押し潰すことにより前記成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む製造方法において、前記一次成形工程にて、少なくとも一部の前記仮素子として、前記基材部から起立する一次ステム部と、前記一次ステム部の上面から上方に膨出する膨出部と、前記膨出部から前記一次ステム部の外側に突出する突出部とを成形すること、前記二次成形工程にて、前記膨出部及び前記突出部を有する前記仮素子の上端部を押し潰すことにより、前記ステム部と前記係合頭部とを成形するとともに、前記係合頭部の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部を成形することを含んでなることを最も主要な特徴とするものである。

このような本発明の製造方法は、前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設された外側円筒体と、前記外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備え、前記内側円筒体の外周面に複数の凹部が凹設され、前記外側円筒体の内周面における少なくとも一部の貫通孔の外周縁が、前記内側円筒体の前記凹部に重なる部分と、前記内側円筒体の外周面に密接する部分とを有するダイホイールを用いて、前記一次成形体を成形することを含むことが好ましい。

また本発明の製造方法は、前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設された外側無端ベルトと、前記外側無端ベルトの内周面に密接して配される内側無端ベルトとを備え、前記内側無端ベルトの外周面に複数の凹部が凹設され、前記外側無端ベルトの内周面における少なくとも一部の貫通孔の外周縁が、前記内側無端ベルトの前記凹部に重なる部分と、前記内側無端ベルトの外周面に密接する部分とを有するベルト機構を用いて、前記一次成形体を成形することを含んでいても良い。

更に、上述した本発明の製造方法は、前記膨出部及び前記突出部を、前記一次ステム部の上面に、棒状形状、波形に湾曲する形状、又は多角形状に一体的に成形することを含むことが好ましい。

次に、本発明により提供される成形装置は、一方向に回転駆動するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、成形面ファスナーを製造するために、平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する成形装置において、前記ダイホイールは、外側円筒体と、前記外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えた同心状の二重円筒構造を有し、前記外側円筒体に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設され、前記内側円筒体の外周面に、溶融した前記合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部が凹設され、前記外側円筒体の内周面における少なくとも一部の貫通孔の外周縁が、前記内側円筒体の前記凹部に重なる部分と、前記内側円筒体の外周面に密接する部分とを有してなることを最も主要な特徴とするものである。

また、本発明により提供される別の成形装置は、一方向に回転走行するベルト機構と、前記ベルト機構に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有し、成形面ファスナーを製造するために、平板状の基材部と、前記基材部の上面に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する成形装置において、前記ベルト機構は、外側無端ベルトと、前記外側無端ベルトの内周面に密接して配される内側無端ベルトとを備え、且つ、前記外側及び内側無端ベルトを同期回転させる二重ベルト構造を有し、前記外側無端ベルトに、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設され、前記内側無端ベルトの外周面に、溶融した前記合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部が凹設され、前記外側無端ベルトの内周面における少なくとも一部の前記貫通孔の外周縁が、前記内側無端ベルトの前記凹部に重なる部分と、前記内側無端ベルトの外周面に密接する部分とを有してなることを最も主要な特徴とするものである。

更に、本発明に係る上記２つの成形装置において、前記凹部は、直線状の凹溝部又は波形に湾曲する凹溝部であることが好ましく、この場合、各凹溝部の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定され、各凹溝部の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されることが特に好ましい。
また、前記凹部は、多角形状に凹設されていても良い。

本発明に係る成形面ファスナーは、基材部から立ち上がるステム部と、ステム部の上端から外側に向けて張り出す係合頭部とを備えた複数の雄型係合素子を有する。また、少なくとも一部の係合素子（好ましくは全ての係合素子）において、各係合頭部の外周縁部には、係合素子における境界部の幅寸法よりも細い爪幅寸法を有する少なくとも１つの爪部が突設されており、この爪部の爪裏面は、係合頭部の頭部裏面に対して、異なる角度で形成されている。

ここで、爪幅寸法とは、爪部の突出方向又は係合頭部の張り出し方向に対して直交し、且つ、成形面ファスナーの上下方向（ステム部の起立方向）に対して直交する方向における爪部の寸法を言う。また、境界部の幅寸法とは、成形面ファスナーの上下方向（ステム部の起立方向）に対して直交する方向（又は平面）のうちの任意の１つの方向における境界部の寸法を言い、特に本発明では、ステム部の起立方向に直交する方向のうち、成形面ファスナーの成形工程における機械方向（ＭＤ：成形面ファスナーが流れる方向）の寸法を言う。また、本発明の係合素子において、例えば境界部における断面形状が平面視にて円形を呈する場合には、境界部の幅寸法は、その境界部における円形断面の直径の大きさと同じである。

各係合素子が上述のような微小な爪部を有することにより、例えば本発明に係る成形面ファスナーの雄型係合素子に、雌型面ファスナーのループ（係合素子）が係合している場合に、雌型面ファスナーのループが爪部に引っ掛かり易くなって、雌型面ファスナーのループを、本発明の係合素子から外れ難くすることができる。

すなわち、雌型面ファスナーのループ内に本発明の係合素子が入り込んで本発明の成形面ファスナーと雌型面ファスナーとが係合している状態において、例えば雌型面ファスナーのループが本発明の係合素子から外れようとする場合、通常は、雌型面ファスナーのループが、本発明の係合素子における係合頭部の外周縁部に沿って滑るように移動する。

この場合、本発明では、上述のような爪裏面を有する微小な爪部が係合頭部の外周縁部に突設されているため、雌型面ファスナーのループが係合頭部の外周縁部に引っ掛かり易くなって、本発明の係合素子から離脱し難くなる。

このため、本発明では、係合頭部の外周縁部に設けられた微小な爪部によって、成形面ファスナーの雌型面ファスナーに対する係合強度（剥離強度）を効果的に高めることができる。従って、本発明の成形面ファスナーが例えば使い捨ておむつ等の商品に用いられた場合に、成形面ファスナーと雌型面ファスナーとが結合した状態で色々な動作が行われても、その結合状態を安定して維持することができる。

更に本発明では、係合強度を高める爪部が、係合頭部の外周縁部に、上述のような爪幅寸法を有する微小な大きさで設けられているため、爪部が成形面ファスナーの触り心地に与える影響を小さくすることができる。従って、係合素子の係合頭部が例えば上面が平らな円盤状に形成されること等によって、滑らかな触り心地や、柔らかなしなやかな触り心地が容易に得られるため、高い係合強度を有すると同時に表面の肌触りが良好な雄型成形面ファスナーを安定して提供できる。

特に本発明において、爪部が基材部に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されていることにより、その係合頭部の外周縁部に雌型面ファスナーのループをより引っ掛かり易くすることができるため、成形面ファスナーの係合強度（剥離強度）をより効果的に高めることができる。

このような本発明の成形面ファスナーにおいて、１つの係合頭部（係合素子）に対して、複数の爪部が設けられていることにより、成形面ファスナーの係合強度をより増大させることができる。特にこの場合、複数の爪部が、係合頭部に規則的に配されていることにより、また、係合頭部から互いに同じ角度で及び同じ大きさで突設されていることにより、係合強度を安定して増大させることができる。

なお本発明において、複数の爪部は、係合頭部に不規則に配されていても良い。複数の爪部をランダムに配置させることによって、例えば雌型面ファスナーのループがランダムに形成されているような場合にも、その雌型面ファスナーに対する成形面ファスナーの係合強度を効果的に増大させることができる。

更に、本発明の成形面ファスナーにおいては、複数の爪部が、係合頭部から互いに異なる角度で突設されていても良く、また、互いに異なる大きさを有して形成されていても良い。これらの場合にも、成形面ファスナーの係合強度を効果的に増大させることができる。

また、本発明の成形面ファスナーにおいて、爪部の爪上面及び爪裏面は、爪先端に向けて下り傾斜する傾斜面又は湾曲面に形成されている。これにより、成形面ファスナーの係合強度をより増大でき、且つ、成形面ファスナーの肌触りを更に向上させることができる。

更に、係合素子の係合頭部は、平面視において、同係合素子の境界部における断面と相似の形状を呈する形態を有する。このような係合素子であれば、係合素子の成形を容易に且つ安定して行うことができるとともに、上述のような爪部を係合頭部に安定して設けることができる。
また、係合素子の係合頭部が、平面視において、円形を呈する形態を有することにより、成形面ファスナーの肌触りを安定して向上させることができる。

特に本発明において、爪部の基端部は、係合素子の境界部における幅寸法の１／３の大きさ、好ましくは１／５の大きさ、更に好ましくは１／７の大きさよりも細い爪幅寸法を有する。このような大きさの爪部を有することにより、成形面ファスナーの係合強度を安定して大きくできるとともに、成形面ファスナーの良好な肌触りを安定して得ることができる。

更にまた、係合素子における基材部上面からの高さ寸法は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定され、係合素子の境界部における幅寸法は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定され、係合頭部における境界部からの張り出し長さ（張り出し寸法）は、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に設定され、爪部の基端部における爪幅寸法は、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。このような大きさを有する係合素子が形成された雄型成形面ファスナーであれば、成形面ファスナーの係合強度を効果的に増大できるとともに、成形面ファスナーの良好な肌触りを安定して得ることができる。

次に、上述のような成形面ファスナーを製造する本発明の製造方法は、基材部と、基材部に立設される複数の仮素子とを有する一次成形体を成形する一次成形工程と、その得られた一次成形体の仮素子を加熱するとともに仮素子を上方から押し潰すことにより成形面ファスナーを成形する二次成形工程とを含む。

特に本発明の一次成形工程では、少なくとも一部の仮素子（好ましくは全ての仮素子）において、基材部から起立する一次ステム部と、一次ステム部の上面から上方に膨出する膨出部と、膨出部から一次ステム部の外側に突出する突出部とを成形し、二次成形工程では、膨出部及び突出部が形成された仮素子の上端部を押し潰すことにより、係合素子のステム部と係合頭部とを成形するとともに、係合頭部の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部を成形する。これにより、上述した本発明の成形面ファスナーを効率的に且つ安定して製造することができる。

このような本発明の製造方法では、一次成形工程において、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設された外側円筒体と、外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備え、内側円筒体の外周面に複数の凹部が凹設され、外側円筒体の内周面における少なくとも一部の貫通孔（好ましくは全ての貫通孔）の外周縁が、内側円筒体の凹部に重なる部分と、内側円筒体の外周面に密接する部分とを有するダイホイールを用いる。これにより、複数の仮素子を有する一次成形体を効率的に安定して形成できるとともに、一次成形体の成形装置を簡単な構造で形成することが可能となる。

また本発明の製造方法では、一次成形工程において、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設された外側無端ベルトと、外側無端ベルトの内周面に密接して配される内側無端ベルトとを備え、内側無端ベルトの外周面に複数の凹部が凹設され、外側無端ベルトの内周面における少なくとも一部の貫通孔（好ましくは全ての貫通孔）の外周縁が、内側無端ベルトの凹部に重なる部分と、内側無端ベルトの外周面に密接する部分とを有するベルト機構を用いても良い。これによっても、複数の仮素子を有する一次成形体を効率的に安定して形成できるとともに、一次成形体に成形歪を残り難くすることができる。

更に、本発明の製造方法において、各仮素子の膨出部及び突出部を、一次ステム部の上面に、棒状形状、波形に湾曲する形状、又は多角形状で一体的に成形することにより、突出部を容易に且つ安定して形成でき、その後、得られた一次成形体に二次成形工程を行うことにより、本発明の特徴となる微小な爪部を有する係合素子を安定して成形することができる。

次に、本発明の成形装置は、一方向に回転駆動するダイホイールと、ダイホイールに向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有する。また、ダイホイールは、外側円筒体と、外側円筒体の内周面に密接して配される内側円筒体とを備えた同心状の二重円筒構造を有する。更に、外側円筒体には、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設されており、内側円筒体の外周面には、溶融した合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部が凹設されている。特に本発明では、外側円筒体の内周面における少なくとも一部の貫通孔の外周縁が、内側円筒体の凹部に重なる部分と、内側円筒体の外周面に密接する部分とを有する。

このような本発明の成形装置は、簡単な構造で形成できるとともに、平板状の基材部の上面に複数の仮素子が立設された一次成形体を安定して効率的に成形することができる。特に、この成形装置によれば、一次成形体に小さなバリが発生することを効果的に防止できるとともに、仮素子の大きさが小さな場合でも、一次ステム部から外側に張り出す少なくとも１つの突出部を有する仮素子を安定して成形することができる。

また、本発明における別の成形装置は、一方向に回転走行するベルト機構と、ベルト機構に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズルとを有する。また、ベルト機構は、外側無端ベルトと、外側無端ベルトの内周面に密接して配される内側無端ベルトとを備え、且つ、外側及び内側無端ベルトを同期回転させる二重ベルト構造を有する。更に、外側無端ベルトには、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔が穿設されており、内側無端ベルトの外周面には、溶融した合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部が凹設されている。特に本発明では、外側無端ベルトの内周面における少なくとも一部の貫通孔の外周縁が、内側無端ベルトの凹部に重なる部分と、内側無端ベルトの外周面に密接する部分とを有する。

このような本発明の成形装置によっても、平板状の基材部の上面に複数の仮素子が立設された一次成形体を安定して効率的に成形でき、また、一次成形体に成形歪を残り難くすることができる。特に、この成形装置によれば、一次成形体に小さなバリが発生することを効果的に防止できるとともに、仮素子の大きさが小さな場合でも、一次ステム部から外側に張り出す少なくとも１つの突出部を有する仮素子を安定して成形することができる。

更に、本発明に係る上記２つの成形装置において、内側円筒体又は内側無端ベルトの外周面には、前記凹部として、直線状の凹溝部又は波形に湾曲する凹溝部が形成されている。特にこの場合、各凹溝部の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定されており、各凹溝部の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されている。これにより、一次成形体の各仮素子に突出部を安定して設けることができ、上述した本発明の成形面ファスナーを得ることが可能な一次成形体を効率的に成形することができる。

また本発明では、内側円筒体又は内側無端ベルトの外周面に、多角形状の凹部が凹設されていても良い。これによっても、一次成形体の各仮素子に突出部を安定して設けることができ、上述した本発明の成形面ファスナーを得ることが可能な一次成形体を効率的に成形することができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 同成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 係合素子のみを成形面ファスナーの前後方向（機械方向：ＭＤ）から見た正面図である。 係合素子のみを基材部側から斜めに見上げた斜視図である。 図３に示したＶＩ−ＶＩ線における断面図である。 図３に示したＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図である。 同係合素子に配される爪部を拡大して示す拡大斜視図である。 同爪部を成形面ファスナーの前後方向（ＭＤ）から拡大して見た正面図である。 同成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 成形装置の外側円筒体と内側円筒体を模式的に示す斜視図である。 外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 外側円筒体と内側円筒体の断面を示す断面図である。 成形装置で得られる一次成形体を示す斜視図である。 同一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 仮素子のみを一次成形体の前後方向（ＭＤ）から見た正面図である。 図１６に示したＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線における断面図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 係合素子のみを成形面ファスナーの前後方向（ＭＤ）から見た正面図である。 図２０に示したＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線における断面図である。 外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 本発明の実施例２に係る一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 仮素子のみを一次成形体の前後方向（ＭＤ）から見た正面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーの係合素子を示す斜視図である。 係合素子のみを示す平面図である。 係合素子のみを成形面ファスナーの前後方向（ＭＤ）から見た正面図である。 図２８に示したＸＸＸ−ＸＸＸ線における断面図である。 外側円筒体に形成された貫通孔と内側円筒体に設けた凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 本発明の実施例３に係る一次成形体の仮素子を示す斜視図である。 仮素子のみを示す平面図である。 変形例１に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例２に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例３に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例４に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例５に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例６に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例７に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 変形例８に係る外側円筒体の貫通孔と内側円筒体の凹溝部との位置関係を示す要部模式図である。 第１変形例の成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 第２変形例の成形面ファスナーの製造装置を模式的に示す模式図である。 従来の係合素子を示す平面図である。 同係合素子を有する面ファスナーを示す側面図である。 従来の別の係合素子を示す平面図である。 同係合素子を有する面ファスナーを示す側面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、以下の各実施例において、成形面ファスナーの基材部に配される雄型係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図２〜図５は、成形面ファスナーの係合素子を様々な方向から見た図であり、図６及び図７は、係合素子の断面図である。更に、図８及び図９は、係合素子に配される爪部を拡大して示す拡大図である。

なお、以下の説明において、成形面ファスナー及び一次成形体についての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナー及び一次成形体の長さ方向であり、また、成形面ファスナーの製造工程において成形面ファスナー又は一次成形体が流れる機械方向（Ｍ方向又はＭＤ）に沿った方向を言う。

左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（Ｃ方向又はＣＤ）と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基材部の上面（又は下面）に直交する高さ方向を言う。

図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１は、後述するように成形装置５０及び加熱押圧装置７０を有する製造装置４０を用いて熱可塑性樹脂の成形を行うことにより製造されている。この成形面ファスナー１は、平面視において、製造装置４０の機械方向に長い矩形のシート状に形成されている。なお、本発明の成形面ファスナー１の長さ寸法及び幅寸法は特に限定されず、成形面ファスナー１を切断することにより、任意に変更することができる。また、成形面ファスナー１は、平面視にて矩形以外の形状を有していても良い。

更に、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂の種類も特に限定されないが、成形面ファスナー１の材質としては、例えばポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。本実施例１において、成形面ファスナー１はポリプロピレンにより形成されている。

本実施例１の成形面ファスナー１は、薄板状の基材部２と、基材部２の上面から垂直に起立する複数の係合素子１０とを有する。基材部２は、所定の厚さを有して形成されており、基材部２の上面と下面は、平坦で互いに平行に形成されている。

また、複数の係合素子１０は、機械方向（ＭＤ）及び直交方向（ＣＤ）に沿って整列して配されている。なお、本発明において、係合素子１０の配置は上述したように限定されるものではない。例えば複数の係合素子１０が、基材部２上に千鳥状等のその他の配置パターンで整列していても良いし、基材部２上にランダムに設けられていても良い。

本実施例１における各係合素子１０は、基材部２から立ち上がるステム部１１と、ステム部１１の上端の全周から外側に向けて張り出して形成される円盤状又は皿状の係合頭部１２と、係合頭部１２の外周縁部に突設される２つの微小な爪部１４とをそれぞれ有する。

係合素子１０のステム部１１は、基材部２から直立しており、上下方向に直交する断面積が基材部２に近づくにつれて漸増するような円錐台状の形態を有する。特に、本実施例１のステム部１１の下端部は、外周面が下方に向けて拡がるように湾曲して形成されている。なお、本発明において、ステム部１１の形態は、円錐台状に限定されるものではなく、例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状であっても良い。

係合素子１０の係合頭部１２は、円盤状の形態を有しており、ステム部１１の上に境界部１６を介して一体的に形成されている。特に本実施例１の係合頭部１２は、係合素子１０を上方側から見た平面視において、円形を呈する形態を有しており、この平面視における係合頭部１２の円形は、係合素子１０の境界部１６における上下方向に直交する横断面の円形と相似の形状となる。

なお、ここで言う相似とは、一方の形状のスケールを他方の形状のスケールに合わせるように拡大又は縮小して重ね合せたときに、両方の形状が完全に一致する合同の場合だけでなく、８５％以上の面積、好ましくは９０％以上の面積で重なり合う場合を含むものとする。

特にこの場合、係合頭部１２は、係合素子１０の平面視において、係合素子１０の境界部１６における円形断面の直径Ｄに対して、１．０倍より大きく３．０倍以下の直径、好ましくは１．３倍以上２．０倍以下の直径を有するように形成される。なお、係合頭部が平面視において多角形を呈する場合、その係合頭部は、係合素子の境界部における多角形断面の任意の一辺に対して、それに対応する一辺の長さが１．０倍より大きく３．０倍以下、好ましくは１．３倍以上２．０倍以下となるように形成される。

また、本実施例１の係合頭部１２は、基材部２の上面と平行に配される平坦な頭部頂端面１３ａを備える。また、頭部頂端面１３ａの反対側には、基材部２に対向するように、ステム部１１との境界部１６から外側に向けて平坦に延びるドーナツ状の頭部裏面１３ｂが配される。更に、頭部頂端面１３ａの外周から頭部裏面１３ｂにかけては、曲面状の外周側面１３ｃが配される。

なお本発明において、係合頭部１２の形態は、ステム部１１の横断面形状に対応して、平面視において、円形以外の形状を有していても良い。また、係合頭部１２は、必ずしもステム部１１の上端の全周から張り出していなくても良い。更に、成形面ファスナー１の平面視において、１つの係合素子１０における係合頭部１２の中心位置と、ステム部１１の上端の断面（境界部１６の断面）における中心位置とが互いにずれていても良い。

本実施例１の各係合素子１０は、係合頭部１２の外周側面１３ｃから外側へ向けて突設される爪部１４を２つずつ有する。また、各係合素子１０の２つの爪部１４は、１つの係合頭部１２に対して規則的に配置されるように、平面視にて円形を呈する係合頭部１２の径方向に沿って、係合頭部１２の外周側面１３ｃから、係合頭部１２の中心を基準にして放射状に延びる方向に突出する。特に、本実施例１の場合、全ての係合素子１０において、２つの爪部１４は、係合素子１０の平面視において互いに点対称な位置関係となるように、係合頭部１２の外周側面１３ｃから、左右方向（Ｃ方向）に沿って互いに反対向きに突設される。

また、各爪部１４は、図８及び図９に拡大図を示したように、鳥の鉤爪のように先端に向けて下方へ垂れ下がる形態を有する。各爪部１４は、先端に向けて下り傾斜する爪上面１５ａと、基材部２に対向して配される爪裏面（下面）１５ｂと、爪上面１５ａ及び爪裏面１５ｂ間に配される一対の側壁面１５ｃとを有する。

この場合、爪部１４の係合頭部１２に結合する基端部においては、爪部１４の一対の側壁面１５ｃ間における爪幅寸法Ｆ（図８を参照）が、係合素子１０の境界部１６におけるＭ方向（ＭＤ）の寸法（幅寸法）の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。各爪部１４がこのような爪幅寸法Ｆを有して形成されることにより、後述するように、成形面ファスナー１の係合強度の向上に寄与する爪部１４を、係合頭部１２の外周縁部に安定して設けることができ、また、爪部１４が成形面ファスナー１の触り心地に与える影響を小さくすることができる。

なお、本実施例１の場合、平面視における係合素子１０の境界部１６の形状が円形であるため、境界部１６におけるＭ方向の寸法が、境界部１６における直径Ｄの寸法と同等になる。また、例えば平面視における係合素子１０の境界部１６の形状が四角形等の多角形である場合も、爪部１４の一対の側壁面１５ｃ間における爪幅寸法Ｆは、係合素子１０の境界部１６におけるＭ方向の寸法の１／３以下、好ましくは１／４以下の大きさに設定されることが好ましい。

更に、本実施例１の爪部１４は、一対の側壁面１５ｃ間の爪幅寸法Ｆが、爪部１４の基端部から爪先端に向けて漸減するとともに、爪上面１５ａと爪裏面１５ｂ間の爪高さ寸法が、爪部１４の基端部から爪先端に向けて漸減する形態を有する。

特に本実施例１において、爪部１４の爪上面１５ａは先端に向けて下り傾斜する湾曲面に形成されている。また、爪部１４の爪裏面１５ｂは、図９に示したように、係合頭部１２の頭部裏面１３ｂよりも下方に向いて形成されるとともに、凹状に湾曲する湾曲面に形成されている。すなわち、爪部１４の爪裏面１５ｂと係合頭部１２の頭部裏面１３ｂとは傾斜角度（例えば、基板部の上面と平行な水平面に対して傾斜する角度）が相互に異なる。

爪部１４が上述のような形態で形成されていることにより、成形面ファスナー１の係合強度を効果的に増大できるとともに、成形面ファスナー１の上面における良好な肌触りを安定して得ることができる。なお、本発明では、爪部１４の爪上面１５ａ及び爪裏面１５ｂは、湾曲面ではなく、平面に形成されていても良い。

また本実施例１において、各係合素子１０の具体的な大きさは、以下のように設定される。
例えば、係合素子１０における基材部２の上面からの上下方向の高さ寸法Ａは、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に、好ましくは０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定される。係合頭部１２の平面視における係合頭部１２の直径Ｂは、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。なお、例えば係合頭部が平面視にて多角形を呈する場合は、係合頭部の平面視における係合頭部のＭ方向における寸法が、０．２ｍｍ以上０．６ｍｍ以下に設定される。

また、係合素子１０における係合頭部１２の高さ寸法Ｃ（すなわち、係合素子１０の境界部１６から係合頭部１２の上端までの高さ寸法）は、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。係合素子１０の境界部１６における直径Ｄは、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。例えば境界部が平面視にて多角形を呈する場合は、その境界部のＭ方向における寸法が、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定される。

係合頭部１２における係合素子１０の境界部１６の位置から係合頭部１２の最外縁位置までの張り出し寸法（張り出し長さ）Ｅは、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に、好ましくは０．０２ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定される。係合素子１０におけるステム部１１の外周側面１３ｃと係合頭部１２の頭部裏面１３ｂとにより形成される張り出し角度θ１は、９０°以上１４０°以下に設定される。

爪部１４の基端部における一対の側壁面１５ｃ間の爪幅寸法Ｆは、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定される。係合頭部１２の頭部裏面１３ｂと爪部１４の爪裏面１５ｂとの間の境界位置から爪部１４の先端位置までの爪長さ寸法Ｇは、０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下に設定される。基材部２の上面と平行な水平面に対する爪部１４の基端部における上下面間の中間位置と爪先端とを結ぶ仮想線の傾斜角度となる爪突出角度θ２は、０°より大きく９０°以下に設定される。

上述のような構成を有する本実施例１の成形面ファスナー１は、図１０に示した製造装置４０を用いて製造される。
この製造装置４０は、一次成形工程を行う成形装置５０と、一次成形工程により成形された一次成形体５を加熱して押圧する加熱押圧装置７０とを有する。

本実施例１の成形装置５０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール５１と、ダイホイール５１の周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル５５と、押出ノズル５５よりもダイホイール５１の回転方向下流側に配されるピックアップローラ５６とを有する。

ダイホイール５１は、金型となる円筒状の外側円筒体（外側スレーブ）５２、及び外側円筒体５２の内側に密接して配される円筒状の内側円筒体（内側スレーブ）５３と、外側及び内側円筒体５２，５３を一方向に回転させる回転駆動ローラ５４とを備える。この場合、ダイホイール５１は、外側円筒体５２と内側円筒体５３とが同心状に回転可能に配される二重円筒構造を有する。また、回転駆動ローラ５４の内部には、冷却液を流通させる図示しない冷却ジャケットが設けられており、ダイホイール５１の周面で成形される一次成形体５を効率的に冷却することができる。

ダイホイール５１の外側円筒体５２には、図１１〜図１３に示すように、外側円筒体５２の外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔５７が、一次成形体５の後述する一次ステム部２１を成形するキャビティとして設けられている。これらの複数の貫通孔５７は、製造する成形面ファスナー１の係合素子１０の配置に対応して形成されており、本実施例１の場合、外側円筒体５２のＭ方向（ＭＤ）となる周方向に所定のピッチで形成されているとともに、外側円筒体５２の中心軸に平行なＣ方向（ＣＤ）に所定のピッチで形成されている。

このような本実施例１の外側円筒体５２は、円筒形の一次外側円筒体を作製した後、その一次外側円筒体に複数の貫通孔５７を所定の位置に穿設することによって形成されている。この場合、一次外側円筒体は、従来から公知なニッケル、ステンレス鋼などの金属から作製される。また、外側円筒体５２は、継ぎ目が無いシームレスに形成されることが好ましく、例えば電鋳や圧延によって製作することができる。更に、複数の貫通孔５７の加工方法には公知な技術を用いることができ、例えば、レーザ、電子ビーム、機械加工、エッチング、穴あけ加工が利用可能である。なお本発明において、外側円筒体５２の形成方法、外側円筒体５２の大きさ、貫通孔５７の形状及び配置については特に限定されるものではない。

本実施例１の内側円筒体５３の外周面には、複数の凹溝部６１が形成されている。なお、内側円筒体５３及び凹溝部６１についても、外側円筒体５２及び貫通孔５７を作製する場合と同様の方法を用いて作製することができる。各凹溝部６１は、内側円筒体５３の円筒の中心軸と平行なＣ方向（ＣＤ）に沿って直線状に凹設されており、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な大きさを有する。特に本実施例１の場合、内側円筒体５３の凹溝部６１は、外側円筒体５２に形成される貫通孔５７の直径に重なるように、Ｍ方向となる周方向に所定のピッチで形成されており、外側円筒体５２の貫通孔５７の円形外周縁と交差している。

なお、本実施例１では、外側円筒体５２に設ける貫通孔５７の周方向の形成ピッチと、内側円筒体５３に設ける凹溝部６１の周方向の形成ピッチとを、位置が上述のように重なるように相互に対応させて設定されているが、本発明では、外側円筒体５２における貫通孔５７の形成ピッチと、内側円筒体５３における凹溝部６１の形成ピッチとを相互に対応させなくても良い。例えば、内側円筒体５３の凹溝部６１を、外側円筒体５２の貫通孔５７に対応する形成ピッチよりも小さい形成ピッチで設けることにより、各係合素子１０の係合頭部１２に、２つ以上の爪部１４を安定して形成することが可能となる。一方、内側円筒体５３の凹溝部６１を、外側円筒体５２の貫通孔５７に対応する形成ピッチよりも大きい形成ピッチで設けることにより、係合頭部１２に爪部１４が突設された係合素子１０と、係合頭部に爪部１４が設けられていない係合素子の両方を有する成形面ファスナーを得ることが可能となる。

また、本実施例１における内側円筒体５３の各凹溝部６１は、断面が四角形となるように溝底面と、互いに対向して平行に配される一対の溝側壁面とを有する。この場合、各凹溝部６１の溝幅は、０．０１ｍｍ以上０．１０ｍｍ以下に、好ましくは０．０３ｍｍ以上０．０８ｍｍ以下に設定されており、各凹溝部６１の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に、好ましくは０．００５ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下に、更に好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０２５ｍｍ以下に設定されている。

このように凹溝部６１の溝幅を０．０１ｍｍ以上にするとともに溝深さを０．００５ｍｍ以上にすることによって、一次成形体５の成形時に、溶融した合成樹脂を、外側円筒体５２の貫通孔５７から内側円筒体５３の各凹溝部６１内に円滑に流入させ、且つ、固化した一次成形体５を凹溝部６１から安定して型抜きすることができる。また、凹溝部６１の溝幅を０．１０ｍｍ以下にするとともに溝深さを０．０５ｍｍ以下にすることによって、成形面ファスナー１の各係合素子１０に、上述した微小な爪部１４を安定して形成することができる。なお、内側円筒体５３に形成される凹溝部６１は、略Ｕ字状の断面を有するように形成されていても良い。

また本実施例１において、外側円筒体５２に設ける貫通孔５７と、内側円筒体５３に設ける凹溝部６１との位置関係を見てみると、図１２及び図１３に示したように、外側円筒体５２の内周面に配される各貫通孔５７の円形状外周縁は、内側円筒体５３の凹溝部６１に重なる２つの溝重なり部分５８ａと、２つの重なり部分間に配され、内側円筒体５３の外周面に直接密着する円弧状の２つの密接部分５８ｂとを有する。

このように全ての貫通孔５７の外周縁が、溝重なり部分５８ａと密接部分５８ｂとをそれぞれ有することにより、後述するように、一次成形体５を成形したときに、図１５〜図１８に示すような一次ステム部２１、膨出部２２及び突出部２５を有する複数の仮素子２０を基材部２上に安定して形成することができる。特にこの場合、凹溝部６１の溝幅は、外側円筒体５２の内周面における貫通孔５７のＭ方向の寸法（本実施例１の場合、貫通孔５７の直径の寸法）の１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／７以下の大きさに設定される。

本実施例１の製造装置４０における加熱押圧装置７０は、ピックアップローラ５６の下流側に配される上下一対の押圧ローラ（カレンダローラ）７１，７２を有しており、上側押圧ローラ７１と下側押圧ローラ７２とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。この場合、上側及び下側押圧ローラ７１，７２間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能であり、製造する成形面ファスナー１の基材部２の下面（裏面）から係合素子１０における係合頭部１２の頭部頂端面１３ａまでの高さ寸法に対応して調整される。

上側押圧ローラ７１は、内部に図示しない加熱源を備えており、上側押圧ローラ７１の表面温度は、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂を軟化させることが可能な温度に、具体的には、一次成形体５を形成する合成樹脂の融点−４０℃の温度以上、その融点−１０℃の温度以下の所定の温度となるように設定される。また、上側押圧ローラ７１は、図１０において反時計回りに回転するように配され、上側押圧ローラ７１の外周面は、一次成形工程で成形された一次成形体５の加熱された仮素子２０を上方から押圧する部分となる。

下側押圧ローラ７２は、図１０において時計回りに回転するように配され、搬送される一次成形体５を下から支持する支持面となる。なお、本発明では、上側押圧ローラ７１及び／又は下側押圧ローラ７２の代わりに、図示しない上側ベルト機構及び／又は下側ベルト機構を利用することも可能である。この場合、上側及び下側ベルト機構は、それぞれ、無端ベルトと、その無端ベルトが巻き掛けられるとともに、無端ベルトを一方向に回転させる左右一対の回転ローラとを有する。

上述のような成形装置５０及び加熱押圧装置７０を有する製造装置４０を用いて成形面ファスナー１の製造を行う場合、先ず、成形装置５０により一次成形体５を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を押出ノズル５５からダイホイール５１の周面に向けて連続して押し出す。

このとき、ダイホイール５１は一方向に駆動回転しているため、その周面に合成樹脂材料を押す出すことにより、押出ノズル５５とダイホイール５１との間にて成形面ファスナー１の基材部２を連続的に成形する。この場合、押出ノズル５５とダイホイール５１との間の間隔は、製造される成形面ファスナー１の基材部２の厚さ寸法に対応する大きさに調整されている。

また、基材部２を成形すると同時に、ダイホイール５１の上述した外側及び内側円筒体５２，５３により、図１５〜図１８に示すような複数の仮素子２０を基材部２上に一体的に成形し、それによって、一次成形体５を作製する。

ここで、本実施例１の成形装置５０で成形される一次成形体５（予備成形体とも言う）は、図１５〜図１８に示すように、薄板状の基材部２と、基材部２の上面に立設される複数の仮素子２０とを有する。この一次成形体５の基材部２は、そのまま成形面ファスナー１の基材部２となる。

一次成形体５に形成される仮素子２０は、二次成形工程にて押圧成形されることにより、成形面ファスナー１の係合素子１０になる部分である。この場合、各仮素子２０は、基材部２から立ち上がる円錐台状の一次ステム部２１と、一次ステム部２１の上面から上方に局部的に膨出する棒状の膨出部２２と、膨出部２２と一体的に連続して形成され、一次ステム部２１の外側に張り出すように突出する２つの突出部（仮爪部）２５とを有する。

一次ステム部２１は、外側円筒体５２に設けた貫通孔５７に合成樹脂が充填されることにより成形されており、上下方向に直交する断面積が基材部２に近付くにつれて漸増するような円錐台状の形態を有する。

この一次ステム部２１は、二次成形工程で仮素子２０が上方から押圧されて一次ステム部２１の上端部が変形することにより、成形面ファスナー１のステム部１１となるため、一次ステム部２１の下端部は、ステム部１１の下端部と同様の形状を有する。なお、一次ステム部２１は、製造する成形面ファスナー１のステム部１１の形態に応じて例えば四角錐台のような角錐台状、円柱状、又は四角柱のような角柱状の形態に形成することも可能である。

膨出部２２及び突出部（仮爪部）２５は、一次成形工程において、合成樹脂が外側円筒体５２の貫通孔５７から内側円筒体５３に設けた凹溝部６１に流入し、凹溝部６１に沿って貫通孔５７を超える部分まで入り込むことにより成形されている。この場合、膨出部２２は、一次ステム部２１の上面にＣ方向（ＣＤ）に沿って形成されるとともに、２つの突出部２５は、膨出部２２の両端部から、一次ステム部２１の起立方向に対して直交するＣ方向に、一次ステム部２１を越えて突出して形成されている。

また、膨出部２２及び突出部２５は、内側円筒体５３に設けた断面が四角形状の凹溝部６１によって成形されるが、膨出部２２及び突出部２５が冷やされて固化する際の収縮により、丸みを帯びた略Ｕ字状の断面を呈する棒状の形態を有する。

また、突出部２５の成形は、内側円筒体５３の凹溝部６１の全部に合成樹脂が充填されて行われるのではなく、外側円筒体５２の貫通孔５７から凹溝部６１内に流入した合成樹脂が、凹溝部６１に沿って貫通孔５７の形成範囲から少し食み出すように凹溝部６１の一部に（例えば、貫通孔５７の範囲から０．０１ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下程度の距離に）進入することによって形成される。この一次成形工程で成形される突出部２５は、二次成形工程で仮素子２０が上方から押圧されることにより、成形面ファスナー１の爪部１４となる部分である。

一次成形工程で成形される一次成形体５は、押出ノズル５５から押し出された溶融した合成樹脂が、ダイホイール５１の外周面に担持されて冷却されながら半回転することにより固化することによって得られる。その後、一次成形体５は、ピックアップローラ５６によってダイホイール５１の外周面から連続的に引き剥がされる。このとき、一次成形体５の突出部２５は、弾性変形しながら内側円筒体５３の凹溝部６１及び外側円筒体５２の貫通孔５７からスムーズに引き抜かれる。

ダイホイール５１から引き剥がされた一次成形体５は、二次成形工程を行う加熱押圧装置７０に向けて搬送されて、加熱押圧装置７０の上側押圧ローラ７１と下側押圧ローラ７２の間に導入される。

この二次成形工程では、一次成形体５が上側及び下側押圧ローラ７１，７２間を通過するときに、一次成形体５の各仮素子２０の少なくとも上端部が上側押圧ローラ７１によって加熱されて軟化するとともに、一次成形体５の基材部２が下側押圧ローラ７２によって下方から支持されながら、一次成形体５の各仮素子２０が上側押圧ローラ７１によって上方から押圧されることによって、仮素子２０の上端部が押し潰される。このとき、上側押圧ローラ７１におけるローラ周面の温度は、上述したように、一次成形体の合成樹脂の融点−４０℃の温度以上で、その融点−１０℃の温度以下の所定の温度となるように設定されている。

これにより、仮素子２０における一次ステム部２１の上端部と、膨出部２２と、突出部２５とが熱変形して、上側押圧ローラ７１の外周面によって平坦にされた頭部頂端面１３ａを有する係合頭部１２が成形されるとともに、その係合頭部１２の外周側面１３ｃから突出する爪部１４が突出部２５によって成形される。これによって、図１に示した本実施例１の成形面ファスナー１が製造される。

その後、製造された機械方向に長尺の成形面ファスナー１は、図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収され、或いは、長尺の成形面ファスナー１の状態のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

上述のようにして製造される本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子１０の係合頭部１２に、Ｃ方向に沿って突出する２つの微細な爪部１４がそれぞれ設けられている。特に、本実施例１における各爪部１４が、係合頭部１２の頭部裏面１３ｂよりも下方に向けて湾曲する凹面状の爪裏面１５ｂを有する。これにより、例えば本実施例１の成形面ファスナー１に雌型面ファスナーの係合素子１０となるループを係合させたときに、雌型面ファスナーのループが各係合素子１０の爪部１４に引っ掛かり易くなって、各係合素子１０からループを外れ難くすることができる。

従って、本実施例１の成形面ファスナー１は、爪部１４を備えない従来の一般的な成形面ファスナーよりも高い係合強度（剥離強度）を備えており、雌型面ファスナーに対する係合状態を安定して維持することができる。

その上、本実施例１の成形面ファスナー１では、各係合素子１０の係合頭部１２の頭部頂端面１３ａ及び外周側面１３ｃが滑らかな連続面に形成されている。また、係合強度を高めるために設けた爪部１４が、係合頭部１２に対して小さな大きさで形成されているとともに、その爪部１４の上面が、爪先端に向けて下り傾斜する湾曲面に形成されている。

これにより、爪部１４が成形面ファスナー１の触り心地に与える影響を小さくすることができ、その結果、本実施例１の成形面ファスナー１は、成形面ファスナー１を係合素子１０が立設されている上面側から触ったときに、滑らかな触り心地や、柔らかでしなやかな触り心地が得られるような良好な肌触りを有することができる。

上述のように係合強度が高く、肌触りの良い本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば使い捨ておむつ、乳幼児のおむつカバー、手足の関節などを保護するサポーター、腰用コルセット、手袋などのような身体に着脱される商品に対して好適に用いられる。

図１９〜図２１は、本実施例２の成形面ファスナーに設けられる係合素子を様々な方向から見た図であり、図２２は、その係合素子の断面図である。
なお、本実施例２の成形面ファスナー１ａは、各係合素子１０ａの係合頭部１２に設ける爪部１４の個数を、前述の実施例１と異なる４つにして形成されているが、爪部１４の配設数を変化させたこと以外は、前述の実施例１で説明した成形面ファスナー１と実質的に同じである。

従って、本実施例２や、後述する実施例３及び各変形例においては、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と異なる構成について主に説明することとし、前述の実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

本実施例２の成形面ファスナー１ａは、薄板状の基材部２と、基材部２の上面から垂直に起立する複数の係合素子１０ａとを有しており、複数の係合素子１０ａは、Ｍ方向（ＭＤ）及びＣ方向（ＣＤ）に沿って整列して配されている。また、各係合素子１０ａは、基材部２から立ち上がるステム部１１と、ステム部１１の上に一体に形成される円盤状の係合頭部１２と、係合頭部１２の外周縁部に突設される４つの爪部１４とを有する。

本実施例２の係合素子１０ａでは、４つの爪部１４が、係合頭部１２の径方向に沿って、係合頭部１２の外周側面１３ｃから、係合頭部１２からＭ方向及びＣ方向に突設されており、これら４つの爪部１４は、図２０に示す係合素子１０ａの平面視において、円形を呈する係合頭部１２の中心を基準にして、０°、９０°、１８０°、２７０°の位置に規則的に配置されている。

なお、本実施例２におけるそれぞれの爪部１４の形状及び大きさは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に設けられる各爪部１４と同様であり、各爪部１４は、先端に向けて下り傾斜する湾曲面状の爪上面１５ａと、基材部２に対向して配される凹状に湾曲した爪裏面１５ｂと、爪上面１５ａ及び爪裏面１５ｂ間に配される一対の側壁面１５ｃとを有する。

上述のような４つの爪部１４が配された係合素子１０ａを有する本実施例２の成形面ファスナー１ａは、前述の実施例１の場合と同様に、図１０に示したような成形装置５０と加熱押圧装置７０とを有する製造装置４０を用いて製造される。
なお、本実施例２の場合、各係合素子１０ａに４つの爪部１４を設けるために、成形装置５０のダイホイール５１を形成する円筒状の内側円筒体５３ａが、前述の実施例１で用いた内側円筒体５３と異なる構造を有する。

本実施例２で用いる内側円筒体（内側スレーブ）５３ａは、その外周面に形成される複数の凹溝部６２を有するが、この内側円筒体５３ａの外周面には、前述の実施例１のようにＣ方向に沿った直線状の凹溝部６２が凹設されているだけでなく、Ｍ方向となる円筒の円周方向に沿った複数の凹溝部６２も凹設されている。

すなわち、本実施例２の凹溝部６２は、Ｃ方向に沿った複数の第１凹溝部６２ａと、Ｍ方向となる円筒の円周方向に沿った複数の第２凹溝部６２ｂとを有する。この場合、内側円筒体５３ａのＣ方向に沿って配される第１凹溝部６２ａと、Ｍ方向に沿って配される第２凹溝部６２ｂとは、外側円筒体５２に形成される貫通孔５７の直径にそれぞれ重なるとともに、第１及び第２凹溝部６２ａ，６２ｂが各貫通孔５７の中心位置で互いに直角に交わるように、それぞれ所定のピッチで形成されている。

また、外側円筒体５２の内周面に配される各貫通孔５７の円形状の外周縁は、内側円筒体５３ａの第１及び第２凹溝部６２ａ，６２ｂに重なる４つの溝重なり部分５８ａと、内側円筒体５３ａの外周面に直接密着する円弧状の４つの密接部分５８ｂとを有する。

本実施例２では、上述のような内側円筒体５３ａを備えた成形装置５０を用いて一次成形工程を行うことによって、図２４〜図２６に示すような複数の仮素子２０ａを基材部２上に有する一次成形体５ａが成形される。この場合、各仮素子２０ａは、基材部２から立ち上がる円錐台状の一次ステム部２１と、一次ステム部２１の上面から上方に局部的に膨出するとともに＋字状に交差する膨出部２２ａと、膨出部２２ａから一次ステム部２１の外側に張り出すように延出する４つの突出部２５とを有する。

この場合、膨出部２２ａ及び突出部２５は、一次成形工程において、合成樹脂が外側円筒体５２の貫通孔５７から内側円筒体５３ａに設けた第１及び第２凹溝部６２ａ，６２ｂに流入することにより成形される。また、膨出部２２ａは、一次ステム部２１の上面にＣ方向及びＭ方向に沿って形成されるとともに、４つの突出部２５は、＋字状の膨出部２２ａの各端部からＣ方向及びＭ方向に連続的に突出している。このため、本実施例２の膨出部２２ａ及び突出部２５は、仮素子２０ａの平面視において、２つの棒状体が互いに直交した＋字状の形状を呈する。

図２４〜図２６に示した仮素子２０ａを有する一次成形体５ａは、その後、二次成形工程が行われる加熱押圧装置７０に搬送され、前述の実施例１の場合と同様に、各仮素子２０ａが加熱されるとともに上方から押圧される。これによって、本実施例２の成形面ファスナー１ａが製造される。この場合、一次成形体５ａの各仮素子２０ａに設けられた４つの突出部２５が、二次成形工程が行われることによって、成形面ファスナー１ａの各係合素子１０ａに配される４つの爪部１４となる。

上述のようにして製造される本実施例２の成形面ファスナー１ａは、各係合素子１０ａに設けられる爪部１４の個数が、前述の実施例１の場合よりも多い４つであるため、本実施例１の成形面ファスナー１ａよりも更に高い係合力を容易に得ることができる。また、各爪部１４自体の大きさ及び形態は前述の実施例１の場合と同じであるため、成形面ファスナー１ａの表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。

図２７〜図２９は、本実施例３の成形面ファスナーに設けられる係合素子を様々な方向から見た図であり、図３０は、その係合素子の断面図である。
本実施例３の成形面ファスナー１ｂは、薄板状の基材部２と、基材部２の上面から垂直に起立する複数の係合素子１０ｂとを有する。また、各係合素子１０ｂは、基材部２から立ち上がるステム部１１と、ステム部１１の上に一体に形成される円盤状の係合頭部１２と、係合頭部１２の外周縁部に突設される８つの爪部１４とを有する。なお、本実施例３における各爪部１４の形状及び大きさは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に形成される各爪部１４と同様である。

本実施例３の係合素子１０ｂでは、８つの爪部１４が、係合頭部１２の径方向に沿って、係合頭部１２の外周側面１３ｃから外側に向けて突設されており、これら８つの爪部１４は、図２８に示す係合素子１０ｂの平面視において、円形を呈する係合頭部１２の中心を基準にして、隣接する爪部１４に対して４５°の角度を有するように所定の間隔を開けて規則的に配置されている。

このような係合素子１０ｂを有する本実施例３の成形面ファスナー１ｂは、前述の実施例１の場合と同様に、図１０に示したような成形装置５０と加熱押圧装置７０とを有する製造装置４０を用いて製造される。
なお、本実施例３の場合、各係合素子１０ｂに８つの爪部１４を設けるために、成形装置５０のダイホイール５１を形成する円筒状の内側円筒体（内側スレーブ）５３ｂが、前述の実施例１で用いた内側円筒体５３と異なる。すなわち、本実施例３の内側円筒体５３ｂの外周面には、Ｃ方向に沿って配される複数の直線状の第１凹溝部６３ａと、Ｍ方向となる円筒の円周方向に沿って配される複数の第２凹溝部６３ｂ、第１及び第２凹溝部６３ａ，６３ｂに対して４５°の傾斜角度を持って配される複数の第３及び第４凹溝部６３ｃ，６３ｄが凹設されている。

この場合、第１凹溝部６３ａ〜第４凹溝部６３ｄは、外側円筒体５２に形成される貫通孔５７の直径に重なるとともに、各貫通孔５７の中心位置で互いに交わるように、それぞれ所定のピッチで形成されている。また、外側円筒体５２の内周面に配される各貫通孔５７の円形状の外周縁は、内側円筒体５３ｂの第１凹溝部６３ａ〜第４凹溝部６３ｄに重なる溝重なり部分５８ａと、内側円筒体５３ｂの外周面に直接密着する円弧状の密接部分５８ｂとを有する。

本実施例３では、上述のような内側円筒体５３ｂを備えた成形装置５０を用いて一次成形工程を行うことによって、図３２及び図３３に示すような複数の仮素子２０ｂを基材部２上に有する一次成形体５ｂが成形される。この場合、各仮素子２０ｂは、基材部２から立ち上がる円錐台状の一次ステム部２１と、一次ステム部２１の上面から上方に膨出するとともに＋字状に交差すると同時に×字状にも交差する膨出部２２ｂと、膨出部２２ｂの各端部から一次ステム部２１の外側に張り出すように延出する８つの突出部２５とを有する。

この場合、膨出部２２ｂ及び突出部２５は、一次成形工程において、合成樹脂が外側円筒体５２の貫通孔５７から内側円筒体５３ｂに設けた第１凹溝部６３ａ〜第４凹溝部６３ｄに流入することにより成形されており、膨出部２２ｂは、一次ステム部２１の上面にＣ方向、Ｍ方向、及びこれらに４５°の傾斜角度で交差する方向に沿って形成されるとともに、８つの突出部２５は、膨出部２２ｂの各端部から径方向に突出して形成されている。このため、本実施例３の膨出部２２ｂ及び突出部２５は、仮素子２０ｂの平面視において、４つの棒状体が４５°の角度で互いに交差して＋字と×字とが組み合わされた形状を呈する。

その後、図３２及び図３３に示した仮素子２０ｂを有する一次成形体５ｂは、加熱押圧装置７０に搬送されて二次成形工程が行われることによって、本実施例３の成形面ファスナー１ｂが製造される。

このようにして製造される本実施例３の成形面ファスナー１ｂは、各係合素子１０ｂに設けられる爪部１４の個数が、前述の実施例１の場合よりも多い８つであるため、更に高い係合力を容易に得ることができ、また、各爪部１４自体の大きさ及び形態は前述の実施例１の場合と同じであるため、成形面ファスナー１ｂの表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。

なお、本発明において、成形面ファスナーの各係合素子に設けられる爪部の個数、形状、大きさ、及び配置などの態様については、前述した実施例１〜実施例３に限定されるものではなく、成形面ファスナーの用途等に応じて任意に変更することが可能である。

例えば本発明においては、前述したような一次成形工程を行う成形装置５０のダイホイール５１において、円筒状の外側円筒体に設ける貫通孔５７の周方向や軸方向の形成ピッチに対して、円筒状の内側円筒体５３，５３ａ，５３ｂに設ける凹溝部６１，６２，６３ａ〜６３ｄの形成ピッチを意図的に対応させないように任意に変えることができる。

例えば、内側円筒体５３，５３ａ，５３ｂの凹溝部６１，６２，６３ａ〜６３ｄの形成ピッチを、外側円筒体５２の貫通孔５７の形成ピッチよりも小さく設定することにより、係合頭部に設ける爪部の個数を各係合素子間で異ならせることが可能である。一方、内側円筒体５３，５３ａ，５３ｂの凹溝部６１，６２，６３ａ〜６３ｄの形成ピッチを、外側円筒体５２の貫通孔５７の形成ピッチよりも大きく設定することも可能である。これにより、係合頭部に設ける爪部の個数を各係合素子間で異ならせるだけでなく、係合頭部に爪部が設けられた係合素子と係合頭部に爪部のない係合素子とが立設された成形面ファスナーを得ることが可能となる。

また、前述した実施例１〜実施例３においては、１つの内側円筒体５３，５３ａ，５３ｂに、複数の凹溝部６１，６２，６３ａ〜６３ｄが、互いに同じ溝幅や溝深さを有して形成されている。しかし、本発明では、１つの内側円筒体５３，５３ａ，５３ｂに、互いに異なる溝幅や、互いに異なる溝深さを有する複数の凹溝部６１，６２，６３ａ〜６３ｄを設けることも可能である。これにより、各係合素子間で係合頭部に設ける爪部の突出角度や大きさを相互に異ならせることが可能である。更に、例えば一つの係合頭部に対して複数の爪部を設ける場合には、その１つの係合頭部に対して、互いに異なる角度で突出する複数の爪部や、互いに異なる大きさを有する複数の爪部を設けることも可能である。

更に、本発明において、爪部の態様は、一次成形工程を行う成形装置の内側円筒体に設ける凹溝部又は凹部の形成パターンを変えることによって容易に変更することが可能である。ここで、内側円筒体に設ける凹溝部又は凹部の形成パターンについて、図面を用いながら幾つかの変形例を例示して説明する。図３４〜図４１は、各変形例における内側円筒体に設ける凹溝部又は凹部と、外側円筒体に設ける貫通孔との位置関係を模式的に説明する要部模式図である。

なお、これらの図面において、２つの円は、外側円筒体の内周面に配される貫通孔の外周縁を表している。また、白色の部分は、内側円筒体の外周面に設けた凹溝部又は凹部を表し、灰色の部分は、内側円筒体の凹溝部又は凹部が設けられていない円筒外周面の部分を表す。

図３４に示した変形例１では、内側円筒体（内側スレーブ）５３ｃの外周面に、Ｃ方向（ＣＤ）に沿って直線状に配される複数の凹溝部６１が縞模様を形成するように凹設されている。例えば前述の実施例１において、内側円筒体５３にＣ方向に沿って配される凹溝部６１は、図１２に示したように、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して、その貫通孔５７の直径に沿った位置に１本だけ形成されているが、この変形例１では、前述の実施例１よりも各凹溝部６１間の間隔（形成ピッチ）を小さくすることにより、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して複数の凹溝部６１が横切るように配置されている。

なおこの場合、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさや、内側円筒体５３ｃに形成する凹溝部６１の溝幅寸法及び形成間隔等を適宜変更することによって、一つの円形貫通孔５７に対して形成されるＣ方向の凹溝部６１の本数を容易に変更することができる。

この変形例１のように、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して、Ｃ方向の凹溝部６１が複数本形成された内側円筒体５３ｃを用いて成形面ファスナーの製造を行うことによって、係合頭部の外周縁部に３つ以上の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

また、前述の実施例１及び変形例１では、内側円筒体５３，５３ｃの外周面に、一定の溝幅寸法を有するＣ方向の凹溝部６１が、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して１本又は複数本となるように一定の形成ピッチで設けられている。しかしながら、本発明では、内側円筒体５３，５３ｃの外周面に、相互に溝幅寸法が異なる複数の凹溝部を設けることや、形成ピッチを異ならせて複数の凹溝部を設けることも可能である。

更に、本発明では、内側円筒体の外周面にＣ方向の凹溝部を形成するのではなく、例えば図３５に変形例２を示すように、Ｍ方向となる円筒の円周方向に沿った複数の凹溝部６４のみを内側円筒体５３ｄに設けることや、例えば図３６に変形例３を示すように、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した複数の凹溝部６５のみを内側円筒体５３ｅに設けることによって、成形面ファスナーを製造することも可能である。

なお、前述の実施例２の場合（図２３）や前述の実施例３の場合（図３１）では、内側円筒体５３ａ，５３ｂの外周面に、Ｃ方向に沿った直線状の第１凹溝部６２ａ，６３ａだけでなく、Ｍ方向となる円筒の円周方向に沿った複数の第２凹溝部６２ｂ，６３ｂや、Ｃ方向又はＭ方向に４５°の傾斜角度をもつ第３及び第４凹溝部６３ｃ，６３ｄも、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して１本ずつ凹設されている。

しかし、本発明では、前述の実施例２（図２３）及び実施例３（図３１）の場合や、変形例２（図３５）及び変形例３（図３６）の場合においても、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさを大きくすることや、内側円筒体５３ａ，５３ｂ，５３ｄ，５３ｅに形成する凹溝部６２，６３ａ〜６３ｄ，６４，６５の形成ピッチを小さくすること等により、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して各凹溝部６２，６３ａ〜６３ｄ，６４，６５をそれぞれ任意の本数で形成することも可能であり、更には、相互に溝幅寸法が異なる複数の凹溝部を設けることや、形成ピッチを異ならせて複数の凹溝部を設けることも可能である。これによっても、係合頭部の外周縁部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーが得られる。

次に、図３７に示した変形例４では、内側円筒体５３ｆの外周面に、Ｃ方向に沿って波状に蛇行する複数の凹溝部６６が所定の形成ピッチで凹設されている。なおこの変形例４では、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさや、凹溝部６６の溝幅寸法及び形成ピッチを変更することによって、外側円筒体５２の一つの円形貫通孔５７に対して１つ又は複数の凹溝部６６を形成することができる。

更に、この変形例４では、内側円筒体５３ｆの外周面に、波状に蛇行する複数の凹溝部６６がＣ方向に沿って凹設されているが、本発明では、波状に蛇行する複数の凹溝部６６を、Ｍ方向となる円筒の円周方向や、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って凹設することも可能である。

この変形例４のように波状に蛇行する複数の凹溝部６６が凹設された内側円筒体５３ｆを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、係合頭部の外周縁部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

図３８に示した変形例５では、Ｃ方向とＭ方向に沿って凹溝部６２が形成される前述の実施例２の内側円筒体５３ａの場合とは全く反対となり、内側円筒体５３ｇの円筒外周面がＣ方向とＭ方向に沿って残るように、複数の矩形状の凹部（凹陥部）６７ａがＣ方向に所定の間隔で形成されているとともに、Ｍ方向にも所定の間隔で形成されている。

なお、この変形例５の内側円筒体５３ｇの外周面には、内側円筒体５３ｇの外周面がＣ方向とＭ方向に沿って格子状に残るように複数の矩形状凹部６７ａが凹設されているが、本発明では、内側円筒体５３ｇの外周面の格子形状がＣ方向及びＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に形成されるように、複数の矩形状凹部６７ａを凹設することも可能である。

この変形例５の内側円筒体５３ｇを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、噛合頭部の外周縁部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

図３９に示した変形例６では、内側円筒体５３ｈの円筒外周面が様々な方向に直線状に延びるように（例えば放射状の模様に残るように）、複数の三角形状の凹部（凹陥部）６７ｂが凹設されている。なおこの変形例６でも、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさや、凹部６７ｂの寸法及び形成ピッチを適宜変更することが可能である。このような変形例６の内側円筒体５３ｈを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、噛合頭部の外周縁部に複数の爪部が不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

図４０に示した変形例７では、内側円筒体５３ｉの円筒外周面と正方形の凹部（凹陥部）６７ｃとが市松模様を形成するように凹設されている。なおこの変形例７でも、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさや、凹部６７ｃの寸法及び形成ピッチを適宜変更することが可能である。更に、この変形例７では、凹部６７ｃによる市松模様がＣ方向及びＭ方向となる円筒の円周方向に沿って形成されているが、本発明では、内側円筒体５３ｉの外周面と凹部６７ｃによる市松模様を、Ｃ方向又はＭ方向に対して所定の角度で傾斜した方向に沿って形成することも可能である。この変形例７の内側円筒体５３ｉを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、噛合頭部の外周縁部に、複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

図４１に示した変形例８では、内側円筒体５３ｊの外周面が亀甲模様に残るように、複数の正六角形状の凹部（凹陥部）６７ｄが所定の間隔で内側円筒体５３ｊの外周面に形成されている。なおこの変形例７でも、外側円筒体５２に形成する貫通孔５７の大きさや、正六角形状の凹部６７ｄの大きさ及び形成ピッチを適宜変更することが可能であり、また、正六角形状の凹部６７ｄをＣ方向又はＭ方向に対して傾斜するように形成することが可能である。このような変形例８の内側円筒体５３ｊを用いて成形面ファスナーを製造することによっても、係合頭部の外周縁部に、複数の爪部が規則的に又は不規則に突設された係合素子を有する成形面ファスナーを容易に得ることができる。

そして、上述した変形例１〜変形例８に示した内側円筒体５３ｃ〜５３ｊを用いて製造される各成形面ファスナーは、各係合素子の係合頭部に複数の爪部が規則的に又は不規則に突設されているため、ループを有する雌型の面ファスナーに対して高い係合力を安定して有するとともに、成形面ファスナーの表面（上面）における肌触りを良好なものにすることができる。

また、前述した実施例１〜実施例３及び変形例１〜変形例８では、図１０に示した製造装置４０を用いて成形面ファスナーの製造を行う場合について説明しているが、本発明では、上述した実施例１〜実施例３及び変形例１〜変形例８に係る成形面ファスナーを、図４２に示した第１変形例に係る製造装置４０ａや、図４３に示した第２変形例に係る製造装置４０ｂを用いて製造することも可能である。

例えば図４２に示した第１変形例に係る製造装置４０ａは、一次成形工程を行う成形装置８０と、一次成形工程により成形された一次成形体５を加熱して押圧する加熱押圧装置７０ａとを有する。
この第１変形例に係る成形装置８０は、一方向（図面では時計回り方向）に駆動回転するダイホイール５１と、ダイホイール５１の上方に所定の間隔を開けて配され、ダイホイール５１とは反対の方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するプレスローラ８２と、ダイホイール５１とプレスローラ８２の間に向けて溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル８５と、押出ノズル８５よりもダイホイール５１の回転方向下流側に配されるピックアップローラ５６とを有する。

この場合、第１変形例のダイホイール５１は、図１０に示した実施例１のダイホイール５１と実質的に同様の構造を有する。すなわち、ダイホイール５１の外側円筒体５２には、例えば図１１〜図１３に示すような複数の貫通孔５７が、製造する成形面ファスナー１の係合素子１０の配置に対応して、外側円筒体５２の外周面から内周面に貫通するように穿設されている。

また、内側円筒体５３の外周面には、複数の凹溝部６１が、一次成形体５が流れるＭ方向に直交するＣ方向に沿って直線状に凹設されている。更にこの場合、ダイホイール５１とプレスローラ８２との間の間隔は、製造される成形面ファスナー１の基材部２の厚さ寸法に対応する大きさに調整されている。

また、第１変形例に係る加熱押圧装置７０ａは、ピックアップローラ５６の下流側に配される上下一対の押圧ローラ７３，７４を有しており、上側押圧ローラ７３と下側押圧ローラ７４とは、所定の間隔を開けて対向して配されている。また、上側及び下側押圧ローラ７３，７４間の間隔は、図示しない高さ調整手段により調整可能である。

また、第１変形例に係る下側押圧ローラ７４は、図１０に示した実施例１の加熱押圧装置７０における上側押圧ローラ７１と同様の構造を有しており、図４２において反時計回りに回転するように配されている。更に、第１変形例に係る上側押圧ローラ７３は、図１０に示した実施例１の加熱押圧装置７０における下側押圧ローラ７２と同様の構造を有しており、搬送される一次成形体５を支持する支持面を形成する。

そして、図４２に示した第１変形例の製造装置４０ａを用いて成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、成形装置８０により一次成形体５を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、溶融した合成樹脂材料を、押出ノズル８５からダイホイール５１とプレスローラ８２との間に向けて連続して押し出すことにより、ダイホイール５１とプレスローラ８２の間隙により基材部２を成形するとともに、ダイホイール５１の外側及び内側円筒体５２，５３により、複数の仮素子２０を基材部２上に成形する。これによって、一次成形体５が作製される。

この一次成形工程で成形される一次成形体５は、ダイホイール５１の外周面に担持されて冷却されながら半回転することにより固化し、その後、ピックアップローラ５６によってダイホイール５１の外周面から連続的に引き剥がされる。これによって、複数の仮素子２０を基材部２上に有する一次成形体５が得られる。

続いて、ダイホイール５１から引き剥がされた一次成形体５は、二次成形工程を行う加熱押圧装置７０ａに向けて、上下方向が反対向きの状態で搬送され、加熱押圧装置７０ａの上側押圧ローラ７３と下側押圧ローラ７４の間に導入される。これによって、一次成形体５の各仮素子２０を下側押圧ローラ７４によって加熱するとともに押圧して、各仮素子２０の上端部を押し潰すことができるため、実施例１に係る成形面ファスナー１を安定して製造することができる。またこの場合、内側円筒体５３の外周面に凹設する凹溝部又は凹部の形成パターンを変更することによって、前述の実施例２、実施例３、及び変形例１〜変形例８に係る成形面ファスナーも容易に安定して製造することができる。

次に、図４３に示した第２変形例に係る製造装置４０ｂは、一次成形工程を行う成形装置９０と、一次成形工程により成形された一次成形体５を加熱して押圧する加熱押圧装置７０ａとを有する。この場合、第２変形例に係る加熱押圧装置７０ａは、前述した第１変形例に係る加熱押圧装置７０ａと実質的に同様に形成されている。

この第２変形例に係る成形装置９０は、一方向（図面では時計回り方向）に回転走行する成形側ベルト機構９１と、成形側ベルト機構９１の上方に所定の間隔を開けて配され、成形側ベルト機構９１とは反対方向（図面では反時計回り方向）に回転走行するプレス側ベルト機構９６と、成形側ベルト機構９１のベルト外周面に対向して配され、溶融した合成樹脂材料を連続して吐出する押出ノズル９５とを有する。

第２変形例の成形側ベルト機構９１は、金型となる外側無端ベルト９２、及び外側無端ベルト９２の内側に密接して配される内側無端ベルト９３と、外側及び内側無端ベルト９２，９３が巻き掛けられて、外側及び内側無端ベルト９２，９３を回転走行させる一対の第１回転ローラ９４とを有しており、外側及び内側無端ベルト９２，９３を同期回転させることができる。

外側無端ベルト９２には、前述の実施例１の外側円筒体５２（図１１〜図１３を参照）に設けた貫通孔５７と同様の複数の貫通孔５７が穿設されている。各貫通孔５７は、製造する成形面ファスナー１の係合素子１０の配置に対応する外側無端ベルト９２の位置に、外側無端ベルト９２の外周面から内周面に貫通して形成されている。

内側無端ベルト９３の外周面には、複数の凹溝部が凹設されている。各凹溝部は、成形面ファスナー１を形成する合成樹脂が溶融した状態で流入可能な大きさで、Ｃ方向に沿って直線状に形成されている。この第２変形例の場合、内側無端ベルト９３に形成される各凹溝部は、前述の実施例１の内側円筒体５３（図１１〜図１３を参照）の場合と同様の大きさ及び断面形状を有するとともに、外側無端ベルト９２に形成される貫通孔５７の直径に重なる位置にＭ方向に所定のピッチで形成されている。

更にこの第２変形例においても、外側無端ベルト９２に設ける貫通孔５７と、内側無端ベルト９３に設ける凹溝部との位置関係を見た場合、外側無端ベルト９２の内周面に配される各貫通孔５７の円形状の外周縁は、内側無端ベルト９３の凹溝部に重なる溝重なり部分と、内側無端ベルト９３の外周面に直接密着する円弧状の密接部分とを有する。

また、プレス側ベルト機構９６は、プレス用無端ベルト９７と、そのプレス用無端ベルト９７が巻き掛けられて、プレス用無端ベルト９７を回転走行させる一対の第２回転ローラ９８とを有する。

更にこの場合、成形側ベルト機構９１とプレス側ベルト機構９６との間の間隔（すなわち、成形側ベルト機構９１における外側無端ベルト９２の外表面と、プレス側ベルト機構９６のプレス用無端ベルト９７の外表面との間隔）は、製造される成形面ファスナー１の基材部２の厚さ寸法に対応する大きさに調整されている。

このような図４３に示した第２変形例の製造装置４０ｂを用いて成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、成形装置９０により一次成形体５を成形する一次成形工程を行う。この一次成形工程では、成形側ベルト機構９１とプレス側ベルト機構９６を回転駆動させながら、溶融した合成樹脂材料を、押出ノズル９５から成形側ベルト機構９１の外側無端ベルト９２の外表面に連続して押し出す。

これにより、成形側ベルト機構９１の外側無端ベルト９２とプレス側ベルト機構９６のプレス用無端ベルト９７と間で基材部２を成形するとともに、成形側ベルト機構９１の外側及び内側無端ベルト９２，９３により、複数の仮素子２０を基材部２上に成形する。これによって、一次成形体５が作製される。

この一次成形工程で成形される一次成形体５は、成形側ベルト機構９１とプレス側ベルト機構９６との間で機械方向に沿って流れることにより固化する。特にこの第２変形例の成形装置９０では、例えば前述の実施例１の場合（図１０を参照）や第１変形例の場合（図４２を参照）に比べて、一次成形体５を冷却する際に一次成形体５を直線的に搬送できるとともに、その搬送速度や搬送長さの調整が行い易い。このため、一次成形体５の成形を効率的に行うことができるとともに、成形される一次成形体５に歪みが残り難くなるという利点が得られる。

続いて、冷却されて固化した一次成形体５は、成形側ベルト機構９１とプレス側ベルト機構９６との間から、図示しない搬送ローラによって引っ張られるようにして成形側ベルト機構９１から引き剥がされる。その後、一次成形体５はは加熱押圧装置７０ａに向けて上下方向が反対向きの状態で搬送され、加熱押圧装置７０ａの上側押圧ローラ７３と下側押圧ローラ７４の間に導入される。

これによって、一次成形体５の各仮素子２０を下側押圧ローラ７４によって加熱するとともに押圧して、各仮素子２０の上端部を押し潰すことができるため、実施例１に係る成形面ファスナー１を安定して製造することができる。またこの場合、内側無端ベルト９３の外周面に凹設する凹溝部又は凹部の形成パターンを変更することによって、前述の実施例２、実施例３、及び変形例１〜変形例８に係る成形面ファスナーも容易に安定して製造することができる。

１，１ａ，１ｂ 成形面ファスナー
２ 基材部
５，５ａ，５ｂ 一次成形体
１０ 係合素子
１０ａ，１０ｂ 係合素子
１１ ステム部
１２ 係合頭部
１３ａ 頭部頂端面
１３ｂ 頭部裏面
１３ｃ 外周側面
１４ 爪部
１５ａ 爪上面
１５ｂ 爪裏面（下面）
１５ｃ 側壁面
１６ 境界部
２０ 仮素子
２０ａ，２０ｂ 仮素子
２１ 一次ステム部
２２ 膨出部
２２ａ，２２ｂ 膨出部
２５ 突出部（仮爪部）
４０ 製造装置
４０ａ，４０ｂ 製造装置
５０ 成形装置
５１ ダイホイール
５２ 外側円筒体（外側スレーブ）
５３ 内側円筒体（内側スレーブ）
５３ａ〜５３ｊ 内側円筒体（内側スレーブ）
５４ 回転駆動ローラ
５５ 押出ノズル
５６ ピックアップローラ
５７ 貫通孔
５８ａ 溝重なり部分
５８ｂ 密接部分
６１ 凹溝部
６２ 凹溝部
６２ａ 第１凹溝部
６２ｂ 第２凹溝部
６３ａ 第１凹溝部
６３ｂ 第２凹溝部
６３ｃ 第３凹溝部
６３ｄ 第４凹溝部
６４，６５，６６ 凹溝部
６７ａ，６７ｂ 凹部（凹陥部）
６７ｃ，６７ｄ 凹部（凹陥部）
７０，７０ａ 加熱押圧装置
７１ 上側押圧ローラ（カレンダローラ）
７２ 下側押圧ローラ（カレンダローラ）
７３ 上側押圧ローラ
７４ 下側押圧ローラ
８０ 成形装置
８２ プレスローラ
８５ 押出ノズル
９０ 成形装置
９１ 成形側ベルト機構
９２ 外側無端ベルト
９３ 内側無端ベルト
９４ 第１回転ローラ
９５ 押出ノズル
９６ プレス側ベルト機構
９７ プレス用無端ベルト
９８ 第２回転ローラ
Ａ 係合素子の高さ寸法
Ｂ 係合頭部の直径
Ｃ 係合頭部の高さ寸法
Ｄ 係合素子の境界部における直径
Ｅ 係合頭部の張り出し寸法
Ｆ 爪幅寸法
Ｇ 爪長さ寸法
θ１ 係合頭部の張り出し角度
θ２ 爪突出角度
ＭＤ 機械方向
ＣＤ 直交方向

Claims (21)

1. 平板状の基材部(2) の上面に複数の雄型係合素子(10,10a,10b)が立設され、各係合素子(10,10a,10b)は、前記基材部(2) から立ち上がるステム部(11)と、前記ステム部(11)の上端から外側に向けて張り出し、前記ステム部(11)上に一体的に形成される係合頭部(12)とを有する合成樹脂製成形面ファスナー(1,1a,1b) において、
   前記係合頭部(12)は、頭部頂端面(13a)と、前記基材部(2)に対向するように前記頭部頂端面(13a)の反対側に前記ステム部(11)との境界部(16)から外側に向けて延びる頭部裏面(13b)と、前記頭部頂端面(13a)の外側から前記頭部裏面(13b)にかけて曲面状に配される外周側面(13c)とを有し、
   少なくとも一部の前記係合素子(10,10a,10b)において、前記係合頭部(12)の外周縁部の一部に、前記ステム部(11)と前記係合頭部(12)との境界部(16)における幅寸法よりも細い爪幅寸法を有する少なくとも１つの爪部(14)が外側へ向けて突設され、
   前記係合頭部(12)の外周縁部に、前記爪部(14)と曲面状の前記外周側面(13c)とが配され、
   前記爪部(14)の前記基材部(2) に対向して配される爪裏面(15b) は、前記係合頭部(12)の前記境界部(16)から外側に延びる前記頭部裏面(13b) に対し、異なる角度で形成されてなる、
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 前記爪部(14)は、前記基材部(2) に向けて下方に傾斜又は湾曲して形成されてなる請求項１記載の成形面ファスナー。
3. １つの前記係合頭部(12)に対し、複数の前記爪部(14)が設けられてなる請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
4. 複数の前記爪部(14)が、前記係合頭部(12)に規則的に配されてなる請求項３記載の成形面ファスナー。
5. 複数の前記爪部(14)が、前記係合頭部(12)に不規則に配されてなる請求項３記載の成形面ファスナー。
6. 複数の前記爪部(14)が、互いに異なる角度で形成されてなる請求項３〜５のいずれかに記載の成形面ファスナー。
7. 複数の前記爪部(14)が、互いに異なる大きさで形成されてなる請求項３〜６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
8. 前記爪部(14)の爪上面(15a) 及び前記爪裏面(15b) は、先端に向けて下り傾斜する傾斜面又は湾曲面に形成されてなる請求項１〜７のいずれかに記載の成形面ファスナー。
9. 前記係合頭部(12)は、平面視において、前記境界部(16)における断面と相似の形状を呈する形態を有してなる請求項１〜８のいずれかに記載の成形面ファスナー。
10. 前記係合頭部(12)は、平面視において、円形を呈する形態を有してなる請求項１〜９のいずれかに記載の成形面ファスナー。
11. 前記爪部(14)の基端部は、前記境界部(16)の幅寸法の１／３の大きさよりも細い爪幅寸法を有してなる請求項１〜１０のいずれかに記載の成形面ファスナー。
12. 前記係合素子(10,10a,10b)における前記基材部(2) の前記上面からの高さ寸法(A) は、０．０５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下に設定され、
    前記境界部(16)における幅寸法(D) は、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下に設定され、
    前記係合頭部(12)における前記境界部(16)からの張り出し長さ(E) は、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に設定され、
    前記爪部(14)の基端部における爪幅寸法(F) は、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定されてなる、
    請求項１〜１１のいずれかに記載の成形面ファスナー。
13. 平板状の基材部(2) の上面に複数の雄型係合素子(10,10a,10b)が立設され、各係合素子(10,10a,10b)は、前記基材部(2) から立ち上がるステム部(11)と、前記ステム部(11)の上端から外側に向けて張り出し、前記ステム部(11)上に一体的に形成される係合頭部(12)とを有する合成樹脂製成形面ファスナー(1,1a,1b) を製造する製造方法にあって、前記基材部(2) と、前記基材部(2) に立設される複数の仮素子(20,20a,20b)とを有する一次成形体(5,5a,5b) を成形する一次成形工程と、前記一次成形体(5,5a,5b) の前記仮素子(20,20a,20b)を加熱するとともに前記仮素子(20,20a,20b)を上方から押し潰すことにより前記成形面ファスナー(1,1a,1b) を成形する二次成形工程とを含む製造方法において、
    前記一次成形工程にて、少なくとも一部の前記仮素子(20,20a,20b)として、前記基材部(2) から起立する一次ステム部(21)と、前記一次ステム部(21)の上面から上方に膨出する膨出部(22,22a,22b)と、前記膨出部(22,22a,22b)から前記一次ステム部(21)の外側に突出する突出部(25)とを成形すること、
    前記二次成形工程にて、前記膨出部(22,22a,22b)及び前記突出部(25)を有する前記仮素子(20,20a,20b)の上端部を押し潰すことにより、前記ステム部(11)と前記係合頭部(12)とを成形するとともに、前記係合頭部(12)の外周縁部に突設される少なくとも１つの爪部(14)を成形すること、
    を含んでなることを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
14. 前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(57)が穿設された外側円筒体(52)と、前記外側円筒体(52)の内周面に密接して配される内側円筒体(53)とを備え、前記内側円筒体(53)の外周面に複数の凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)が凹設され、前記外側円筒体(52)の内周面における少なくとも一部の貫通孔(57)の外周縁が、前記内側円筒体(53)の前記凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)に重なる部分(58a) と、前記内側円筒体(53)の外周面に密接する部分(58b) とを有するダイホイール(51)を用いて、前記一次成形体(5,5a,5b) を成形することを含んでなる請求項１３記載の成形面ファスナーの製造方法。
15. 前記一次成形工程にて、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(57)が穿設された外側無端ベルト(92)と、前記外側無端ベルト(92)の内周面に密接して配される内側無端ベルト(93)とを備え、前記内側無端ベルト(93)の外周面に複数の凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)が凹設され、前記外側無端ベルト(92)の内周面における少なくとも一部の貫通孔(57)の外周縁が、前記内側無端ベルト(93)の前記凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)に重なる部分(58a) と、前記内側無端ベルト(93)の外周面に密接する部分(58b) とを有するベルト機構(91)を用いて、前記一次成形体(5,5a,5b) を成形することを含んでなる請求項１３記載の成形面ファスナーの製造方法。
16. 前記膨出部(22,22a,22b)及び前記突出部(25)を、前記一次ステム部(21)の上面に、棒状形状、波形に湾曲する形状、又は多角形状に一体的に成形することを含んでなる請求項１３〜１５のいずれかに記載の成形面ファスナーの製造方法。
17. 一方向に回転駆動するダイホイール(51)と、前記ダイホイール(51)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(55,85) とを有し、成形面ファスナー(1,1a,1b) を製造するために、平板状の基材部(2) と、前記基材部(2) の上面に立設される複数の仮素子(20,20a,20b)とを有する一次成形体(5,5a,5b) を成形する成形装置(50,80) において、
    前記ダイホイール(51)は、外側円筒体(52)と、前記外側円筒体(52)の内周面に密接して配される内側円筒体(53)とを備えた同心状の二重円筒構造を有し、
    前記外側円筒体(52)に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(57)が穿設され、
    前記内側円筒体(53)の外周面に、溶融した前記合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)が凹設され、
    前記外側円筒体(52)の内周面における少なくとも一部の貫通孔(57)の外周縁が、前記内側円筒体(53)の前記凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)に重なる部分(58a) と、前記内側円筒体(53)の外周面に密接する部分(58b) とを有してなる、
    ことを特徴とする成形装置。
18. 一方向に回転走行するベルト機構(91)と、前記ベルト機構(91)に向けて溶融した合成樹脂材料を吐出する押出ノズル(95)とを有し、成形面ファスナー(1,1a,1b) を製造するために、平板状の基材部(2) と、前記基材部(2) の上面に立設される複数の仮素子(20,20a,20b)とを有する一次成形体(5,5a,5b) を成形する成形装置(90)において、
    前記ベルト機構(91)は、外側無端ベルト(92)と、前記外側無端ベルト(92)の内周面に密接して配される内側無端ベルト(93)とを備え、且つ、前記外側及び内側無端ベルト(92,93)を同期回転させる二重ベルト構造を有し、
    前記外側無端ベルト(92)に、外周面から内周面に貫通する複数の貫通孔(57)が穿設され、
    前記内側無端ベルト(93)の外周面に、溶融した前記合成樹脂材料が流入可能な複数の凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)が凹設され、
    前記外側無端ベルト(92)の内周面における少なくとも一部の前記貫通孔(57)の外周縁が、前記内側無端ベルト(93)の前記凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)に重なる部分(58a) と、前記内側無端ベルト(93)の外周面に密接する部分(58b) とを有してなる、
    ことを特徴とする成形装置。
19. 前記凹部(61,62,63a-63d,64,65,66,67a-67d)は、直線状の凹溝部又は波形に湾曲する凹溝部(61,62,63a-63d,64,65,66)である請求項１７又は１８記載の成形装置。
20. 各凹溝部(61,62,63a-63d,64,65,66)の溝幅は０．００５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下に設定され、
    各凹溝部(61,62,63a-63d,64,65,66)の溝深さは０．００５ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下に設定されてなる、
    請求項１９記載の成形装置。
21. 前記凹部(67a-67d) は、多角形状に凹設されてなる請求項１７又は１８記載の成形装置。

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