TWI626902B - 成形面扣結件之製造方法及成形裝置 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種製造方法，其係包括一次成形步驟及二次成形步驟之成形面扣結件(1)之製造方法，該一次成形步驟成形一次成形體(11)，該二次成形步驟係對一次成形體(11)之臨時元件(70)一面進行加熱一面將其壓變形；該製造方法包括：於一次成形步驟中，使用成形裝置(40)成形一次成形體(11)，該成形裝置(40)具有模具構件(42)，該模具構件(42)具備複數個貫通孔(47)及複數個凹部(51)、且各貫通孔(47)連通於至少1個凹部(51)，一次成形體(11)之臨時元件(70)具有：一次柱部(71)；及突出部(73)，其自一次柱部(71)之外周側面突出；以及於二次成形步驟中，藉由將臨時元件(70)壓變形而自突出部(73)成形爪部(23)。由此，可穩定地製造成形面扣結件(1)，該成形面扣結件(1)具有於扣合頭部(22)之外周緣部突出設置有爪部(23)之扣合元件(20)。

Description

成形面扣結件之製造方法及成形裝置

本發明係關於一種製造於平板狀之基材部之上表面立設有複數個凸型扣合元件之成形面扣結件之製造方法、及用於該成形面扣結件之製造之成形裝置。

先前以來，已知有將具有複數個環之凹型之面扣結件、及對於該凹型面扣結件能夠裝卸之凸型之成形面扣結件作為一對組合使用之面扣結件製品。一般而言，藉由將合成樹脂成形而製造之凸型之成形面扣結件係於平板狀之基材部之上表面立設具有蕈狀等形態之複數個凸型扣合元件而形成。 具有此種凸型之面扣結件之面扣結件製品當前廣泛地用於多種多樣之商品，例如亦多用於如拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手腳之關節等之護體、腰用緊身衣(腰痛帶)、手套等穿戴於身體般之商品。 關於用於拋棄式尿布等之成形面扣結件，迄今為止進行了大量開發，例如揭示於日本專利特表2013-529974號公報(專利文獻1)等。 例如，專利文獻1中記載之面扣結件係於平板狀之基材部立設複數個凸型扣合元件而形成。又，各扣合元件具有錐台狀之柱部、及一體形成於柱部上之扣合頭部，且扣合頭部係自柱部以於所有方向實質上相等之體積伸出而形成。 又，於專利文獻1中，關於扣合元件之至少若干個，扣合頭部之僅於x方向或y方向中之一者延伸之伸出部分朝向基材部並朝向下方。根據專利文獻1，具有如上所述之扣合元件之成形面扣結件係設為於與具有環狀之凹型扣合元件之面扣結件扣合時可具有較高之剝離強度。 又，於美國專利申請案公開第2013/0067702號說明書(專利文獻2)中，記載有使扣合及分離之性質強化之成形面扣結件。設置於該專利文獻2之成形面扣結件之扣合元件具有：柱部，其自基材部立設；及扣合頭部，其一體形成於柱部上。又，於扣合頭部之外周緣部，以將中心點作為基準而成為旋轉對稱之方式設置有複數個齒。 又，於專利文獻2中，作為製造成形面扣結件之方法，使用將熔融之合成樹脂材料擠出至成形輥與壓力輥之間之方法。於該情形時，於成形輥之外周面，形成有具備與成形面扣結件之扣合元件對應之形狀之複數個成形模穴。 藉由將合成樹脂材料擠出至此種成形輥與壓力輥之間，而利用成形輥與壓力輥之間之間隙成形基材部，又，藉由壓力輥將合成樹脂材料壓入至成形輥之成形模穴，而與基材部一體地成形扣合元件。然後，於使合成樹脂材料一面與成形輥一起旋轉一面硬化之後，將硬化之合成樹脂自成形輥之成形模穴取出並自成形輥剝離，藉此製造出專利文獻2之成形面扣結件。 又，例如，於國際公開第2000/000053號公報(對應於專利文獻3：日本專利特表2002-519078號公報)中，針對具有複數個凸型扣合元件之面扣結件之製造方法或製造裝置進行了揭示。 例如，於專利文獻3中記載之製造方法中，首先，如圖42所示般進行成形一次成形體80之一次成形步驟，該一次成形體80具有：平板狀之基材部；柱部，其立設於基材部；及一次頭部，其一體形成於柱部上。其後，進行二次成形步驟，即，使一次成形體80通過軋光機而對一次成形體80之一次頭部進行按壓，藉此使一次頭部沿徑向平坦地延伸而成形為扣合頭部。 於該情形時，進行上述一次成形之成形裝置81具有：造模滾筒82，其旋轉；加壓滾筒83，其相對於造模滾筒82隔開特定之間隔而對向配置；及擠出頭84，其將熔融之熱塑性樹脂供給至造模滾筒82與加壓滾筒83間。又，專利文獻3之造模滾筒82具有如圖43及圖44所示般之圓筒狀之外側網目板85、及與外側網目板85之內周面相接之圓筒狀之內側網目板86。 於造模滾筒82之外側網目板85，形成有進行柱部之成形之複數個圓柱狀空腔87。於內側網目板86形成有進行一次頭部之成形之複數個圓柱狀空腔88。又，外側網目板85之各空腔87、與內側網目板86之各空腔88整齊排列配置於相互對應之位置。 使用具有此種造模滾筒82之成形裝置81，一面使造模滾筒82及加壓滾筒83旋轉，一面自擠出頭84將熱塑性樹脂材料供給至造模滾筒82與加壓滾筒83間。其結果，成形一次成形體80，該一次成形體80於基材部立設有複數個扣合元件，該等扣合元件具有柱部及一次頭部，並且於一次頭部形成有凹陷。 其後，使所獲得之一次成形體80通過軋光機而使各一次頭部變薄，藉此製造出於基材部立設有複數個蘑菇狀之扣合元件之專利文獻3之成形面扣結件。又，於該專利文獻3中製造之成形面扣結件具有如下特徵，即，於各扣合元件之扣合頭部之上表面中央部形成有凹部。 [先前技術文獻] [專利文獻] 專利文獻1：日本專利特表2013-529974號公報 專利文獻2：美國專利申請案公開第2013/0067702號說明書 專利文獻3：國際公開第2000/000053號公報

[發明所欲解決之問題] 通常，針對用於如拋棄式尿布或尿布套等穿著於身體般之商品之成形面扣結件，要求易於進行凸型面扣結件與凹型面扣結件之裝卸操作，或者以即便於使凸型面扣結件與凹型面扣結件扣合之狀態下活動身體兩者亦不會容易地分離之方式增大扣合強度(剝離強度)。又，根據所使用之商品，亦存在成形面扣結件直接接觸於肌膚之情況，因此為了可獲得柔軟之觸感，亦期望使成形面扣結件之配置有凸型扣合元件之表面側之肌膚觸感變佳。因此，關於專利文獻1～專利文獻3中記載之成形面扣結件，為了解決上述問題而有進一步改良之餘地。 因此，本發明之具體之目的在於提供一種能夠製造對於凹型之面扣結件具有較大之扣合強度(剝離強度)、並且可穩定地獲得良好之肌膚觸感之成形面扣結件之成形面扣結件之製造方法、及用於該成形面扣結件之製造之成形裝置。 [解決問題之技術手段] 為了達成上述目的，藉由本發明而提供之成形面扣結件之製造方法係製造合成樹脂製成形面扣結件之製造方法，該合成樹脂製成形面扣結件於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件，且各扣合元件具有：柱部，其自上述基材部立起；及扣合頭部，其一體地形成於上述柱部上；且該成形面扣結件之製造方法包括一次成形步驟及二次成形步驟，該一次成形步驟係成形具有上述基材部、及立設於上述基材部之複數個臨時元件之一次成形體，該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體之上述臨時元件進行加熱並且將上述臨時元件自上方壓變形而成形上述成形面扣結件；該成形面扣結件之製造方法之最主要之特徵在於包括：於上述一次成形步驟中，使用成形裝置連續地成形上述一次成形體，該成形裝置具有：模具構件，其具備以自外周面貫通至內周面之方式穿設之複數個貫通孔、及凹設於上述內周面之複數個凹部，且各貫通孔連通於至少1個上述凹部；以及驅動部，其使上述模具構件以特定之速度旋轉；該一次成形體之至少一部分上述臨時元件具有：一次柱部，其自上述基材部立起；及至少1個突出部，其自上述一次柱部之上端部之外周側面突出；以及於上述二次成形步驟中，藉由將上述臨時元件之上端部自上方壓變形，而成形上述柱部及上述扣合頭部，並且自上述突出部成形突出設置於上述扣合頭部之外周緣部之至少1個爪部。 此種本發明之製造方法較佳為包括：使用上述成形裝置於上述臨時元件成形肋部及附加突出部，該成形裝置進而具有輔助模具構件，該輔助模具構件係密接於上述模具構件之內周面而配置於上述模具構件之內側，且於外周面凹設有連通於上述模具構件之上述貫通孔之輔助凹部；該肋部係自上述一次柱部之上表面向上方鼓出；該附加突出部係自上述肋部朝向上述一次柱部之外側突出；以及於上述二次成形步驟中，自上述突出部及上述附加突出部成形上述爪部。 又，藉由本發明而提供之另一成形面扣結件之製造方法係製造合成樹脂製之成形面扣結件者，該合成樹脂製之成形面扣結件於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件；其最主要之特徵在於包括：使用成形裝置成形上述成形面扣結件，該成形裝置具有：模具構件，其具備以自外周面貫通至內周面之方式穿設之複數個貫通孔、及凹設於上述內周面之複數個凹部，且各貫通孔連通於至少1個上述凹部；以及驅動部，其使上述模具構件以特定之速度旋轉；該成形面扣結件之上述扣合元件具有：柱部，其自上述基材部立起；及至少1個爪部，其自上述柱部之上端部之外周側面突出。 於該情形時，本發明之製造方法較佳為包括：使至少一部分上述扣合元件之上述爪部以如下方式變形，即，自上述柱部之外周側面，與上述基材部之上表面平行地或者朝向上述基材部突出。 又，較佳為包括：使用上述成形裝置於上述扣合元件成形肋部及附加爪部，該成形裝置進而具有輔助模具構件，該輔助模具構件係密接於上述模具構件之內周面而配置於上述模具構件之內側，且於外周面凹設有連通於上述模具構件之上述貫通孔之輔助凹部；該肋部係自上述柱部之上表面向上方鼓出；該附加爪部係自上述肋部朝向上述柱部之外側突出。 進而，於如上所述之本發明之製造方法中，作為上述模具構件，較佳為使用具有圓筒形狀之構件。 其次，藉由本發明而提供之成形裝置係用於合成樹脂製之成形面扣結件之製造之成形裝置，該合成樹脂製之成形面扣結件於基材部之上表面立設有複數個扣合元件；該成形裝置作為基本之構成而具有：模具構件；驅動部，其使上述模具構件以特定之速度旋轉；及擠出噴嘴，其朝向上述模具構件吐出熔融之合成樹脂材料；該成形裝置之最主要之特徵在於：上述模具構件具備以自外周面貫通至內周面之方式穿設之複數個貫通孔、及凹設於上述內周面之複數個凹部，且上述模具構件之各貫通孔連通於至少1個上述凹部。 於此種本發明之成形裝置中，較佳為，上述模具構件具有圓筒形狀，且使用上述模具構件及上述驅動部而形成模輪。 又，本發明之成形裝置較佳為具有輔助模具構件，該輔助模具構件係密接於上述模具構件之內周面而配置於上述模具構件之內側，且於外周面凹設有連通於上述模具構件之上述貫通孔之輔助凹部，且上述輔助模具構件與上述模具構件同步旋轉。 進而，於本發明之成形裝置中，上述凹部較佳為直線狀之凹槽部或彎曲成波形之凹槽部。 於該情形時，較佳為，各凹槽部之槽寬設定為0.005 mm以上且0.1 mm以下，各凹槽部之槽深度設定為0.005 mm以上且0.05 mm以下。 [發明之效果] 於本發明之第1形態之成形面扣結件之製造方法中，首先，於一次成形步驟中，使用成形裝置成形具有基材部、及立設於基材部之複數個臨時元件之一次成形體。此時使用之成形裝置具有：模具構件；及驅動部，其使該模具構件以特定之速度旋轉。又，模具構件具備：複數個貫通孔，其等以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部，其等凹設於內周面，且能夠使熔融之合成樹脂(熔融樹脂)流動。進而，模具構件形成為各貫通孔連通於至少1個凹部，而能夠使自外周面側填充至貫通孔內之熔融樹脂自貫通孔流入至設置於內周面之凹部內。 藉由使用此種成形裝置進行一次成形步驟而連續地成形一次成形體，該一次成形體之至少一部分臨時元件具有：一次柱部，其自基材部立起；及至少1個突出部，其自一次柱部之上端部之外周側面突出。 繼而，進行二次成形步驟，該二次成形步驟係對一次成形體之臨時元件進行加熱並且將臨時元件自上方壓變形。於該二次成形步驟中，自臨時元件之一次柱部及突出部成形出自基材部立起之柱部及一體地形成於柱部之上之扣合頭部，與此同時，自臨時元件之突出部成形突出設置於扣合頭部之外周緣部之至少1個爪部。由此，可有效且穩定地製造成形面扣結件，該成形面扣結件具有於扣合頭部之外周緣部突出設置有至少1個微小之爪部之扣合元件。 於以此方式製造之成形面扣結件中，可使突出設置於扣合頭部之外周緣部之爪部具有較柱部與扣合頭部之交界部之寬度尺寸更小之爪寬尺寸。於此，所謂爪寬尺寸係指相對於爪部之突出方向或扣合頭部之伸出方向正交、且相對於成形面扣結件之上下方向(柱部之立起方向)正交之方向上之爪部之尺寸。 又，所謂交界部之寬度尺寸係指於相對於成形面扣結件之上下方向(柱部之立起方向)正交之方向(或平面)中的任意1個方向上通過柱部與扣合頭部之交界面之中心之假想直線之尺寸。於本發明中尤其是指與柱部之立起方向正交之方向中的成形面扣結件之成形步驟中之機械方向(MD：成形面扣結件行進之方向)之尺寸。又，於本發明之扣合元件中，例如，於交界面於俯視下呈圓形之情形時，交界部之寬度尺寸與作為交界面之圓形剖面之直徑之大小相同。 藉由本發明而製造之成形面扣結件係如上所述般於扣合頭部之外周緣部突出設置有微小之爪部。尤其是，藉由進行上述二次成形步驟，可使爪部自扣合頭部朝向基材部向下方傾斜或彎曲而形成。因此，對環之扣合強度增大。 再者，雖並非進行限定，但於凹型面扣結件之環(扣合元件)扣合於本發明之成形面扣結件之扣合元件之情形時，凹型面扣結件之環變得易鉤於扣合元件之爪部。其結果，可使凹型面扣結件之環不易自本發明之扣合元件脫落(不易脫離)，藉此扣合強度增大。 因此，根據藉由本發明而製造之成形面扣結件，可有效地提高對於凹型面扣結件之扣合強度(剝離強度)。因此，於將所製造之成形面扣結件用於例如拋棄式尿布等商品之情形時，即便於成形面扣結件與凹型面扣結件結合之狀態下進行各種動作，亦可穩定地維持該結合狀態。 進而，於藉由本發明而製造之成形面扣結件中，由於設置於扣合頭部之外周緣部之爪部微小，故而於自成為扣合面之上表面側觸摸成形面扣結件時，減小爪部對成形面扣結件之觸感造成之影響而易於獲得平滑之觸感、或柔軟且富有彈性之觸感。即，根據本發明之製造方法，可穩定地提供具有較高之扣合強度、同時表面之肌膚觸感良好之凸型成形面扣結件。 於此種本發明之第1形態之製造方法中，於一次成形步驟中，可使用成形裝置，該成形裝置具有：如上所述之模具構件；輔助模具構件，其密接於模具構件之內周面而配置於該模具構件之內側，且於外周面凹設有連通於模具構件之貫通孔之輔助凹部；以及驅動部，其使模具構件及輔助模具構件以特定之速度旋轉。由此，可連續地成形一次成形體，該一次成形體之至少一部分臨時元件具有：上述一次柱部及突出部；肋部，其自一次柱部之上表面向上方鼓出；以及附加突出部，其自肋部朝向一次柱部之外側突出。 繼而，藉由對所獲得之一次成形體，進行對臨時元件進行加熱並且將臨時元件自上方壓變形之二次成形步驟，可成形柱部及扣合頭部，與此同時自臨時元件之突出部及附加突出部於扣合頭部之外周緣部成形爪部。由此，可將複數個爪部穩定地設置於扣合頭部。因此，可穩定地提供具有更高之扣合強度之成形面扣結件。 又，藉由在一次成形步驟中使用之成形裝置具有於臨時元件形成突出部之模具構件、及於臨時元件形成附加突出部之輔助模具構件，可於扣合元件設置作為不同之突出部之爪部及附加爪部，進而，例如能夠以互不相同之大小形成臨時元件之突出部及附加突出部。因此，於本發明中，亦可製造成形面扣結件，該成形面扣結件具有於1個扣合頭部突出設置有不同之大小之爪部之扣合元件。 於本發明之第2形態之成形面扣結件之製造方法中，使用成形裝置成形成形面扣結件，該成形面扣結件具有：基材部；及複數個扣合元件，其等立設於基材部。此時使用之成形裝置具有：模具構件；及驅動部，其使該模具構件以特定之速度旋轉。又，模具構件具備：複數個貫通孔，其等以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部，其等凹設於內周面，且能夠使熔融之合成樹脂(熔融樹脂)流動。進而，模具構件形成為，各貫通孔連通於至少1個凹部，且能夠使自外周面側填充至貫通孔內之熔融樹脂自貫通孔流入至設置於內周面之凹部內。 藉由使用此種成形裝置進行成形步驟，可連續地成形而有效且穩定地製造成形面扣結件，該成形面扣結件之至少一部分扣合元件具有：柱部，其自基材部立起；及至少1個爪部，其自柱部之上端部之外周側面突出。 於以此方式製造之成形面扣結件中，突出設置於柱部之外周側面之爪部，可具有較於柱部之上表面通過中心並且連結柱部之上端外周緣上之2點之線段之長度更小之爪寬尺寸。於此，與爪部之爪寬尺寸進行比較之線段係指於扣合元件之俯視下通過柱部之上表面中心且連結柱部之上端外周緣上之2點間之部分之假想直線，且該假想直線相對於成形面扣結件之上下方向(柱部之立起方向)正交。 又，上述假想直線之線段較佳為沿與柱部之立起方向正交之方向中的成形面扣結件之成形步驟中之機械方向(MD：成形面扣結件行進之方向)之線段。進而，於本發明中，於扣合元件之柱部之上表面呈與基材部之上表面平行之圓形之情形時，柱部之圓形上表面之直徑相當於上述假想直線之線段。 藉由本發明而製造之成形面扣結件係如上所述般於柱部之上端部之外周側面突出設置有微小之爪部。由此種柱部及微小之爪部形成之扣合元件具備與先前以來公知之J字狀、棕櫚樹狀、及蕈狀不同之新的形態。 於此種扣合元件中，由於柱部易於確保較大之強度，故而可有效地增大所要製造之成形面扣結件之對於凹型面扣結件之剪切強度。又，由於柱部具有較大之強度、並且扣合元件不具備扣合頭部，故而可將所要製造之成形面扣結件之扣合元件順利地插入至凹型面扣結件之環間。又，能夠將扣合元件對於凹型面扣結件較深地壓入至環之根部附近。由此，可使環牢固地鉤掛而穩定地扣合於扣合元件之爪部。 進而，於如上所述般製造之成形面扣結件中，以如下方式形成，即，使柱部之平坦之上表面較廣地露出於上方，並且不設置扣合頭部而僅使微小之爪部自柱部向外側伸出。因此，於自成為扣合面之上表面側觸摸成形面扣結件時，易於獲得平滑之觸感、或者柔軟且富有彈性之觸感。即，根據本發明之製造方法，扣合元件之柱部不易彎曲，可使環牢固地鉤掛而扣合於爪部，且可穩定地提供表面之肌膚觸感變得良好之特徵性之凸型成形面扣結件。藉由本發明追加於先前之成形面扣結件而提供如上所述之特徵之成形面扣結件，可使成形面扣結件之變化變多。其結果，易於更準確地對應於各種類型之凹型面扣結件(不織布)。 於此種本發明之第2形態之製造方法中，於利用成形裝置之模具構件成形具有扣合元件之成形面扣結件之後，利用上下一對拾取輥對該成形面扣結件一面夾持一面拉伸，藉此可將成形面扣結件自模具構件剝離。此時，藉由利用旋轉之一對拾取輥(尤其是上側夾持輥)對扣合元件自上方按壓，能夠使形成於至少一部分扣合元件之爪部以如下方式變形，即，自柱部之外周側面，與基材部之上表面平行地或朝向基材部向下方傾斜或者彎曲而突出。進而，於利用拾取輥將成形面扣結件自模具構件剝離之後，對該成形面扣結件一面進行加熱一面進行搬送，或者自扣合元件之上方吹送熱風等，藉此亦能夠使扣合元件之爪部以向下方傾斜或者彎曲之方式進而變形。 即，於第2形態之製造方法中，利用成形裝置而成形之爪部係自成形裝置之模具構件被強制地拔出而形成，因此，存在自柱部之外周側面以延伸至較柱部之上表面更靠上方之方式突出設置之情況。相對於此，可藉由對扣合元件之爪部如上所述般利用拾取輥自上方按壓等而使其積極地變形，藉此，可使爪部自柱部之外周側面與基材部之上表面平行地或者朝向基材部向下方傾斜或彎曲而突出。 藉由以此種突出方向形成爪部，可於使凹型面扣結件之環扣合於成形面扣結件時，使環穩定地扣合於扣合元件之爪部。又，可使鉤於爪部之環不易自扣合元件脫落。因此，可使成形面扣結件對於凹型面扣結件之扣合強度(剝離強度)進一步增大。 進而，於本發明之第2形態之製造方法中，於成形面扣結件之成形步驟中可使用成形裝置，該成形裝置具有：如上所述之模具構件；輔助模具構件，其密接於模具構件之內周面而配置於該模具構件之內側，且於外周面凹設有連通於模具構件之貫通孔之輔助凹部；以及驅動部，其使模具構件及輔助模具構件以特定之速度旋轉。由此，可連續地成形成形面扣結件，該成形面扣結件之至少一部分扣合元件具有：上述柱部及爪部；肋部，其自柱部之上表面向上方鼓出；以及附加爪部，其自肋部朝向柱部之外側突出。 由此，可於扣合元件設置作為不同之突出部之爪部及附加爪部。因此，可穩定地提供具有更高之扣合強度之成形面扣結件。又，藉由使用具有模具構件及輔助模具構件之成形裝置，例如可於扣合元件以互不相同之大小容易地形成爪部及附加爪部。 又，於本發明中，於上述第1形態及第2形態之製造方法中，作為成形裝置之模具構件，可使用具有圓筒形狀之構件(模輪)。由此，能以簡單之構造形成成形裝置。又，使用該成形裝置，可穩定地成形第1形態之一次成形體、或第2形態之成形面扣結件。 其次，用於成形面扣結件之製造之本發明之成形裝置具有：模具構件；驅動部，其使上述模具構件以特定之速度旋轉；及擠出噴嘴，其朝向上述模具構件吐出熔融之合成樹脂材料。又，模具構件具備：複數個貫通孔，其等係以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部，其等凹設於內周面。進而，模具構件之各貫通孔連通於至少1個凹部。 此種本發明之成形裝置能以簡單之構造形成。又，可穩定且有效地成形上述第1形態之一次成形體、或第2形態之成形面扣結件。尤其是，於第1形態中可穩定地成形設置於一次成形體之微小之突出部，或者於第2形態中可穩定地成形設置於成形面扣結件之微小之爪部。 於此種本發明之成形裝置中，模具構件具有圓筒形狀，並且使用模具構件及驅動部形成模輪。藉由使用此種成形裝置，可穩定地成形第1形態之一次成形體、或第2形態之成形面扣結件。 又，本發明之成形裝置具有輔助模具構件，該輔助模具構件係密接於上述模具構件之內周面而配置於模具構件之內側，且於外周面凹設有與模具構件之上述貫通孔連通之輔助凹部。又，該輔助模具構件與模具構件同步旋轉。藉由使用此種成形裝置，而於第1形態中，可於一次成形體之臨時元件穩定地形成如上所述之附加突出部，又，於第2形態中，可於成形面扣結件之扣合元件穩定地形成如上所述之附加爪部。 進而，於本發明之成形裝置中，於模具構件之內周面，作為上述凹部而形成有直線狀之凹槽部或者彎曲成波形之凹槽部。尤其是，於該情形時，各凹槽部之槽寬設定為0.005 mm以上且0.1 mm以下，各凹槽部之槽深度設定為0.005 mm以上且0.05 mm以下。由此，於第1形態中，可穩定地於臨時元件形成突出部而有效地成形一次成形體。又，於第2形態中，可穩定地於扣合元件形成爪部而有效地成形成形面扣結件。

以下，針對本發明之較佳之實施形態，一面列舉實施例並參照圖式一面詳細地進行說明。再者，本發明絲毫不受以下所說明之實施形態限定，只要具有與本發明實質上相同之構成、且發揮相同之作用效果，則能夠進行多種變更。例如，於以下之各實施例中，成形面扣結件之配置於基材部之扣合元件之個數、配設位置、及形成密度等並無特別限定，能夠任意地進行變更。 [實施例1] 圖1係表示於本實施例1中製造之成形面扣結件之立體圖。圖2、圖3、及圖4係表示成形面扣結件之扣合元件之立體圖、俯視圖、及前視圖。圖4係自成形面扣結件之前後方向(機械方向：MD)僅觀察扣合元件之前視圖。圖5係扣合元件之剖視圖。進而，圖6係將設置於扣合元件之爪部放大而表示之主要部分放大圖。 再者，於以下之說明中，所謂關於成形面扣結件及一次成形體之前後方向係指如下所述般成形為長條之成形面扣結件及一次成形體之長度方向。又，前後方向係指沿於成形面扣結件之製造步驟中成形面扣結件或一次成形體行進之機械方向(M方向或MD)之方向。 所謂左右方向係指正交於長度方向、且沿成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)之寬度方向。於該情形時，左右方向及寬度方向係指與機械方向(MD)正交之正交方向(C方向或CD)。所謂上下方向(厚度方向)係指正交於長度方向、且正交於成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)之高度方向。 圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1係如下所述般藉由使用具有成形裝置40及加熱按壓裝置60之製造裝置30進行熱塑性樹脂之成形而製造。該成形面扣結件1係於俯視下形成為於製造裝置30之機械方向上較長之矩形之片狀。再者，本發明之成形面扣結件1之長度尺寸及寬度尺寸並無特別限定，可藉由切斷成形面扣結件1而任意地進行變更。又，成形面扣結件1亦可於俯視下具有除矩形以外之形狀。 進而，形成成形面扣結件1之合成樹脂之種類亦無特別限定，作為成形面扣結件1之材質，例如可較佳地採用聚丙烯、聚酯、尼龍、聚對苯二甲酸丁二酯、或其等之共聚物等熱塑性樹脂。於本實施例1中，成形面扣結件1係藉由聚丙烯形成。 本實施例1之成形面扣結件1具有：薄板狀之基材部10；及複數個扣合元件20，其等以於基材部10之上表面立起之方式設置。基材部10係具有特定之厚度而形成，且基材部10之上表面與下表面係平坦地且相互平行地形成。 又，複數個扣合元件20係沿機械方向(MD)及正交方向(CD)整齊排列而配置。再者，於本發明中，扣合元件20之配置並非如上所述般被限定。例如，複數個扣合元件20亦能以錯位狀等其他配置圖案整齊排列於基材部10上，亦可隨機地設置於基材部10上。 本實施例1中之各扣合元件20分別具有：柱部21，其自基材部10立起；圓盤狀或碟狀之扣合頭部22，其自柱部21之上端之整周朝向外側伸出而形成；及2個微小之爪部23，其等突出設置於扣合頭部22之外周緣部。 扣合元件20之柱部21係自基材部10直立，且具有如正交於上下方向之截面面積隨著接近於基材部10而逐漸增加般之圓錐台狀之形態。尤其是，本實施例1之柱部21之下端部係以外周面朝向下方擴展之方式彎曲形成。再者，於本發明中，柱部21之形態並不限定於圓錐台狀，亦可為例如如四稜錐台般之稜錐台狀、圓柱狀、或如四稜柱般之稜柱狀。 扣合元件20之扣合頭部22具有於相對於上下方向正交之方向上擴展之圓盤狀之形態。該扣合頭部22係經由交界部24而一體地形成於柱部21之上。尤其是，本實施例1之扣合頭部22係於自上方側觀察扣合元件20之俯視下，具有呈圓形之形態。該俯視下之扣合頭部22之圓形成為與扣合元件20之交界部24之正交於上下方向之橫截面之圓形相似之形狀。 再者，此處所謂之相似，不僅包含將其中一者之形狀之尺度以與另一者之形狀之尺度相符之方式放大或縮小而使其等重合時，兩者形狀完全一致之全等之情形，而且包含以85%以上之面積、較佳為90%以上之面積重合之情形。 尤其是，於該情形時，扣合頭部22係以如下方式形成，即，於扣合元件20之俯視下，相對於扣合元件20之交界部24之圓形剖面之直徑D，而具有大於1.0倍且為3.0倍以下之直徑、較佳為具有1.3倍以上且2.0倍以下之直徑。再者，於扣合頭部22於俯視下呈多邊形之情形時，該扣合頭部22以如下方式形成，即，相對於扣合元件20之交界部24之多邊形剖面之任意一邊，而與其對應之一邊之長度成為大於1.0倍且為3.0倍以下、較佳為1.3倍以上且2.0倍以下。 又，本實施例1之扣合頭部22具備與基材部10之上表面平行地配置之平坦之頭部頂端面22a。又，於頭部頂端面22a之相反側，以與基材部10對向之方式配置有自與柱部21之交界部24朝向外側平坦地延伸之圓圈狀之頭部背面22b。進而，自頭部頂端面22a之外周至頭部背面22b形成有曲面狀之外周側面22c。 再者，於本發明中，扣合頭部22之形態亦可於俯視下與柱部21之橫截面形狀對應地具有除圓形以外之形狀。又，扣合頭部22亦可不必自柱部21之上端之整周向外伸出。進而，於成形面扣結件1之俯視下，1個扣合元件20之扣合頭部22之中心位置、與柱部21之上端之剖面(交界部24之剖面)之中心位置亦可相互錯開。 本實施例1之各扣合元件20分別具有2個自扣合頭部22之外周側面22c朝向外側突出設置之爪部23。設置於扣合元件20之2個爪部23係沿於俯視下呈圓形之扣合頭部22之徑向，自扣合頭部22之外周側面22c，以將扣合頭部22之中心作為基準呈放射狀地延伸之方式朝向外側突出。尤其是，於本實施例1之情形時，2個爪部23係以於扣合元件20之俯視下相互成為點對稱之位置關係之方式，自扣合頭部22之外周側面22c沿左右方向(C方向)而相互朝反方向突出設置。 本實施例1之爪部23係如圖6中表示放大圖般，具有如鳥之鉤爪般朝向前端向下方下垂之形態。該爪部23具有：爪上表面，其朝向前端向下傾斜；爪背面(下表面)，其與基材部10對向配置；以及一對側壁面，其等配置於爪上表面及爪背面之兩側。再者，於本發明中，爪部23之形狀並無特別限定，只要自扣合頭部22之外周側面22c突出而形成即可。 於該情形時，於爪部23之與扣合頭部22結合之基端部，將爪部23之一對側壁面間之爪寬尺寸F(參照圖6)設定為扣合元件20之交界部24之M方向之尺寸(交界部24之寬度尺寸)之1/3以下、較佳為1/5以下、進而較佳為1/7以下之大小。藉由以具有此種爪寬尺寸F之微小之大小形成各爪部23，如下所述般，可減小有助於成形面扣結件1之扣合強度之提高之爪部23對成形面扣結件1之觸感造成之影響。 再者，於本實施例1之情形時，扣合元件20之交界部24之剖面形狀(與基材部10之上表面平行之剖面形狀)為圓形，因此，交界部24之M方向之尺寸與交界部24之直徑之尺寸相等。另一方面，例如，於扣合元件之交界部之剖面形狀為四邊形等多邊形之情形時，爪部之一對側壁面間之爪寬尺寸F設定為扣合元件之交界部之M方向之尺寸之1/3以下、較佳為1/5以下、進而較佳為1/7以下之大小。 本實施例1之爪部23具有如下之形態，即，一對側壁面間之爪寬尺寸自爪部23之基端部朝向爪前端逐漸減小，並且爪上表面與爪背面間之爪高度尺寸自爪部23之基端部朝向爪前端逐漸減小。又，爪部23之前端係以成為較扣合頭部22之上表面更靠下方之位置之方式形成，爪部23之爪上表面係形成為朝向前端向下傾斜之彎曲面。爪部23之爪背面形成為彎曲成凹狀之彎曲面。藉由以此種形態形成爪部23，可有效地增大成形面扣結件1之扣合強度，並且可穩定地獲得成形面扣結件1之上表面之良好之肌膚觸感。 又，於本實施例1中，扣合元件20之具體之大小係以如下方式設定。 例如，將扣合元件20之自基材部10之上表面起之上下方向之高度尺寸A設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下、較佳為0.2 mm以上且1.0 mm以下。將於扣合頭部22之俯視下之扣合頭部22之直徑B設定為0.2 mm以上且0.6 mm以下。再者，例如，於扣合頭部22於俯視下呈多邊形之情形時，將於扣合頭部22之俯視下之扣合頭部22之M方向上之尺寸設定為0.2 mm以上且0.6 mm以下。 又，將扣合元件20之扣合頭部22之高度尺寸C(即，自扣合元件20之交界部24至扣合頭部22之上端為止之高度尺寸)設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。將扣合元件20之交界部24之直徑D設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。例如，於交界部24於俯視下呈多邊形之情形時，將該交界部24之M方向上之尺寸設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。 將扣合頭部22之自扣合元件20之交界部24之位置至扣合頭部22之最外緣位置為止之與基材部10之上表面平行之方向之伸出尺寸(伸出長度)E設定為0.01 mm以上且0.2 mm以下、較佳為0.02 mm以上且0.1 mm以下。將扣合元件20之由柱部21之外周側面與扣合頭部22之頭部背面22b所形成之伸出角度θ設定為90°以上且140°以下。 將爪部23之基端部之一對側壁面間之爪寬尺寸F設定為0.01 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。將自扣合頭部22之頭部背面22b與爪部23之爪背面之間之交界位置至爪部23之前端位置為止之爪長度尺寸設定為0.01 mm以上且0.04 mm以下。 具有如上所述之構成之本實施例1之成形面扣結件1可使用圖7所示之製造裝置30而製造。 該製造裝置30具有：成形裝置40，其進行一次成形步驟；及加熱按壓裝置60，其對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體11進行加熱並進行按壓。 本實施例1之成形裝置40具有：模輪41，其向一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；擠出噴嘴45，其與模輪41之圓周面對向配置，且連續地吐出熔融之合成樹脂材料；及拾取輥46，其配置於較擠出噴嘴45更靠模輪41之旋轉方向下游側。 模輪41具備：圓筒體42，其成為模具構件；及旋轉驅動輥44，其係作為使該圓筒體42向一方向旋轉之驅動部而配置。此種圓筒體42有時亦稱為套筒或圓筒模具。又，於旋轉驅動輥44之內部，設置有使冷卻液流通之未圖示之冷卻套，可有效地冷卻於模輪41之圓周面成形之一次成形體11。 於模輪41之圓筒體42，如圖8～圖10所示般，設置有：複數個貫通孔47，其等沿圓筒體42之徑向自外周面貫通至內周面；及複數個凹槽部51，其等成為與圓筒體42之中心軸方向平行地呈直線狀地凹設於圓筒體42之內周面之凹部。於該圓筒體42，複數個貫通孔47係作為成形一次成形體11之下述之一次柱部71之模穴而設置，複數個凹槽部(凹部)51係作為成形一次成形體11之下述之突出部73之模穴而設置。 此種本實施例1之圓筒體42係藉由如下方法而製作，即，於形成圓筒形之一次圓筒體42之後，於該一次圓筒體42於特定之位置形成複數個貫通孔47及複數個凹槽部51。 於該情形時，一次圓筒體42係由先前以來公知之鎳、不鏽鋼等金屬製作。例如，藉由利用軋壓等形成特定之厚度及長度之金屬板材，並且將該金屬板材捲成圓筒並進行焊接，而製作無接縫之無縫之一次圓筒體42。 又，於在該所製作之一次圓筒體42加工複數個貫通孔47及複數個凹槽部51之方法中，可使用公知之一般之技術。例如，能夠利用包含雷射加工、電子束加工、及開孔加工之機械加工，以及蝕刻加工等。又，本實施例1之圓筒體42亦可藉由如下方法而製作，即，例如於在平板狀之金屬板材之特定之位置形成複數個貫通孔47及複數個凹槽部51之後，將該金屬板材捲成圓筒並進行焊接。再者，於本發明中，關於圓筒體42之製作方法、圓筒體42之大小及厚度、以及設置於圓筒體42之貫通孔47及凹槽部51之形狀或配置，並無特別限定。 於本實施例1之圓筒體42，複數個貫通孔47係與所要製造之成形面扣結件1之扣合元件20之配置對應地形成。例如，本實施例1之貫通孔47係於圓筒體42之M方向(MD)即圓周方向上以特定之間距等間隔地形成，並且於與圓筒體42之中心軸平行之C方向(CD)上以特定之間距等間隔地形成。 複數個凹槽部51係沿與圓筒體42之中心軸平行之C方向(CD)呈直線狀地凹設於圓筒體42之內周面。該凹槽部51具有形成成形面扣結件1之合成樹脂能夠以熔融之狀態流入之大小。尤其是，於本實施例1之情形時，若觀察設置於圓筒體42之貫通孔47與凹槽部51之位置關係，則如圖9所示般，凹槽部51與形成於圓筒體42之貫通孔47之圓形外周緣交叉而連通於該貫通孔47。 又，凹槽部51係於與如連結在C方向上排列之複數個貫通孔47之直徑般之沿C方向之直線重疊之位置，於M方向即圓周方向上以特定之間隔形成。再者，圖9係自外周面側觀察圓筒體42之一部分之模式圖，且藉由虛線表示形成於圓筒體42之內周面之凹槽部51，並且藉由灰色表示該凹槽部51之槽底面(圖15、圖18、圖23等亦相同)。 如圖9所示，藉由在1個圓筒體42設置貫通孔47及凹槽部51，可使凹槽部51相對於貫通孔47之相對性之位置準確地吻合。因此，於如下所述般成形一次成形體11時，可穩定地成形具有特定之形狀之臨時元件70，其結果，可穩定地製造具有複數個扣合元件20之成形面扣結件1，該等扣合元件20具備如圖2等所示般之特定之形狀。 再者，於本實施例1中，以如上所述般貫通孔47與凹槽部51之位置相互對應之方式設定設置於圓筒體42之貫通孔47之圓周方向之形成間距、與凹設於內周面之凹槽部51之圓周方向之形成間距。但是，於本發明中，亦能以不相互對應之方式設定貫通孔47之形成間距與凹槽部51之形成間距。 例如，藉由以較貫通孔47之形成間距更小之形成間距設置複數個凹槽部51，能夠於各扣合元件之扣合頭部穩定地形成2個以上之爪部。另一方面，藉由以較貫通孔47之形成間距更大之形成間距設置複數個凹槽部51，能夠製造具有於扣合頭部突出設置有爪部之扣合元件、及於扣合頭部未設置爪部之扣合元件兩者之成形面扣結件。 於本實施例1中設置之各凹槽部51係以與中心軸正交之方向之剖面成為四邊形之方式具有平坦之槽底面、及相互對向且平行地配置之一對槽側壁面。於該情形時，各凹槽部51之槽寬設定為0.005 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.01 mm以上且0.08 mm以下。各凹槽部51之槽深度設定為0.005 mm以上且0.05 mm以下、較佳為0.005 mm以上且0.03 mm以下、進而較佳為0.01 mm以上且0.025 mm以下。 藉由如此將凹槽部51之槽寬設為0.005 mm以上並且將槽深度設為0.005 mm以上，可於一次成形體11之成形時，使熔融之合成樹脂自圓筒體42之各貫通孔47順利地流入至凹槽部51內。進而，可將固化之一次成形體11之爪部23自凹槽部51穩定地脫模。 又，藉由將凹槽部51之槽寬設為0.10 mm以下並且將槽深度設為0.05 mm以下，可於成形面扣結件1之各扣合元件20穩定地形成上述微小之爪部23。尤其是，於該情形時，凹槽部51之槽寬設定為設置於圓筒體42之貫通孔47之M方向之尺寸(於本實施例1之情形時為貫通孔47之直徑之尺寸)之1/3以下、較佳為1/5以下、進而較佳為1/7以下之大小。再者，形成於圓筒體42之內周面之凹槽部51亦能以具有大致U字狀之剖面之方式形成。 本實施例1之拾取輥46具有對藉由模輪41之外周面而成形之一次成形體11自上下進行夾持之一對上側夾持輥46a及下側夾持輥46b。又，於上側夾持輥46a之與一次成形體11接觸之外周面部、及下側夾持輥46b之與一次成形體11接觸之外周面部，設置有由聚胺基甲酸酯彈性體等彈性體形成之未圖示之表面層。 上側夾持輥46a與下側夾持輥46b係隔開特定之間隔而對向配置。藉由使該等上側夾持輥46a及下側夾持輥46b分別向特定之方向以特定之速度旋轉，可將一次成形體11一面自模輪41連續地剝離一面朝向加熱按壓裝置60順利地搬送。 又，於拾取輥46，藉由在將一次成形體11自模輪41剝離後即刻將該一次成形體11利用上側夾持輥46a及下側夾持輥46b夾入，如下所述般，可使藉由模輪41而成形之臨時元件70之突出部(臨時爪部)73以與基材部10之上表面平行地或朝向基材部10向下方傾斜或彎曲而突出之方式變形。 本實施例1之加熱按壓裝置60具有配置於拾取輥46之下游側之上下一對按壓輥(軋光輥)61、62，且上側按壓輥61與下側按壓輥62係隔開特定之間隔而對向配置。於該情形時，上側按壓輥61與下側按壓輥62間之間隔能夠藉由未圖示之高度調整器件而調整，且可與所要製造之成形面扣結件1之自基材部10之下表面(背面)至扣合元件20之扣合頭部22之頭部頂端面22a為止之高度尺寸對應而進行調整。尤其是，於本實施例1中，上側按壓輥61與下側按壓輥62間之間隔被調整成稍微小於拾取輥46之上側夾持輥46a與下側夾持輥46b間之間隔。 上側按壓輥61係於內部具備未圖示之加熱源，可將上側按壓輥61之表面加熱至特定之溫度並保持。於該情形時，被加熱保持之上側按壓輥61之表面溫度並無特別限定，例如可設定為能夠使形成成形面扣結件1之合成樹脂軟化之溫度。具體而言，以成為形成一次成形體11之合成樹脂之熔點－40℃之溫度以上且其熔點－10℃之溫度以下之特定溫度之方式設定。又，上側按壓輥61係於圖7中以沿逆時針方向旋轉之方式配置。該上側按壓輥61之外周面成為對利用一次成形步驟而成形之一次成形體11之經加熱之臨時元件70自上方進行按壓之部分。 下側按壓輥62係於圖7中以沿順時針方向旋轉之方式配置，且成為對搬送之一次成形體11自下方支持之支持面。再者，於本發明中，亦能夠代替上側按壓輥61及/或下側按壓輥62而利用未圖示之上側皮帶機構及/或下側皮帶機構。於該情形時，上側及下側皮帶機構分別具有：環形皮帶；及左右一對旋轉輥，其等捲掛該環形皮帶，並且使環形皮帶向一方向旋轉。 於使用如上所述之具有成形裝置40及加熱按壓裝置60之製造裝置30進行成形面扣結件1之製造之情形時，首先，使用成形裝置40進行成形一次成形體11之一次成形步驟。於該一次成形步驟中，自擠出噴嘴45將熔融之合成樹脂材料朝向模輪41之圓周面連續地擠出。 此時，模輪41向一方向驅動旋轉，因此，藉由將合成樹脂材料擠出至其圓周面，而於擠出噴嘴45與模輪41之間連續地成形成形面扣結件1之基材部10。於該情形時，擠出噴嘴45與模輪41之間之間隔被調整成與所要製造之成形面扣結件1之基材部10之厚度尺寸對應之大小。 又，與成形基材部10同時，藉由配置於模輪41之上述圓筒體42，將如圖11～圖14所示般之複數個臨時元件70一體地成形於基材部10上。藉此，製作一次成形體11。 於此，藉由本實施例1之成形裝置40而成形之一次成形體11(亦稱為預成形體)具有：薄板狀之基材部10；及複數個臨時元件70，其等立設於基材部10之上表面。該一次成形體11之基材部10直接成為成形面扣結件1之基材部10。 形成於一次成形體11之臨時元件70係藉由在二次成形步驟中被按壓成形而成為成形面扣結件1之扣合元件20之部分。於該情形時，各臨時元件70具有：圓錐台狀之一次柱部71，其自基材部10立起；及2個突出部(臨時爪部)73，其等以自一次柱部71之上端部之外周側面朝向外側伸出之方式呈薄片狀地突出。 一次柱部71係藉由將合成樹脂填充至穿設於圓筒體42之貫通孔47而成形，且具有如正交於上下方向之截面面積隨著靠近基材部10而逐漸增加般之圓錐台狀之形態。又，一次柱部71之上端面形成為平坦面。該一次柱部71之上端面、與左右2個突出部之上表面係形成單一之平面。 本實施例1之一次柱部71係藉由在二次成形步驟中對臨時元件70自上方進行按壓而使一次柱部71之上端部變形，而成為成形面扣結件1之柱部21及扣合頭部22。又，一次柱部71之下端部具有與柱部21之下端部相同之形狀。再者，一次柱部71亦能夠與所要製造之成形面扣結件1之柱部21之形態對應而形成為例如如四稜錐台般之稜錐台狀、圓柱狀、或如四稜柱般之稜柱狀之形態。 突出部(臨時爪部)73係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，使合成樹脂自圓筒體42之貫通孔47流入至設置於該圓筒體42之內周面之凹槽部51。於該情形時，2個突出部73係自一次柱部71之外周側面沿C方向突出。又，所成形之突出部73係藉由收縮等而具有呈帶弧度之剖面之棒狀之形態。 於該情形時，突出部73之成形並非使合成樹脂填充至設置於圓筒體42之內周面之凹槽部51之全部而進行，而是藉由使自圓筒體42之貫通孔47流入至凹槽部51內之合成樹脂以沿凹槽部51自貫通孔47之形成範圍稍微溢出之方式進入至凹槽部51之一部分(例如，自貫通孔47至約0.01 mm以上且0.04 mm以下之距離)而形成。即，合成樹脂係自圓筒體42之貫通孔47流入至凹槽部51內，藉此合成樹脂變得易冷卻，因此於自貫通孔47以凹槽部51內之特定之距離進入時固化而形成突出部73。該利用一次成形步驟而成形之突出部73係藉由在二次成形步驟中對臨時元件70自上方進行按壓而成為成形面扣結件1之爪部23之部分。 該利用一次成形步驟而成形之一次成形體11係藉由如下方法而製作，即，將熔融之合成樹脂自擠出噴嘴45擠出，並填充至圓筒體42之貫通孔47並且使其流入至凹槽部51內，進而，使合成樹脂擔載於模輪41之外周面並於旋轉半圈之期間內一面冷卻一面固化。 其後，將一次成形體11藉由拾取輥46而自模輪41之外周面連續地剝離。此時，一次成形體11之突出部73一面變形一面自圓筒體42之凹槽部51通過貫通孔47而順利地被拔出而形成。 例如，一次成形體11之突出部73係於自圓筒體42之凹槽部51拔出時一面滑動接觸於圓筒體42之貫通孔47之內周面一面拔出，因此，亦存在如下情況：以自一次柱部71之外周側面朝向突出前端向上傾斜之方式變形成朝向上方彎曲或傾斜之形態。但是，一次成形體11係於自模輪41剝離後即刻被拾取輥46之相互以特定間隔隔開地配置之上側夾持輥46a與下側夾持輥46b夾持。此時，向臨時元件70之上方彎曲或傾斜之突出部73係藉由上側夾持輥46a而自上方被按壓而局部地撓曲變形(塑性變形)。其結果，可使臨時元件70之突出部73與基材部10之上表面平行地或者朝向基材部10且向下方傾斜或彎曲地突出。 因此，於通過拾取輥46而獲得之一次成形體11，各臨時元件70之突出部73係於自M方向觀察臨時元件70之前視下，關於上下方向而自一次柱部71之外周側面，向與基材部10之上表面大致平行之水平朝向突出、或者較水平朝向更向下方突出而形成。 將自模輪41剝離之一次成形體11於其後朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置60搬送，並導入至加熱按壓裝置60之上側按壓輥61與下側按壓輥62之間。 於該二次成形步驟中，於一次成形體11通過上側按壓輥61與下側按壓輥62之間時，一次成形體11之各臨時元件70之至少上端部藉由上側按壓輥61而被加熱而軟化。此時，上側按壓輥61之輥圓周面之溫度係如上所述般以成為一次成形體11之合成樹脂之熔點－40℃之溫度以上且其熔點－10℃之溫度以下之特定溫度之方式設定。與此同時，一次成形體11之基材部10藉由下側按壓輥62而自下方支持，同時一次成形體11之各臨時元件70藉由上側按壓輥61而自上方被按壓，藉此臨時元件70之上端部被壓變形。 由此，臨時元件70之一次柱部71之上端部及左右突出部73熱變形，而成形具有藉由上側按壓輥61之外周面而變得平坦之頭部頂端面22a之扣合頭部22及柱部21。與此同時，由臨時元件70之突出部73，可成形突出設置於扣合頭部22之外周側面22c之2個爪部23。 此時，形成於一次成形體11之臨時元件70之突出部73係關於上下方向而如上所述般自一次柱部71之外周側面向水平朝向或者較水平朝向更朝向下方突出。藉由對該臨時元件70於二次成形步驟中利用上側按壓輥61而自上方按壓，從而由突出部73變形而設置之爪部23能以如下方式形成，即，自扣合頭部22之外周側面22c，朝向基材部10且向下方彎曲(或傾斜)地突出。藉此，可穩定地、順利地且有效地製造圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1。 其後，將所製造之於機械方向較長之長條之成形面扣結件1朝向未圖示之切斷部搬送，利用該切斷部切斷成特定之長度並回收。或者，長條之成形面扣結件1維持該長條之狀態呈捲筒狀捲取至回收輥等而回收。 於如上所述般製造之本實施例1之成形面扣結件1中，於各扣合元件20之扣合頭部22分別設置有沿C方向突出之2個微細之爪部23。尤其是，本實施例1之爪部23具有朝向較扣合頭部22之頭部背面22b更靠下方彎曲之凹面狀之爪背面。換言之，本實施例1之爪部23之最前端部存在於較扣合頭部22之頭部頂端面22a更靠下方之位置。由此，例如於使成為凹型面扣結件之扣合元件20之環扣合於本實施例1之成形面扣結件1時，凹型面扣結件之環變得易鉤於各扣合元件20之爪部23，從而可使環不易自各扣合元件20脫落。 因此，本實施例1之成形面扣結件1具有較不具備爪部23之先前之一般之成形面扣結件更高之扣合強度(剝離強度)，可穩定地維持對於凹型面扣結件之扣合狀態。 而且，於本實施例1之成形面扣結件1中，各扣合元件20之扣合頭部22之頭部頂端面22a及外周側面22c形成為平滑之連續面。又，為了提高扣合強度而設置之爪部23係相對於扣合頭部22而以較小之大小形成，並且該爪部23之上表面形成為朝向爪前端向下傾斜之彎曲面。 由此，可減小爪部23對成形面扣結件1之觸感造成之影響。其結果，本實施例1之成形面扣結件1可具有如下良好之肌膚觸感，即，於從立設有扣合元件20之上表面側觸摸成形面扣結件1時，可獲得平滑之觸感、或柔軟且富有彈性之觸感。 如上所述般扣合強度較高、且肌膚觸感較佳之本實施例1之成形面扣結件1可較佳地用於例如如拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手腳關節等之護體、腰用緊身衣、手套等般之穿戴於身體之商品。 再者，於上述實施例1中，凹設於成形裝置40之圓筒體42之內周面之凹槽部51係相對於穿設於該圓筒體42之貫通孔47，而以圖9所示之位置關係配置。即，各凹槽部51係以連結在C方向上排列之貫通孔47之沿C方向之直徑之方式，遍及於C方向上相鄰之貫通孔47間之全部而沿C方向連續地形成。但是，於製造本實施例1之成形面扣結件1之情形時，亦能使用代替圖9所示之圓筒體42而具有圓筒體42a之成形裝置，該圓筒體42a例如以圖15所示之位置關係形成有貫通孔47、及成為凹部之凹槽部51a。 該圖15所示之圓筒體42a之貫通孔47係以與圖9所示之穿設於圓筒體42之貫通孔47相同之形態穿設。又，圖15所示之複數個凹槽部(凹部)51a係沿C方向而凹設於圓筒體42之內周面。又，該等凹槽部51a具有形成成形面扣結件1之合成樹脂能夠以熔融之狀態流入之大小。於該情形時，圖15之凹槽部51a之剖面形狀及剖面之尺寸係與圖9所示之凹設於圓筒體42之凹槽部51相同。 又，圖15之凹槽部51a係與貫通孔47之圓形外周緣交叉、並且以與貫通孔47之直徑連續之方式沿C方向形成、並且於M方向即圓周方向上以特定之間距形成。進而，圖15之凹槽部51a係自各貫通孔47之圓形外周緣，沿C方向向左右以特定之長度形成，且於在C方向上相鄰之凹槽部51a間，設置有作為凹槽非形成部之未形成凹槽部51a之平坦面(平坦之曲面)。 於該情形時，較佳為使凹槽部51a之自貫通孔47之圓形外周緣起之長度與設置於一次成形體11之臨時元件70之突出部73之突出長度對應。再者，圖15所示之具有貫通孔47及凹槽部51a之圓筒體42a能夠使用如與圖9所示之實施例1之圓筒體42相同般之方法或器件而製作。 藉由使用以圖15所示之位置關係形成有貫通孔47及凹槽部51a之圓筒體42a，於一次成形步驟中進行一次成形體11之成形，而與使用圖9所示之圓筒體42之情形時相比，可使形成於一次成形體11之臨時元件70之突出部73之大小(尤其是突出長度)穩定。 因此，可穩定地製作具有複數個臨時元件70之一次成形體11，該等複數個臨時元件70形成有自一次柱部71起之突出長度均一之突出部73。又，藉由對該所獲得之一次成形體11進行上述二次成形步驟，可穩定地製造具有扣合元件20之成形面扣結件1，該扣合元件20設置有自扣合頭部22起之突出量相對均一之爪部23。 又，於上述實施例1中，藉由成形出於基材部10立設有圖11～圖14所示之複數個臨時元件70之一次成形體11，其後，對該一次成形體11進行二次成形步驟，而製造圖1所示之成形面扣結件1。但是，於本發明中，亦能夠藉由將於基材部10立設有圖11～圖14所示之複數個臨時元件70之一次成形體11例如直接進行冷卻等，而製造直接具備該等臨時元件70作為扣合元件之成形面扣結件。即，亦能夠直接提供於上述一次成形步驟中藉由成形裝置40而成形之一次成形體11作為成形面扣結件。 於該情形時，所要製造之成形面扣結件之各扣合元件之形態與圖2所示之扣合元件20不同，具備圖11～圖14所示之臨時元件70之圓錐台狀之一次柱部71作為柱部，並且具備臨時元件70之2個突出部73作為微小之爪部(即，於該情形時之扣合元件70具有柱部71及2個爪部73)。又，於各扣合元件，未設置如圖2所示之扣合元件20般之扣合頭部22。 因此，扣合元件之爪部(即，實施例1之突出部73)係於扣合元件之俯視下，自圓錐台狀之柱部(即，實施例1之一次柱部71)之上端外周緣朝向外側，向與基材部10之上表面平行之水平方向、或者較水平朝向更朝向下方突出。 再者，於該情形時，於將成形面扣結件(即，實施例1之一次成形體11)藉由拾取輥46而自模輪41之外周面連續地剝離時，如上所述般，可藉由該拾取輥46之上側夾持輥46a對扣合元件之左右爪部(即，實施例1之突出部73)自上方進行按壓而使其局部地塑性變形。其結果，可使左右爪部之突出方向穩定地朝向水平方向、或者較水平朝向更靠下方側。 進而，亦可於將成形面扣結件(即，實施例1之一次成形體11)藉由拾取輥46剝離之後，對該所成形之成形面扣結件藉由例如未圖示之搬送裝置而一面水平地搬送一面進行冷卻。由此，能夠使左右爪部(即，實施例1之突出部73)以藉由自身重量向下方下垂之方式局部地進一步撓曲變形，而使爪部之突出方向穩定地朝向較與基材部10之上表面平行之水平方向更靠下方側。 進而，可藉由例如於搬送裝置之上方設置加熱部、或者自利用搬送裝置搬送之成形面扣結件之上方吹送熱風等，而使扣合元件之爪部更積極地向下方撓曲變形。藉此，能夠更穩定地製造扣合元件之爪部朝向基材部10向較水平朝向更靠下方側撓曲或彎曲地突出之成形面扣結件。 於為如上所述般製造之成形面扣結件之情形時，柱部(即，實施例1之一次柱部71)之上端面形成為圓形。又，微小之爪部(即，實施例1之突出部73)之爪寬尺寸設定為柱部之圓形上端面之直徑之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。 又，於該情形時之扣合元件之具體之大小係以如下方式設定。 扣合元件之高度尺寸A設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下、較佳為0.2 mm以上且1.0 mm以下。柱部之圓形上端面之直徑設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。爪部之爪寬尺寸F設定為0.01 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。爪部之爪長度尺寸設定為0.01 mm以上且0.04 mm以下。 具有此種實施例1之臨時元件70作為扣合元件之成形面扣結件可對於凹型面扣結件具有利用微小之爪部所得之較高之剝離強度。又，亦可穩定地獲得與實施例1相同之良好之肌膚觸感或觸感。又，於本發明中，並不限於該實施例1，關於下述之實施例2～實施例4之情形時，亦能夠直接提供藉由一次成形步驟而成形之各一次成形體作為成形面扣結件。 [實施例2] 圖16係表示於本實施例2中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。圖17係僅表示該扣合元件之俯視圖。 再者，本實施例2之成形面扣結件2係將設置於各扣合元件20a之扣合頭部22之爪部23之個數設為與上述實施例1不同之4個而形成，但除了改變爪部23之形成個數以外與於上述實施例1中所說明之成形面扣結件1實質上相同。 因此，於本實施例2、或下述之實施例3及4以及各變化例中，主要針對與上述實施例1之成形面扣結件1不同之構成進行說明。又，設為藉由對具有與上述實施例1之成形面扣結件1實質上相同之構成之部分或構件使用相同之符號而表示，而省略其說明。 本實施例2之成形面扣結件2具有自薄板狀之基材部10之上表面垂直地立起之複數個扣合元件20a。複數個扣合元件20a係沿M方向(MD)及C方向(CD)整齊排列而配置。又，各扣合元件20a具有：柱部21，其自基材部10立起；圓盤狀之扣合頭部22，其一體地形成於柱部21之上；及4個爪部23，其等突出設置於扣合頭部22之外周緣部。於該情形時，本實施例2之柱部21及扣合頭部22係與上述實施例1之扣合元件20之柱部21及扣合頭部22實質上同樣地形成。 於本實施例2之扣合元件20a中，4個爪部23係沿扣合頭部22之徑向，自扣合頭部22之外周側面22c向M方向及C方向突出設置。該等4個爪部23係於圖17所示之扣合元件20a之俯視下，以呈圓形之扣合頭部22之中心作為基準而規則地配置於0°、90°、180°、270°之位置。再者，於本實施例2中形成之各爪部23之形狀及大小係與設置於上述實施例1之成形面扣結件1之爪部23相同。 於本實施例2中，具有配置有如上所述之4個爪部23之扣合元件20a之成形面扣結件2係與上述實施例1之情形時同樣地，使用如圖7所示般之具有成形裝置40及加熱按壓裝置60之製造裝置30而製造。於本實施例2之情形時，由於在各扣合元件20a設置4個爪部23，故而配置於成形裝置40之模輪41之圓筒體42a具有與於上述實施例1中所使用之圓筒體42不同之構造。 於本實施例2中使用之圓筒體(套筒)42a係如圖18所示般具有：複數個貫通孔47，其等沿圓筒體42a之徑向自外周面貫通至內周面；及複數個凹槽部52，其等成為凹設於圓筒體42a之內周面之凹部。形成於本實施例2之圓筒體42a之貫通孔47係與形成於上述實施例1之圓筒體42之貫通孔47同樣地形成。即，本實施例2之貫通孔47係自圓筒體42a之外周面貫通至內周面而形成，並且於圓筒體42a之M方向(圓周方向)及C方向上以特定之間距形成。 形成於本實施例2之圓筒體42a之內周面之凹槽部(凹部)52係由於在成形面扣結件2之各扣合元件20a設置4個爪部23，故而具有：複數個第1凹槽部52a，其等沿C方向形成；及複數個第2凹槽部52b，其等沿M方向(圓周方向)形成。 又，C方向之第1凹槽部52a、及M方向之第2凹槽部52b係與形成於圓筒體42a之貫通孔47連通。又，第1凹槽部52a及第2凹槽部52b係以連結沿C方向及M方向排列之複數個貫通孔47之直徑之方式，於沿C方向及M方向之直線上分別以特定之間距形成。因此，使第1凹槽部52a向貫通孔47內延伸而獲得之假想延長線、與使第2凹槽部52b向貫通孔47內延伸而獲得之假想延長線成為於各貫通孔47之中心位置相互正交之關係。 再者，於本實施例2中，使設置於圓筒體42a之貫通孔47之形成間距、與凹槽部52之圓周方向之形成間距相互對應，但亦可不使貫通孔47之形成間距、與第1凹槽部52a及第2凹槽部52b之形成間距相互對應地形成圓筒體。 又，本實施例2之第1凹槽部52a及第2凹槽部52b係沿C方向及M方向，遍及相鄰之貫通孔47間之全部而連續地形成。再者，本實施例2之第1凹槽部52a及第2凹槽部52b亦可如於上述實施例1中一面參照圖15一面進行說明般，以自各貫通孔47之圓形外周緣沿C方向及M方向僅以特定之長度延伸之方式形成。於該情形時，於在C方向上相鄰之第1凹槽部52a間、及在M方向上相鄰之第2凹槽部52b間，設置作為凹槽非形成部之不形成第1凹槽部52a及第2凹槽部52b之平坦面。 於本實施例2中，藉由使用具有如圖18所示般形成有貫通孔47以及第1凹槽部52a及第2凹槽部52b之圓筒體42a之成形裝置40，進行一次成形步驟，可成形出於基材部10上立設有如圖19及圖20所示般之複數個臨時元件70a之一次成形體12。於該情形時，各臨時元件70a具有：圓錐台狀之一次柱部71，其自基材部10立起；及4個突出部73，其等係以自一次柱部71之上端部之外周側面向外側伸出之方式延伸出。 配置於1個臨時元件70a之4個突出部73係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，使合成樹脂自圓筒體42a之貫通孔47流入至凹設於圓筒體42a之內周面之第1凹槽部52a及第2凹槽部52b。因此，4個突出部73係自一次柱部71之外周側面，沿一次柱部71之圓形上表面之徑向而向C方向及M方向突出而形成。 而且，具有圖19及圖20所示之臨時元件70a之本實施例2之一次成形體12係於其後，被搬送至進行二次成形步驟之加熱按壓裝置60，並與上述實施例1之情形時同樣地，藉由上側按壓輥61而對各臨時元件70a進行加熱並且自上方進行按壓。 由此，可穩定地、順利地且有效地製造具有圖16及圖17所示之複數個扣合元件20a之成形面扣結件2。於該情形時，可由設置於一次成形體12之各臨時元件70a之4個突出部73，形成配置於各扣合元件20a之4個微小之爪部23。 如上所述般於本實施例2中製造之成形面扣結件2之設置於各扣合元件20a之爪部23之個數係多於上述實施例1之情形時之4個。因此，於本實施例2之成形面扣結件2中，可容易地獲得較於上述實施例1中製造之成形面扣結件1進而更高之扣合力。又，由於各爪部23本身之大小及形態與上述實施例1之情形時相同，故而可使成形面扣結件2之表面(上表面)之肌膚觸感變佳。 再者，如上所述般，即便於本實施例2中，亦能夠直接提供藉由一次成形步驟而成形之一次成形體12作為成形面扣結件。即，於該情形時提供之成形面扣結件係於基材部10上立設圖19及圖20所示之複數個臨時元件70a作為扣合元件而形成(即，於該情形時之扣合元件70a具有柱部71及4個爪部73)。因此，該成形面扣結件可對於凹型面扣結件具有利用微小之爪部所得之較高之剝離強度，並且可穩定地獲得良好之肌膚觸感或觸感。 [實施例3] 圖21係表示於本實施例3中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。圖22係僅表示該扣合元件之俯視圖。 本實施例3之成形面扣結件3具有：薄板狀之基材部10；及複數個扣合元件20b，其自基材部10之上表面垂直地立起。又，各扣合元件20b具有：柱部21，其自基材部10立起；圓盤狀之扣合頭部22，其一體地形成於柱部21之上；及8個爪部23，其突出設置於扣合頭部22之外周緣部。再者，本實施例3之各爪部23之形狀及大小係與形成於上述實施例1之成形面扣結件1之各爪部23實質上相同。 於本實施例3之扣合元件20b中，8個爪部23係沿扣合頭部22之徑向，自扣合頭部22之外周側面22c朝向外側而突出設置。該等8個爪部23係於圖22所示之扣合元件20b之俯視下，以呈圓形之扣合頭部22之中心作為基準，而以相對於相鄰之爪部23具有45°之角度之方式隔開特定之間隔而配置。 於本實施例3中，具有配置有如上所述之8個爪部23之扣合元件20b之成形面扣結件3係與上述實施例1之情形時同樣地，使用如圖7所示般之具有成形裝置40及加熱按壓裝置60之製造裝置30而製造。 於本實施例3之情形時，配置於成形裝置40之模輪41之圓筒體42b係如圖23所示般具有：複數個貫通孔47，其等沿圓筒體42b之徑向自外周面貫通至內周面；及複數個凹槽部(凹部)53，其等凹設於圓筒體42b之內周面。形成於本實施例3之圓筒體42b之貫通孔47係與形成於上述實施例1及2之圓筒體42、42a之貫通孔47同樣地形成。 形成於本實施例3之圓筒體42b之內周面之凹槽部53係用以於成形面扣結件3之各扣合元件20b設置8個爪部23者。凹槽部53具有：複數個第1凹槽部53a，其等沿C方向形成；複數個第2凹槽部53b，其等沿M方向(圓周方向)形成；以及複數個第3凹槽部53c及複數個第4凹槽部53d，其等相對於第1凹槽部53a及第2凹槽部53b具有45°之傾斜角度而形成。 又，C方向之第1凹槽部53a、M方向之第2凹槽部53b、以及相對於C方向及M方向具有45°之傾斜角度之第3凹槽部53c及複數個第4凹槽部53d係以與貫通孔47之圓形外周緣交叉、並且與貫通孔47之直徑連續之方式，分別以特定之間距形成。因此，使第1凹槽部53a～第4凹槽部53d分別向貫通孔47內延伸而成之假想延長線係以於各貫通孔47之中心位置相互相交之方式配置。再者，即便於本實施例3中，第1凹槽部53a～第4凹槽部53d亦可如於上述實施例1中一面參照圖15一面進行說明般，以自各貫通孔47之圓形外周緣僅以特定之長度延伸之方式形成。 於本實施例3中，藉由使用具有如圖23所示般設置有貫通孔47及第1凹槽部53a～第4凹槽部53d之圓筒體42b之成形裝置40進行一次成形步驟，可成形出於基材部10上立設有如圖24及圖25所示般之複數個臨時元件70b之一次成形體13。於該情形時，各臨時元件70b具有：圓錐台狀之一次柱部71，其自基材部10立起；及8個突出部73，其等以自一次柱部71之上端部之外周側面向外側伸出之方式延伸出。 配置於1個臨時元件70b之8個突出部73係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，使合成樹脂自圓筒體42b之貫通孔47流入至凹設於圓筒體42b之內周面之第1凹槽部53a～第4凹槽部53d。因此，8個突出部73係自一次柱部71之外周側面，沿一次柱部71之圓形上表面之徑向，向C方向、M方向、及以45°之傾斜角度與該等交叉之方向突出而形成。 而且，具有圖24及圖25所示之臨時元件70b之本實施例3之一次成形體13係於其後，被搬送至進行二次成形步驟之加熱按壓裝置60，並與上述實施例1之情形時同樣地，藉由上側按壓輥61而對各臨時元件70b進行加熱並且自上方進行按壓。 藉此，可穩定地、順利地且有效地製造具有圖21及圖22所示之複數個扣合元件20b之成形面扣結件3。於該情形時，可由設置於一次成形體13之各臨時元件70b之8個突出部73，形成配置於各扣合元件20b之8個微小之爪部23。 如上所述般於本實施例3中製造之成形面扣結件3係由於設置於各扣合元件20b之爪部23之個數為8個，故而可容易地獲得較上述實施例1及實施例2之情形時進而更高之扣合力。又，由於各爪部23本身之大小及形態與上述實施例1之情形時相同，故而可使成形面扣結件3之表面(上表面)之肌膚觸感變得良好。 再者，如上所述般，於本實施例3中，亦能夠直接提供藉由一次成形步驟而成形之一次成形體13作為成形面扣結件(即，於該情形時之成形面扣結件之扣合元件70b具有柱部71及8個爪部73)。 又，於本發明中，關於設置於成形面扣結件之各扣合元件之爪部之個數、形狀、大小、及配置等態樣，並不限定於上述實施例1～實施例3，能夠根據成形面扣結件之用途等而任意地變更。 例如，於本發明中，於如上所述般之進行一次成形步驟之成形裝置40之模輪41中，相對於設置於圓筒體42、42a、42b之貫通孔47之形成間距，可使設置於圓筒體42、42a、42b之內周面之凹槽部51、52、53之形成間距以不與其對應之方式任意地改變。 例如，藉由將設置於圓筒體42、42a、42b之內周面之凹槽部51、52、53之形成間距設定為小於貫通孔47之形成間距，能夠使設置於扣合頭部22之爪部23之個數於各扣合元件間不同。 另一方面，亦能夠將凹槽部51、52、53之形成間距設定為大於貫通孔47之形成間距。由此，不僅能使設置於扣合頭部之爪部之個數於各扣合元件間不同，而且能製造立設有於扣合頭部設置爪部之扣合元件及於扣合頭部不形成爪部之扣合元件之成形面扣結件。 又，於上述實施例1～實施例3中，於1個圓筒體42、42a、42b，具有相互相同之槽寬或槽深度而形成有複數個凹槽部51、52、53。但是，於本發明中，亦能夠於1個圓筒體42、42a、42b，設置具有互不相同之槽寬、或互不相同之槽深度之複數個凹槽部51、52、53。由此，能夠於各扣合元件間使設置於扣合頭部之爪部之突出角度或大小互不相同。進而，於例如相對於一個扣合頭部設置複數個爪部之情形時，亦能夠相對於該1個扣合頭部，設置以互不相同之角度突出之複數個爪部、或具有互不相同之大小之複數個爪部。 進而，於本發明中，爪部之態樣能夠藉由改變設置於進行一次成形步驟之成形裝置40之圓筒體之凹槽部或凹部之形成圖案而容易地進行變更。於此，針對設置於內側圓筒體之凹槽部或凹部之形成圖案，一面使用圖式一面例示幾個變化例而進行說明。 圖26～圖33係模式性地說明於各變化例中自圓筒體42b之外周面貫通至內周面而形成之貫通孔47、與設置於圓筒體42b之內周面之凹槽部53或凹部之位置關係之主要部分模式圖。再者，於該等圖式中，2個圓表示穿設於圓筒體之貫通孔47之外周緣。又，藉由虛線表示形成於圓筒體之內周面之凹槽部或凹部，並且藉由灰色表示該凹槽部之槽底面或凹部之底面。 於圖26所示之變化例1中，於圓筒體42c之內周面，以作為凹部、具有較大之槽寬、且形成條紋圖案之方式凹設有沿C方向呈直線狀地配置之複數個凹槽部54a。 於例如上述實施例1中，沿C方向配置於圓筒體42之內周面之凹槽部51係如圖9所示般，相對於一個圓形之貫通孔47，而於該貫通孔47之與直徑重疊之位置僅形成有1條。另一方面，於該變化例1中，藉由使各凹槽部(凹部)54a之槽寬大於上述實施例1、且使相鄰之凹槽部54a間之間隔(形成間距)小於上述實施例1，而相對於一個圓形之貫通孔47以橫穿之方式配置有複數個凹槽部54a。 再者，於該情形時，藉由適當變更穿設於圓筒體42c之貫通孔47之大小、或形成於圓筒體42c之內周面之凹槽部54a之槽寬尺寸及形成間隔等，可容易地變更相對於一個圓形貫通孔47而形成之C方向之凹槽部54a之條數。 如該變化例1般，使用相對於一個圓形貫通孔47形成有複數條C方向之凹槽部54a之圓筒體42c成形一次成形體。進而，藉由對該一次成形體進行二次成形步驟，可穩定地製造具有於扣合頭部之外周緣部規則地或不規則地突出設置有3個以上之爪部之扣合元件之成形面扣結件。 又，於上述實施例1及變化例1中，於圓筒體42、42c之內周面，以相對於一個圓形貫通孔47成為1條或複數條之方式以固定之形成間距設置有具有固定之槽寬尺寸之C方向之凹槽部51、54a。但是，於本發明中，亦能夠於圓筒體42、42c之內周面，設置槽寬尺寸互不相同之複數個C方向之凹槽部、或者使形成間距不同而設置複數個C方向之凹槽部。 於上述實施例1或變化例1中，於圓筒體之內周面僅形成有C方向之凹槽部。但是，於本發明中，亦可如例如圖27中表示變化例2般，於圓筒體42d之內周面，作為凹部，僅設置沿M方向(圓周方向)之複數個凹槽部54b。又，亦能夠藉由如圖28中表示變化例3般，於圓筒體42e之內周面，作為凹部，僅設置相對於C方向或M方向以特定之角度傾斜之複數個凹槽部54c，而進行成形面扣結件之製造。 再者，於上述實施例2之情形時(圖18)或上述實施例3之情形時(圖23)，相對於特定之大小之貫通孔47，於圓筒體42b、42c之內周面，不僅以特定之間距凹設有沿C方向之第1凹槽部52a、53a，而且以特定之間距凹設有沿M方向之第2凹槽部52b、53b、或者與C方向或M方向具有45°之傾斜角度之第3凹槽部53c及第4凹槽部53d。 但是，於本發明中，即便於上述實施例2(圖18)及實施例3(圖23)之情形時、或者變化例2(圖27)及變化例3(圖28)之情形時，亦能夠變更穿設於圓筒體42a、42b、42d、42e之貫通孔47之大小。又，亦能夠藉由減小凹設於圓筒體42a、42b、42d、42e之內周面之凹槽部52、53、54b、54c之形成間距等，而任意地變更與一個圓形貫通孔連通之凹槽部之條數。進而，亦能夠設置槽寬尺寸互不相同之複數個凹槽部52、53、54b、54c，或者以不規則之形成間距設置凹槽部52、53、54b、54c。藉此，亦可穩定地製造具有於扣合頭部之外周緣部規則地或不規則地突出設置有複數個爪部之扣合元件之成形面扣結件。 其次，於圖29所示之變化例4中，於圓筒體42f之內周面，作為凹部，以特定之形成間距凹設有沿C方向蜿蜒成波狀之複數個凹槽部54d。再者，於該變化例4中，可藉由變更穿設於圓筒體42f之貫通孔47之大小、或者凹槽部54f之槽寬尺寸及形成間距等，而形成與一個圓形貫通孔47連通之1個或複數個凹槽部54d。 進而，於該變化例4中，於圓筒體42f之內周面，沿C方向凹設有蜿蜒成波狀之複數個凹槽部54d，但於本發明中，亦能夠沿M方向即圓筒體42f之圓周方向、或相對於C方向或M方向以特定之角度傾斜之方向凹設蜿蜒成波狀之複數個凹槽部。 如該變化例4般，亦可使用穿設有複數個貫通孔47並且於內周面凹設有蜿蜒成波狀之複數個凹槽部54d之圓筒體42f，而製造成形面扣結件。其結果，可穩定地獲得具有於扣合頭部之外周緣部規則地或不規則地突出設置有複數個爪部之扣合元件之成形面扣結件。 於圖30所示之變化例5中，如變得與沿C方向及M方向形成凹槽部52之上述實施例2之圓筒體42a之情形時完全相反般，以使圓筒體42g之內周面沿C方向及M方向殘留之方式，於C方向及M方向上以特定之間隔形成有複數個矩形狀之凹部(凹陷部)55a。 再者，於該變化例5之圓筒體42g之內周面，以使圓筒體42g之內周面沿C方向及M方向呈格子狀地殘留之方式凹設有複數個矩形狀凹部55a。但是，於本發明中，亦能夠以使圓筒體之內周面之格子形狀於相對於C方向及M方向以特定之角度傾斜之方向上形成之方式，凹設複數個矩形狀凹部。 於圖31所示之變化例6中，以使圓筒體42h之內周面向各個方向呈直線狀地延伸之方式(例如以殘留成放射狀之圖案之方式)凹設有複數個三角形狀之凹部(凹陷部)55b。再者，即便於該變化例6中，亦能夠適當變更穿設於圓筒體42h之貫通孔47之大小、或凹部55b之尺寸及形成間距等。 於圖32所示之變化例7中，於圓筒體42i之內周面以圓筒體42c之內周面與正方形之凹部形成棋盤格圖案之方式凹設有複數個正方形之凹部(凹陷部)55c。再者，即便於該變化例7中，亦能夠適當變更穿設於圓筒體42c之貫通孔47之大小、或凹部55c之尺寸及形成間距等。進而，於該變化例7中，沿C方向及M方向形成有由凹部55c所形成之棋盤格圖案，但於本發明中，亦能夠沿相對於C方向或M方向以特定之角度傾斜之方向形成由凹部55c所形成之棋盤格圖案。 於圖33所示之變化例8中，圓筒體42j之內周面係以龜甲圖案之方式殘留，以此方式，以特定之間隔於圓筒體42j之內周面形成有複數個正六邊形狀之凹部(凹陷部)55d。再者，即便於該變化例7中，亦能夠適當變更穿設於圓筒體42j之貫通孔47之大小、或正六邊形狀之凹部55d之大小及形成間距等。 藉由使用如上所述之變化例5～變化例8所示之各圓筒體42f～42j製造成形面扣結件，亦可穩定地獲得具有於扣合頭部之外周緣部規則地或不規則地突出設置有複數個爪部之扣合元件之成形面扣結件。 再者，如上所述之本發明之凹槽部或凹部只要具有熔融之合成樹脂能夠進入之間隙即可。又，於本發明中，亦可藉由例如使凹槽部或凹部與未形成其等之非形成部之交界面傾斜或彎曲而模糊地形成凹槽部或凹部。作為具有模糊之交界面之凹槽或凹部之形狀，例如存在對圓筒體之內周面進行皺褶加工或緞光加工者。 而且，使用上述變化例1～變化例8所示之各圓筒體42c～42j而製造之各成形面扣結件，由於在各扣合元件之扣合頭部規則地或不規則地突出設置有複數個爪部，故而相對具有環之凹型之面扣結件穩定地具有較高之扣合力。又，可使成形面扣結件之表面(上表面)之肌膚觸感變得良好。 [實施例4] 圖34係表示於本實施例4中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。圖35係僅表示該扣合元件之俯視圖。 本實施例4之成形面扣結件4具有：薄板狀之基材部10；及複數個扣合元件20c，其等自基材部10之上表面垂直地立起。又，各扣合元件20c具有：柱部21，其自基材部10立起；圓盤狀之扣合頭部22，其一體地形成於柱部21之上；及4個爪部25，其等突出設置於扣合頭部22之外周緣部。於該情形時，本實施例4之柱部21及扣合頭部22係與上述實施例1之扣合元件20之柱部21及扣合頭部22實質上同樣地形成。 於本實施例4之扣合元件20c中，4個爪部25係沿扣合頭部22之徑向，自扣合頭部22之外周側面22c，自扣合頭部22向C方向及M方向突出設置。該等4個爪部25係於圖35所示之扣合元件20c之俯視下，以呈圓形之扣合頭部22之中心作為基準，而規則地配置於0°、90°、180°、270°之位置。 尤其是，本實施例4之爪部25具有：左右一對第1爪部25a，其等自扣合頭部22向C方向突出設置；及前後一對第2爪部25b，其等自扣合頭部22向M方向突出設置。於該情形時，於扣合元件20c之俯視下，2個第1爪部25a係以將扣合頭部22之中心作為基準而相互點對稱之位置關係突出設置。2個第2爪部25b亦以將扣合頭部22之中心作為基準而相互點對稱之位置關係突出設置。進而，本實施例4之第1爪部25a及第2爪部25b係如上述實施例1之爪部23般，具有如鳥之鉤爪般朝向前端向下方下垂之形態。 又，本實施例4之第1爪部25a係以稍微小於第2爪部25b之大小，突出設置於扣合頭部22之外周側面22c。於此，所謂第1爪部25a小於第2爪部25b係指第1爪部25a之爪寬尺寸、及爪長度尺寸(自扣合頭部22之外周側面22c至爪前端位置為止之尺寸)中之至少任一者之尺寸(較佳為兩者之尺寸)小於第2爪部25b。 進而，本實施例4中之第1爪部25a及第2爪部25b各自之爪寬尺寸分別以微小之大小形成，該微小之大小成為扣合元件20c之交界部24之M方向之尺寸(寬度尺寸)之1/3以下、較佳為1/5以下、進而較佳為1/7以下。又，具體而言，第1爪部25a及第2爪部25b之爪寬尺寸設定為0.01 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。第1爪部25a及第2爪部25b之爪長度尺寸設定為0.01 mm以上且0.04 mm以下。 具有如上所述之構成之本實施例4之成形面扣結件4可使用圖36所示之製造裝置30a而製造。 該製造裝置30a具有：成形裝置40a，其進行一次成形步驟；及加熱按壓裝置60，其對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體14進行加熱並進行按壓。於該情形時，本實施例4之加熱按壓裝置60係與圖7所示之上述實施例1之加熱按壓裝置60同樣地形成。 本實施例4之成形裝置40a具有：模輪41a，其向一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；擠出噴嘴45，其與模輪41a之周面對向配置，且連續地吐出熔融之合成樹脂材料；及拾取輥46，其配置於較擠出噴嘴45更靠模輪41a之旋轉方向下游側。 於該情形時，本實施例4之擠出噴嘴45及拾取輥46係與用於圖7所示之上述實施例1之成形裝置40之擠出噴嘴45及拾取輥46同樣地形成。即，拾取輥46具有將藉由模輪41a而成形之下述之一次成形體14自上下夾持之一對上側夾持輥46a及下側夾持輥46b。 模輪41a具備：成為模具構件之外側之圓筒體(主套筒)42、及密接於圓筒體42之內側而配置之圓筒狀之輔助圓筒體(副套筒)43、以及使圓筒體42及輔助圓筒體43同時向一方向旋轉之旋轉驅動輥44。於該情形時，模輪41a具有外側之圓筒體42與內側之輔助圓筒體43呈同心狀且能夠旋轉地配置之二層圓筒構造。以下，將外側之圓筒體42稱為第1圓筒體42，將內側之輔助圓筒體43稱為第2圓筒體43。又，於旋轉驅動輥44之內部，設置有使冷卻液流通之未圖示之冷卻套。 本實施例4中之外側之第1圓筒體42係與用於上述實施例1之成形裝置40之圓筒體42同樣地形成。即，於本實施例4之第1圓筒體42，設置有：複數個貫通孔47，其等自第1圓筒體42之外周面貫通至內周面；及複數個凹槽部51，其等與第1圓筒體42之中心軸方向平行地凹設於第1圓筒體42之內周面。 內側之第2圓筒體43係如圖37所示般於第2圓筒體43之外周面具有沿第2圓筒體43之圓周方向(M方向)凹設之複數個輔助凹槽部57。再者，本實施例4之第2圓筒體43能夠使用與製作上述實施例1之圓筒體42之情形時相同之方法而製作。 於本實施例4中，第2圓筒體43之輔助凹槽部57係如圖37所示般，以與穿設於第1圓筒體42之貫通孔47之直徑重疊、且成為相對於第1圓筒體42之凹槽部51正交之位置關係方式，於內側圓筒體42之軸向上以特定之間距沿內側圓筒體42之圓周方向而形成。 於該情形時，第2圓筒體43之輔助凹槽部57係以橫穿第1圓筒體42之貫通孔47之方式，沿圓周方向而連續地凹設。又，輔助凹槽部57係以剖面成為四邊形之方式具有：平坦之槽底面；及一對槽側壁面，其等相互對向且平行地配置。再者，輔助凹槽部57可為任意形狀，亦能以具有多邊形狀或大致U字狀之剖面之方式形成。 本實施例4之輔助凹槽部57具有形成成形面扣結件4之合成樹脂能夠以熔融之狀態流入之槽寬及槽深度。例如，輔助凹槽部57之槽寬(一對槽側壁面間之間隔)設定為0.01 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。尤其是，於該情形時，輔助凹槽部57之槽寬設定為設置於第1圓筒體42之貫通孔47之M方向之尺寸之1/3以下、較佳為1/5以下、進而較佳為1/7以下之大小。又，輔助凹槽部57之槽深度(自內側圓筒體42之外周面至凹槽部51之槽底面為止之尺寸)設定為0.005 mm以上且0.05 mm以下、較佳為0.005 mm以上且0.03 mm以下、進而較佳為0.01 mm以上且0.025 mm以下。 於使用如上所述之圖36之製造裝置30a進行成形面扣結件4之製造之情形時，首先，藉由成形裝置40a進行成形一次成形體14之一次成形步驟。由此，可製作於基材部10上一體地成形有如圖39及圖40所示般之複數個臨時元件70c之一次成形體14。 本實施例4之臨時元件70c具有：圓錐台狀之一次柱部71，其自基材部10立起；2個突出部73(以下稱為第1突出部73)，其等以自一次柱部71之上端部之外周側面向外側伸出之方式突出；肋部74，其自一次柱部71之上表面鼓出；及2個附加突出部75(以下稱為第2突出部75)，其等以向一次柱部71之外側伸出之方式自肋部74之兩端緣連續地突出。 配置於臨時元件70c之2個第1突出部73係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，使合成樹脂自第1圓筒體42之貫通孔47，流入至凹設於第1圓筒體42之內周面之凹槽部51。因此，2個第1突出部73係以自一次柱部71之外周側面沿C方向向外側伸出之方式突出設置。 又，配置於臨時元件70c之肋部74及2個第2突出部75係藉由如下方法而成形，即，使合成樹脂自第1圓筒體42之貫通孔47流入至凹設於第2圓筒體43之外周面之輔助凹槽部57。因此，肋部74與2個第2突出部75係於較一次柱部71之上表面更靠上方之高度位置，沿M方向而連續地形成。 藉由成形裝置40a之模輪41a而成形之一次成形體14係藉由該成形裝置40a之拾取輥46而自模輪41a之外周面被連續地剝離。此時，藉由拾取輥46之上側夾持輥46a，對配置於臨時元件70c之2個第1突出部73及2個第2突出部75自上方進行按壓而使其等局部地彎曲變形。其結果，與上述實施例1等之情形時同樣地，可使第1突出部73及第2突出部75與基材部10之上表面平行或大致平行地、或者朝向基材部10向下方傾斜或彎曲地突出。 其後，將一次成形體14朝向加熱按壓裝置60而搬送，並進行二次成形步驟。於該二次成形步驟中，與上述實施例1之情形時同樣地，藉由使一次成形體14通過上側按壓輥61與下側按壓輥62之間，而對一次成形體14之各臨時元件70c之上端部利用上側按壓輥61一面進行加熱一面自上方進行按壓，因此，臨時元件70c之上端部被壓變形。 藉此，可穩定地、順利地且有效地製造具有圖34及圖35所示之複數個扣合元件20c之成形面扣結件4。於該情形時，可由設置於一次成形體14之各臨時元件70c之2個第1突出部73、及2個第2突出部75(附加突出部75)，分別形成自各扣合元件20c之扣合頭部22向C方向突出設置之2個第1爪部25a、及自扣合頭部22向M方向突出設置之2個第2爪部25b。因此，於各扣合元件20c之扣合頭部22，共計形成4個爪部25。 又，於該本實施例4中，為了相對於1個扣合元件20c之扣合頭部22分別設置4個爪部25，成形裝置40a之模輪41a具有：外側之第1圓筒體42，其用以成形第1突出部73；及內側之第2圓筒體43(輔助圓筒體43)，其用以成形第2突出部75(附加突出部75)。因此，可分別以簡單之形狀(圖案)形成凹設於第1圓筒體42之內周面之凹槽部51之形成圖案、及凹設於第2圓筒體43之外周面之輔助凹槽部57之形成圖案。 例如，於在1個扣合元件20a之扣合頭部22設置4個爪部23之上述實施例2之情形時，如圖18所示般，必須於1個圓筒體42a之內周面以特定之圖案設置C方向之第1凹槽部52a及M方向之第2凹槽部52b之2種凹槽部52。另一方面，於本實施例4之情形時，如圖38所示般，於外側之第1圓筒體42之內周面只要僅於C方向凹設凹槽部51即可，又，於內側之第2圓筒體43之外周面只要僅於M方向凹設輔助凹槽部57即可。 如此，於本實施例4中，可將為了於扣合頭部22設置爪部25所必需之凹槽部，分成外側之第1圓筒體42及內側之第2圓筒體43而設置。因此，於本實施例4之情形時，與例如如上述實施例2般相對於1個圓筒體42a形成不同方向之複數個凹槽部52之情形時相比，可相對容易地進行第1圓筒體42及第2圓筒體43之製作。 而且，於如上所述般製造之本實施例4之成形面扣結件4中，由於在各扣合元件20c設置4個爪部25，故而可容易地獲得較高之扣合力。又，為了提高扣合強度而設置之4個爪部25係相對於扣合頭部22而以較小之大小形成。由此，可減小爪部25對成形面扣結件4之觸感造成之影響，因此，可使成形面扣結件4之表面(上表面)之肌膚觸感變得良好。 再者，如上所述般，即便於本實施例4中，亦能夠直接提供藉由一次成形步驟而成形、且具有圖39及圖40所示之複數個臨時元件70c之一次成形體14作為成形面扣結件。於該情形時，圖39及圖40所示之一次成形體14之臨時元件70c、一次柱部71、突出部(第1突出部)73、肋部74、及附加突出部(第2突出部)75可分別用作成形面扣結件之扣合元件、柱部、爪部、肋部、及附加爪部(即，該成形面扣結件之扣合元件70c具有柱部71、爪部73、肋部74、及附加爪部75)。於該情形時，於扣合元件無法設置扣合頭部。 進而，於該情形時，較佳為對藉由成形裝置40a而成形之成形面扣結件例如一面進行加熱一面水平地搬送、或者自搬送之成形面扣結件之上方吹送熱風。藉此，可使各扣合元件之爪部及附加爪部自圓錐台狀之柱部之上端部之外周側面或肋部，向與基材部10之上表面平行之水平方向、或者以朝向較水平朝向更靠基材部10向下方下垂之方式穩定地突出。 又，於上述實施例4中，設置於扣合元件20c之2個C方向之第1爪部25a、及2個M方向之第2爪部25b如上所述般具有互不相同之大小，且第1爪部25a以稍微小於第2爪部25b之大小形成。但是，於本實施例4中，第1爪部25a與第2爪部25b之大小之關係並無特別限定。 例如，亦可變更凹設於第1圓筒體42之內周面之凹槽部51之大小、或凹設於第2圓筒體43之外周面之輔助凹槽部57之大小。其結果，亦能夠將設置於扣合元件20c之C方向之第1爪部25a形成為大於M方向之第2爪部25b，或者以相同之大小形成C方向之第1爪部25a與M方向之第2爪部25b。 又，於本發明中，凹設於成形裝置40a之外側之第1圓筒體42之內周面的凹槽部或凹部的形成圖案、或凹設於內側之第2圓筒體43之外周面的輔助凹槽部或輔助凹部的形成圖案，可根據設置於扣合元件之爪部之個數、配置、及大小等而適當變更。 例如，於上述實施例4中，於第1圓筒體42之內周面凹設有沿C方向之凹槽部51，且於第2圓筒體43之外周面凹設有沿M方向之輔助凹槽部57。但是，於本發明中，亦可於第1圓筒體42之內周面凹設有沿M方向之凹槽部，且於第2圓筒體43之外周面凹設有沿C方向之輔助凹槽部。 進而，於例如於1個扣合元件設置8個爪部之情形時，如於圖41中表示第1圓筒體42a之凹槽部52及第2圓筒體43a之輔助凹槽部58之形成圖案之一例般，於外側之第1圓筒體42a之內周面，凹設沿C方向之第1凹槽部52a及沿M方向之第2凹槽部52b。又，於內側之第2圓筒體43a之內周面，凹設相對於C方向及M方向具有45°之傾斜角度而配置之輔助凹槽部58。藉由使用此種具有第1圓筒體42及第2圓筒體43之成形裝置40a，可穩定地製造具有於扣合頭部之外周緣部等間隔地突出設置有8個爪部之扣合元件之成形面扣結件。 進而，作為凹設於第1圓筒體之內周面之凹槽部或凹部之形成圖案、或者凹設於內側之第2圓筒體之外周面之輔助凹槽部或輔助凹部之形成圖案，亦能夠使用於如上所述般之變化例1～變化例8中所說明之圖案(參照圖26～圖33)。 進而，於上述實施例1～實施例3及變化例1～變化例8中，對使用圖7所示之具有模輪41之成形裝置40，進行成形面扣結件之一次成形步驟之情形進行說明。又，於實施例4中，對使用圖36所示之具有模輪41a之成形裝置40a，進行成形面扣結件之一次成形步驟之情形進行說明。但是，於本發明中，於成形面扣結件之製造中之一次成形步驟中，亦能夠使用其他形態之成形裝置。 例如，作為成形另一形態之一次成形體之成形裝置，例如與上述專利文獻3同樣地(參照圖42～圖43)，能夠使用具有如下構件之裝置，即：模輪，其向一方向驅動旋轉；鎖壓輪，其於與模輪之間隔開特定之間隔而配置，且向與模輪為相反之方向驅動旋轉；及擠出噴嘴，其朝向模輪與鎖壓輪之間吐出熔融之合成樹脂材料。 於該情形時，另一形態之成形裝置之模輪具有與於上述實施例1等中所說明之模輪41、或於實施例4等中所說明之模輪41a相同之構造。 即，該其他形態之模輪係如於上述實施例1等中所說明般具有：圓筒體42，其形成有複數個貫通孔及複數個凹槽部；以及旋轉驅動輥44，其使該圓筒體42旋轉。或者，如於上述實施例4等中所說明般具有：第1圓筒體42，其形成有複數個貫通孔及複數個凹槽部；第2圓筒體(輔助圓筒體)43，其於外周面凹設有輔助凹槽部；及旋轉驅動輥44，其使該等第1圓筒體42及第2圓筒體43旋轉。 又，於本發明中，作為又一形態之成形裝置，亦可使用例如具有如下構件之裝置，即：成形側皮帶機構，其向一方向旋轉移行；加壓側皮帶機構，其於與成形側皮帶機構之間隔開特定之間隔而配置，且向與成形側皮帶機構為相反之方向旋轉移行；及擠出噴嘴，其與成形側皮帶機構之皮帶外周面對向配置，且連續地吐出熔融之合成樹脂材料。 又，成形側皮帶機構具有：環形皮帶，其成為模具構件；及一對旋轉輥，其捲掛該環形皮帶，並使環形皮帶向一方向旋轉移行。於該情形時，於環形皮帶，為了成形一次成形體之柱部而設置有與設置於上述實施例1等之圓筒體之貫通孔及凹槽部相同之複數個貫通孔及複數個凹槽部。進而，加壓側皮帶機構具有：加壓用環形皮帶；及一對旋轉輥，其等捲掛該加壓用環形皮帶，並使加壓用環形皮帶旋轉移行。 或者，作為成形側皮帶機構之形態，亦可使用具有如下構件者，即：外側之第1環形皮帶，其成為模具構件；第2環形皮帶(輔助環形皮帶)，其密接於該外側之第1環形皮帶之內側而配置；及一對旋轉輥，其等捲掛第1環形皮帶及第2環形皮帶，並使其等同時向一方向旋轉移行。 於該情形時，於第1環形皮帶，設置與設置於上述實施例4等之第1圓筒體之貫通孔及凹槽部相同之複數個貫通孔及複數個凹槽部。又，於第2環形皮帶，設置與設置於上述實施例4等之第2圓筒體之外周面之輔助凹槽部相同之複數個輔助凹槽部。 藉由使用如上所述之具有模輪及鎖壓輪之另一形態之成形裝置、或者具有成形側皮帶機構及加壓側皮帶機構之又一形態之成形裝置，進行成形一次成形體之一次成形步驟，亦可穩定地製造如於上述實施例1～實施例4等中所說明般之成形面扣結件1～成形面扣結件4。

1、2、3、4‧‧‧成形面扣結件

10‧‧‧基材部

11、12、13‧‧‧一次成形體

14‧‧‧一次成形體

20‧‧‧扣合元件

20a、20b‧‧‧扣合元件

20c‧‧‧扣合元件

21‧‧‧柱部

22‧‧‧扣合頭部

22a‧‧‧頭部頂端面

22b‧‧‧頭部背面

22c‧‧‧外周側面

23‧‧‧爪部

24‧‧‧交界部

25‧‧‧爪部

25a‧‧‧第1爪部

25b‧‧‧第2爪部

30、30a‧‧‧製造裝置

40、40a‧‧‧成形裝置

41、41a‧‧‧模輪

42‧‧‧圓筒體(套筒或第1圓筒體)

42a～42j‧‧‧圓筒體

43、43a‧‧‧輔助圓筒體(第2圓筒體)

44‧‧‧旋轉驅動輥

45‧‧‧擠出噴嘴

46‧‧‧拾取輥

46a‧‧‧上側夾持輥

46b‧‧‧下側夾持輥

47‧‧‧貫通孔

51、51a‧‧‧凹部(凹槽部)

52‧‧‧凹部(凹槽部)

52a‧‧‧第1凹槽部

52b‧‧‧第2凹槽部

53‧‧‧凹部(凹槽部)

53a‧‧‧第1凹槽部

53b‧‧‧第2凹槽部

53c‧‧‧第3凹槽部

53d‧‧‧第4凹槽部

54a、54b‧‧‧凹部(凹槽部)

54c、54d‧‧‧凹部(凹槽部)

55a、55b‧‧‧凹部(凹陷部)

55c、55d‧‧‧凹部(凹陷部)

57‧‧‧輔助凹槽部

58‧‧‧輔助凹槽部

60‧‧‧加熱按壓裝置

61‧‧‧上側按壓輥(軋光輥)

62‧‧‧下側按壓輥(軋光輥)

70、70a‧‧‧臨時元件

70b、70c‧‧‧臨時元件

71‧‧‧一次柱部

73‧‧‧突出部(第1突出部)

74‧‧‧肋部

75‧‧‧附加突出部(第2突出部)

80‧‧‧一次成形體

81‧‧‧成形裝置

82‧‧‧造模滾筒

83‧‧‧加壓滾筒

84‧‧‧擠出頭

85‧‧‧外側網目板

86‧‧‧內側網目板

87‧‧‧空腔

88‧‧‧空腔

A‧‧‧扣合元件之高度尺寸

B‧‧‧扣合頭部之直徑

C‧‧‧扣合頭部之高度尺寸

CD‧‧‧正交方向

D‧‧‧扣合元件之交界部之直徑

E‧‧‧扣合頭部之伸出尺寸

F‧‧‧爪寬尺寸

MD‧‧‧機械方向

θ‧‧‧扣合頭部之伸出角度

圖1係表示於本發明之實施例1中製造之成形面扣結件之立體圖。 圖2係表示成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖3係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖4係自成形面扣結件之前後方向(機械方向：MD)僅觀察扣合元件之前視圖。 圖5係圖3所示之V-V線之剖視圖。 圖6係將配置於扣合元件之爪部放大而表示之放大立體圖。 圖7係模式性地表示成形面扣結件之製造裝置之模式圖。 圖8係模式性地表示配置於成形裝置之圓筒體之立體圖。 圖9係表示形成於圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖10係表示成形裝置之模輪之主要部分之放大剖視圖。 圖11係表示藉由成形裝置而成形之一次成形體之立體圖。 圖12係表示一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖13係僅表示臨時元件之俯視圖。 圖14係自一次成形體之前後方向(MD)僅觀察臨時元件之前視圖。 圖15係表示變化例之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖16係表示於本發明之實施例2中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖17係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖18係表示實施例2之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖19係表示於實施例2中成形之一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖20係僅表示臨時元件之俯視圖。 圖21係表示於本發明之實施例3中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖22係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖23係表示實施例3之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖24係表示於實施例3中成形之一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖25係僅表示臨時元件之俯視圖。 圖26係表示變化例1之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖27係表示變化例2之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖28係表示變化例3之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖29係表示變化例4之圓筒體之貫通孔與凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖30係表示變化例5之圓筒體之貫通孔與凹部之位置關係之主要部分模式圖。 圖31係表示變化例6之圓筒體之貫通孔與凹部之位置關係之主要部分模式圖。 圖32係表示變化例7之圓筒體之貫通孔與凹部之位置關係之主要部分模式圖。 圖33係表示變化例8之圓筒體之貫通孔與凹部之位置關係之主要部分模式圖。 圖34係表示於本發明之實施例4中製造之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖35係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖36係模式性地表示實施例4之成形面扣結件之製造裝置之模式圖。 圖37係模式性地表示成形裝置之圓筒體及輔助圓筒體之立體圖。 圖38係表示形成於圓筒體之貫通孔及凹槽部、與形成於輔助圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖39係表示藉由成形裝置而成形之一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖40係僅表示臨時元件之俯視圖。 圖41係表示變化例之形成於圓筒體之貫通孔及凹槽部、與形成於輔助圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖42係模式性地表示先前之成形裝置之模式圖。 圖43係表示先前之外側網目板及內側網目板之立體圖。 圖44係將先前之外側網目板及內側網目板之主要部分放大而表示之剖視圖。

Claims (12)

1. 一種成形面扣結件之製造方法，其係製造合成樹脂製成形面扣結件(1、2、3、4)者，該合成樹脂製成形面扣結件(1、2、3、4)於平板狀之基材部(10)之上表面立設有複數個扣合元件(20、20a、20b、20c)，且各扣合元件(20、20a、20b、20c)具有：柱部(21)，其自上述基材部(10)立起；及扣合頭部(22)，其一體地形成於上述柱部(21)上；且該製造方法包括一次成形步驟及二次成形步驟，該一次成形步驟係成形一次成形體(11、12、13、14)，該一次成形體(11、12、13、14)具有：上述基材部(10)；及複數個臨時元件(70、70a、70b、70c)，其等立設於上述基材部(10)；該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體(11、12、13、14)之上述臨時元件(70、70a、70b、70c)進行加熱並且將上述臨時元件(70、70a、70b、70c)自上方壓變形而成形上述成形面扣結件(1、2、3、4)；其特徵在於包括：於上述一次成形步驟中，使用成形裝置(40)連續地成形上述一次成形體(11、12、13、14)，該成形裝置(40)具有：模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)；及驅動部(44)，其使上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以特定之速度旋轉；且該模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具備：複數個貫通孔(47)，其等以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其等凹設於上述內周面；且各貫通孔(47)連通於至少1個上述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)；且該一次成形體(11、12、13、14)之至少一部分的上述臨時元件(70、70a、70b、70c)具有：一次柱部(71)，其自上述基材部(10)立起；及至少1個突出部(73)，其自上述一次柱部(71)之上端部之外周側面突出；以及於上述二次成形步驟中，藉由將上述臨時元件(70、70a、70b、70c)之上端部自上方壓變形，而成形上述柱部(21)及上述扣合頭部(22)，並且由上述突出部(73)成形突出設置於上述扣合頭部(22)之外周緣部之至少1個爪部(23)；上述凹部係直線狀之凹槽部或彎曲成波形之凹槽部。
2. 如請求項1之成形面扣結件之製造方法，其包括：使用成形裝置(40a)於上述臨時元件(70c)上成形：肋部(74)，其自上述一次柱部(71)之上表面向上方鼓出；及附加突出部(75)，其自上述肋部(74)朝向上述一次柱部(71)之外側突出；該成形裝置(40a)進而具有輔助模具構件(43、43a)，該輔助模具構件(43、43a)密接於上述模具構件(42a、42b)之內周面而配置於上述模具構件(42a、42b)之內側，且於外周面凹設有與上述模具構件(42a、42b)之上述貫通孔(47)連通之輔助凹部(57、58)；以及於上述二次成形步驟中，由上述突出部(73)及上述附加突出部(75)成形上述爪部(23)。
3. 如請求項1或2之成形面扣結件之製造方法，其包括：使用具有圓筒形狀之構件作為上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)。
4. 一種成形面扣結件之製造方法，其特徵在於：其係製造合成樹脂製之成形面扣結件者，該合成樹脂製之成形面扣結件於平板狀之基材部(10)之上表面立設有複數個扣合元件(70、70a、70b、70c)；且該製造方法包括：使用成形裝置(40)成形上述成形面扣結件，該成形裝置(40)具有：模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)；及驅動部(44)，其使上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以特定之速度旋轉；該模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具備：複數個貫通孔(47)，其等以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其等凹設於上述內周面；且各貫通孔(47)連通於至少1個上述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)；該成形面扣結件之上述扣合元件(70、70a、70b、70c)具有：柱部(71)，其自上述基材部(10)立起；及至少1個爪部(73)，其自上述柱部(71)之上端部之外周側面突出；上述凹部係直線狀之凹槽部或彎曲成波形之凹槽部。
5. 如請求項4之成形面扣結件之製造方法，其包括：使至少一部分上述扣合元件(70、70a、70b、70c)之上述爪部(73)以如下方式變形，即，自上述柱部(71)之外周側面，與上述基材部(10)之上表面平行地、或者朝向上述基材部(10)突出。
6. 如請求項4或5之成形面扣結件之製造方法，其包括：使用上述成形裝置(40a)於上述扣合元件(70c)成形：肋部(74)，其自上述柱部(71)之上表面向上方鼓出；及附加爪部(75)，其自上述肋部(74)朝向上述柱部(71)之外側突出；該成形裝置(40a)進而具有輔助模具構件(43、43a)，該輔助模具構件(43、43a)密接於上述模具構件(42a、42b)之內周面而配置於上述模具構件(42a、42b)之內側，且於外周面凹設有與上述模具構件(42a、42b)之上述貫通孔(47)連通之輔助凹部(57、58)。
7. 如請求項4或5之成形面扣結件之製造方法，其包括：使用具有圓筒形狀之構件作為上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)。
8. 如請求項6之成形面扣結件之製造方法，其包括：使用具有圓筒形狀之構件作為上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)。
9. 一種成形裝置，其係成形裝置(40)，具有：模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)；驅動部(44)，其使上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)以特定之速度旋轉；及擠出噴嘴(45)，其朝向上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)吐出熔融之合成樹脂材料；且用於合成樹脂製之成形面扣結件之製造，該合成樹脂製之成形面扣結件於基材部(10)之上表面立設有複數個扣合元件(20、20a、20b、20c)；該成形裝置(40)之特徵在於：上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具備：複數個貫通孔(47)，其等以自外周面貫通至內周面之方式穿設；及複數個凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)，其等凹設於上述內周面；且上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)之各貫通孔(47)連通於至少1個上述凹部(51、52、53、54a、54b、54c、54d、55a、55b、55c、55d)；上述凹部係直線狀之凹槽部或彎曲成波形之凹槽部。
10. 如請求項9之成形裝置，其中上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)具有圓筒形狀；且使用上述模具構件(42、42a、42b、42c、42d、42e、42f、42g、42h、42i、42j)及上述驅動部(44)而形成模輪(41、41a)。
11. 如請求項9或10之成形裝置，其具有輔助模具構件(43、43a)，該輔助模具構件(43、43a)密接於上述模具構件(42a、42b)之內周面而配置於上述模具構件(42a、42b)之內側，且於外周面凹設有與上述模具構件(42a、42b)之上述貫通孔(47)連通之輔助凹部(57、58)；且上述輔助模具構件(43、43a)與上述模具構件(42a、42b)同步旋轉。
12. 如請求項9之成形裝置，其中各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)之槽寬設定為0.005mm以上且0.1mm以下；且各凹槽部(51、52、53、54a、54b、54c、54d)之槽深度設定為0.005mm以上且0.05mm以下。