TW201726021A - 成形面扣結件及成形面扣結件之製造方法 - Google Patents

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Abstract

於本發明之成形面扣結件(1、2、3、4)中，扣合元件(20、50、60、70、70a)具有：柱狀之柱部(21、71)；及微小爪部(23、53、63、73、73a)，其於扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下自柱部(21、71)之上端外周緣(25、75)向外側突出。微小爪部(23、53、63、73、73a)之爪寬度尺寸(A)小於連結柱部(21、71)之上端外周緣(25、75)上之2點之線段。微小爪部(23、53、63、73、73a)朝向基材部(10)突出。此種本發明之成形面扣結件(1、2、3、4)對於凹型面扣結件具有較高之剝離強度及剪切強度。

Description

成形面扣結件及成形面扣結件之製造方法
本發明係關於一種於平板狀之基材部之上表面立設有複數個凸型扣合元件之成形面扣結件、及製造該成形面扣結件之製造方法。
先前以來，已知有將具有複數個環之凹型之面扣結件、及對於該凹型面扣結件能夠裝卸之凸型之成形面扣結件作為一對組合使用之面扣結件製品。藉由將合成樹脂成形而製造之凸型之成形面扣結件，一般而言係於平板狀之基材部之上表面立設具有蕈狀等形態之複數個凸型扣合元件而形成。 具有此種凸型之成形面扣結件之面扣結件製品當前廣泛地用於多種多樣之商品，亦多用於如例如拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手腳之關節等之護體、腰用緊身衣(腰痛帶)、手套等之如穿脫於身體般之商品。 於用於拋棄式尿布等之成形面扣結件中，作為凸型扣合元件之代表性形態，通常已知有J字狀之形態、棕櫚樹狀之形態、及蕈狀之形態等。例如，J字狀扣合元件具有自基材部朝向上方突出、並且上端部彎曲成鉤狀之形態。具有此種J字狀扣合元件之成形面扣結件記載於國際公開第1998/014086號公報(對應於專利文獻1：日本專利特表2001-501120號公報)等。 棕櫚樹狀扣合元件具有如下之形態，即，具備：柱部，其自基材部垂直地突出；及鉤狀之扣合頭部，其自該柱部之上端朝向相互成為相反方向之2個方向一面彎曲一面延伸出。具有此種棕櫚樹狀扣合元件之成形面扣結件記載於美國專利第7,516,524號說明書(專利文獻2)等。 蕈狀扣合元件具有如下之形態，即，具備：柱部，其自基材部垂直地突出；及圓盤狀之扣合頭部，其配置於柱部之上方，且以於扣合元件之俯視下自柱部之上端外周全體朝向外側伸出之方式一體地形成。具有此種蕈狀扣合元件之成形面扣結件記載於國際公開第1994/023610號公報(對應於專利文獻3：日本專利特表平8-508910號公報)、或國際公開第2000/000053號公報(對應於專利文獻4：日本專利特表2002-519078號公報)等。 進而，於例如美國專利申請案公開第2013/0067702號說明書(專利文獻5)中，揭示有作為蕈狀之形態經改良之扣合元件而具有例如如圖34所示般之於圓盤狀之扣合頭部92之外周緣部設置有複數個齒93之扣合元件90之成形面扣結件。該圖34所示之專利文獻5之扣合元件90具有：柱部91，其立設於基材部；扣合頭部92，其呈圓盤狀地形成於柱部91之上；及複數個齒93，其等自扣合頭部92之外周緣部朝向外側突出。於該情形時，設置於扣合元件90之各個齒93係自扣合頭部92之外周緣部與基材部之上表面大致平行地、或以向上方翹曲之方式突出設置。 又，於專利文獻5中，作為扣合頭部未形成為圓盤狀之變化例，記載有例如具備如圖35所示般之形態之扣合元件95。該圖35所示之扣合元件95具有：扣合頭部97，其於扣合元件95之俯視下呈三角形狀；凸舌部98，其自該扣合頭部97之各角部朝向外側突出；及複數個梳部99，其等自扣合頭部92之3個各邊部朝向外側突出。 先前技術文獻 專利文獻 專利文獻1：國際公開第1998/014086號公報 專利文獻2：美國專利第7,516,524號說明書 專利文獻3：國際公開第1994/023610號公報 專利文獻4：國際公開第2000/000053號公報 專利文獻5：美國專利申請案公開第2013/0067702號說明書
[發明所欲解決之問題] 例如具有如上所述之J字狀扣合元件、或棕櫚樹狀扣合元件之成形面扣結件於使凹型之面扣結件之環(例如不織布之纖維)扣合之情形時，環不易自J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件脫落。因此，具有J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之成形面扣結件具有對於凹型面扣結件具備較高之剝離強度之傾向。 但是，於J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之情形時，扣合元件之上端部彎曲成鉤狀，因此，扣合元件之上端面(頂端面)之面積較小。因此，於接觸成形面扣結件之成為扣合面之上表面側時，接觸於肌膚之面積變小。因此，於將此種成形面扣結件用於例如拋棄式尿布或尿布套等易與肌膚接觸之製品、或要求柔軟之觸感之製品之情形時，存在製品之肌膚觸感變差之情形。 進而，J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之自基材部立起之基端部或柱部易形成得較細。因此，於將凹型面扣結件強力地按壓於凸型之成形面扣結件(或將凸型之成形面扣結件強力地按壓於凹型面扣結件)而使兩者扣合之情形時，扣合元件之基端部或柱部變得易於因按壓力而彎曲，亦認為會招致成形面扣結件之破損。 另一方面，蕈狀扣合元件係於扣合元件之上端部形成有圓盤狀之扣合頭部，因此可使扣合元件之上端面以較J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件更大之面積露出於上方。因此，具有蕈狀扣合元件之成形面扣結件具有肌膚觸感較佳之特徵。又，由於扣合元件之柱部易形成得較粗，故而即便受到如上所述之按壓力，柱部亦不易彎曲，可穩定地維持扣合元件之形狀。 又，具有蕈狀扣合元件之成形面扣結件係於使成為凹型面扣結件之不織布扣合時，可使複數個環穩定地扣合。但是，蕈狀扣合元件未如J字狀或棕櫚樹狀之形態般使扣合元件之上端部彎曲成鉤狀。 因此，可認為於蕈狀扣合元件之情形時，扣合於扣合元件之環較扣合於J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件更易脫落，從而需要改善。又，於上述專利文獻5所記載之扣合元件90(參照圖34)中，於扣合頭部92之外周緣部設置有形成較大之凹凸之複數個齒93。因此，專利文獻5之成形面扣結件有使成形面扣結件之肌膚觸感大幅度降低之可能性。 又，一般而言，凸型之面扣結件根據成為凹型面扣結件之不織布之構造等，而環之扣合率或剝離強度等易變化，存在由於與不織布之配合性而左右凸型面扣結件之性能之情況。因此，為了可根據不織布、且根據製品用途而選擇凸型面扣結件，期望藉由增加扣合元件之形態之變化等而預先豐富地備齊各種類型之凸型成形面扣結件。 本發明係鑒於上述先前之問題而完成者，其具體之目的係提供一種藉由使凸型扣合元件具有新穎且特徵性之形態而具有與先前不同之性質之成形面扣結件。又，提供一種亦能夠對於凹型面扣結件具備較高之剝離強度並且獲得良好之肌膚觸感之成形面扣結件。又，本發明之目的在於提供一種能夠穩定地製造具有與先前不同之性質之成形面扣結件之製造方法。 [解決問題之技術手段] 為了達成上述目的，藉由本發明而提供之成形面扣結件係合成樹脂製之成形面扣結件，其具有：平板狀之基材部；及複數個扣合元件，其等立設於上述基材部之上表面；其最主要之特徵在於，上述扣合元件具有：柱狀之柱部，其自上述基材部之上表面立起；及至少2個微小爪部，其等於上述扣合元件之頂端部於上述扣合元件之俯視下自上述柱部之上端外周緣朝向外側相互向相反方向突出；且上述微小爪部之爪寬度尺寸係設定為較於上述柱部之上表面通過中心並且連結上述上端外周緣上之2點之線段小之長度，且上述微小爪部之至少1個朝向上述基材部突出。 尤其是，於本發明之成形面扣結件中，較佳為於上述微小爪部與上述柱部之外周側面之間設置間隙。又，上述微小爪部較佳為不超越至較上述微小爪部之基端部上表面之高度位置更靠上方，而朝向上述基材部突出。 於上述扣合元件之俯視下，較佳為僅上述微小爪部較上述柱部之上述上端外周緣更向外側伸出。 於本發明之成形面扣結件中，較佳為，上述扣合元件具有突出設置於上述柱部之上表面之肋部，且上述微小爪部自上述肋部突出。 又，於本發明中，上述微小爪部亦可自上述柱部之外周側面突出，且上述柱部之上表面與上述微小爪部之上表面形成於同一平面。 於此種本發明之成形面扣結件中，較佳為，上述微小爪部之爪寬度尺寸設定為上述線段之長度之1/2之大小以下，且於上述扣合元件之俯視下，上述微小爪部之自上述上端外周緣起之突出長度設定為上述線段之長度之1/2之大小以下。 又，於本發明中，較佳為，柱狀之上述柱部具有錐台之形態，且於上述扣合元件之俯視下，上述微小爪部配置於上述柱部之基端之外周緣之內側。 進而，於上述扣合元件之俯視下之各微小爪部之面積，較佳為設定為上述俯視下之上述柱部之上表面之面積之90%以下。 進而，又，於本發明中，較佳為，上述扣合元件之自上述基材部之上述上表面起之高度尺寸設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下，上述柱部之上表面形狀呈具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之直徑之圓形、或具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之短徑之橢圓形，於上述扣合元件之俯視下之上述柱部之基端之外周緣形狀呈具有0.2 mm以上且0.6 mm以下之直徑之圓形，上述微小爪部之爪寬度尺寸設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下，於上述扣合元件之俯視下，上述微小爪部之自上述上端外周緣起之突出長度設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。於該情形時，上述微小爪部相對於上述柱部之外周側面之突出傾斜角度較佳為設定為20°以上且80°以下、尤佳為30°以上且60°以下，於上述微小爪部之前端與上述柱部之外周側面之間，較佳為形成有0.01 mm以上且0.09 mm以下之間隙。 又，上述扣合元件較佳為以150個/cm2 以上且1000個/cm2 以下、尤佳為150個/cm2 以上且300個/cm2 以下之密度配置於上述基材部之上表面。 其次，藉由本發明而提供之成形面扣結件之製造方法係製造於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件之製造方法，且包括成形一次成形體之一次成形步驟，該一次成形體具有：上述基材部；及複數個臨時元件，其等立設於上述基材部；該成形面扣結件之製造方法之最主要之特徵在於包括：於上述一次成形步驟中成形上述一次成形體，該一次成形體具有如下部分作為上述臨時元件，即：柱狀之柱部，其自上述基材部立起；肋部，其突出設置於上述柱部之上表面；及至少2個突出部，其等自上述肋部沿相對於上述柱部之立起方向交叉之方向自上述柱部之上端外周緣向外側突出；以及藉由使上述一次成形體之上述突出部相對於上述肋部向下方變形而形成上述扣合元件，該扣合元件具有上述柱部、上述肋部、及自上述肋部朝向上述基材部突出之微小爪部，且凹型面扣結件之環僅能扣合於上述微小爪部。 於該情形時，上述本發明之製造方法亦可進而包括二次成形步驟，該二次成形步驟係對上述扣合元件之上述微小爪部之至少一部分及上述肋部進行加熱並且自上方壓扁。 又，藉由本發明而提供之另一成形面扣結件之製造方法係製造於平板狀之基材部之上表面立設有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件之製造方法，且包括一次成形步驟及二次成形步驟，該一次成形步驟係成形一次成形體，該一次成形體具有：上述基材部；及複數個臨時元件，其等立設於上述基材部；該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體之上述臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方壓扁而成形上述成形面扣結件；該成形面扣結件之製造方法之最主要之特徵在於包括：於上述一次成形步驟中成形上述一次成形體，該一次成形體具有如下部分作為上述臨時元件，即：柱狀之柱部，其自上述基材部立起；肋部，其突出設置於上述柱部之上表面；及至少2個突出部，其等自上述肋部沿相對於上述柱部之立起方向交叉之方向自上述柱部之上端外周緣向外側突出；以及於上述二次成形步驟中，藉由對上述一次成形體之上述突出部之至少一部分及上述肋部自上方壓扁而形成上述扣合元件，該扣合元件具有柱部、及自上述柱部之外周側面朝向上述基材部突出之微小爪部，且凹型面扣結件之環僅能扣合於上述微小爪部。 如上所述之各個本發明之製造方法較佳為包括：於上述一次成形步驟中，使用模輪成形上述一次成形體，該模輪呈同心狀地具備：外側圓筒體，其穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔；及內側圓筒體，其密接於上述外側圓筒體之內周面而配置；且於上述內側圓筒體之外周面凹設有複數個凹槽部，且上述外側圓筒體之內周面之貫通孔之外周緣，具有與上述內側圓筒體之上述凹槽部重疊而交叉之部分、及密接於上述內側圓筒體之外周面之部分。 [發明之效果] 本發明之成形面扣結件具有平板狀之基材部、及立設於基材部上表面之複數個凸型扣合元件。各扣合元件具有：柱狀之柱部，其自基材部立起；及至少2個微小爪部，其等配置於扣合元件之頂端部。又，至少1個微小爪部(較佳為所有微小爪部)以分別朝向基材部向斜下方傾斜或彎曲之方式突出、且於自上方側觀察扣合元件之俯視下，自柱部之上端外周緣朝向外側相互向相反方向突出。又，各微小爪部之爪寬度尺寸係設定為較於柱部之上表面(上端面)通過中心並且連結上端外周緣上之2點之線段小之長度。又，至少1個微小爪部較佳為以於與柱部之外周側面之間設置間隙之方式朝向基材部而形成。再者，於微小爪部形成得非常小之情形時等，亦有於微小爪部與柱部之外周側面之間無法清楚地確認出間隙之情況。 於此，所謂爪寬度尺寸係指相對於微小爪部之突出方向正交、且相對於成形面扣結件之上下方向(柱部自立起方向)正交之方向上之微小爪部之尺寸。又，與該爪寬度尺寸進行比較之線段係指於扣合元件之俯視下通過柱部之上表面中心且連結柱部之上端外周緣上之2點間之部分之假想直線，且該假想直線係相對於成形面扣結件之上下方向(柱部之立起方向)正交。 尤其是，於本發明中，上述假想直線之線段較佳為與柱部之立起方向正交之方向中之沿成形面扣結件之成形步驟中之機械方向(MD：成形面扣結件行進之方向)之線段。進而，於本發明中，於扣合元件之柱部之上表面呈與基材部之上表面平行之圓形之情形時，柱部之圓形上表面之直徑相當於上述假想直線之線段。又，所謂2個微小爪部於扣合元件之俯視下自柱部之上端外周緣相互向相反方向突出，不僅包含2個微小爪部以柱部之上表面中心作為基準而為點對稱之情形，而且亦包含以通過柱部之上表面中心之直線作為基準而為線對稱之情形。 具有如上所述之柱部及至少2個微小爪部之本發明之扣合元件具備與先前之J字狀、棕櫚樹狀、及蕈狀不同之新的形態。於具有此種扣合元件之本發明之成形面扣結件中，易較粗地形成柱狀之柱部。因此，即便對本發明之成形面扣結件強力地按壓凹型面扣結件而使其受到較大之按壓力，柱部亦不易彎曲，可穩定地維持扣合元件之形狀。又，由於柱部易於確保較大之強度，故而可使對於凹型面扣結件之剪切強度增大。 進而，於該情形時，變得能夠將本發明之成形面扣結件較深地壓入至凹型面扣結件。由此，可將成形面扣結件之各扣合元件較深地插入至凹型面扣結件之環之根部附近，而可使環牢固地扣合於扣合元件。 又，於本發明中，以使柱部之平坦之上表面以較廣之面積露出於上方之方式形成扣合元件之頂面(上表面)。而且，於該情形時，扣合元件係以於扣合元件之俯視下僅使具有較小之爪寬度尺寸之微小爪部較柱部之上端外周緣更往外側伸出之方式形成。因此，於對本發明之成形面扣結件自成為扣合面之上表面側進行觸摸之情形時，變得柱部之上表面易較廣地接觸於肌膚。又，較小之微小爪部係不超越至較微小爪部之基端部上表面之自基材部起之高度位置更靠上方，而朝向基材部突出。因此，可減小或消除於觸摸扣合元件時扣合元件之微小爪部對其觸感造成之影響(不適感)。因此，本發明之成形面扣結件可穩定地獲得較具有例如J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之成形面扣結件更良好之肌膚觸感或觸感。 進而，於本發明之扣合元件中，配置於扣合元件之頂端部之至少1個(較佳為所有)微小爪部朝向基材部突出，尤其是，本發明之微小爪部係如上所述般不延伸至較微小爪部之基端部上表面之高度位置更靠上方，而朝向基材部向斜下方突出。與此同時，成對之2個微小爪部係於扣合元件之俯視下自柱部之上端外周緣朝向外側而相互向相反方向突出。因此，於使凹型面扣結件之環扣合於本發明之成形面扣結件時，可將本發明之扣合元件順利地插入至凹型面扣結件之環間，並且可使環鉤於扣合元件之微小爪部而使其穩定地扣合。 進而，於本發明之扣合元件中，由於微小爪部朝向基材部突出，故而與具有例如蕈狀扣合元件之成形面扣結件相比，可使鉤於微小爪部之環不易自扣合元件脫落。因此，可使本發明之成形面扣結件對於凹型面扣結件具有較高之剝離強度。 即，本發明之成形面扣結件係藉由具有先前不具有之特徵性之形態，而成為兼具柱部不易彎曲且可獲得良好之肌膚觸感之蕈狀扣合元件之優點、及對於凹型面扣結件具備較高之剝離強度之J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之優點之新型成形面扣結件。因此，藉由將本發明之成形面扣結件追加於先前之成形面扣結件而提供，可使成形面扣結件之變化增多。其結果，變得易於更準確地應對各種類型之凹型面扣結件(不織布)。 於此種本發明之成形面扣結件中，以於柱部之上表面突出設置肋部、並且使2個微小爪部自肋部之端部朝向基材部突出之方式形成有扣合元件。由此，可使2個微小爪部自肋部朝向斜下方穩定地突出。又，變得易於確保微小爪部之強度。 又，於本發明中，亦能以使微小爪部自柱部之外周側面朝向基材部突出、並且使柱部之上表面與微小爪部之上表面形成於同一平面之方式形成有扣合元件。由此，能以較廣之平坦面形成扣合元件之上端面(頂端面)。其結果，可使成形面扣結件之肌膚觸感更良好。 於本發明之成形面扣結件中，微小爪部之爪寬度尺寸設定為上述假想直線之線段之長度之1/2之大小以下、較佳為1/3之大小以下。又，於扣合元件之俯視下，微小爪部之自柱部之上端外周緣起之突出長度設定為上述假想直線之線段之長度之1/2之大小以下、較佳為1/3之大小以下。藉由如此較小地形成微小爪部，本發明之成形面扣結件對於凹型面扣結件可確保較高之剝離強度，並且可使成形面扣結件之肌膚觸感更良好。 又，於本發明中，扣合元件之柱狀之柱部具有錐台之形態，並且於扣合元件之俯視下，微小爪部配置於柱部之基端之外周緣之內側。由此，可穩定地確保扣合元件之柱部之強度。又，可獲得成形面扣結件之良好之肌膚觸感。 進而，於扣合元件之俯視下之各微小爪部之面積係最大值設定為同為俯視下之柱部之整個上表面之面積之90%以下、較佳為設定為俯視下之柱部之整個上表面之面積之50%以下、進而較佳為20%以下。於此，於在扣合元件設置有上述肋部之情形時，所謂柱部之整個上表面之面積係指包含柱部之突出設置有肋部之上表面部分之柱部之上表面之面積。藉由如此較小地形成微小爪部，本發明之成形面扣結件對於凹型面扣結件亦可確保較高之剝離強度，並且可使成形面扣結件之肌膚觸感更良好。 進而，又，於本發明中，扣合元件之自基材部上表面起之高度尺寸設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下。柱部之上表面形狀呈具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之直徑之圓形、或具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之短徑之橢圓形。於扣合元件之俯視下之柱部之基端之外周緣形狀呈具有0.2 mm以上且0.6 mm以下之直徑之圓形。微小爪部之爪寬度尺寸設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。於扣合元件之俯視下，微小爪部之自柱部之上端外周緣起之突出長度設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。微小爪部相對於柱部之外周側面之突出傾斜角度設定為20°以上且80°以下、較佳為30°以上且60°以下。於微小爪部之前端與柱部之外周側面之間，形成0.01 mm以上且0.09 mm以下之間隙。若為形成有具有此種大小之扣合元件之成形面扣結件，則可有效地增大各扣合元件之強度、或對於凹型面扣結件之剝離強度，並且可穩定地獲得成形面扣結件之良好之肌膚觸感。 又，於本發明之成形面扣結件中，極小地形成扣合元件之微小爪部。由此，於本發明中，變得能夠將扣合元件以150個/cm2 以上之密度、較佳為200個/cm2 以上之密度配置於基材部之上表面，從而可使扣合元件之形成密度較具有例如蕈狀之各扣合元件之先前之成形面扣結件更大。由此，可進而有效地增大對於凹型面扣結件之剝離強度。 又，另一方面，藉由將扣合元件以1000個/cm2 以下之密度、較佳為300個/cm2 以下之密度、進而較佳為280個/cm2 以下之密度配置於基材部之上表面，可恰當地確保成形面扣結件之柔軟性。又，於製造成形面扣結件時，可將成形面扣結件穩定地成形為特定之形狀。 其次，製造如上所述之成形面扣結件之本發明之製造方法包括成形一次成形體之一次成形步驟，該一次成形體具有：基材部；及複數個臨時元件，其等立設於基材部。尤其是，於本發明之一次成形步驟中，藉由使用模具構件而成形一次成形體，該一次成形體具有如下部分作為至少一部分臨時元件，即：柱狀之柱部，其自基材部立起；肋部，其突出設置於柱部之上表面；及至少2個微小爪部，其等自肋部沿相對於柱部之立起方向交叉之方向自柱部之上端外周緣向外側突出。 然後，於該一次成形步驟後，將成形之一次成形體自模具構件取出，一面搬送該一次成形體一面使臨時元件之突出部以藉由例如自身重量、或者輥等之按壓或風壓等外力之利用而相對於肋部向下方彎曲之方式變形。由此，可有效且穩定地製造設置有如下之扣合元件之本發明之成形面扣結件，即，該扣合元件具有柱部、肋部、及自肋部之前端部朝向基材部向斜下方突出之微小爪部，且凹型面扣結件之環僅能扣合於微小爪部。 於該情形時，於本發明之製造方法中，亦能夠對具備微小爪部朝向基材部突出之扣合元件之成形面扣結件進而進行二次成形步驟，該二次成形步驟係將扣合元件之微小爪部之至少一部分及肋部加熱並且自上方壓扁。由此，可有效且穩定地製造設置有如下之扣合元件之本發明之成形面扣結件，即，該扣合元件具有柱部、及自柱部之外周側面向斜下方突出之微小爪部，並且凹型面扣結件之環僅能扣合於微小爪部。又，由於至少可使扣合元件以於寬度方向上擴展之方式成形，故而可期待扣合強度進而提高。進而，由於藉由二次成形步驟而將扣合元件之上表面壓扁，故而亦可期待上表面平坦化、或柱部之上表面與微小爪部之上表面形成於同一平面。 又，本發明之另一成形面扣結件之製造方法包括：一次成形步驟，其係成形具有基材部、及立設於基材部之複數個臨時元件之一次成形體；以及二次成形步驟，其係藉由將一次成形體之臨時元件之至少一部分加熱並且自上方壓扁而成形成形面扣結件。 尤其是，於本發明之一次成形步驟中，藉由使用模具構件而成形一次成形體，該一次成形體具有如下部分作為至少一部分臨時元件，即：柱狀之柱部，其自基材部立起；肋部，其突出設置於柱部之上表面；及至少2個微小爪部，其等自肋部沿相對於柱部之立起方向交叉之方向自柱部之上端外周緣向外側突出。 進而，於本發明之二次成形步驟中，藉由對自模具構件取出之一次成形體之微小爪部之至少一部分及肋部自上方壓扁，可使臨時元件變形。因此，可有效且穩定地製造設置有如下之扣合元件之本發明之成形面扣結件，即，該扣合元件具有柱部、及自柱部之外周側面朝向基材部突出之微小爪部，並且凹型面扣結件之環僅能扣合於微小爪部。又，由於可使扣合元件以於寬度方向上擴展之方式成形，故而可期待扣合強度進而提高。進而，藉由該二次成形步驟，亦可期待扣合元件之上表面平坦化、或柱部之上表面與微小爪部之上表面形成於同一平面。 於上述本發明之各個製造方法中，於一次成形步驟中，使用模輪進行一次成形體之成形，該模輪呈同心狀地具備作為模具構件之穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔之外側圓筒體、及密接於外側圓筒體之內周面而配置之內側圓筒體，且於內側圓筒體之外周面凹設有複數個凹槽部，且外側圓筒體之內周面之貫通孔之外周緣具有與內側圓筒體之上述凹槽部重疊而交叉之部分、及密接於內側圓筒體之外周面之部分。由此，可有效且穩定地形成具有複數個臨時元件之一次成形體，並且變得能夠以簡單之構造形成一次成形體之成形裝置。
以下，針對本發明之較佳之實施形態，一面列舉實施例並參照圖式一面詳細地進行說明。再者，本發明絲毫不受以下所說明之實施形態限定，只要具有與本發明實質上相同之構成、且發揮相同之作用效果，則能夠進行多種變更。例如，於以下之各實施例中，成形面扣結件之配置於基材部之凸型扣合元件之個數、配設位置、及形成密度等並無特別限定，能夠任意地進行變更。 [實施例1] 圖1係表示本實施例1之成形面扣結件之立體圖。圖2～圖5係自各個方向觀察成形面扣結件之扣合元件之圖。圖6係將配置於扣合元件之微小爪部放大而表示之放大圖。 再者，於以下之說明中，所謂關於成形面扣結件及一次成形體之前後方向係指如下所述般成形為長條之成形面扣結件及一次成形體之長度方向，又，係指沿於成形面扣結件之製造步驟中成形面扣結件或一次成形體行進之機械方向(M方向或MD)之方向。 所謂左右方向係指正交於長度方向、且沿成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)之寬度方向。於該情形時，左右方向及寬度方向亦可指正交於機械方向(MD)之正交方向(C方向或CD)。所謂上下方向(厚度方向)係指正交於長度方向、且正交於成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)之高度方向。 圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1係如下所述般藉由使用具備成形裝置31之製造裝置30或具備成形裝置31a之製造裝置30a進行熱塑性樹脂之成形而製造。該成形面扣結件1係於俯視下形成為於製造裝置30或製造裝置30a之機械方向上較長之矩形之片狀。再者，於本發明中，成形面扣結件1之長度尺寸及寬度尺寸並無特別限定。可藉由切斷成形面扣結件1，而任意地變更成形面扣結件1之大小。又，成形面扣結件1亦可於俯視下具有除矩形以外之形狀。 形成成形面扣結件1之合成樹脂之種類亦無特別限定。作為本發明之成形面扣結件1之材質，例如可採用聚丙烯、聚酯、尼龍、聚對苯二甲酸丁二酯、或其等之共聚物等熱塑性樹脂。本實施例1之成形面扣結件1係藉由聚丙烯而形成。 本實施例1之成形面扣結件1具有薄板狀之基材部10、及立設於基材部10之上表面之複數個扣合元件20。基材部10係具有特定之厚度而形成，且基材部10之上表面與下表面係平坦地且相互平行地形成。 複數個扣合元件20係沿機械方向(MD)及正交方向(CD)規則地整齊排列而配置。再者，於本發明中，扣合元件20之配置圖案並非被限定。例如，複數個扣合元件20亦能以錯位狀等其他配置圖案規則地排列於基材部10之上表面，亦可隨機地設置於基材部10之上表面。 本實施例1之各扣合元件20分別具有：柱部21，其自基材部10立起；肋部22，其沿左右方向(CD)而突出設置於柱部21之上端面21a；及左右一對微小爪部23，其等自肋部22之左右側端緣朝向外側突出。 扣合元件20之柱部21係於相對於基材部10之上表面正交之方向上自基材部10直立而形成。該柱部21具有如下般之圓錐台狀之形態，即，正交於上下方向之剖面之面積隨著接近於基材部10而逐漸增大。尤其是，本實施例1之柱部21之下端部係以外周側面朝向下方而向外側彎曲之方式形成。於該情形時，將柱部21於與基材部10之上表面平行之面進行切斷時之剖面形狀於將柱部21於任一高度位置進行切斷時均呈圓形。 柱部21係藉由具有如上所述般之形態而可具有如下般之較高強度，即，例如即便將成為凹型面扣結件之不織布強力地向本實施例1之成形面扣結件1按壓，亦難以產生柱部21折斷等變形。 柱部21之上端面21a係與基材部10之上表面平行、且形成為於扣合元件20之俯視(圖3)下呈圓形之平坦面。由此，可使除了設置有肋部22之部分以外之柱部21之上端面21a作為扣合元件20之上表面而較廣地露出於上方。於該情形時，扣合元件20之上表面係藉由柱部21之上端面21a、及肋部22之彎曲之上表面而形成。因此，於自上方觸摸本實施例1之成形面扣結件1時，可使柱部21之平坦之上端面21a易於接觸肌膚。 由此，於本實施例1之成形面扣結件1中，與具有例如上端面之面積較小之J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之先前之成形面扣結件相比，成為扣合面之上表面側之肌膚觸感變成平滑(或柔軟)且良好者。再者，於柱部21之上端面21a隆起有肋部22，但於本實施例1中設置之肋部22非常小，又，肋部22之上表面係如下所述般形成為無角之彎曲面。因此，肋部22對成形面扣結件1之觸感造成之影響極小。 柱部21之與基材部10連結之基端(下端)之外周緣24係於扣合元件20之俯視下，呈具備較柱部21之上端面21a所呈之圓形更大之直徑之圓形。於該情形時，成為柱部21之上表面與外周側面之交界(稜線)之圓形狀之上端外周緣25、與柱部21之基端之圓形外周緣24係於俯視下配置成同心圓狀。再者，於本發明中，柱部21之形態並非限定於如上所述般之圓錐台狀。例如，柱部21亦可具有如四稜錐台般之稜錐台狀之形態、或者圓柱狀或如四稜柱般之稜柱狀之形態。再者，於本發明中，柱部21只要為具有自基材部10向上方延伸(立起)之形態者則可為任意者，將具有此種形態之形狀表達為｢柱狀｣。 本實施例1之肋部22具有沿左右方向(CD)之1條棒狀之形態。該肋部22係自柱部21之圓形狀之上端面21a向上方鼓出，並且沿柱部21之圓形上端面21a之直徑配置。肋部22之上表面係沿前後方向(MD)而形成為呈凸狀地朝上方彎曲之彎曲面。肋部22之正交於左右方向(CD)之剖面具有朝向上方且帶弧度之大致U字狀之形狀或半圓形狀。又，此種肋部22之剖面係遍及肋部22之左右方向之整體而具有相同之形狀。 於本實施例1中，將於扣合元件20之俯視下之肋部22之前後方向之尺寸稱為肋寬度尺寸。該肋寬度尺寸具有與微小爪部23之下述之基端部之爪寬度尺寸A相同之大小。於該情形時，肋寬度尺寸設定為柱部21之圓形上端面21a之前後方向之尺寸(即，圓形上端面之直徑)之1/10以上且1/2以下之大小、較佳為1/8以上且1/3以下之大小、進而較佳為1/6以上且1/4以下之大小。藉由設置此種肋部22，可於成形面扣結件1之製造步驟中，穩定地進行大小較小之微小爪部23之成形。又，可穩定地確保微小爪部23之強度。 設置於各扣合元件20之頂端部(上端部)之左右微小爪部23係以爪前端向下方下垂之方式，自肋部22之左右側端緣朝向基材部10彎曲而形成。換言之，微小爪部23係以如下之形態突出，即，不超越至較微小爪部23之與肋部22連接之基端部之上表面之高度位置(即，肋部22之上表面之高度位置)更靠上方，而自肋部22之左右側端緣朝向基材部10傾斜地向下傾斜。由此，可於微小爪部23與柱部21之外周側面之間形成間隙26。再者，本實施例1之微小爪部23亦可以如下般之曲線狀之形態突出，即，自肋部22之左右側端緣朝向基材部10而向斜下方彎曲。又，微小爪部23朝向基材部10之上表面稍微傾斜即可。 本實施例1中之2個微小爪部23係於扣合元件20之俯視下，沿柱部21之圓形上端面21a之徑向，自柱部21之圓形狀之上端外周緣25之位置，朝向外側相互向相反方向突出。於該情形時，左右微小爪部23係於扣合元件20之俯視下，以柱部21之上端面21a之中心為基準而相互配置成點對稱。再者，於本實施例1之扣合元件20中，除了2個微小爪部23以外，無自柱部21之上端面21a之上端外周緣25向外側伸出者。亦即，自柱部21除了微小爪部23以外未成形會成為使環扣合之扣合要素者。 左右之各微小爪部23係整體性地帶弧度而形成，並且具有朝向爪前端變細之形態。即，微小爪部23之爪前端部具有微小爪部23之爪寬度尺寸朝向爪前端而逐漸變小之尖細之形態。又，自微小爪部23之上方側可見之外表面係自微小爪部23之基端部朝向爪前端平滑地彎曲，並且沿爪寬度方向(於本實施例1之情形時為前後方向)而形成為向上方呈凸面狀地平滑地彎曲之彎曲面。 又，於本實施例1中，柱部21之上端面21a係與基材部10之上表面平行且為平坦之圓形。因此，於本發明中定義之於柱部21之上表面通過中心並且連結柱部21之上端外周緣上之2點之假想直線之線段，於本實施例1中相當於柱部21之圓形上端面21a之直徑。 於該情形時，微小爪部23之基端部之爪寬度尺寸A設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑(尤其是沿前後方向之直徑)之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。由此，即便使微小爪部23突出，亦可將微小爪部23對成形面扣結件1之觸感造成之影響抑制為較小。 又，微小爪部23之基端部之爪寬度尺寸A設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑之1/10以上、較佳為1/8以上、進而較佳為1/6以上之大小。由此，可穩定地確保微小爪部23之強度。又，於使凹型面扣結件扣合於本實施例1之成形面扣結件1時，可將凹型面扣結件之環穩定地鉤於扣合元件20之微小爪部23。 再者，於例如柱部之上端面形狀並非如本實施例1般之圓形，而是形成為四邊形等多邊形之情形時，於柱部之上端面通過中心並且連結柱部之上端外周緣上之2點之線段之長度係根據該線段之朝向而不同。因此，所謂於柱部之上表面形狀為多邊形之情形時之上述線段係指沿前後方向(MD)之朝向之線段。進而，於例如成形面扣結件之前後方向(MD)之朝向不明時，所謂於柱部之上表面形狀為多邊形之情形時之上述線段係指具有最大之長度尺寸之朝向之線段。 於本實施例1之扣合元件20之俯視下(圖3)，左右微小爪部23配置於柱部21之上表面之圓形狀之上端外周緣25與柱部21之基端之圓形外周緣24之間的圓圈狀之區域內。 於該情形時，於扣合元件20之俯視下，自柱部21之圓形狀之上端外周緣25至微小爪部23之爪前端為止之沿柱部21之上表面之徑向之微小爪部23之突出長度B，設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。由此，即便使微小爪部23突出，亦可減小微小爪部23對成形面扣結件1之觸感造成之影響。 又，於本實施例1中，扣合元件20之具體大小係以如下方式設定。 例如，扣合元件20之自基材部10之上表面起之上下方向之高度尺寸C設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下、較佳為0.2 mm以上且1.0 mm以下。於該情形時，柱部21之自基材部10之上表面起之高度尺寸D設定為0.04 mm以上且1.5 mm以下、較佳為0.2 mm以上且1.0 mm以下。肋部22之高度尺寸E設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。 柱部21之圓形上端面21a之直徑F設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。再者，於例如柱部之上端面於俯視下呈多邊形之情形時，於柱部之上端面通過中心並且連結柱部之上端外周緣上之2點之沿前後方向(MD)之線段之長度設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。柱部21之基端之圓形外周緣之直徑G設定為上述直徑F以上、且為0.15 mm以上且0.55 mm以下。 關於本實施例1之微小爪部23，微小爪部23之爪寬度尺寸A設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。於該情形時，肋部22之肋寬度尺寸(於本實施例1之情形時為前後方向上之尺寸之最大值)為與微小爪部23之爪寬度尺寸A相同之大小，且設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。 於扣合元件20之俯視下，微小爪部23之突出長度B設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。自肋部22之上表面至微小爪部23之爪前端為止之上下方向上之微小爪部23之爪高度尺寸H設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。 於在微小爪部23之爪前端之高度位置上之微小爪部23與柱部21之外周側面之間形成之間隙26之大小J設定為0.01 mm以上且0.09 mm以下。藉由微小爪部23之爪背面與柱部21之外周側面而形成之微小爪部23之突出傾斜角度θ設定為大於0°、較佳為20°以上且80°以下、進而較佳為30°以上且60°以下。 柱部21之圓形上端面21a之面積(包含形成有肋部之上表面部分)設定為0.01 mm2 以上且0.25 mm2 以下。於扣合元件20之俯視下可確認之微小爪部23之面積設定為0.005 mm2 以上且0.05 mm2 以下，且設定為柱部21之圓形上端面21a之面積之90%以下、較佳為50%以下、進而較佳為20%以下。 又，於本實施例1之成形面扣結件1中，於具有如上所述般之極小之微小爪部23之扣合元件20，未設置如例如先前之蕈狀扣合元件般之嚙合頭部。因此，於本實施例1之扣合元件20之俯視下，柱部21之基端之圓形外周緣24係如圖3所示般位於自扣合元件20之中心(柱部21之中心)起距離最遠之位置。換言之，扣合元件20之柱部21、肋部22、及2個微小爪部23全部於扣合元件20之俯視下配置於柱部21之基端之圓形外周緣24之內側。 因此，於本實施例1之成形面扣結件1中，變得能夠無需如例如先前之蕈狀扣合元件20般考慮嚙合頭部之大小，而設定相互相鄰之扣合元件20間之間隔。由此，於本實施例1之成形面扣結件1中，與具有例如先前之蕈狀扣合元件之成形面扣結件相比，可減小相鄰之扣合元件20間之間隔，而增大扣合元件20之形成密度。 具體而言，於本實施例1之情形時，可將於前後方向(MD)上相互相鄰之扣合元件20間之間隔、及於左右方向(CD)上相互相鄰之扣合元件20間之間隔設定為0.8 mm以下、較佳為0.6 mm以下、進而較佳為0.5 mm以下。又，由此，可將基材部10之上表面之扣合元件20之形成密度設為較大之150個/cm2 以上、較佳為200個/cm2 以上。 如此，於本實施例1之成形面扣結件1中，與具有例如蕈狀之各扣合元件之先前之成形面扣結件相比，可高密度地設置扣合元件20。可如此增大每單位面積之扣合元件20之配設個數，藉此，可有效地提高成形面扣結件1之對於凹型面扣結件之剝離強度。由此，即便例如減小成形面扣結件1之立設扣合元件20之扣合區域之面積(有效扣合面積)，亦能夠獲得較高之剝離強度。但是，於某另一形態中，扣合元件20之2個微小爪部23之至少一個亦可於扣合元件20之俯視下，配置於柱部21之基端之圓形外周緣24之外側。 另一方面，於本實施例1中，於前後方向(MD)上相互相鄰之扣合元件20間之間隔、或於左右方向(CD)上相互相鄰之扣合元件20間之間隔較佳為設定為0.3 mm以上、尤佳為設定為0.35 mm以上。又，基材部10之上表面之扣合元件20之形成密度設定為1000個/cm2 以下、較佳為300個/cm2 以下、更佳為280個/cm2 以下。藉由在此種密度範圍內設置扣合元件20，可恰當地確保成形面扣結件1之柔軟性。又，於製造成形面扣結件1時，可將成形面扣結件1穩定地成形為特定之形狀。進而，亦可防止因扣合元件20變得過多而難以鉤住凹型面扣結件之環。 再者，於本實施例1之成形面扣結件1中，圖1～圖6所示之上述扣合元件20立設於基材部10。但是，於本發明中，立設於基材部10之所有扣合元件20亦可不具有相同之形狀。 例如，由於本發明中之扣合元件20之大小係每一個都非常小，故而亦存在難以使所有扣合元件20均為相同形狀之情形。又，例如，於使用模具構件進行成形面扣結件1之製造時，即便由相同形狀之成形模穴成形扣合元件20，亦存在因各種因素重加而導致扣合元件20之形狀(尤其是微小爪部23之形狀)與其他扣合元件20不同之情況。 因此，於本發明中，只要立設於基材部10之所有扣合元件20中之一部分扣合元件20為具備本發明之特徵之扣合元件20即可。於該情形時，具備本發明之特徵之扣合元件20只要以立設於基材部10之所有扣合元件20之個數之10%以上之比率、較佳為25%以上之比率、尤佳為50%以上之比率形成即可。 如上所述之本實施例1之成形面扣結件1可使用圖7所示之製造裝置30而製造。 該製造裝置30具有：成形裝置31，其進行一次成形步驟；及未圖示之搬送裝置，其一面搬送藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a一面使其冷卻。 本實施例1之成形裝置31具有：模輪32，其向一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；擠出噴嘴36，其與模輪32之圓周面對向配置，且連續地噴出熔融之合成樹脂材料；及拾取輥37，其配置於較擠出噴嘴36更靠模輪32之旋轉方向下游側。 模輪32具備成為模具構件之圓筒狀之外側圓筒體(外側從動裝置)33、及密接於外側圓筒體33之內側而配置之圓筒狀之內側圓筒體(內側從動裝置)34、以及使外側圓筒體33及內側圓筒體34向一方向旋轉之旋轉驅動輥35。 於該情形時，模輪32具有使外側圓筒體33與內側圓筒體34呈同心狀且能夠旋轉地配置之二重圓筒構造。又，於旋轉驅動輥35之內部，設置有使冷卻液流通之未圖示之冷卻套，可有效地冷卻於模輪32之圓周面成形之一次成形體1a。 於模輪32之外側圓筒體33，如圖8～圖10所示般，設置有自外側圓筒體33之外周面貫通至內周面之複數個貫通孔38以作為成形一次成形體1a之下述之柱部21之模穴。該等複數個貫通孔38係與所要製造之成形面扣結件1之扣合元件20之配設位置對應地形成。於本實施例1之情形時，貫通孔38係於外側圓筒體33之M方向(MD)即圓周方向上以特定之間距形成，並且於平行於外側圓筒體33之中心軸之C方向(CD)上以特定之間距形成。又，各貫通孔38具有外側圓筒體33之外周面之圓形狀較外側圓筒體33之內周面之圓形狀形成得更大之圓錐台之形狀。 此種本實施例1之外側圓筒體33係藉由如下方法而形成，即，製作圓筒形之一次外側圓筒體，其後，於該一次外側圓筒體於特定之位置穿設複數個貫通孔38。於該情形時，一次外側圓筒體可藉由先前以來公知之鎳、不鏽鋼等金屬製作。 又，外側圓筒體33較佳為形成為無接縫之無縫，可藉由例如電鑄或軋壓而製作。進而，於複數個貫通孔38之加工方法中可使用公知之技術，例如能夠利用雷射、電子束、機械加工、蝕刻、及開孔加工。再者，於本發明中，關於外側圓筒體33之形成方法、外側圓筒體33之大小、貫通孔38之形狀及配置，並無特別限定。 於本實施例1之內側圓筒體34之外周面形成有複數個凹槽部41。再者，關於內側圓筒體34之凹槽部41，亦可使用與於外側圓筒體33製作貫通孔38之情形時相同之方法而製作。 凹槽部41係沿與內側圓筒體34之圓筒之中心軸平行之C方向(CD)而凹設成直線狀。凹槽部41具有形成成形面扣結件1之合成樹脂以熔融之狀態能夠流入之槽寬及槽深度。於本實施例1之情形時，內側圓筒體34之凹槽部41係以與形成於外側圓筒體33之貫通孔38之直徑重疊之方式，於M方向即圓周方向上以特定之間距形成。 再者，於本實施例1中，使設置於外側圓筒體33之貫通孔38之圓周方向之形成間距、與設置於內側圓筒體34之凹槽部41之圓周方向之形成間距以兩者之位置如上所述般重疊之方式相互對應而設定。但是，於本發明中，亦能夠以較與外側圓筒體33之貫通孔38對應之形成間距更小之形成間距設置內側圓筒體34之凹槽部41。由此，變得能夠於各扣合元件形成2個以上之微小爪部23。 本實施例1之內側圓筒體34之各凹槽部41係以剖面成為四邊形之方式具有平坦之槽底面、及相互對向而平行地配置之一對槽側壁面。再者，形成於內側圓筒體34之凹槽部41亦可並非以具有如上所述般之四邊形狀之剖面之方式形成，而是以具有大致U字狀之剖面之方式形成。 於該情形時，各凹槽部41之槽寬(一對槽側壁面間之間隔)設定為0.01 mm以上且0.10 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。各凹槽部41之槽深度(自內側圓筒體34之外周面至凹槽部41之槽底面為止之尺寸)設定為0.005 mm以上且0.05 mm以下、較佳為0.005 mm以上且0.03 mm以下、進而較佳為0.01 mm以上且0.025 mm以下。 藉由如上所述般將凹槽部41之槽寬設定為0.01 mm以上、且將槽深度設定為0.005 mm以上，可於一次成形體1a之成形時，使熔融之合成樹脂經由外側圓筒體33之貫通孔38而順利地流入至內側圓筒體34之各凹槽部41內。又，可將所成形之一次成形體1a自凹槽部41穩定地脫模。又，藉由將凹槽部41之槽寬設定為0.10 mm以下、且將槽深度設定為0.05 mm以下，可於成形面扣結件1之各扣合元件20穩定地形成上述肋部22及微小爪部23。 於本實施例1中，若觀察設置於外側圓筒體33之貫通孔38、與設置於內側圓筒體34之凹槽部41之位置關係，則如圖9及圖10所示般，內側圓筒體34之凹槽部41與外側圓筒體33之複數個貫通孔38之圓形外周緣交叉。由此，配置於外側圓筒體33之內周面之各貫通孔38之圓形狀外周緣具有：2個槽重疊部分39a，其等與內側圓筒體34之凹槽部41重疊；及圓弧狀之2個密接部分39b，其等配置於2個槽重疊部分39a間，且直接密接於內側圓筒體34之外周面。 藉由使外側圓筒體33之貫通孔38與內側圓筒體34之凹槽部41如上所述般配置，而如下所述般，於成形一次成形體1a時，可將如圖11所示之具有柱部21、肋部22、及突出部(臨時微小爪部)28之複數個臨時元件27穩定地形成於基材部10上。於該情形時，凹槽部41之槽寬設定為外側圓筒體33之內周面之貫通孔38之M方向之尺寸(於本實施例1之情形時為貫通孔38之直徑之尺寸)之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。 本實施例1之製造裝置30中之未圖示之搬送裝置具有搬送輥等，且具有如下構造，即，能夠將藉由拾取輥37自模輪32剝離之一次成形體1a一面以使臨時元件27朝上之狀態水平地搬送一面使其冷卻。再者，於本發明中，該搬送裝置之構造並未限定，又，亦能夠省略搬送裝置之設置。 於使用如上所述之具有成形裝置31及搬送裝置之製造裝置30進行成形面扣結件1之製造之情形時，首先，藉由成形裝置31進行成形一次成形體1a之一次成形步驟。於該一次成形步驟中，將熔融之合成樹脂材料自擠出噴嘴36朝向模輪32之外周面連續地擠出。 此時，模輪32向一方向驅動旋轉。因此，藉由將合成樹脂材料連續地擠出至模輪32之圓周面，可於擠出噴嘴36與模輪32之間連續地成形成形面扣結件1之基材部10。於該情形時，擠出噴嘴36與模輪32之間之間隔被調整成與所要製造之成形面扣結件1之基材部10之厚度尺寸對應之大小。 又，與成形基材部10同時，藉由模輪32之上述外側圓筒體33及內側圓筒體34，將如圖11所示般之複數個臨時元件27一體地成形於基材部10上，藉此，製作一次成形體1a。 於此，利用本實施例1之成形裝置31而成形之一次成形體1a(亦稱為預成形體)具有：薄板狀之基材部10；及複數個臨時元件27，其等立設於基材部10之上表面。該一次成形體1a之基材部10直接成為成形面扣結件1之基材部10。臨時元件27係藉由如下所述般於利用搬送裝置之搬送中使其一部分局部地變形而成為成形面扣結件1之扣合元件20之部分。 一次成形體1a之臨時元件27具有：圓錐台狀之柱部21，其自基材部10立起；肋部22，其突出設置於柱部21之上表面；及左右突出部(臨時微小爪部)28，其等以向柱部21之外側伸出之方式自肋部22之兩端緣連續且與基材部10之上表面大致平行地突出。於該情形時，一次成形體1a之柱部21及肋部22直接成為成形面扣結件1之柱部21及肋部22。 一次成形體1a之柱部21係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，將合成樹脂填充至設置於外側圓筒體33之貫通孔38。一次成形體1a之肋部22及左右突出部28係藉由如下方法而成形，即，於一次成形步驟中，使合成樹脂自外側圓筒體33之貫通孔38流入至設置於內側圓筒體34之凹槽部41，進而，沿該凹槽部41進入至超出貫通孔38之部分。於該情形時，肋部22及左右突出部28係沿C方向(CD)而形成。 又，肋部22及左右突出部28係藉由設置於內側圓筒體34之剖面為四邊形狀之凹槽部41而成形，但藉由肋部22及突出部28冷卻時之收縮，而形成為呈帶弧度之大致U字狀之剖面之棒狀之形態。 再者，左右突出部28之成形並非使合成樹脂填充至內側圓筒體34之凹槽部41之全部而進行，而是藉由使自外側圓筒體33之貫通孔38流入至凹槽部41內之合成樹脂以沿凹槽部41自貫通孔38之形成範圍稍微溢出之方式進入至凹槽部41之一部分(例如，自貫通孔38之範圍起約0.01 mm以上且0.04 mm以下之距離)而形成。該藉由一次成形步驟而成形之突出部28係藉由在利用搬送裝置之搬送中(或者於下述之製造裝置30a之情形時於通過上側夾持輥37b與下側夾持輥37c間時)變形而成為成形面扣結件1之微小爪部23之部分。 如上所述之一次成形體1a可藉由如下方法而獲得，即，將自擠出噴嘴36擠出之熔融狀態之合成樹脂擔載於模輪32之外周面而一面使其冷卻一面使其旋轉半圈。其後，將一次成形體1a藉由拾取輥37而自模輪32之外周面連續地剝離。此時，一次成形體1a之突出部28係根據突出部28之冷卻狀態等，一面變形或彈性變形一面自內側圓筒體34之凹槽部41及外側圓筒體33之貫通孔38順利地剝離。由此，可獲得於基材部10立設有複數個臨時元件27之一次成形體1a，該複數個臨時元件27具有：肋部22，其突出設置於柱部21之上表面；及突出部28，其自肋部22沿相對於柱部21之立起方向交叉之方向(較佳為正交之方向)突出。再者，於該情形時，於例如一次成形體1a未充分硬化(固化)之情形時，由於一次成形體1a之突出部28一面滑動接觸於外側圓筒體33之貫通孔38之內周面一面自內側圓筒體34之凹槽部41被拉出，故而亦存在如下情況：以自肋部22之側端緣朝向突出前端向上傾斜之方式變形成朝向上方彎曲或傾斜之形態。 繼而，將自模輪32剝離之一次成形體1a藉由未圖示之搬送裝置而一面水平地搬送一面冷卻。此時，由於一次成形體1a之臨時元件27未充分冷卻，故而可藉由水平地搬送一次成形體1a，進而藉由對一次成形體1a一面進行加熱一面進行搬送，而使臨時元件27之左右突出部28藉由自身重量以向下方下垂之方式局部地變形而彎曲。由此，可形成自肋部22朝向基材部10突出之微小爪部23，並且可於微小爪部23與柱部21之間形成間隙。其結果，可製造圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1。 再者，於本實施例1中，於自模輪32剝離之一次成形體1a冷卻至不會發生突出部28之變形之程度之情形時，亦能夠藉由在搬送裝置之上方設置加熱部、或自臨時元件27之上方吹送熱風等，而促進臨時元件27之突出部28之上述彎曲變形。 其後，將所製造之於機械方向上較長之長條之成形面扣結件1朝向未圖示之切斷部搬送，並且藉由該切斷部切斷成特定之長度並回收。或者，以長條之成形面扣結件1之狀態直接呈捲筒狀地捲取至回收輥等而回收。 於此種本實施例1之製造方法中，由於不進行下述之實施例4之製造方法所包含之二次成形步驟，故而可使成形面扣結件1之生產速度及生產效率提高。其結果，可謀求成形面扣結件1之生產成本之削減。 而且，於如上所述般製造之本實施例1之成形面扣結件1中，各扣合元件20具備自肋部22向斜下方下垂而突出之左右微小爪部23。設置有此種微小爪部23之本實施例1之扣合元件20具有與先前之J字狀、棕櫚樹狀、及蕈狀完全不同之特徵性之形態。而且，具有此種特徵性之形態之扣合元件20之成形面扣結件1係具有藉由先前之成形面扣結件無法獲得之如下所述之特徵性之性質。 於本實施例1之成形面扣結件1中，由於可將扣合元件20之柱部21較粗地形成為圓錐台狀，故而可提高柱部21之強度。因此，即便本實施例1之成形面扣結件1被強力地按壓於例如凹型面扣結件而受到較大之按壓力，柱部21亦不易彎曲，可穩定地保持扣合元件20之形狀。又，由此，能夠將本實施例1之成形面扣結件1對於凹型面扣結件壓入至更深之位置，換言之，能夠將成形面扣結件1之各扣合元件20較深地插入至凹型面扣結件之環之根部附近。 進而，於本實施例1之扣合元件20中，極小之左右微小爪部23自肋部22朝向外側、且朝向基材部10突出。因此，本實施例1之扣合元件20係與例如如於上端部具有呈圓盤狀鼓起之扣合頭部般之先前之蕈狀扣合元件相比，變得易對於凹型面扣結件之環而順利地插入至更深之位置。其結果，本實施例1之成形面扣結件1變得更易於捕捉凹型面扣結件之環。 又，於該情形時，可於扣合元件20之下垂之微小爪部23，如於圖4中藉由假想線表示般，穩定地扣合凹型面扣結件之環15(可將環15穩定地保持於柱部21與微小爪部23之間)。進而，可期待使鉤於該下垂之微小爪部23之環15變得不易自扣合元件20脫落。 因此，本實施例1之成形面扣結件1可對於凹型面扣結件具有較高之剝離強度。於此，所謂剝離強度係指於使凹型面扣結件貼合於成形面扣結件1之狀態下以將成形面扣結件1與凹型面扣結件相對性地沿成形面扣結件1之高度方向拉開之方式牽拉時之扣合強度。再者，本實施例1之扣合元件20不會使環15於除了微小爪部23以外之部位扣合。 於該情形時，於扣合元件20之俯視下之微小爪部23之突出長度B較佳為設定為扣合於成形面扣結件1之環之橫截面直徑之50%以上且300%以下、尤佳為設定為80%以上且250%以下。又，形成於微小爪部23與柱部21之外周側面之間之間隙26之大小J較佳為設定為扣合於成形面扣結件1之環之橫截面直徑之45%以上且290%以下、尤佳為設定為70%以上且240%以下。 進而，於本實施例1之成形面扣結件1中，藉由將柱部21較粗地形成為圓錐台狀，而提高柱部21之強度。由此，亦可有效地提高成形面扣結件1對於凹型面扣結件之剪切強度。於此，所謂剪切強度係指於使凹型面扣結件貼合於成形面扣結件1之狀態下以使成形面扣結件1與凹型面扣結件相對性地沿成形面扣結件1之長度方向或寬度方向偏移之方式牽拉時之扣合強度。 尤其是，於本實施例1之成形面扣結件1中，能夠如上所述般較先前更高密度地配置扣合元件20。因此，於本實施例1中，變得能夠自較先前之凸型成形面扣結件更廣之範圍選擇扣合元件20之形成密度(形成密度之選擇之範圍變廣)。即，本實施例1之成形面扣結件1變得能夠相對於要組合之凹型面扣結件，採用進而最佳之形成密度。因此，可期待如下：針對高密度地形成有例如如與先前之凸型成形面扣結件配合性較差般之環之凹型面扣結件，較佳地組合本實施例1之成形面扣結件1。 而且，於本實施例1之成形面扣結件1中，以使柱部21之平坦且光滑之圓形上端面21a以較廣之面積露出之方式形成扣合元件20之上表面。因此，於對本實施例1之成形面扣結件1自成為扣合面之上表面側觸摸之情形時，變得扣合元件20之平滑之上表面易較廣地接觸於肌膚。 又，於該情形時，扣合元件20之肋部22或微小爪部23之大小較小、且肋部22之上表面及微小爪部23之外表面形成為彎曲面。因此，即便自上側觸摸本實施例1之扣合元件20，亦可將扣合元件20之肋部22或微小爪部23對其觸感造成之不適感抑制成非常小。因此，於本實施例1之成形面扣結件1中，可穩定地獲得較例如具有J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件之先前之成形面扣結件更良好之肌膚觸感或觸感。 如上所述，根據本實施例1之成形面扣結件1，對於凹型面扣結件具備如先前之J字狀或棕櫚樹狀之扣合元件般之較高之剝離強度之同時，可穩定地獲得如先前之蕈狀扣合元件般之良好之肌膚觸感。進而，於本實施例1之成形面扣結件1中，可期待新的性質，即，對高密度地形成有環之凹型面扣結件之配合性變佳。 而且，如上所述般剝離強度或剪切強度較高、且肌膚觸感較佳之本實施例1之成形面扣結件1，可尤其較佳地用於例如如拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手腳之關節等之護體、腰用緊身衣、手套等般之穿脫於身體之商品。 再者，本實施例1之成形面扣結件1係如上所述般藉由如下方法而製造，即，將使用圖7所示之製造裝置30之模輪32而成形之一次成形體1a自模輪32剝離，其後，使一次成形體1a之臨時元件27之突出部28藉由自身重量或自上方吹送熱風，而向下方局部地彎曲變形。 但是，於本實施例1中，亦能夠藉由使用例如如圖12所示般之變化例之另一製造裝置30a，使一次成形體1a之臨時元件27之突出部28更積極地彎曲變形，而更穩定地製造本實施例1之成形面扣結件1。 於此，圖12所示之製造裝置30a具有：成形裝置31a，其進行一次成形步驟；及未圖示之搬送裝置，其一面搬送藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a一面使其冷卻。於該情形時，亦能夠省略搬送裝置之設置。 該成形裝置31a具有：模輪32，其向一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；擠出噴嘴36，其與模輪32之圓周面對向配置，且連續地噴出熔融之合成樹脂材料；及拾取輥37a，其配置於較擠出噴嘴36更靠模輪32之旋轉方向下游側。於該情形時，模輪32及擠出噴嘴36係與圖7所示之成形裝置31之模輪32及擠出噴嘴36同樣地形成。 成形裝置31a之拾取輥37a具有自上下夾持並拉伸利用模輪32之圓周面部成形之一次成形體1a之一對上側夾持輥37b及下側夾持輥37c。又，於上側夾持輥37b之與一次成形體1a接觸之外周面部、及下側夾持輥37c之與一次成形體1a接觸之外周面部，設置有由聚胺基甲酸酯彈性體等彈性體形成之未圖示之表面層。 上側夾持輥37b與下側夾持輥37c係隔開特定之間隔而對向配置。該等上側夾持輥37b與下側夾持輥37c可藉由分別向特定之方向以特定之速度旋轉，而將一次成形體1a一面自模輪41連續地剝離一面向下游側順利地送出。 於使用此種製造裝置30a進行成形面扣結件1之製造之情形時，藉由將熔融之合成樹脂材料自擠出噴嘴36朝向模輪32之外周面連續地擠出，而於模輪32之圓周面部成形如上所述之一次成形體1a。所成形之一次成形體1a係一面擔載於旋轉之模輪32之外周面一面冷卻，其後，藉由拾取輥37a而自模輪32之外周面連續地被剝離。此時，於一次成形體1a未充分冷卻之情形時，一次成形體1a之臨時元件27之突出部28以自肋部22之側端緣朝向突出前端向上傾斜之方式變形成朝向上方彎曲或傾斜之形態。 自模輪32剝離之一次成形體1a係於其後即刻藉由拾取輥37a之相互以特定間隔隔開而配置之上側夾持輥37b與下側夾持輥37c夾持。藉此，對如上所述般向臨時元件27之上方彎曲或傾斜之突出部28，藉由上側夾持輥46a而自上方進行按壓，因此，可使其以局部地向下方彎曲之方式強制地(積極地)塑性變形。其結果，可使臨時元件27之突出部28自肋部22之側端緣以朝向基材部10向下傾斜之方式朝向下方彎曲或傾斜(或者使其向與基材部10之上表面大致平行之水平朝向突出)。 進而，於該情形時，通過上側夾持輥37b與下側夾持輥37c間而獲得之成形面扣結件1係藉由未圖示之搬送裝置而一面水平地搬送一面冷卻。此時，亦能夠使扣合元件20之左右微小爪部23藉由自身重量及/或自上方吹送熱風而進而促進向下方之彎曲變形。因此，即便於通過上側夾持輥37b與下側夾持輥37c間之臨時元件27之突出部28例如如上所述般向與基材部10之上表面大致平行之水平朝向突出之情形時，亦可使臨時元件27之突出部28自肋部22之側端緣朝向下方穩定地彎曲或傾斜。 因此，於本實施例1中，藉由使用圖12所示之變化例之製造裝置30a，可更穩定且順利地製造圖1所示之本實施例1之成形面扣結件1。 於如上所述般之本實施例1中，可藉由如下方法製造成為製品之成形面扣結件1，即，成形出於基材部10立設有圖11所示之複數個臨時元件27之一次成形體1a，其後，使臨時元件27之突出部28向下方彎曲變形。但是，於本發明中，藉由使於基材部10立設有如圖11所示般之複數個臨時元件27之一次成形體1a於例如模輪32之圓周面部充分地冷卻之後，對該一次成形體1a一面使突出部28彈性變形一面自模輪32剝離，能夠使突出部28形成為與基材部10之上表面大致平行地突出之狀態。藉此，亦能夠製造具備圖11之臨時元件27作為扣合元件之成形面扣結件。即，亦能夠將於上述一次成形步驟中藉由模輪32之圓周面部而獲得之一次成形體1a直接作為成形面扣結件而提供。 進而，除此以外，亦存在如下情況：於將一次成形體1a自模輪32剝離時，如上所述般臨時元件27之左右突出部28以自肋部22之側端緣向上傾斜之方式彎曲或傾斜。於該情形時，一面對一次成形體1a利用未圖示之搬送裝置進行搬送，一面藉由自身重量及/或自上方吹送熱風、或者藉由如圖12所示般使一次成形體1a於拾取輥37a之上下一對上側夾持輥37b與下側夾持輥37c間通過，而使自肋部22向上傾斜之突出部28恰當地變形，而能夠使突出部28之突出方向朝向與基材部10之上表面大致平行之方向。藉此，亦能夠製造具備圖11之臨時元件27作為扣合元件之成形面扣結件。 於該情形時，製造之成形面扣結件之各扣合元件具備圖11之臨時元件27之2個突出部28作為微小爪部。因此，微小爪部係於扣合元件之俯視下自柱部之上端外周緣朝向外側，與基材部之上表面平行地(或者向相對於基材部之上表面朝向基材部稍微傾斜之方向)突出。又，微小爪部之爪寬度尺寸設定為柱部之圓形上端面之直徑之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。 因此，具有此種臨時元件27作為扣合元件之成形面扣結件對於凹型面扣結件具有利用微小爪部(突出部28)而獲得之較高之剝離強度，並且可穩定地獲得與實施例1相同之良好之肌膚觸感或觸感。又，於本發明中，並不限於該實施例1，即便針對下述之實施例2及實施例3之情形時，亦能夠直接提供藉由一次成形步驟而成形之一次成形體以作為成形面扣結件。 [實施例2] 圖13～圖15係自各個方向觀察設置於本實施例2之成形面扣結件之扣合元件之模式圖。 本實施例2之成形面扣結件2係使扣合元件50之肋部52及微小爪部53之形態與上述實施例1之成形面扣結件1不同而形成。再者，於本實施例2、或下述之各實施例及各變化例中，設為主要對與上述實施例1之成形面扣結件1不同之構成進行說明，設為藉由針對具有與上述實施例1之成形面扣結件1實質上相同之構成之部分或構件使用相同之符號表示，而省略其說明。 於本實施例2之成形面扣結件2中，於基材部10之上表面沿前後方向(MD)及左右方向(CD)整齊排列地配置有複數個扣合元件50。各扣合元件50分別具有：柱部21，其自基材部10立起；肋部52，其於柱部21之上端面21a沿前後方向(MD)及左右方向(CD)而突出設置；及4個微小爪部53，其等自肋部52之各端緣朝向外側突出。 本實施例2之柱部21具有與上述實施例1之柱部21相同之形態。本實施例2之肋部52具有：第1肋部52a，其沿左右方向自柱部21之上端面21a朝向上方鼓出；及第2肋部52b，其沿前後方向自柱部21之上端面21a朝向上方鼓出。 該等第1肋部52a及第2肋部52b係沿柱部21之圓形上端面21a之直徑配置，並且相互於柱部21之圓形上端面21a之中心部呈＋字狀地交叉。又，第1肋部52a及第2肋部52b之上表面形成為以帶弧度之方式向上方彎曲成凸面狀之彎曲面。 再者，於本發明中，第1肋部52a及第2肋部52b之肋寬度尺寸可任意地變更。於該情形時，第1肋部52a及第2肋部52b之肋寬度尺寸係與上述實施例1之情形時同樣地，設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑之1/10以上且1/2以下之大小、較佳為1/8以上且1/3以下之大小、進而較佳為1/6以上且1/4以下之大小。 本實施例2之微小爪部53係於扣合元件50之俯視下(參照圖14)，自第1肋部52a及第2肋部52b各自之兩端緣，沿柱部21之圓形上端面21a之徑向而朝向外側突出。於該情形時，4個微小爪部53係於扣合元件50之俯視下，以柱部21之圓形上端面21a之中心為基準而規則地配置於0°、90°、180°、270°之位置。 向左右方向突出之2個微小爪部53係於扣合元件50之俯視下，以柱部21之圓形上端面21a之中心為基準而相互形成為點對稱。又，向前後方向突出之2個微小爪部53亦於扣合元件50之俯視下，以柱部21之圓形上端面21a之中心為基準而相互形成為點對稱。 又，前後左右之各微小爪部53係以爪前端向下方下垂之方式，以自第1肋部52a及第2肋部52b之各端緣朝向基材部10向下傾斜之形態突出。由此，於微小爪部53與柱部21之外周側面之間形成間隙26。 本實施例2之各微小爪部53係整體性地帶弧度並且具有朝向爪前端變細之形態。又，於扣合元件50之俯視下，各微小爪部53配置於柱部21之上表面之上端外周緣25、與柱部21之基端之圓形外周緣24之間之圓圈狀之區域內。 於該情形時，微小爪部53之爪寬度尺寸A係與上述實施例1之情形時同樣地，設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑(尤其是沿前後方向之直徑)之1/10以上且1/2以下、較佳為1/8以上且1/3以下、進而較佳為1/6以上且1/4以下之大小。 又，於扣合元件50之俯視下之微小爪部53之突出長度B設定為柱部21之圓形上端面21a之直徑之1/2以下、較佳為1/3以下、進而較佳為1/4以下之大小。再者，於本實施例2中，關於扣合元件50之各部位之具體之大小之範圍、或形成密度之具體之範圍，與上述實施例1之情形時相同。 具有突出設置有4個微小爪部53之扣合元件50之本實施例2之成形面扣結件2係與上述實施例1之情形時同樣地，可使用如圖7所示般之製造裝置30而製造。或者，亦能夠使用如圖12所示般之製造裝置30a而製造本實施例2之成形面扣結件2。於本實施例2中，如圖16所示般，製造裝置30或製造裝置30a中之模輪32之外側圓筒體33係與上述實施例1之情形時同樣地形成，但模輪32之內側圓筒體34a係由於在扣合元件50設置4個微小爪部53而具有與於上述實施例1中使用之內側圓筒體34不同之構造。 若具體地進行說明，則於本實施例2中使用之內側圓筒體(內側從動裝置)34a具有形成於其外周面之複數個凹槽部42。於該情形時，本實施例2之凹槽部42具有：複數個第1凹槽部42a，其等係沿C方向；及複數個第2凹槽部42b，其等係沿M方向即圓筒之圓周方向。 又，C方向之第1凹槽部42a、與M方向之第2凹槽部42b係分別與形成於外側圓筒體33之貫通孔38之直徑重疊。於該情形時，第1凹槽部42a及第2凹槽部42b係以於各貫通孔38之中心位置相互正交之方式，分別以特定之間距形成。 由此，配置於外側圓筒體33之內周面之各貫通孔38之圓形狀之外周緣具有：4個槽重疊部分39a，其等重疊於內側圓筒體34a之第1凹槽部42a及第2凹槽部42b；及圓弧狀之4個密接部分39b，其等直接密接於內側圓筒體34a之外周面。 於本實施例2中，可藉由使用具備如上所述之內側圓筒體34a之成形裝置31進行一次成形步驟而成形一次成形體。對於本實施例2之一次成形體，雖省略其圖示，但係於基材部10立設有複數個臨時元件，該等複數個臨時元件具有：柱部21；＋字狀之肋部52，其突出設置於柱部21之上端面21a；及4個突出部，其等自肋部52之各端緣以向柱部21之外側伸出之方式與肋部52平行地突出。 而且，本實施例2之一次成形體係於使用製造裝置30之情形時，與上述實施例1之情形時同樣地，藉由未圖示之搬送裝置而一面水平地被搬送一面冷卻。此時，使臨時元件之前後左右之各突出部例如藉由自身重量及/或自上方吹送熱風而以向下方下垂之方式局部地彎曲變形。由此，可製造具備自肋部52朝向基材部10突出之微小爪部53之本實施例2之成形面扣結件2。 另一方面，於使用製造裝置30a之情形時，藉由拾取輥37a之上側夾持輥37b與下側夾持輥37c而自模輪32之外周面剝離之本實施例2之一次成形體通過上側夾持輥37b與下側夾持輥37c之間。此時，由於一次成形體之臨時元件之前後左右之各突出部被上側夾持輥46a自上方按壓，故而以向下方下垂之方式強制地彎曲變形。藉此亦可製造具備自肋部52朝向基材部10突出之微小爪部53之本實施例2之成形面扣結件2。 如上所述般使用製造裝置30或製造裝置30a而製造之本實施例2之成形面扣結件2之設置於各扣合元件50之微小爪部53之個數係較上述實施例1之成形面扣結件1更多之4個。因此，於本實施例2之成形面扣結件2中，可獲得較上述實施例1之成形面扣結件1更高之剝離強度。 又，於本實施例2之成形面扣結件2中，扣合元件50之柱部21之上端面21a係平坦地形成。又，扣合元件50之第1肋部52a及第2肋部52b以及4個微小爪部53非常小、且第1肋部52a及第2肋部52b之上表面以及4個微小爪部53之外表面形成為彎曲面。因此，即便為本實施例2之成形面扣結件2，亦可穩定地獲得良好之肌膚觸感或觸感。 [實施例3] 圖17係表示本實施例3之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。圖18係該扣合元件之俯視圖。 於本實施例3之成形面扣結件3中，於基材部10之上表面沿前後方向(MD)及左右方向(CD)整齊排列地配置有複數個扣合元件60。各扣合元件60分別具有：柱部21，其自基材部10立起；肋部62，其突出設置於柱部21之上端面21a；及8個微小爪部63，其等自肋部62之各端緣朝向外側突出。 本實施例3之肋部62具有：第1肋部62a，其沿左右方向自柱部21之上端面21a朝向上方鼓出；第2肋部62b，其沿前後方向自柱部21之上端面21a朝向上方鼓出；以及第3肋部62c及第4肋部62d，其等以相對於第1肋部62a及第2肋部62b形成45°之傾斜角度之方式自柱部21之上端面21a朝向上方鼓出。 該等第1肋部62a～第4肋部62d係沿柱部21之圓形上端面21a之直徑配置，並且於柱部21之圓形上端面21a之中心部相互交叉。於該情形時，第1肋部62a與第2肋部62b相互呈＋字狀地交叉，進而，第3肋部62c與第4肋部62d相互呈×字狀地交叉。因此，第1肋部62a～第4肋部62d自柱部21之圓形上端面21a之中心部向8個方向延伸。 於該情形時，第1肋部62a～第4肋部62d之上表面以帶弧度之方式形成為向上方彎曲成凸面狀之彎曲面。又，第1肋部62a～第4肋部62d之肋寬度尺寸能夠於與上述實施例1之情形時相同之範圍內任意地設定。 本實施例3之微小爪部63係於扣合元件60之俯視下，自第1肋部62a～第4肋部62d各自之兩端緣沿柱部21之圓形上端面21a之徑向朝向外側突出。即，本實施例3之8個微小爪部63係以柱部21之圓形上端面21a之中心為基準，以相對於相鄰之微小爪部63形成45°之角度之方式隔開特定之間隔而規則地配置。 又，各微小爪部63係以爪前端向下方下垂之方式，以自第1肋部62a～第4肋部62d之各端緣朝向基材部10傾斜之形態突出。由此，於微小爪部63與柱部21之外周側面之間分別形成間隙。又，於扣合元件60之俯視下，各微小爪部63配置於柱部21之上表面之圓形狀之上端外周緣25、與柱部21之基端之圓形外周緣24之間之圓圈狀之區域內。再者，本實施例3之各微小爪部63具有與上述實施例2之微小爪部23相同之形態及大小。 具有設置有8個微小爪部63之扣合元件60之本實施例3之成形面扣結件3係與上述實施例1之情形時同樣地，可使用如圖7所示般之製造裝置30或如圖12所示般之製造裝置30a而製造。於本實施例3中，如圖19所示般，模輪32之內側圓筒體34b係由於在扣合元件60設置8個微小爪部63，故而與於上述實施例1中使用之內側圓筒體34不同。 即，於本實施例3之內側圓筒體34b之外周面，作為凹槽部43而凹設有如下部分：複數個直線狀之第1凹槽部43a，其等沿C方向配置；複數個第2凹槽部43b，其等沿M方向即圓筒之圓周方向配置；以及複數個第3凹槽部43c及第4凹槽部43d，其等相對於第1凹槽部43a及第2凹槽部43b具有45°之傾斜角度而配置。 於該情形時，第1凹槽部43a～第4凹槽部43d係以如下方式分別以特定之間距形成，即，分別與形成於外側圓筒體33之貫通孔38之直徑重疊，並且第1凹槽部43a～第4凹槽部43d於各貫通孔38之中心位置相互交叉。 由此，配置於外側圓筒體33之內周面之各貫通孔38之圓形狀之外周緣具有：槽重疊部分39a，其與內側圓筒體34b之第1凹槽部43a～第4凹槽部43d重疊；及圓弧狀之密接部分39b，其直接密接於內側圓筒體34b之外周面。 於本實施例3中，可藉由使用具備如上所述之內側圓筒體34b之成形裝置31或成形裝置31a進行一次成形步驟而成形一次成形體。對於本實施例3之一次成形體，雖省略其圖示，但係於基材部10立設有複數個臨時元件，該等複數個臨時元件具備：柱部21；肋部62，其突出設置於柱部21之上端面21a、且自該上端面21a之中心部向8個方向延伸；及8個突出部，其等自肋部62之各端緣以向柱部21之外側伸出之方式與肋部62平行地突出。 而且，於本實施例3中，亦與上述實施例1及2之情形時同樣地，於一次成形步驟之後，使一次成形體之各突出部以向下方下垂之方式局部地變形。由此，可製造本實施例3之成形面扣結件3。 於本實施例3之成形面扣結件3中，由於設置於各扣合元件60之微小爪部63之個數為8個，故而易於獲得較上述實施例1之成形面扣結件1或上述實施例2之成形面扣結件2更高之剝離強度。又，即便於本實施例3之成形面扣結件3中，亦與上述實施例1或實施例2之情形時同樣地，可穩定地獲得良好之肌膚觸感或觸感。 [實施例4] 圖20係表示本實施例4之成形面扣結件之立體圖。圖21～圖24係自各個方向觀察成形面扣結件之扣合元件之圖。圖25係將配置於扣合元件之微小爪部放大而表示之放大圖。 於本實施例4之成形面扣結件4中，於基材部10之上表面沿前後方向(MD)及左右方向(CD)整齊排列地配置有複數個扣合元件70。各扣合元件70具有：柱部71，其自基材部10立起；及2個微小爪部73，其等自柱部71之外周側面向左右突出。再者，於本實施例4之柱部71之上端面71a，未設置如上述實施例1之扣合元件20所具有般之肋部22。又，於本實施例4之扣合元件70中，除了2個微小爪部73以外，無自柱部71之上端面71a之上端外周緣75向外側伸出者。 本實施例4之柱部71具有以如下方式局部地變形之大致圓錐台狀之形態，即，正交於上下方向之截面面積除了柱部71之上端部以外隨著自基材部10遠離而逐漸減小，且於柱部71之上端部，截面面積朝向上方而稍微增大。 於該情形時，柱部71之上端部係藉由利用下述之成形面扣結件4之製造步驟中之二次成形對臨時元件27自上方進行按壓，而以截面面積朝向上方稍微增大之方式形成。再者，於該情形時，柱部71之外周側面係以朝向該柱部71之上端外周緣75翹曲之方式形成為平滑且彎曲之曲面。因此，於本實施例4之柱部71本身，未直接鉤掛凹型面扣結件之環。 即，本實施例4之柱部71雖具有如柱部71之上端部朝向上端外周緣75而稍微鼓起般之形態，但形成為與例如積極地設置用以鉤掛環之扣合頭部之先前之蕈型扣合元件完全不同之形態。再者，本實施例4之柱部71亦可與上述實施例1之柱部21同樣地，具有正交於上下方向之截面面積隨著自基材部10遠離而逐漸減小之圓錐台之形態。 此種本實施例4之柱部71可確保較廣之正交於上下方向之截面面積，因此具有較高之強度。因此，柱部71即便受到較大之按壓力亦不易變形。 又，柱部71之上端面71a係平行於基材部10之上表面、且形成為於扣合元件70之俯視下呈於左右方向上稍微較長之橢圓形之平坦面。再者，於本發明中，柱部71之上端面71a亦可形成為圓形。 柱部71之基端之外周緣74係於扣合元件70之俯視下，呈具備如將柱部71之上端面71a包含於內側般之較大之直徑之圓形。於該情形時，柱部71之上端面71a之橢圓形外周緣之中心、與柱部71之基端之圓形外周緣之中心係配置於沿柱部71之立起方向(上下方向)之同一軸線上。 設置於各扣合元件70之左右微小爪部73係一體地形成於柱部71之外周側面。2個微小爪部73係於扣合元件70之俯視下，沿柱部71之橢圓形上端面71a之徑向，自柱部71之橢圓形上端外周緣75朝向外側向左右突出。 又，各微小爪部73具有如下形態：自以翹曲之方式形成於柱部71之上端部之外周側面，以爪前端向下方下垂之方式，朝向基材部10向下傾斜地突出。即，微小爪部73係以如下形態突出，即，不超越至微小爪部73之與柱部71連接之基端部之上表面之高度位置(即，柱部71之上端面71a之高度位置)更靠上方，而朝向基材部10向斜下方傾斜。由此，於微小爪部73與柱部71之外周側面之間形成間隙76。 本實施例4之微小爪部73具有與柱部71之橢圓形上端面71a形成同一平坦面之上表面。即，扣合元件70之上表面係藉由柱部71之橢圓形上端面71a、及微小爪部73之上表面而平坦地形成。 又，微小爪部73具有帶弧度之形態，即，具備自平坦之上表面連續且緩和地彎曲之彎曲面；並且具有爪前端部朝向爪前端變細之尖細之形態。尤其是，本實施例4之微小爪部73具有如下形態：於扣合元件70之俯視下(圖22)，微小爪部73之爪寬度尺寸自微小爪部73之基端部朝向爪前端逐漸變小。 於該情形時，微小爪部73之基端部之爪寬度尺寸A設定為柱部71之橢圓形上端面71a之沿前後方向之短徑(短軸)之1/10以上且1/2以下、較佳為1/8以上且1/3以下、進而較佳為1/6以上且1/4以下之大小。 進而，於扣合元件70之俯視下，左右微小爪部73配置於柱部71之上表面之橢圓形狀之上端外周緣75、與柱部71之基端之圓形外周緣74之間之區域內。於該情形時，於扣合元件70之俯視下，於柱部71之上表面之上端外周緣75之外側，以向外伸出之方式僅形成有左右微小爪部73。 又，於扣合元件70之俯視下，微小爪部73之自柱部71之上端外周緣75至微小爪部73之爪前端為止之突出長度B設定為柱部71之橢圓形上端面71a之短徑之1/2以下之大小、較佳為1/3以下之大小、進而較佳為1/4以下之大小。 於本實施例4中，關於扣合元件70之各部位之具體之大小之範圍、或形成密度之具體之範圍，與上述實施例1之情形時大致相同。 即，扣合元件70之自基材部10之上表面起之上下方向之高度尺寸C設定為0.04 mm以上且1.5 mm以下、較佳為0.2 mm以上且1.0 mm以下。再者，於本實施例4之情形時，扣合元件之高度尺寸C與柱部之高度尺寸相同。 柱部71之橢圓形上端面71a之沿前後方向之短徑F1設定為0.1 mm以上且0.5 mm以下。又，柱部71之橢圓形上端面71a之沿左右方向之長徑F2設定為較短徑F1更大、且為0.1 mm以上且0.5 mm以下。再者，於本實施例4中，柱部71之上端面71a亦可形成為具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之直徑之圓形。柱部71之基端之圓形外周緣之直徑G設定為0.15 mm以上且0.55 mm以下。 關於本實施例4之微小爪部73，微小爪部73之爪寬度尺寸A設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下、較佳為0.03 mm以上且0.08 mm以下。於扣合元件70之俯視下，微小爪部73之突出長度B設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。自柱部71之上端面71a至微小爪部73之爪前端為止之上下方向上之微小爪部73之爪高度尺寸H設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。 於在微小爪部73之爪前端之高度位置上之微小爪部73與柱部71之外周側面之間形成之間隙76之大小J設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。藉由微小爪部73之爪背面與柱部71之外周側面而形成之微小爪部73之突出傾斜角度θ設定為大於0°、較佳為20°以上且80°以下、進而較佳為30°以上且60°以下。 柱部71之橢圓形上端面71a之面積設定為0.01 mm2 以上且0.25 mm2 以下。於扣合元件70之俯視下可確認之微小爪部73之面積設定為0.005 mm2 以上且0.05 mm2 以下，且設定為柱部71之橢圓形上端面71a之面積之90%以下、較佳為50%以下、進而較佳為20%以下。 進而，於本實施例4中，可將於前後方向(MD)上相互相鄰之扣合元件70間之間隔、及於左右方向(CD)上相互相鄰之扣合元件70間之間隔設定為0.3 mm以上且0.8 mm以下、較佳為0.35 mm以上且0.6 mm以下、進而較佳為0.35 mm以上且0.5 mm以下。又，由此，可將基材部10之上表面上之扣合元件70之形成密度設定為150個/cm2 以上且1000個/cm2 以下、較佳為150個/cm2 以上且300個/cm2 以下、進而較佳為200個/cm2 以上且280個/cm2 以下。 如上所述之本實施例4之成形面扣結件4可使用圖26所示之製造裝置30b、或圖27所示之變化例之製造裝置30c而製造。 首先，圖26所示之製造裝置30b具有：成形裝置31，其進行一次成形步驟；及加熱按壓裝置40，其對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a進行加熱並進行按壓。於該情形時，關於本實施例4之成形裝置31，可使用與上述實施例1相同之成形裝置31。 本實施例4之加熱按壓裝置40具有上下一對按壓輥(軋光輥)40a、40b。上側按壓輥40a與下側按壓輥40b係隔開特定之間隔而對向配置。於該情形時，上側按壓輥40a與下側按壓輥40b間之間隔能夠藉由未圖示之高度調整器件而調整。於本實施例4之情形時，可與所要製造之成形面扣結件4之自基材部10之下表面(背面)至柱部71之橢圓形上端面71a為止之高度尺寸對應地進行調整。 上側按壓輥40a係於內部具備未圖示之加熱源。於該情形時，上側按壓輥40a之表面溫度設定為能夠使形成成形面扣結件4之合成樹脂軟化之溫度。具體而言，以變成該合成樹脂之熔點－40℃之溫度以上且該熔點－10℃之溫度以下之特定之溫度之方式設定。又，上側按壓輥40a於圖26中以沿逆時針方向旋轉之方式配置。上側按壓輥40a之外周面成為對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a之被加熱之臨時元件27自上方進行按壓之面。 下側按壓輥40b係於圖26中以沿順時針方向旋轉之方式配置，且成為對搬送之一次成形體1a自下方支持之支持面。再者，於本發明中，亦能夠代替上側按壓輥40a及/或下側按壓輥40b而利用未圖示之上側皮帶機構及/或下側皮帶機構。於該情形時，上側皮帶機構及下側皮帶機構分別具有：環形皮帶；及左右一對旋轉輥，其等捲掛該環形皮帶、並且使環形皮帶向一方向旋轉。 於使用具有如上所述之成形裝置31及加熱按壓裝置40之製造裝置30b製造本實施例4之成形面扣結件4之情形時，首先，藉由成形裝置31進行成形一次成形體1a之一次成形步驟。本實施例4之一次成形步驟係與上述實施例1之一次成形步驟同樣地進行。由此，可成形圖11所示之於基材部10上立設有複數個臨時元件27之一次成形體1a。 藉由成形裝置31而成形之一次成形體1a係於藉由拾取輥37自模輪32之外周面被剝離之後，朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置40被搬送，並被導入至加熱按壓裝置40之上側按壓輥40a與下側按壓輥40b之間。 於該情形時，自模輪32剝離後之一次成形體1a具有臨時元件27，該臨時元件27係如圖11所示般左右突出部28自肋部22之兩端緣與基材部10之上表面大致平行地突出。因此，被搬送至二次成形步驟之一次成形體1a係以左右突出部28與基材部10之上表面大致平行地突出之狀態被導入至上側按壓輥40a與下側按壓輥40b之間。 然後，藉由使該一次成形體1a通過上側按壓輥40a及下側按壓輥40b間，而對臨時元件27之柱部21之上端部、肋部22、及左右突出部28之一部分藉由上側按壓輥40a進行加熱而使其等軟化並且自上方進行按壓。 由此，臨時元件27之柱部21之上端部、肋部22、及左右突出部28之一部分被壓扁，而以一面整體性地擴展一面平坦化之方式熱變形。藉此，柱部71之橢圓形狀之上端面71a與微小爪部73之上表面(即，扣合元件70之上表面)形成於同一平面上。 此時，平坦化之柱部71之上端面71a係以較臨時元件27之柱部21之圓形上端面21a進而呈放射狀地擴展之方式平坦化。尤其是，於本實施例4之情形時，藉由使平坦化之柱部71之上端面71a以形成有肋部62之左右方向(CD)較前後方向(MD)稍微更長之方式擴展，而由臨時元件27之狀態下之圓形狀變形成於左右方向上稍微較長之橢圓形狀。 又，與柱部71之上端面71a被平坦化同時地，藉由對左右突出部28一面進行加熱而使其下垂一面利用上側按壓輥40a之外周面進行按壓，而形成自柱部71之外周側面朝向基材部10突出之左右微小爪部73。藉此，可製造圖21所示之本實施例4之成形面扣結件4。 再者，於本實施例4中，如上所述般，藉由對利用一次成形步驟而成形之一次成形體1a(即，突出部28與基材部10之上表面大致平行地突出之一次成形體1a)，進行利用上側按壓輥40a及下側按壓輥40b所進行之二次成形步驟，而製造成形面扣結件4。但是，於本發明中，亦可於對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a如於上述實施例1中所說明般水平地進行搬送，並使臨時元件27之左右突出部28藉由自身重量及/或藉由自上方吹送熱風而以向下方下垂之方式局部地彎曲變形之後，進行利用上側按壓輥40a及下側按壓輥40b所進行之二次成形步驟。 於該情形時，一次成形體係以臨時元件27之左右突出部28以朝向基材部10下垂之方式局部地變形之狀態，被導入至二次成形步驟之上側按壓輥40a與下側按壓輥40b之間。藉此，亦能夠製造圖21所示之本實施例4之成形面扣結件4(或較本實施例4而左右微小爪部朝向基材部進而下垂之成形面扣結件)。 另一方面，圖27所示之變化例之製造裝置30c具有：成形裝置31a，其進行一次成形步驟；及加熱按壓裝置40，其對藉由一次成形步驟而成形之一次成形體1a進行加熱並進行按壓。於該情形時，成形裝置31a可使用與上述實施例1之變化例之成形裝置31a相同者。又，加熱按壓裝置40係與圖26所示之製造裝置30b之加熱按壓裝置40相同。 於使用該製造裝置30c進行本實施例4之成形面扣結件4之製造之情形時，可藉由將熔融之合成樹脂材料自擠出噴嘴36朝向模輪32之外周面擠出而進行一次成形步驟，而成形一次成形體1a。繼而，所成形之一次成形體1a係於藉由拾取輥37a而自模輪32之外周面連續地被剝離之後，通過拾取輥37a之上側夾持輥37b與下側夾持輥37c之間。由此，使臨時元件27之左右突出部28自肋部22之側端緣朝向下方突出、或向與基材部10之上表面大致平行之水平朝向突出。 繼而，將一次成形體1a朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置40搬送，並導入至加熱按壓裝置40之上側按壓輥40a與下側按壓輥40b之間。藉此，與柱部71之上端面71a被平坦化同時地，左右突出部28一面被加熱而下垂一面利用上側按壓輥40a之外周面被按壓，而可製造成形面扣結件4。因此，於本實施例4中，即便使用圖27所示之製造裝置30c，亦可穩定地製造圖21所示之本實施例4之成形面扣結件1。 而且，於如上所述般製造之本實施例4之成形面扣結件4中，各扣合元件70具有僅由柱部71、及以自柱部71之外周側面朝向基材部10下垂之方式突出之2個微小爪部73構成之特徵性之形態。此種本實施例4之扣合元件70之形態係與先前之J字狀、棕櫚樹狀、及蕈狀之各扣合元件之形態完全不同。 根據具有此種特徵性之形態之扣合元件70之本實施例4之成形面扣結件4，柱部71之強度提高，因此即便受到較大之按壓力，亦可穩定地保持扣合元件70之形狀。進而，左右微小爪部73自柱部71之外周側面朝向外側、且朝向基材部10突出。因此，於本實施例4之成形面扣結件4中，可將扣合元件70朝向凹型面扣結件之環順利地插入，又，可使環易鉤於扣合元件70而穩定地扣合。進而，可使扣合之環不易自扣合元件70脫落。 因此，本實施例4之成形面扣結件4可對於凹型面扣結件具有較高之剝離強度、及較高之剪切強度。而且，於本實施例4之成形面扣結件4中，扣合元件70之柱部71之平坦之橢圓形狀之上端面71a係以較例如上述實施例1之成形面扣結件1更廣之面積露出。因此，可穩定地獲得更良好之肌膚觸感或觸感。 再者，於本實施例4中，對在扣合元件70之柱部71之外周側面設置有左右2個微小爪部73之成形面扣結件4進行說明。另一方面，於本發明中，例如如於上述實施例1～實施例3中所說明般，作為微小爪部自肋部突出之扣合元件之形態，不僅可採用具有向左右突出之2個微小爪部23之實施例1之扣合元件20之形態，而且可採用具有向前後左右突出之4個微小爪部53之實施例2之扣合元件50之形態、或具有向8個方向規則地突出之8個微小爪部63之實施例3之扣合元件60之形態。 即，亦能夠採用具有例如如圖28及圖29所示般向前後左右突出之4個微小爪部73a之扣合元件70a之形態、或雖省略圖示但柱部之上表面為平坦且具有向8個方向規則地突出之8個微小爪部之扣合元件之形態。 進而，於本發明中，關於設置於扣合元件之微小爪部之個數、形狀、大小、及配置等態樣，並不限定於上述實施例1～實施例4，能夠根據成形面扣結件之用途等任意地變更。 例如，於本發明中，於如上所述之進行一次成形步驟之成形裝置31或成形裝置31a之模輪32中，能以相對於設置於外側圓筒體33之貫通孔38之圓周方向(MD)或軸向(CD)之形成間距，刻意地減小設置於內側圓筒體34、34a、34b之凹槽部41、42、43之形成間距之方式任意地改變(例如參照下述之變化例1)。由此，能夠增加設置於各扣合元件20、50、60、70、70a之微小爪部23、53、63、73、73a之個數，或者使微小爪部23、53、63、73、73a之個數於各扣合元件20、50、60、70、70a間不同。 又，於上述實施例1～實施例4中，於1個內側圓筒體34、34a、34b形成有具有彼此相同之槽寬及相同之槽深度之複數個凹槽部41、42、43。但是，於本發明中，亦能夠於1個內側圓筒體34、34a、34b設置具有互不相同之槽寬、或互不相同之槽深度之複數個凹槽部41、42、43。由此，變得能夠於各扣合元件20、50、60、70、70a間使微小爪部23、53、63、73、73a之突出角度或大小互不相同。進而，變得亦能夠相對於一個扣合元件20、50、60、70、70a，設置以互不相同之角度突出之複數個微小爪部23、53、63、73、73a、或具有互不相同之大小之複數個微小爪部23、53、63、73、73a。 進而，於本發明中，微小爪部之形狀及大小能夠藉由改變設置於進行一次成形步驟之成形裝置之內側圓筒體之凹槽部的形成圖案而容易地變更。於此，針對設置於內側圓筒體之凹槽部之形成圖案之代表性變化例，一面參照圖式一面進行說明。 圖30～圖33係模式性地表示各變化例中之設置於內側圓筒體之凹槽部、與設置於外側圓筒體之貫通孔之位置關係之主要部分模式圖。再者，於該等圖式中，2個圓表示配置於外側圓筒體之內周面之貫通孔之外周緣。又，白色之部分表示設置於內側圓筒體之外周面之凹槽部，灰色之部分表示內側圓筒體之未設置凹槽部之圓筒外周面之部分。 圖30所示之變化例1之內側圓筒體34c係將凹槽部44之槽寬形成為較上述實施例1之情形時更大，且將凹槽部44之形成間距形成為較上述實施例1之情形時更小。若具體地進行說明，則於該變化例1之內側圓筒體34c之外周面，以形成條紋圖案之方式凹設有沿軸向(CD)呈直線狀地配置之複數個凹槽部44。例如，於上述實施例1中，如圖8所示般，於內側圓筒體34沿C方向而凹設之凹槽部41係相對於外側圓筒體33之一個圓形貫通孔38，而於沿該貫通孔38之直徑之位置僅形成有1條。 相對於此，於該變化例1中，藉由使各凹槽部44間之間隔(形成間距)小於上述實施例1，而相對於外側圓筒體33之一個圓形貫通孔38，以橫穿之方式形成有較上述實施例1更粗之複數個凹槽部44(於該情形時為2條凹槽部44)。 如該變化例1般，藉由使用相對於外側圓筒體33之一個圓形貫通孔38形成有複數個C方向之凹槽部44之內側圓筒體34c而進行成形面扣結件之製造，可容易地獲得於扣合元件突出設置有3個以上之微小爪部之成形面扣結件。又，於該情形時，內側圓筒體34c之凹槽部44係沿C方向而設置，因此設置於扣合元件70之複數個微小爪部73係以如下方式形成：以柱部之上端面之沿前後方向之直徑(或短徑)為基準，而於左右方向上對稱地突出。 進而，於本發明中，亦能夠並非藉由在內側圓筒體之外周面形成C方向之凹槽部，而是藉由例如如於圖31中表示變化例2般於內側圓筒體34d僅設置沿M方向即圓筒之圓周方向之複數個凹槽部45、或者例如如於圖32中表示變化例3般於內側圓筒體34e僅設置相對於C方向或M方向以特定之角度傾斜之複數個凹槽部46，而製造於扣合元件以對稱地突出之方式設置有複數個微小爪部之成形面扣結件。 再者，即便於該等變化例1～變化例3(圖30～圖32)之情形時，亦可藉由改變形成於外側圓筒體33之各貫通孔38之大小、或改變形成於內側圓筒體34c、34d、34e之凹槽部44、45、46之槽寬或形成間距等，而任意地變更與外側圓筒體33之1個圓形貫通孔38交叉之凹槽部44、45、46之條數。進而，亦能夠於內側圓筒體34c、34d、34e，設置槽寬互不相同之複數個凹槽部44、45、46，或以不同之形成間距設置複數個凹槽部44、45、46。 其次，於圖33所示之變化例4中，於內側圓筒體34f之外周面，沿C方向以特定之形成間距凹設有蜿蜒成波狀之複數個凹槽部47。再者，於該變化例4中，能夠藉由變更形成於外側圓筒體33之貫通孔38之大小、或凹槽部47之槽寬及形成間距等，而相對於外側圓筒體33之一個圓形貫通孔38形成1個或複數個凹槽部47。 進而，於該變化例4中，於內側圓筒體34f之外周面，沿C方向凹設有蜿蜒成波狀之複數個凹槽部47，但於本發明中，亦能夠沿M方向即圓筒之圓周方向、或相對於C方向或M方向以特定之角度傾斜之方向凹設蜿蜒成波狀之複數個凹槽部47。 即便藉由如該變化例4般使用凹設有蜿蜒成波狀之複數個凹槽部47之內側圓筒體34f進行一次成形步驟，亦可穩定地製造於扣合元件設置有複數個微小爪部之成形面扣結件。 而且，於使用上述變化例1～變化例4所示之內側圓筒體34c、34d、34e、34f而製造之各成形面扣結件中，扣合元件之柱部較粗地形成、且柱部之平坦之上端面較廣地露出至上方。進而，於各扣合元件設置有朝向基材部突出之至少2個微小爪部。因此，可相對具有環之凹型面扣結件穩定地具有較高之剝離強度及較高之剪切強度，並且可使成形面扣結件之上表面之肌膚觸感良好。 又，於上述實施例1～實施例4及變化例1～變化例4中，對使用圖7及圖26所示之具有模輪32之成形裝置31、或圖12及圖27所示之具有模輪32及拾取輥37a之成形裝置31而進行成形面扣結件之一次成形步驟之情形進行說明。但是，於本發明中，於成形面扣結件之一次成形步驟中，亦能夠使用其他形態之成形裝置。 例如，作為成形一次成形體之成形裝置，例如能夠使用如下之裝置，即，具有：模輪，其向一方向驅動旋轉；鎮壓輪，其於與模輪之間隔開特定之間隔而配置，且與模輪向相反之方向驅動旋轉；及擠出噴嘴，其朝向模輪與鎮壓輪之間噴出熔融之合成樹脂材料。進而，該成形裝置亦能夠進而具備圖12及圖27所示之拾取輥37a。 於該情形時，成形裝置之模輪具有與於上述實施例1等中說明之模輪32相同之構造。即，該變化例之模輪係如於上述實施例1等中所說明般具有：外側圓筒體，其穿設有複數個圓形貫通孔；內側圓筒體，其於外周面以特定之圖案凹設有複數個凹槽部；以及旋轉驅動輥，其使外側圓筒體及內側圓筒體向一方向旋轉。 又，於本發明中，作為另一變化例之成形裝置，例如亦可使用如下之裝置，即，具有：成形側皮帶機構，其向一方向旋轉移行；加壓側皮帶機構，其於與成形側皮帶機構之間隔開特定之間隔而配置，且與成形側皮帶機構向相反之方向旋轉移行；及擠出噴嘴，其與成形側皮帶機構之皮帶外周面對向配置，且連續地噴出熔融之合成樹脂材料。進而，該成形裝置亦能夠進而具備圖12及圖27所示之拾取輥37a。 於該情形時，成形側皮帶機構具有成為模具構件之外側環形皮帶、及密接於外側環形皮帶之內側而配置之內側環形皮帶、以及捲掛外側環形皮帶及內側環形皮帶並使外側環形皮帶及內側環形皮帶旋轉移行之一對旋轉輥。於該成形側皮帶機構中，可使外側環形皮帶與內側環形皮帶同步旋轉。 又，於外側環形皮帶，為了成形一次成形體之柱部而穿設與設置於上述實施例1之外側圓筒體33(參照圖8～圖10)之貫通孔38相同之複數個貫通孔。於內側環形皮帶之外周面，為了成形一次成形體之肋部及突出部，而以特定之圖案凹設複數個凹槽部。進而，加壓側皮帶機構具有：加壓用環形皮帶；及一對旋轉輥，其等捲掛該加壓用環形皮帶，且使加壓用環形皮帶旋轉移行。 即便藉由使用如上所述之具有模輪及鎮壓輪之成形裝置、或具有成形側皮帶機構及加壓側皮帶機構之成形裝置進行成形一次成形體之一次成形步驟，亦可穩定地製造於上述實施例1～實施例4等中說明之本發明之成形面扣結件。
1‧‧‧成形面扣結件 1a‧‧‧一次成形體 2、3、4‧‧‧成形面扣結件 4a‧‧‧一次成形體 10‧‧‧基材部 15‧‧‧環 20‧‧‧扣合元件(凸型扣合元件) 21‧‧‧柱部 21a‧‧‧上端面 22‧‧‧肋部 23‧‧‧微小爪部 24‧‧‧柱部基端之外周緣 25‧‧‧柱部上表面之上端外周緣 26‧‧‧間隙 27‧‧‧臨時元件 28‧‧‧突出部(臨時微小爪部) 30、30a‧‧‧製造裝置 30b、30c‧‧‧製造裝置 31、31a‧‧‧成形裝置 32‧‧‧模輪 33‧‧‧外側圓筒體(外側從動裝置) 34‧‧‧內側圓筒體(內側從動裝置) 34a～34f‧‧‧內側圓筒體(內側從動裝置) 35‧‧‧旋轉驅動輥 36‧‧‧擠出噴嘴 37‧‧‧拾取輥 37a‧‧‧拾取輥 37b‧‧‧上側夾持輥 37c‧‧‧下側夾持輥 38‧‧‧貫通孔(圓形貫通孔) 39a‧‧‧槽重疊部分 39b‧‧‧密接部分 40‧‧‧加熱按壓裝置 40a‧‧‧上側按壓輥 40b‧‧‧下側按壓輥 41‧‧‧凹槽部 42‧‧‧凹槽部 42a‧‧‧第1凹槽部 42b‧‧‧第2凹槽部 43‧‧‧凹槽部 43a‧‧‧第1凹槽部 43b‧‧‧第2凹槽部 43c‧‧‧第3凹槽部 43d‧‧‧第4凹槽部 44、45‧‧‧凹槽部 46、47‧‧‧凹槽部 50‧‧‧扣合元件(凸型扣合元件) 52‧‧‧肋部 52a‧‧‧第1肋部 52b‧‧‧第2肋部 53‧‧‧微小爪部 60‧‧‧扣合元件 62‧‧‧肋部 62a‧‧‧第1肋部 62b‧‧‧第2肋部 62c‧‧‧第3肋部 62d‧‧‧第4肋部 63‧‧‧微小爪部 70、70a‧‧‧扣合元件 71‧‧‧柱部 71a‧‧‧上端面 73、73a‧‧‧微小爪部 74‧‧‧柱部基端之外周緣 75‧‧‧柱部上表面之上端外周緣 76‧‧‧間隙 90‧‧‧扣合元件 91‧‧‧柱部 92‧‧‧扣合頭部 93‧‧‧齒 95‧‧‧扣合元件 97‧‧‧扣合頭部 98‧‧‧凸舌部 99‧‧‧梳部 A‧‧‧微小爪部之基端部之爪寬度尺寸 B‧‧‧於扣合元件之俯視下之微小爪部之突出長度 C‧‧‧扣合元件之高度尺寸 CD‧‧‧正交方向 D‧‧‧柱部之高度尺寸 E‧‧‧肋部之高度尺寸 F‧‧‧柱部之圓形上端面之直徑 F1‧‧‧柱部之橢圓形上端面之短徑 F2‧‧‧柱部之橢圓形上端面之長徑 G‧‧‧柱部之基端之圓形外周緣之直徑 H‧‧‧微小爪部之爪高度尺寸 J‧‧‧微小爪部與柱部之間之間隙之大小 MD‧‧‧機械方向 θ‧‧‧微小爪部之突出傾斜角度
圖1係表示本發明之實施例1之成形面扣結件之立體圖。 圖2係表示成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖3係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖4係自成形面扣結件之前後方向(機械方向：MD)僅觀察扣合元件之前視圖。 圖5係自成形面扣結件之左右方向(正交方向：CD)僅觀察扣合元件之側視圖。 圖6係將扣合元件之微小爪部放大而表示之放大前視圖。 圖7係模式性地表示實施例1之成形面扣結件之成形裝置之模式圖。 圖8係模式性地表示成形裝置之外側圓筒體及內側圓筒體之立體圖。 圖9係表示形成於外側圓筒體之貫通孔與設置於內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖10係表示外側圓筒體及內側圓筒體之剖面之剖視圖。 圖11係自機械方向(MD)僅觀察藉由成形裝置而獲得之一次成形體之臨時元件之前視圖。 圖12係模式性地表示實施例1之成形面扣結件之另一成形裝置之模式圖。 圖13係表示本發明之實施例2之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖14係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖15係自成形面扣結件之前後方向(機械方向：MD)僅觀察扣合元件之前視圖。 圖16係表示實施例2之成形裝置之形成於外側圓筒體之貫通孔與設置於內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖17係表示本發明之實施例3之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖18係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖19係表示實施例3之成形裝置之形成於外側圓筒體之貫通孔與設置於內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖20係表示本發明之實施例4之成形面扣結件之立體圖。 圖21係表示成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖22係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖23係自成形面扣結件之前後方向(機械方向：MD)僅觀察扣合元件之前視圖。 圖24係自成形面扣結件之左右方向(正交方向：CD)僅觀察扣合元件之側視圖。 圖25係將扣合元件之微小爪部放大而表示之放大前視圖。 圖26係模式性地表示實施例4之成形面扣結件之製造裝置之模式圖。 圖27係模式性地表示實施例4之成形面扣結件之另一製造裝置之模式圖。 圖28係表示本發明之實施例5之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖29係僅表示扣合元件之俯視圖。 圖30係表示變化例1之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖31係表示變化例2之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖32係表示變化例3之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖33係表示變化例4之外側圓筒體之貫通孔與內側圓筒體之凹槽部之位置關係之主要部分模式圖。 圖34係表示形成於先前之成形面扣結件之扣合元件之俯視圖。 圖35係表示形成於先前之另一成形面扣結件之扣合元件之俯視圖。
1‧‧‧成形面扣結件
10‧‧‧基材部
20‧‧‧扣合元件(凸型扣合元件)
21‧‧‧柱部
21a‧‧‧上端面
22‧‧‧肋部
23‧‧‧微小爪部
24‧‧‧柱部基端之外周緣
25‧‧‧柱部上表面之上端外周緣

Claims (16)

  1. 一種成形面扣結件，其係如下之合成樹脂製之成形面扣結件(1、2、3、4)，即，具有：平板狀之基材部(10)；及複數個扣合元件(20、50、60、70、70a)，其等立設於上述基材部(10)之上表面；其特徵在於： 上述扣合元件(20、50、60、70、70a)具有：柱狀之柱部(21、71)，其自上述基材部(10)之上表面立起；及至少2個微小爪部(23、53、63、73、73a)，其等於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之頂端部，於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下自上述柱部(21、71)之上端外周緣(25、75)朝向外側相互向相反方向突出；且 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之爪寬度尺寸(A)設定為較於上述柱部(21、71)之上表面通過中心並且連結上述上端外周緣(25、75)上之2點之線段小之長度；且 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之至少1個朝向上述基材部(10)突出。
  2. 如請求項1之成形面扣結件，其中 於上述微小爪部(23、53、63、73、73a)與上述柱部(21、71)之外周側面之間設置有間隙(26、76)。
  3. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)不超越至較上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之基端部上表面之高度位置更靠上方，而朝向上述基材部(10)突出。
  4. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下，僅上述微小爪部(23、53、63、73、73a)較上述柱部(21、71)之上述上端外周緣(25、75)更往外側伸出。
  5. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述扣合元件(20、50、60)具有突出設置於上述柱部(21)之上表面之肋部(22、52、62)，且 上述微小爪部(23、53、63)自上述肋部(22、52、62)突出。
  6. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述微小爪部(73、73a)自上述柱部(71)之外周側面突出，且 上述柱部(71)之上表面與上述微小爪部(73、73a)之上表面形成於同一平面。
  7. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之爪寬度尺寸(A)設定為上述線段之長度之1/2之大小以下，且 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下，上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之自上述上端外周緣(25、75)之突出長度(B)設定為上述線段之長度之1/2之大小以下。
  8. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 柱狀之上述柱部(21、71)具有錐台之形態，且 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下，上述微小爪部(23、53、63、73、73a)配置於上述柱部(21、71)之基端之外周緣(24、74)之內側。
  9. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下之各微小爪部(23、53、63、73、73a)之面積，設定為於上述俯視下之上述柱部(21、71)之上表面之面積之90%以下。
  10. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之自上述基材部(10)之上述上表面起之高度尺寸(C)設定為0.05 mm以上且1.5 mm以下， 上述柱部(21、71)之上表面形狀呈具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之直徑(F)之圓形、或具有0.1 mm以上且0.5 mm以下之短徑(F1)之橢圓形， 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下之上述柱部(21、71)之基端之外周緣形狀呈具有0.2 mm以上且0.6 mm以下之直徑(G)之圓形， 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之爪寬度尺寸(A)設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下， 於上述扣合元件(20、50、60、70、70a)之俯視下，上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之自上述上端外周緣(25、75)之突出長度(B)設定為0.01 mm以上且0.1 mm以下。
  11. 如請求項10之成形面扣結件，其中 上述微小爪部(23、53、63、73、73a)相對於上述柱部(21、71)之外周側面之突出傾斜角度(θ)設定為20°以上且80°以下，且 於上述微小爪部(23、53、63、73、73a)之前端與上述柱部(21、71)之外周側面之間形成有0.01 mm以上且0.09 mm以下之間隙(26、76)。
  12. 如請求項1或2之成形面扣結件，其中 上述扣合元件(20、50、60、70、70a)係以150個/cm2 以上且1000個/cm2 以下之密度配置於上述基材部(10)之上表面。
  13. 一種成形面扣結件之製造方法，其係製造於平板狀之基材部(10)之上表面立設有複數個扣合元件(20、50、60)之合成樹脂製之成形面扣結件(1、2、3)之製造方法，且係包括成形一次成形體(1a)之一次成形步驟者，該一次成形體(1a)具有：上述基材部(10)；及複數個臨時元件(27)，其等立設於上述基材部(10)；該成形面扣結件之製造方法之特徵在於包括： 於上述一次成形步驟中成形上述一次成形體(1a)，該一次成形體(1a)具有如下部分作為上述臨時元件(27)，即：柱狀之柱部(21)，其自上述基材部(10)立起；肋部(22、52、62)，其突出設置於上述柱部(21)之上表面；及至少2個突出部(28)，其自上述肋部(22、52、62)沿相對於上述柱部(21)之立起方向交叉之方向自上述柱部(21)之上端外周緣(25)向外側突出；以及 藉由使上述一次成形體(1a)之上述突出部(28)相對於上述肋部(22、52、62)向下方變形，而形成上述扣合元件(20、50、60)，該扣合元件(20、50、60)具有上述柱部(21)、上述肋部(22、52、62)、及自上述肋部(22、52、62)朝向上述基材部(10)突出之微小爪部(23、53、63)，且凹型面扣結件之環僅能扣合於上述微小爪部(23、53、63)。
  14. 如請求項13之成形面扣結件之製造方法，其包括二次成形步驟，該二次成形步驟係對上述扣合元件(20、50、60)之上述微小爪部(23、53、63)之至少一部分及上述肋部(22、52、62)進行加熱並且自上方壓扁。
  15. 一種成形面扣結件之製造方法，其係製造於平板狀之基材部(10)之上表面立設有複數個扣合元件(70、70a)之合成樹脂製之成形面扣結件(4)之製造方法，且係包括一次成形步驟及二次成形步驟者，該一次成形步驟係成形具有上述基材部(10)、及立設於上述基材部(10)之複數個臨時元件(27)之一次成形體(4a)，該二次成形步驟係藉由將上述一次成形體(4a)之上述臨時元件(27)之至少一部分加熱並且自上方壓扁而成形上述成形面扣結件(4)；該成形面扣結件之製造方法之特徵在於包括： 於上述一次成形步驟中成形上述一次成形體(4a)，該一次成形體(4a)具有如下部分作為上述臨時元件(27)，即：柱狀之柱部(21)，其自上述基材部(10)立起；肋部(22、52、62)，其突出設置於上述柱部(21)之上表面；及至少2個突出部(28)，其等自上述肋部(22、52、62)沿相對於上述柱部(21)之立起方向交叉之方向自上述柱部(21)之上端外周緣(25)向外側突出；以及 於上述二次成形步驟中，藉由將上述一次成形體(4a)之上述突出部(28)之至少一部分及上述肋部(22、52、62)自上方壓扁，而形成上述扣合元件(70、70a)，該扣合元件(70、70a)具有柱部(71)、及自上述柱部(71)之外周側面朝向上述基材部(10)突出之微小爪部(73、73a)，且凹型面扣結件之環僅能扣合於上述微小爪部(23、53、63)。
  16. 如請求項13至15中任一項之成形面扣結件之製造方法，其包括： 於上述一次成形步驟中，使用模輪(32)成形上述一次成形體(1a、4a)，該模輪(32)係呈同心狀地具備：外側圓筒體(33)，其穿設有自外周面貫通至內周面之複數個貫通孔(38)；及內側圓筒體(34、34a～34f)，其密接於上述外側圓筒體(33)之內周面而配置；且於上述內側圓筒體(34、34a～34f)之外周面凹設有複數個凹槽部(41、42、43、44、45、46、47)；且上述外側圓筒體(33)之內周面之貫通孔(38)之外周緣，具有與上述內側圓筒體(34、34a～34f)之上述凹槽部(41、42、43、44、45、46、47)重疊而交叉之部分(39a)、及密接於上述內側圓筒體(34、34a～34f)之外周面之部分(39b)。
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