KR20240015112A

KR20240015112A - 면 파스너의 제조 방법 및 면 파스너

Info

Publication number: KR20240015112A
Application number: KR1020237045433A
Authority: KR
Inventors: 쇼이치 요코야마; 신고 가와노; 겐토 미츠하시; 마사유키 나오하라
Original assignee: 와이케이케이 가부시끼가이샤
Priority date: 2021-11-25
Filing date: 2021-11-25
Publication date: 2024-02-02
Also published as: CN118159168A; JPWO2023095251A1; EP4437900A1; MX2024004513A; JP7520252B2; WO2023095251A1

Abstract

본 발명의 면 파스너(1)의 제조 방법은, 프리파스너체(40)를 성형하는 성형 공정과, 프리파스너체(40)를 가열하는 제 1 가열 롤러(83), 제 2 가열 롤러(84), 및 연신 롤러(85)를 적어도 가지고, 연신 롤러(85)가 제 2 가열 롤러(84)보다도 빠른 회전 속도로 회전하는 연신 장치(80)를 이용하여, 프리파스너체(40)를 기계 방향(MD)을 따라 연신함으로써, 상기 면 파스너(1)를 얻는 연신 공정을 포함한다. 연신 공정은, 제 1 가열 롤러(83)에 프리파스너체(40)의 가베이스부(10a)를 접촉시켜서 가베이스부(10a)를 가열하는 것, 제 2 가열 롤러(84)에 프리파스너체(40)의 계합 소자(20)를 접촉시켜서 가열하는 것, 및, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮게 설정하는 것을 포함한다. 이에 의해, 계합 소자(20)가 낮아지는 것 및 베이스부(10)가 가늘어지는 것을 억제 또는 방지하여 면 파스너(1)를 제조할 수 있다.

Description

면 파스너의 제조 방법 및 면 파스너

본 발명은, 면(面) 파스너의 제조 방법, 및 그 제조 방법으로 제조되는 면 파스너에 관한 것이다.

종래부터, 복수의 루프를 가지는 암형(雌型)의 면 파스너(이하, 루프 부재라고 한다)와, 그 루프 부재에 대하여 착탈 가능한 수형(雄型)의 면 파스너가 조합되어서 이용되는 면 파스너 제품이 알려져 있다. 수형의 면 파스너는, 예를 들면, 평판상(平板狀)의 베이스부와, 그 베이스부로부터 돌출하는 것과 함께 버섯상(狀) 등의 형태를 가지는 복수의 계합(engaging) 소자를 가진다.

면 파스너는, 현재, 다종 다양한 상품에 널리 사용되고 있으며, 예를 들면 1회용 기저귀, 유유아(乳幼兒)의 기저귀 커버, 손발의 관절 등을 보호하는 서포터, 허리용 코르셋(요통 벨트), 장갑 등과 같은 신체에 착탈하도록 하는 상품에도 많이 이용되고 있다. 또한, 1회용 기저귀 등에 이용되는 면 파스너의 일례가, 국제공개 제2017/109902호(특허문헌 1)에 개시되어 있다.

특허문헌 1에 기재되어 있는 면 파스너는, 박판상(薄板狀)의 베이스부와, 베이스부로부터 돌출하는 복수의 계합 소자를 가진다. 특허문헌 1의 각 계합 소자는, 베이스부로부터 솟아오른 스템부와, 스템부의 상단부에 일체적으로 형성되는 원반상(圓盤狀)의 계합 헤드부를 각각 가진다. 또한, 계합 헤드부에는, 계합 헤드부의 외주연부(外周緣部)로부터 돌출하는 복수의 미소(微小)한 클로부가 마련되어 있다.

이러한 특허문헌 1의 면 파스너에서는, 계합 소자의 계합 헤드부에 미소한 클로부가 마련되어 있는 것에 의해, 각 계합 소자에 루프 부재의 루프를 걸기 쉽게 할 수 있고, 또한, 걸린 루프를 계합 소자로부터 빠지기 어렵게 할 수 있다. 그에 의해, 면 파스너의 루프 부재에 대한 계합 강도(박리 강도)를 높일 수 있다. 또한 특허문헌 1에서는, 계합 강도의 증대에 기여하는 클로부가, 계합 헤드부의 외주연부에 미소한 크기로 형성되어 있기 때문에, 클로부가 면 파스너의 닿는 느낌에 주는 영향을 작게 할 수 있다. 따라서, 높은 계합 강도를 가지는 것과 동시에 표면의 촉감이 양호한 면 파스너를 제공하는 것이 가능해진다.

이러한 특허문헌 1의 면 파스너를 제조하는 경우, 우선, 1차 성형 공정이 행해진다. 이 1차 성형 공정에서는, 용융한 열가소성 수지를, 회전하는 다이 휠의 외주면부에 연속적으로 압출하는 것에 의해, 베이스부와, 그 베이스부 상에 마련되는 복수의 1차 소자를 가지는 1차 성형체를 성형한다.

이어서, 복수의 1차 소자를 가지는 1차 성형체는, 2차 성형 공정을 행하는 가열 가압 장치를 향하여 반송된다. 이 2차 성형 공정에서는, 가열 가압 장치의 상하 한 쌍의 롤러 사이에 1차 성형체를 도입함으로써, 상측의 롤러에 의해 1차 소자의 상단부가 가압되어서 변형되기 때문에, 1차 소자로부터 계합 헤드부를 구비한 계합 소자를 성형할 수 있다. 이 2차 성형 공정이 이루어지는 것에 의해, 특허문헌 1의 면 파스너가 제조된다.

국제공개 제2017/109902호

최근, 면 파스너의 제조 비용의 삭감, 또한, 면 파스너의 유연성의 향상을 위하여, 베이스부에 있어서의 상면(제 1 면) 및 하면(제 2 면) 사이의 두께를 저감하는 것이 요구되어 오고 있다. 그러나, 상기 서술한 다이 휠을 이용하는 1차 성형 공정에 있어서, 다이 휠의 외주면 상에서 성형되는 베이스부의 두께를 얇게 하는 것에는 한계가 있어, 추가로 얇게 하는 것이 요망되고 있다.

또한, 베이스부의 두께를 얇게 하기 위하여, 예를 들면 2차 성형 공정이 행해져서 얻어진 면 파스너를 연신(延伸) 장치로 보내고, 그 연신 장치에서, 면 파스너를 가열하면서 베이스부를 기계 방향(반송 방향)을 따라 인장하는 1축 연신 가공을 행하는 것이 생각된다. 그러나, 이러한 1축 연신 가공을 행하였을 경우, 베이스부를 기계 방향으로 용이하게 연장시킬 수 있지만, 한편, 계합 소자의 베이스부로부터의 높이 치수와, 베이스부의 기계 방향과 직교하는 직교 방향(폭방향)의 치수를, 1축 연신 가공 전보다 작게 만든다.

계합 소자의 높이 치수는, 1차 성형 공정에 있어서의 금형의 캐비티 형상 및 2차 성형 공정에 있어서의 1차 소자의 눌림량(가압에 의한 높이 치수의 감소량)으로 제어되는 것이기 때문에, 1축 연신 가공 후의 계합 소자의 높이 치수의 저하는, 가능한 한 억제하는 것이 요망된다. 또한, 베이스부의 폭방향의 치수가 작아지는 경우, 생산량의 저하, 제조 비용의 증대, 재료의 원(原)단위의 증대 등의 문제를 초래할 우려가 있다.

본 발명은 상기 과제를 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은, 연신 가공에 의해 베이스부를 얇게 형성하는 것이 가능하고, 또한, 연신 가공에 기인하여 계합 소자의 높이 치수가 작아지는 것 및 베이스부가 폭방향으로 수축하는 것을 억제 가능 또는 방지 가능한 면 파스너의 제조 방법과, 그 제조 방법으로 제조되는 면 파스너를 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의해 제공되는 면 파스너의 제조 방법은, 서로 반대 방향으로 배치되는 제 1 면 및 제 2 면을 구비한 베이스부와, 상기 베이스부의 상기 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 계합 소자를 가지는 합성 수지제의 면 파스너를 제조하는 제조 방법에 있어서, 용융한 상기 합성 수지를 이용하여, 가(假)베이스부와 상기 계합 소자를 구비한 프리파스너체(pre-fastener body)를 성형하는 성형 공정과, 상기 성형 공정으로 얻어지는 상기 프리파스너체를 반송하면서 가열하는 제 1 가열 롤러, 제 2 가열 롤러, 및 연신 롤러의 적어도 3개의 회전 롤러를 기계 방향을 따라 가지고, 상기 연신 롤러가 상기 제 2 가열 롤러보다도 빠른 회전 속도로 회전하는 연신 장치를 이용하여, 상기 제 2 가열 롤러와 상기 연신 롤러의 사이에서 상기 프리파스너체를 기계 방향을 따라 연신함으로써, 상기 가베이스부를 상기 베이스부로 변형시켜, 상기 베이스부와 상기 계합 소자를 구비한 상기 면 파스너를 얻는 연신 공정을 포함하며, 상기 연신 공정은, 상기 제 1 가열 롤러에 상기 프리파스너체에 있어서의 상기 가베이스부의 제 2 면을 접촉시켜서 상기 가베이스부를 가열하는 것, 상기 제 2 가열 롤러에 상기 프리파스너체에 있어서의 상기 계합 소자를 접촉시켜서 가열하는 것, 및, 상기 제 2 가열 롤러의 가열 온도를 상기 제 1 가열 롤러의 가열 온도보다도 낮게 설정하는 것을 포함하는 제조 방법이다.

본 발명에 관련된 제조 방법에 있어서, 상기 성형 공정은, 용융한 상기 합성 수지를 공급하여, 상기 가베이스부와, 상기 가베이스부의 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 1차 소자를 가지는 1차 성형체를 성형하는 1차 성형 공정과, 상기 1차 소자의 적어도 일부를 가압하여 변형시킴으로써, 상기 계합 소자를 가지는 2차 성형체를 상기 프리파스너체로서 성형하는 2차 성형 공정을 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 연신 공정은, 상기 연신 롤러의 하류측에 마련되는 완화 롤러를, 상기 연신 롤러보다도 느린 회전 속도로 회전시키는 것, 상기 완화 롤러에 상기 프리파스너체에 있어서의 상기 계합 소자를 접촉시키는 것, 및, 상기 완화 롤러의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 것이 바람직하다.

이 경우, 상기 연신 공정은, 상기 제 2 가열 롤러의 가열 온도를 100℃ 미만으로 설정하는 것, 및, 상기 완화 롤러의 가열 온도를 80℃ 이하로 설정하는 것을 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서, 상기 연신 공정은, 상기 연신 롤러의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상으로 설정하는 것을 포함하는 것이 바람직하다.

이 경우, 상기 연신 공정은, 상기 제 2 가열 롤러의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 100℃ 낮은 온도 이상, 상기 합성 수지의 융점보다 70℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 연신 공정은, 상기 제 2 가열 롤러의 가열 온도를, 100℃ 미만의 온도이고, 또한, 상기 연신 롤러의 가열 온도보다도 40℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 것이 바람직하다.

다음으로, 본 발명에 의해 제공되는 면 파스너는, 서로 반대 방향으로 배치되는 제 1 면 및 제 2 면을 구비한 베이스부와, 상기 베이스부의 상기 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 계합 소자를 가지는 합성 수지제의 면 파스너에 있어서, 상기 베이스부의 상기 제 2 면은, 저위부(低位部)와, 상기 저위부에 대하여 상기 제 1 면으로부터 멀어지는 방향으로 팽창 돌출하는 복수의 팽창 돌출부를 가지고, 상기 팽창 돌출부는, 상기 제 1 면에 마련한 상기 계합 소자의 위치에 대응하는 상기 제 2 면측의 위치에 배치되어 있는 면 파스너이다.

본 발명의 면 파스너에 있어서, 상기 팽창 돌출부는, 상기 베이스부를 상기 제 2 면측에서 보았을 때에 원형을 나타내는 것이 바람직하다.

또한, 상기 베이스부의 상기 저위부에 있어서의 두께 방향의 치수는, 상기 베이스부의 상기 팽창 돌출부에 있어서의 두께 방향의 치수의 최대값의 65% 이상 85% 이하인 것이 바람직하다.

추가로, 상기 베이스부는, 상기 베이스부와 상기 계합 소자가 서로 연결되는 연결 영역을 가지며, 상기 베이스부의 상기 제 2 면에 있어서의 상기 팽창 돌출부의 형성 영역은, 상기 연결 영역을 상기 베이스부의 상기 제 2 면측에 대응시켜서 가상적으로 배치하였을 때에, 상기 제 2 면측의 가상적인 상기 연결 영역이 상기 팽창 돌출부의 형성 영역 내에 포함되도록 마련되어 있는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 연신 가공에 의해 베이스부를 얇게 형성할 수 있고, 또한, 연신 가공에 기인하여 계합 소자의 높이 치수가 작아지는 것 및 베이스부가 폭방향으로 수축하는 것을 억제 또는 방지할 수 있는 면 파스너의 제조 방법과, 그 제조 방법으로 제조되는 면 파스너를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예와 관련되는 면 파스너를 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1에 나타낸 면 파스너의 계합 소자를 기계 방향에서 본 정면도이다.
도 3은 도 1에 나타낸 면 파스너의 기계 방향과 직교하는 단면을 나타내는 단면도이다.
도 4는 도 1에 나타낸 면 파스너를 제조하는 제조 장치를 모식적으로 설명하는 모식도이다.
도 5는 도 4에 나타낸 제조 장치의 성형 장치에 배치되는 외측 원통체 및 내측 원통체를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
도 6은 도 4에 나타낸 제조 장치의 연신 장치를 모식적으로 설명하는 모식도이다.
도 7은 성형 장치를 이용한 1차 성형 공정에서 성형되는 1차 성형체를 모식적으로 나타내는 사시도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대하여, 실시예를 들어 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은, 이하에서 설명하는 실시형태에 조금도 한정되는 것은 아니며, 본 발명과 실질적으로 동일한 구성을 가지고, 또한, 마찬가지의 작용 효과를 가지기만 하면, 다양한 변경이 가능하다. 예를 들면, 이하의 실시예에 있어서, 면 파스너의 베이스부에 배치되는 계합 소자의 개수, 크기(굵기 및 높이), 및 형성 밀도 등은 특별하게 한정되는 것은 아니며, 변경 가능하다.

(실시예)

본 실시예와 관련되는 면 파스너의 제조 방법에 의하면, 도 1~도 3에 나타내는 면 파스너가 제조된다. 여기에서, 도 1은, 본 실시예와 관련되는 면 파스너를 나타내는 사시도이다. 도 2는, 면 파스너의 계합 소자를 기계 방향에서 본 정면도이다. 도 3은, 면 파스너의 기계 방향과 직교하는 단면을 나타내는 단면도이다.

또한, 이하의 설명에 있어서, 전후 방향은, 장척으로 성형되는 면 파스너, 1차 성형체, 및 2차 성형체의 길이 방향이다. 또한, 전후 방향은, 면 파스너의 제조 공정에 있어서 면 파스너, 1차 성형체, 또는 2차 성형체가 반송되는 기계 방향(M 방향 또는 MD)을 따른 방향이다.

좌우 방향은, 길이 방향과 직교하고, 또한, 면 파스너에 있어서의 베이스부의 대략 평탄한 또는 평탄한 상면(제 1 면)을 따른 폭방향을 말한다. 이 경우, 좌우 방향 및 폭방향은, 기계 방향과 직교하는 직교 방향(C 방향 또는 CD)을 따른 방향이다. 상하 방향은, 베이스부의 대략 평탄한 또는 평탄한 상면과 직교하는 방향에 따른 높이 방향(또는 베이스부의 두께 방향)이며, 또한, 전후 방향과 좌우 방향과 직교하는 방향이다. 이 경우, 베이스부에 대하여 계합 소자가 돌출하는 측의 방향을 상하 방향의 상측으로 하고, 그 반대의 방향을 하측으로 한다.

우선, 본 실시예의 제조 방법으로 제조되는 면 파스너(1)에 대하여 설명한다.

면 파스너(1)는, 열가소성 수지에 의해 형성되어 있다. 이 면 파스너(1)는, 평면에서 보았을 때에 있어서, 제조 장치(50)의 기계 방향(MD)을 따라 길게 형성되어 있다. 또한, 본 발명에 있어서, 면 파스너(1)를 형성하는 합성 수지의 종류는 한정되지 않으며, 면 파스너(1)의 재질로서는, 예를 들면 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 나일론, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 또는 그들의 공중합체 등의 열가소성 수지를 채용할 수 있다. 예를 들면, 본 실시예의 면 파스너(1)는 폴리프로필렌에 의해 형성되어 있다. 또한, 면 파스너(1)의 길이 치수(전후 방향의 치수) 및 폭 치수(좌우 방향의 치수)도 특별하게 한정되지 않으며, 면 파스너(1)를 절단하는 것 등에 의해 변경 가능하다.

본 실시예의 면 파스너(1)는, 전후 방향으로 장척이고 박판상의 베이스부(10)와, 베이스부(10)의 상면으로부터 상방으로 돌출하는 복수의 계합 소자(20)를 가진다. 베이스부(10)는, 도 3에 나타내는 바와 같이, 상면(제 1 면)과, 상면의 반대측에 배치되는 하면(제 2 면)을 가진다.

본 실시예에 있어서의 베이스부(10)의 상면은, 상하 방향과 직교하는 방향으로 대략 평탄한 면으로 형성되어 있다. 구체적으로 설명하면 베이스부(10)의 상면에는, 전후 방향 및 좌우 방향에 인접하는 계합 소자(20) 사이에 걸쳐서 하방을 향하여 약간 오목 형상으로 만곡하는 복수의 오목면부(11)가, 베이스부(10) 및 계합 소자(20)에 연속하여 마련되어 있다. 이 때문에, 베이스부(10)의 상면은, 상기 서술한 복수의 얕은 오목면부(11)의 존재에 의해 대략 평탄한 면으로 형성되어 있다. 또한, 대략 평탄한 면이란, 작은 요철을 가지지만, 평탄면에 가까운 면을 말한다.

본 실시예에 있어서, 상면의 오목면부(11)는, 베이스부(10)에 후술하는 연신 가공이 실시되는 것에 의해 형성된다. 각 오목면부(11)에 있어서, 베이스부(10)의 상면과 계합 소자(20)의 외주면은, 그들의 경계부를 명확하게 판별할 수 없도록, 서로 매끄럽게 연속하여 마련되어 있다. 이 때문에, 오목면부(11)는, 계합 소자(20)의 후술하는 스템부(22)의 적어도 일부를 포함하여 형성되어 있다. 또한 본 발명에서는, 연신 가공의 가공 조건을 변경함으로써, 베이스부(10)의 상면은, 하방으로 움푹 들어간 오목면부(11)가 형성되지 않고 평탄하게 형성되어 있어도 되고, 또는, 본 실시예보다도 깊게 움푹 들어간 오목면부가 마련된 면으로 형성되어 있어도 된다. 또한 본 실시예에 있어서, 베이스부(10)의 상면과, 계합 소자(20)의 외주면의 사이에는, 표면 형상의 차이 또는 변화에 의해 판별 가능한 경계부가 형성되어 있어도 된다. 또한, 오목면부는, 베이스부와 계합 소자의 경계부가 명확할 경우, 계합 소자의 적어도 일부를 포함하지 않고, 전후 방향 또는 좌우 방향에 인접하는 계합 소자의 경계부 사이의 영역에서 오목 형상으로 만곡하는 부분만에 의해 형성되어 있어도 된다.

베이스부(10)의 하면은, 상면에 접근하여 배치되는 저위부(12)와, 저위부(12)에 대하여 베이스부(10)의 상면으로부터 멀어지는 방향(즉, 하방)으로 부풀어 오르는 복수의 팽창 돌출부(13)를 가진다. 하면의 저위부(12)는, 하면의 팽창 돌출부(13)를 제외한 범위에, 도중에 끊어지지 않고 연속적으로 형성되어 있다. 또한, 저위부(12)와 팽창 돌출부(13)는, 매끄럽게 연속하고 있다. 베이스부(10)의 저위부(12)는, 면 파스너(1)의 제조 공정에서 베이스부(10)에 연신 가공이 실시되는 것에 의해 형성되어 있다. 또한, 저위부(12)는, 베이스부(10)에 있어서, 전후 방향에 인접하는 계합 소자(20) 사이의 부분과, 좌우 방향에 인접하는 계합 소자(20) 사이의 부분을 포함하는 범위에 마련되어 있다.

이러한 저위부(12)가 베이스부(10)에 마련되어 있는 것에 의해, 베이스부(10)의 두께를 얇게 할 수 있고, 그에 의해, 면 파스너(1)의 유연성이 향상하고, 면 파스너(1)가 경량화하고, 및, 생산성의 향상과 제조 비용의 삭감이 도모된다고 하는 효과가 얻어진다. 추가로, 저위부(12) 및 팽창 돌출부(13)가 베이스부(10)의 하면에 형성됨으로써 베이스부(10)의 하면에 요철 형상이 마련되어 있다. 이에 의해, 면 파스너(1)의 하면을 예를 들면 부직포 또는 생지 등의 부재에 접착제를 이용하여 고정할 때에, 면 파스너(1)를 접착하는 접착 강도를 높일 수 있다.

베이스부(10)의 각 팽창 돌출부(13)는, 베이스부(10)의 하면에 있어서, 베이스부(10)의 상면으로 돌출하는 각 계합 소자(20)의 돌출 위치에 대응하여 마련되어 있다. 여기에서, 팽창 돌출부(13)는, 예를 들면 면 파스너(1)의 상하 방향과 평행한 단면을 보았을 경우(도 3을 참조), 베이스부(10)의 하면에 마련된 적어도 2개의 저위부(12)의 평탄 부분(또는 가장 움푹 들어간 바닥부)을 연결하도록 가상적인 하면측 직선(14)을 연장시켰을 때에, 그 하면측 직선(14)보다도 하측으로 원호상(圓弧狀) 또는 대략 원호상으로 팽창 돌출하는 부분을 말한다.

각 팽창 돌출부(13)는, 면 파스너(1)를 하방으로부터 본 바닥면에서 보았을 때(도시 생략)에 있어서 원형을 나타내는 형상을 가진다. 이 경우, 팽창 돌출부(13)의 원형에는, 진원(眞圓), 대략 진원, 타원, 및 대략 타원의 형상이 포함된다. 또한, 대략 진원 및 대략 타원이란, 진원 또는 타원으로 보이는 것 같은 진원 또는 타원에 가까운 형상을 의미한다. 본 실시예의 경우, 각 팽창 돌출부(13)는, 바닥면에서 보았을 때에 있어서, 기계 방향(MD)으로 긴 타원형 또는 대략 타원형으로 형성되어 있다.

여기서, 베이스부(10)의 상면측에 있어서, 예를 들면 베이스부(10)와 계합 소자(20)가 서로 연결되는 부분을 연결 영역이라고 한다. 이 경우, 연결 영역은, 예를 들면 면 파스너(1)의 상하 방향과 평행한 단면을 나타내는 단면에서 보았을 때(도 3을 참조)에 있어서, 계합 소자(20)를 사이에 두고 배치되는 베이스부(10)의 2개소의 상면의 위치(구체적으로는, 오목면부(11)의 바닥면의 위치)를 연결하도록 가상적인 상면측 직선(15)을 연장시켰을 때에, 2개소의 상면에 끼이는 상면측 직선(15)의 선분의 영역을 말한다. 또한, 상면측 직선(15)은, 상하 방향과 직교하는 방향을 따라 연장되는 것이 바람직하다.

이 경우, 팽창 돌출부(13)의 형성 영역은, 베이스부(10)와 계합 소자(20)의 연결 영역을 베이스부(10)의 하면측에 대응시켜서 가상적으로 배치하였을 때에, 그 하면측의 가상적인 연결 영역이 팽창 돌출부(13)의 형성 영역 내에 포함되도록 마련되어 있다. 바꿔 말하면, 예를 들면 면 파스너(1)의 상하 방향과 평행한 단면을 보았을 때에(도 3을 참조), 상하 방향과 직교하는 방향에 관하여, 베이스부(10)와 계합 소자(20)의 연결 영역에 있어서의 일단부 및 타단부(즉, 상면측 직선(15)의 선분에 있어서의 일단부 및 타단부)의 위치가, 팽창 돌출부(13)에 있어서의 일단부와 타단부의 사이에 배치된다. 또한, 팽창 돌출부(13)에 있어서의 일단부 및 타단부는, 2개의 저위부(12)에 끼이는 하면측 직선(14)의 선분에 있어서의 일단부 및 타단부를 의미한다. 이처럼 팽창 돌출부(13)가 마련되는 것에 의해, 베이스부(10)가 얇게 형성되어 있어도, 계합 소자(20)의 강도를 확보하기 쉽게 할 수 있다. 또한 본 발명에 있어서, 면 파스너는, 베이스부 및 계합 소자 사이가 상기 서술한 연결 영역이, 면 파스너의 단면에서 보았을 때로부터 확정할 수 없는 형상으로 형성되어 있어도 된다.

본 실시예에 있어서, 면 파스너(1)의 상하 방향과 평행한 단면을 보았을 때에(도 3을 참조), 계합 소자(20)의 스템부(22)와 계합 헤드부(23)의 접속 위치로부터 스템부(22)의 외주면을 따라 스템 가상선(16)을 하방을 향하여 연장시켰을 때에, 그 스템 가상선(16)과 상면측 직선(15)의 교점(17)이, 팽창 돌출부(13)의 형성 영역 내에 포함되어 있다. 추가로 본 실시예에 있어서, 스템 가상선(16)과 하면측 직선(14)의 교점(18)이, 팽창 돌출부(13)의 형성 영역 내에 포함되어 있다. 면 파스너(1)의 단면에서 보았을 때에 있어서, 상기 서술한 바와 같은 연결 영역과 팽창 돌출부(13)의 형성 영역의 관계, 또는, 스템 가상선(16)의 교점(17,18)과 팽창 돌출부(13)의 형성 영역의 관계를 확인하는 것에 의해, 후술하는 제조 공정에 있어서, 베이스부(10)의 하면이 적극적으로 연신되어 있는 것을 확인할 수 있다. 그 결과, 그 연신에 기인하여 계합 소자(20)의 높이 치수가 작아지는 것, 또한, 베이스부(10)의 폭 치수가 작아지는 것이 억제 또는 방지되어 있는 것을, 제조된 면 파스너(1)로부터 확인하는 것이 가능하다.

본 실시예의 베이스부(10)는, 저위부(12)의 두께 치수(상하 방향의 치수)가, 팽창 돌출부(13)의 두께 치수의 최대값의 65% 이상 85% 이하가 되도록 형성되어 있다. 저위부(12)의 두께 치수는, 상기 서술한 상면측 직선(15)과 하면측 직선(14)의 사이의 상하 방향에 있어서의 치수이다. 팽창 돌출부(13)의 두께 치수는, 상기 서술한 상면측 직선(15)으로부터 팽창 돌출부(13)의 하면까지의 상하 방향에 있어서의 치수이다. 또한, 저위부(12) 및 팽창 돌출부(13)의 각 두께 치수는, 예를 들면 면 파스너(1)를 전후 방향 또는 좌우 방향을 따라 절단하고, 그 절단면의 저위부(12) 및 팽창 돌출부(13)를, 각각 디지털 마이크로스코프를 이용하여 촬영함으로써 측정 가능하다.

본 실시예에 있어서, 저위부(12)의 두께 치수가, 팽창 돌출부(13)의 두께 치수의 최대값의 65% 이상인 것에 의해, 면 파스너(1)의 사용에 견딜 수 있는 베이스부(10)의 강도를 적절하게 확보할 수 있다. 또한, 저위부(12)의 두께 치수가, 팽창 돌출부(13)의 두께 치수의 최대값의 85% 이하인 것에 의해, 베이스부(10)의 유연성을 높일 수 있고, 또한, 면 파스너(1)의 경량화를 도모할 수 있다. 추가로, 저위부(12)의 두께 치수와 팽창 돌출부(13)의 두께 치수의 차는, 40㎛ 이상 80㎛ 이하, 특히 50㎛ 이상 70㎛ 이하인 것이 바람직하다.

복수의 계합 소자(20)는, 베이스부(10)의 상면에 지그재그 형상의 배치 패턴으로 규칙적으로 정렬되어 마련되어 있다. 구체적으로 설명하면, 계합 소자(20)는, 전후 방향을 따라 일정한 피치(간격)로 배치됨으로써, 계합 소자열(21)이 형성되어 있다. 또한, 복수의 계합 소자열(21)이, 좌우 방향으로 일정한 간격으로 배치되어 있다. 추가로, 계합 소자(20)는, 좌우 방향으로 서로 인접하는 계합 소자열(21) 사이에 있어서, 계합 소자(20)의 위치를 전후 방향으로 1/2 피치의 크기로 비켜 놓아, 엇갈리게 또는 지그재그 형상으로 배치되어 있다. 또한 본 발명에 있어서, 계합 소자(20)의 배치는 특별하게 한정되지 않으며, 예를 들면 복수의 계합 소자(20)는, 전후 방향과 좌우 방향으로 정렬한 격자 형상의 배치 패턴으로 정렬되어 있어도 되고, 랜덤하게 배치되어 있어도 된다.

각 계합 소자(20)는, 베이스부(10)로부터 솟아오른 대략 원뿔대 형상의 스템부(22)와, 스템부(22)의 상단부에 일체적으로 형성되는 원반상 또는 접시상(狀)의 계합 헤드부(23)와, 계합 헤드부(23)의 외주연부로부터 외측을 향하여 돌출하는 2개의 미소한 계합 클로부(24)를 가진다. 또한 본 발명에 있어서, 계합 소자(20)의 형상은 한정되는 것은 아니지만, 계합 소자(20)는, 베이스부(10)로부터 대략 뿔대 형상으로 돌출하는 스템부(22)와, 계합 소자(20)를 상방으로부터 본 평면에서 보았을 때에 있어서 방사 방향(반경 방향)의 외측을 향하여 돌출하는 적어도 1개의 미소한 계합 클로부(24)를 가지고 있는 것이 바람직하다.

다음으로, 상기 서술한 바와 같은 면 파스너(1)를 제조하는 제조 장치(50)에 대하여, 도 4~도 6을 참조하면서 설명한다.

본 실시예의 제조 장치(50)는, 1차 성형을 행하는 성형 장치(60)와, 성형 장치(60)에 의해 성형된 1차 성형체(30)에 대하여 2차 성형을 행하여 2차 성형체(프리파스너체)(40)를 성형하는 가열 가압 장치(70)와, 얻어진 2차 성형체(프리파스너체)(40)에 연신 가공을 행하는 연신 장치(80)를 가진다. 또한 본 발명에 있어서, 프리파스너체란, 연신 가공을 행하여 면 파스너(1)를 제조하는 경우에, 연신 가공이 행해지기 전의 성형체 또는 부재를 의미한다.

성형 장치(60)는, 일방향(도면에서는 반시계 방향)을 구동 회전하는 다이 휠(61)과, 다이 휠(61)의 둘레면에 대향하여 배치되며, 용융한 합성 수지 재료를 연속하여 압출하는(또는 흘려보내는) 공급 노즐(65)과, 공급 노즐(65)보다도 다이 휠(61)의 회전 방향 하류측에 배치되는 픽업 롤러(66)를 가진다.

다이 휠(61)은, 금형이 되는 원통상의 외측 원통체(외측 슬리브)(62)와, 외측 원통체(62)의 내측에 밀접하여 배치되는 원통상의 내측 원통체(내측 슬리브)(63)와, 외측 원통체(62) 및 내측 원통체(63)를 일방향으로 회전시키는 회전 구동 롤러(64)를 구비한다. 회전 구동 롤러(64)의 내부에는, 냉각액을 유통시키는 도시하지 않은 냉각 재킷이 마련되어 있다.

외측 원통체(62)에는, 외측 원통체(62)의 외주면으로부터 내주면으로 관통하는 복수의 관통 구멍(62a)이, 1차 성형체(30)의 후술하는 1차 스템부(32)를 성형하는 캐비티로서 형성되어 있다. 복수의 관통 구멍(62a)의 형성 위치는, 제조되는 2차 성형체(40)에 있어서 계합 소자(20)가 배치하여 마련되는 위치에 대응하고 있다. 각 관통 구멍(62a)은, 외측 원통체(62)의 외주면에 있어서의 원형이, 외측 원통체(62)의 내주면에 있어서의 원형보다도 크게 형성되는 대략 원뿔대의 형상을 가진다.

내측 원통체(63)의 외주면에는, 복수의 오목홈부(63a)가 형성되어 있다. 각 오목홈부(63a)는, 내측 원통체(63)의 중심축과 평행한 방향(직교 방향(CD))을 따라 직선상(狀)이고, 또한, 용융한 합성 수지가 유입 가능한 크기로 오목하게 마련되어 있다. 오목홈부(63a)는, 내측 원통체(63)의 둘레 방향(기계 방향(MD))을 따라 일정한 간격으로 형성되어 있다. 또한, 내측 원통체(63)의 오목홈부(63a)의 적어도 일부는, 다이 휠(61)이 조립되었을 때에, 외측 원통체(62)의 내주면에 형성된 관통 구멍(62a)의 외주연에 교차하도록 마련되어 있다.

픽업 롤러(66)는, 다이 휠(61)의 외주면부에서 성형되는 1차 성형체(30)를 상하로부터 협지하여 인장하는 한 쌍의 상측 협지 롤러(66a) 및 하측 협지 롤러(66b)를 가진다. 상측 협지 롤러(66a) 및 하측 협지 롤러(66b)의 각 외주면부에는, 폴리우레탄 엘라스토머 등의 엘라스토머에 의해 형성되는 도시하지 않은 표면층이 마련되어 있다.

가열 가압 장치(70)는, 픽업 롤러(66)의 하류측에 배치되는 상하 한 쌍의 가압 롤러(캘린더 롤러)(71,72)를 가진다. 상측 가압 롤러(71)와 하측 가압 롤러(72)는, 소정의 간격을 두고 대향하여 배치되어 있다. 상측 가압 롤러(71) 및 하측 가압 롤러(72) 사이의 간격은, 도시하지 않은 높이 조정 수단에 의해 조정 가능하다.

상측 가압 롤러(71)는, 내부에 도시하지 않은 가열원을 구비하고 있으며, 상측 가압 롤러(71)의 표면 온도는, 면 파스너(1)(1차 성형체(30))를 형성하는 합성 수지를 연화시키는 것이 가능한 온도로 설정된다. 또한 본 발명에 있어서, 가열 가압 장치(70)는, 후술하는 바와 같이 1차 성형체(30)의 적어도 일부를 가압하여 계합 소자(20)를 형성하는 것이 가능하면, 그 구조는 특별하게 한정되지 않는다.

연신 장치(80)는, 도 4에 나타나 있는 바와 같이, 가열 가압 장치(70)로 성형된 2차 성형체(40)에 연신 가공을 행하기 위하여, 가열 가압 장치(70)의 하류측에 설치되어 있다. 이 연신 장치(80)는, 도 6에 나타나 있는 바와 같이, 가열 가압 장치(70)로 성형된 2차 성형체(40)를 연신 장치(80) 내에 도입하는 도시하지 않은 공급부와, 연신 가공이 실시되어서 형성되는 면 파스너(1)를 하류측으로 송출하는 도시하지 않은 배출부와, 공급부 및 배출부 사이에 2차 성형체(40)의 반송로를 따라 배치되는 복수의 회전 롤러(81)를 가진다.

각 회전 롤러(81)는, 2차 성형체(40)를 접촉시키면서 회전함으로써, 2차 성형체(40)를 그 회전 속도에 따른 속도로 하류측을 향하여 반송 가능하게 형성되어 있다. 또한, 각 회전 롤러(81)는, 도시하지 않은 제어부에 의해 가열 온도가 설정되며, 2차 성형체(40)를 접촉시킴으로써 그 2차 성형체(40)를 가열 온도로 가열하는 것이 가능하다.

본 실시예의 회전 롤러(81)는, 2차 성형체(40)를 가열하는 예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 및 제 2 가열 롤러(84)와, 제 2 가열 롤러(84)의 하류측에 배치되는 것과 함께 제 2 가열 롤러(84)와의 사이에서 2차 성형체(40)를 연신 가공하는 연신 롤러(85)와, 연신 롤러(85)의 하류측에 마련되는 완화 롤러(86)를 가진다. 또한, 예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 제 2 가열 롤러(84), 연신 롤러(85), 및 완화 롤러(86)는, 연신 장치(80)의 공급부(상류측)로부터 배출부(하류측)를 향하여, 2차 성형체(40)의 반송로를 따라 순서대로 설치되어 있다.

예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 및 연신 롤러(85)는, 2차 성형체(40)의 후술하는 가베이스부(10a)를 가베이스부(10a)의 하면(이면)측으로부터 직접 접촉시키도록, 2차 성형체(40)의 반송로의 하측에 회전 가능하게 설치된다. 즉, 연신 롤러(85)로 연신 가공하기 전에, 제 1 가열 롤러(83)와 제 2 가열 롤러(84)에 의해, 2차 성형체(40)의 표면측(계합 소자(20)측)과 이면측(계합 소자(20)를 가지지 않는 면측)을 각각 주로 덥히고 있다. 제 1 가열 롤러(83)의 상류측에 위치하는 예비 가열 롤러(82)에서는, 2차 성형체(40)를 예비적으로 가열하고 있다. 연신 가공에서는, 계합 소자(20)의 형상의 변형을 억제 또는 방지하기 위하여 가베이스부(10a)의 하면측을 연신 롤러(85)에 접촉시켜서 연신하므로, 가베이스부(10a)의 하면측을 예비적으로 가열함으로써 연신하기 쉽게 하는 것이 필요하게 된다. 그 때문에, 예비 가열 롤러(82)는 가베이스부(10a)의 하면측에 접촉시켜서 예비 가열하고 있다. 제 2 가열 롤러(84), 및 완화 롤러(86)는, 2차 성형체(40)를 계합 소자(20)측으로부터 직접 접촉시키도록, 2차 성형체(40)의 반송로의 상측에 회전 가능하게 설치된다. 또한, 연신 장치(80) 내에서 2차 성형체(40)의 반송로를 상하로 사행(蛇行)시키도록, 제 2 가열 롤러(84), 및 완화 롤러(86)가, 예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 및 연신 롤러(85)의 설치 위치보다도 연직 방향의 하측에 설치되어 있다. 또한, 완화 롤러(86)는, 연신 롤러(85)보다 하류측에 위치하여 있으면 되고, 연신 롤러(85)의 직후에 배치되어 있지 않아도 된다. 완화 롤러(86)가 연신 롤러(85)의 직후에 배치되지 않을 경우에는, 완화 롤러(86)는, 2차 성형체(40)를 가베이스부(10a)의 하면측으로부터 직접 접촉시키는 경우도 있다.

예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)는, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)의 하면에 접촉하여 회전함으로써, 2차 성형체(40)를 반송하는 것과 함께, 2차 성형체(40)를 가베이스부(10a)측으로부터 가열한다. 본 실시예에 있어서, 예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)는, 서로 같은 회전 속도로 회전하는 것과 함께, 2차 성형체(40)를 같은 가열 온도로 가열하도록 제어된다. 또한 본 실시예에 있어서, 예비 가열 롤러(82)의 가열 온도는, 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮은 온도로 설정함으로써 가베이스부(10a)의 하면을 서서히 덥혀도 된다. 여기에서, 회전 롤러(81)의 가열 온도는, 열원에 의해 가열된 각 회전 롤러(81)의 롤러 표면(외주면)에 있어서의 온도이다. 또한, 예비 가열에서는, 가열한 롤러에 직접 2차 성형체(40)를 접촉시키는 방법 이외에도, 예를 들면 열풍이나 적외선 조사 등의 가열 수단을 이용할 수도 있다.

또한 본 실시예의 연신 장치(80)에는, 제 1 가열 롤러(83)의 상류측에 1개의 예비 가열 롤러(82)가 설치되어 있지만, 본 발명의 연신 장치는, 예비 가열 롤러를 마련하지 않고 형성되어 있어도 되고, 또는, 제 1 가열 롤러의 상류측에 복수의 예비 가열 롤러를 마련하여 형성되어 있어도 된다.

제 2 가열 롤러(84)는, 2차 성형체(40)의 계합 소자(20)에 접촉하여 회전함으로써, 2차 성형체(40)를 반송하는 것과 함께, 2차 성형체(40)를 계합 소자(20)측으로부터 가열한다. 본 실시예에 있어서, 제 2 가열 롤러(84)는, 제 1 가열 롤러(83)와 같은 회전 속도로 회전하도록 제어된다. 본 실시예와 마찬가지로 예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 및 제 2 가열 롤러(84)를 같은 회전 속도로 회전시킴으로써, 2차 성형체(40)에 연신을 생기게 하지 않고, 연신 장치(80)의 공급부에서 제 2 가열 롤러(84)까지 가열하면서 반송할 수 있다.

제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도는, 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮게 설정된다. 추가로 본 실시예에서는, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도는, 100℃ 미만의 온도로 설정된다. 이처럼 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮게 설정함으로써, 2차 성형체(40)를 제 2 가열 롤러(84)와 연신 롤러(85)의 사이에서 연신하기 전에, 2차 성형체(40)에 온도 차를 상하 방향에 적절히 마련할 수 있다. 즉, 제 2 가열 롤러(84)를 통과하는 2차 성형체(40)에 대하여, 가베이스부(10a)의 하면의 온도를 가장 높게 하는 것과 함께, 계합 소자(20)의 온도를 낮게 함으로써, 가베이스부(10a)의 하면과 계합 소자(20)의 상단부의 사이에 온도 차를 마련할 수 있다. 추가로 본 실시예에서는, 가베이스부(10a)의 하면과 상면의 사이에도 온도 차를 마련할 수 있다. 그 결과, 후술하는 바와 같이, 연신 장치(80)에 의한 연신 가공에 있어서, 계합 소자(20)의 높이 치수가 작아지는 것, 또한, 베이스부(10)의 폭 치수가 작아지는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

연신 롤러(85)는, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)의 하면에 접촉하여 회전함으로써, 2차 성형체(40)를 반송하는 것과 함께, 2차 성형체(40)를 가베이스부(10a)측으로부터 가열한다. 또한, 연신 롤러(85)는, 제 2 가열 롤러(84)보다도 빠른 회전 속도로 회전하도록 제어된다. 예를 들면 본 실시예에 있어서, 연신 롤러(85)의 회전 속도는, 제 2 가열 롤러(84)의 회전 속도에 대하여 110% 이상 200% 이하의 속도이고, 바람직하게는 140% 이상 170% 이하의 속도로 설정된다. 이에 의해, 제 2 가열 롤러(84)와 연신 롤러(85)의 사이에서, 2차 성형체(40)에 연신 가공을 행할 수 있다. 또한, 제 2 가열 롤러(84)는 닙 롤이다. 2차 성형체(40)는, 회전 속도가 빠른 연신 롤러(85)에 인장되기 때문에, 제 2 가열 롤러(84)에 닙 롤을 이용함으로써, 제 2 가열 롤러(84) 상에서 미끄러짐이 발생하여 연신 가공이 불충분해지는 것을 방지할 수 있다.

연신 롤러(85)의 가열 온도는, 면 파스너(1)(2차 성형체(40))를 형성하는 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상이고, 또한, 그 합성 수지의 융점보다도 낮게 설정된다. 바람직하게는, 연신 롤러(85)의 가열 온도는, 그 합성 수지의 융점보다 15℃ 낮은 온도 이하로 설정된다. 예를 들면, 면 파스너(1)가 폴리프로필렌에 의해 형성되는 본 실시예의 경우, 폴리프로필렌의 융점이 160℃~170℃이기 때문에, 연신 롤러(85)의 가열 온도는 130℃ 이상 155℃ 이하의 범위로 설정되는 것이 바람직하다. 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상으로 함으로써, 2차 성형체(40)가 연신 롤러(85)에 접촉하였을 때에, 2차 성형체(40)가 연해져서 연신 롤러(85)의 표면에 첩부(貼付)되기 쉬워져, 2차 성형체(40)와 연신 롤러(85)의 사이의 마찰 저항을 높일 수 있다. 그 결과, 가베이스부(10a)가 연신할 때에 가베이스부(10a)에 폭방향으로의 수축을 생기게 하기 어렵게 할 수 있다.

또한, 제 2 가열 롤러(84)와 연신 롤러(85)의 사이에서 가베이스부(10a)를 전후 방향으로 연신하는 연신 가공에 있어서, 예를 들면 연신 롤러(85)의 가열 온도를 합성 수지의 융점에 지나치게 가깝게 하였을 경우, 가베이스부(10a)가 연신할 때에, 계합 소자(20)의 가베이스부(10a)에 연결되는 기단부의 일부가 변형하여 계합 소자(20)의 합성 수지가 가베이스부(10a)로 이동하고, 그에 의해, 계합 소자(20)의 높이 치수의 저하를 초래할 가능성이 있다. 이에 비하여, 연신 롤러(85)의 가열 온도를 합성 수지의 융점보다 15℃ 낮은 온도 이하로 함으로써, 2차 성형체(40)가 연신 롤러(85)와의 접촉 위치 및 그 근방 위치에서 지나치게 덥혀지는 것을 억제하여, 계합 소자(20)의 합성 수지의 이동에 의한 계합 소자(20)의 높이 치수의 저하를 보다 효과적으로 억제 또는 방지할 수 있다.

또한, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도는, 면 파스너(1)(2차 성형체(40))를 형성하는 합성 수지의 융점보다 100℃ 낮은 온도 이상이고, 또한, 그 합성 수지의 융점보다 70℃ 낮은 온도 이하로 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들면 면 파스너(1)가 폴리프로필렌에 의해 형성되는 본 실시예의 경우, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도는, 60℃ 이상 100℃ 이하의 범위로 설정되는 것이 바람직하다. 추가로 이 경우, 제 2 가열 롤러(84)와 연신 롤러(85)의 가열 온도의 차를 40℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 계합 소자(20)가 접촉하는 제 2 가열 롤러(84)와 가베이스부(10a)의 하면이 접촉하는 연신 롤러(85)의 사이의 가열 온도 차가 40℃ 이상인 것에 의해, 가베이스부(10a)의 하면과 계합 소자(20)의 상단부의 사이에 온도 차를 마련할 뿐만 아니라, 가베이스부(10a)의 하면과 상면의 사이에도 온도 차를 마련할 수 있다. 그에 의해, 가베이스부(10a)의 상면은, 하면에 비하여 변형하기 어려워져, 폭방향으로의 수축을 생기게 하기 어렵게 할 수 있다.

완화 롤러(86)는, 본 실시예에 있어서, 연신 롤러(85)보다도 느린 회전 속도로 회전하도록 제어된다. 또한, 완화 롤러(86)가 연신 롤러(85)의 직후에 배치되는 경우, 2차 성형체(40)의 계합 소자(20)에 접촉하여 회전함으로써, 연신 가공이 행해진 2차 성형체(40)(즉, 면 파스너(1))를 반송하는 것과 함께, 그 2차 성형체(40)를 계합 소자(20)측으로부터 가열한다.

예를 들면 본 실시예에 있어서, 완화 롤러(86)의 회전 속도는, 연신 롤러(85)의 회전 속도에 대하여 80% 이상 100% 미만의 속도이고, 바람직하게는 90% 이상 99% 이하로 설정된다. 이에 의해, 연신 롤러(85)와 완화 롤러(86)의 사이에서, 면 파스너(1)에 가해지는 장력을 약화시켜, 면 파스너(1)의 형상(특히, 베이스부(10)의 전후 방향의 치수)을 안정시킬 수 있다.

본 실시예에 있어서, 완화 롤러(86)가 2차 성형체(40)의 계합 소자(20)측에 직접 접촉하는 경우, 완화 롤러(86)의 가열 온도는, 면 파스너(1)를 형성하는 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 설정되는 것이 바람직하다. 예를 들면 면 파스너(1)가 폴리프로필렌에 의해 형성되는 본 실시예의 경우, 완화 롤러(86)의 가열 온도는, 실온 이상 80℃ 이하의 범위 내로 설정되는 것이 바람직하다.

완화 롤러(86)의 가열 온도를, 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 함으로써, 완화 롤러(86)가 면 파스너(1)에 계합 소자(20)측으로부터 접촉하여도, 계합 소자(20)의 높이 치수가 저하되는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

상기 서술한 바와 같은 성형 장치(60), 가열 가압 장치(70), 및 연신 장치(80)를 가지는 제조 장치(50)를 이용하여 면 파스너(1)를 제조하는 경우, 우선, 성형 장치(60)로 1차 성형체(30)를 성형하는 1차 성형 공정을 행한다. 이 1차 성형 공정에서는, 용융한 합성 수지 재료를 공급 노즐(65)로부터 다이 휠(61)의 외주면을 향하여 연속적으로 공급한다.

이에 의해, 공급 노즐(65)과 다이 휠(61)의 사이에서 가베이스부(10a)를 연속적으로 성형한다. 성형 장치(60)는, 예를 들면 대향하는 2개의 다이 휠의 극간(隙間)을 향하여 공급 노즐로부터 용융한 합성 수지 재료를 공급하는 구조로 형성되어 있어도 된다. 이 경우, 가베이스부(10a)는 한 쌍의 다이 휠의 사이에서 형성된다. 또한 본 실시예에서는, 가베이스부(10a)를 성형하는 것과 함께, 다이 휠(61)의 외측 원통체(62) 및 내측 원통체(63)에 의해, 복수의 1차 소자(가(假)소자)(31)를 가베이스부(10a)의 상면에 일체적으로 성형한다. 그에 의해, 도 7에 나타나 있는 바와 같은 1차 성형체(30)를 성형한다.

이 성형 장치(60)로 성형되는 1차 성형체(30)는, 박판상의 가베이스부(10a)와, 가베이스부(10a)의 상면에 돌출하는 복수의 1차 소자(31)를 가진다. 가베이스부(10a)의 상면 및 하면은, 평탄면으로 형성되어 있다. 1차 소자(31)는, 2차 성형 공정에서 가압 성형됨으로써 계합 소자(20)로 변형된다. 각 1차 소자(31)는, 가베이스부(10a)로부터 솟아오른 원뿔대 형상의 1차 스템부(32)와, 1차 스템부(32)의 상면으로부터 상방으로 국부적으로 팽창 돌출하는 봉형상의 리브부(33)와, 리브부(33)와 일체적으로 형성되는 것과 함께 1차 스템부(32)의 외측으로 돌출하는 2개의 돌출부(1차 클로부)(34)를 가진다.

이 1차 소자(31)에 있어서, 리브부(33) 및 돌출부(34)는, 1차 성형 공정에서 합성 수지가 외측 원통체(62)의 관통 구멍(62a)으로부터 내측 원통체(63)에 마련한 오목홈부(63a)에 유입되고, 추가로, 오목홈부(63a)를 따라 관통 구멍(62a)을 넘는 부분까지 인입함으로써 성형되어 있다. 이 경우, 리브부(33)는, 1차 스템부(32)의 상면과 직교하는 방향을 따라 형성된다. 2개의 돌출부(34)는, 리브부(33)의 양단부로부터 1차 스템부(32)의 외측으로 돌출하고 있다.

이 1차 성형 공정에서는, 용융한 합성 수지가, 다이 휠(61)의 외주면에 담지되어 냉각되면서 반(半)회전함으로써, 상기 서술한 1차 성형체(30)가 성형된다. 그 후, 1차 성형체(30)는, 픽업 롤러(66)에 의해 다이 휠(61)의 외주면부로부터 연속적으로 떼진다.

다음으로, 다이 휠(61)로부터 떼진 1차 성형체(30)는, 2차 성형 공정을 행하는 가열 가압 장치(70)를 향하여 반송되어, 가열 가압 장치(70)의 상측 가압 롤러(71)와 하측 가압 롤러(72)의 사이에 도입된다.

이 2차 성형 공정에서는, 1차 성형체(30)의 가베이스부(10a)가 하측 가압 롤러(72)에 의해 하방으로부터 지지된다. 또한, 1차 성형체(30)의 각 1차 소자(31)의 적어도 상단부가, 상측 가압 롤러(71)에 의해 가열되어서 연화되는 것과 함께 상방으로부터 가압된다. 이에 의해, 1차 소자(31)에 있어서의 1차 스템부(32)의 상단부와, 리브부(33)와, 돌출부(34)가 열변형하여 계합 헤드부(23)가 성형된다. 추가로, 1차 소자(31)의 돌출부(34)로부터, 미소한 클로부가 계합 헤드부(23)의 외주측면에 성형된다. 이에 의해, 도 1에 나타낸 형상을 구비하는 복수의 계합 소자(20)가 가베이스부(10a)의 상면에 성형되기 때문에, 복수의 계합 소자(20)를 가지는 2차 성형체(프리파스너체)(40)가 제조된다.

그 후, 가열 가압 장치(70)로부터 송출된 2차 성형체(40)는, 연신 가공을 행하는 연신 장치(80)로 반송되어, 도시하지 않은 공급부로부터 연신 장치(80) 내에 도입된다.

연신 가공을 행하는 연신 공정에서는, 우선, 예비 가열 롤러(82), 제 1 가열 롤러(83), 및, 제 2 가열 롤러(84)에 의해, 2차 성형체(40)의 가열 처리(91)를 행한다(도 6을 참조).

이 가열 처리(91)에 대하여 구체적으로 설명하면, 처음으로, 예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)에 의해 2차 성형체(40)를 반송하면서, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)의 하면을 예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)에 접촉시킨다. 이에 의해, 2차 성형체(40)를 가베이스부(10a)의 하면측으로부터 연신 가공이 가능한 온도로 가열한다. 예를 들면 본 실시예의 경우, 예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)에 의해, 폴리프로필렌으로 이루어지는 2차 성형체(40)를, 70℃ 이상 110℃ 이하의 가열 온도로 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)를 가열한다.

이어서, 가열 처리(91)에서는, 예비 가열 롤러(82) 및 제 1 가열 롤러(83)를 통과한 2차 성형체(40)를, 제 2 가열 롤러(84)를 향하여 반송하고, 그 2차 성형체(40)의 계합 소자(20)를 제 2 가열 롤러(84)에 접촉시킨다. 이에 의해, 2차 성형체(40)를 계합 소자(20)의 상단부측으로부터 가열한다. 이 때, 계합 소자(20)가 접촉하는 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를, 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮으며, 또한, 100℃ 미만의 온도로 설정한다. 이에 의해, 2차 성형체(40)가 제 2 가열 롤러(84)를 통과할 때에, 2차 성형체(40)에 있어서의 가베이스부(10a)의 하면에 있어서의 온도가 가장 높아지고, 또한, 가베이스부(10a)의 하면으로부터 계합 소자(20)의 상단부를 향하여 온도가 낮아지도록 상하 방향의 온도 차를 발생시킨다.

2차 성형체(40)가 제 2 가열 롤러(84)를 통과한 후, 2차 성형체(40)에 대하여, 제 2 가열 롤러(84)와 제 2 가열 롤러(84)보다도 빠른 회전 속도로 회전하는 연신 롤러(85)의 사이에서, 2차 성형체(40)를 기계 방향(MD)을 따라 연신하는 1축 연신 처리(92)를 행한다. 이 때, 연신 롤러(85)의 회전 속도를, 제 2 가열 롤러(84)의 회전 속도에 대하여 110% 이상 200% 이하의 속도로, 바람직하게는 140% 이상 170% 이하의 속도로 설정한다. 이에 의해, 2차 성형체(40)에 대하여, 제 2 가열 롤러(84)와 연신 롤러(85)의 사이에서 기계 방향(MD)을 따라 인장하는 장력을 안정적으로 가할 수 있다.

또한 본 실시예의 1축 연신 처리(92)에 있어서, 제 2 가열 롤러(84)를 통과한 2차 성형체(40)에는, 상기 서술한 바와 같은 상하 방향의 온도 차가 발생하고 있다. 이에 의해, 제 2 가열 롤러(84)로부터 연신 롤러(85)를 향하여 반송되는 2차 성형체(40)에서는, 계합 소자(20)보다도 가베이스부(10a)를 변형시키기 쉽게 할 수 있다. 이 때문에, 제 2 가열 롤러(84)로부터 연신 롤러(85)로 반송되는 2차 성형체(40)에 대하여, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)를 기계 방향(MD)을 따라 길게 하는 연신 가공을 행할 수 있다. 이에 의해, 가베이스부(10a)를 기계 방향(MD)으로 신장시켜서 베이스부(10)의 두께를 2차 성형 공정 후의 가베이스부(10a)의 두께보다도 얇게 할 수 있다. 그와 함께, 베이스부(10)의 계합 소자(20) 사이에 배치되는 부분에 있어서의 두께의 저감율(2차 성형 후의 베이스부(10)의 두께에 대한 저감율)을, 베이스부(10)의 계합 소자(20)가 배치되는 부분에 있어서의 두께의 저감율보다도 크게 함으로써, 베이스부(10)에 저위부(12)를 형성할 수 있다. 한편, 베이스부(10)의 계합 소자(20)가 연결되어 있는 부분에서는 합성 수지의 이동이 발생하기 어려워지기 때문에, 베이스부(10)에 저위부(12)보다도 하방으로 부풀어 오르는 팽창 돌출부(13)를, 계합 소자(20)가 형성되어 있는 위치에 형성할 수 있다. 추가로, 베이스부(10)보다 온도를 낮게 한 계합 소자(20)에서는, 베이스부(10)보다도 열변형이 억제되기 때문에, 베이스부(10)의 연신 가공에 수반하여 계합 소자(20)의 높이 치수가 저하되는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

추가로 본 실시예의 1축 연신 처리(92)에서는, 2차 성형체(40)에 상하 방향의 온도 차를 마련한 것에 의해, 가베이스부(10a)의 상면과 하면의 사이에도 온도 차가 마련된다. 이에 의해, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)가 연신할 때에, 가베이스부(10a)의 상면 및 그 근방을 폭방향(직교 방향(CD))으로 변형시키기 어렵게 하여, 그 결과, 가베이스부(10a)의 형상을 구속하기 쉽게 할 수 있다. 따라서, 예를 들면 종래에는, 가베이스부에 기계 방향(MD)을 따른 1축 연신 처리가 행해지는 경우에, 가베이스부가 기계 방향(MD)과 직교하는 직교 방향(CD)으로 수축하는 변형이 생기지만, 본 실시예에서는, 가베이스부(10a)의 상면 및 그 근방에서의 열변형이 억제되기 때문에, 가베이스부(10a)의 연신에 수반하여 가베이스부(10a)가 직교 방향(CD)으로 수축하는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

추가로 본 실시예의 연신 롤러(85)는, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)의 하면을 접촉시키면서 회전한다. 이 때, 연신 롤러(85)의 가열 온도가, 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상이고, 또한, 그 합성 수지의 융점보다 15℃ 낮은 온도 이하로 설정되어 있다. 이에 의해, 계합 소자(20)의 높이 치수의 저하, 및 가베이스부(10a)의 폭방향의 수축을 보다 효과적으로 억제 또는 방지할 수 있다.

2차 성형체(40)가 연신 롤러(85)를 통과한 후, 그 연신된 2차 성형체(40)에 완화 처리(93)를 행한다. 이 완화 처리(93)에서는, 연신한 2차 성형체(40)를, 연신 롤러(85)와, 연신 롤러(85)보다도 느린 회전 속도로 회전하는 완화 롤러(86)의 사이에서, 2차 성형체(40)에 가해지는 장력이 약화된 상태로 반송한다. 이에 의해, 연신 롤러(85)와 완화 롤러(86)의 사이에서, 연신한 2차 성형체(40)의 형상을 안정시킬 수 있다.

또한, 본 실시예의 완화 롤러(86)에 2차 성형체(40)의 계합 소자(20)를 접촉시키면서 완화 롤러(86)를 회전시키는 경우, 완화 롤러(86)의 가열 온도를, 실온 이상이며, 또한, 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 설정한다. 특히, 완화 롤러(86)의 가열 온도를 80℃ 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 이처럼 계합 소자(20)가 접촉하는 완화 롤러(86)의 가열 온도를, 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 함으로써, 계합 소자(20)의 높이 치수가 완화 롤러(86)로부터 받는 응력으로 저하되는 것을 보다 효과적으로 억제 또는 방지할 수 있다.

그 후, 완화 롤러(86)를 통과한 2차 성형체(40)는, 연신 장치(80)의 도시하지 않은 배출부로부터 외측으로 송출된다.

2차 성형체(40)에 상기 서술한 바와 같은 연신 공정을 행함으로써, 2차 성형체(40)의 가베이스부(10a)를 베이스부(10)로 변형시킬 수 있다. 그 결과, 도 1~도 3에 나타낸 본 실시예 1의 면 파스너(1)가 제조된다.

또한, 연신 장치(80)로부터 배출된 면 파스너(1)는, 예를 들면 회수 롤러 등으로 롤 형상으로 권취되어 회수된다. 또한, 면 파스너(1)는, 연신 장치(80)로부터 도시하지 않은 절단부를 향하여 반송되고, 그 절단부에서 소정의 폭 치수 및/또는 길이 치수로 절단된 후에 회수되어도 된다.

상기 서술한 바와 같이 하여 제조되는 본 실시예의 면 파스너(1)에서는, 연신 장치(80)에 의한 기계 방향(MD)을 따른 1축 연신 가공이 실시되는 것에 의해, 베이스부(10)에 저위부(12)가 안정적으로 마련되어 있다. 이 때문에, 본 실시예의 면 파스너(1)는, 예를 들면 연신 가공을 실시하지 않는 종래의 면 파스너에 비하여, 베이스부(10)의 두께를 얇게 할 수 있다. 따라서, 본 실시예의 면 파스너(1)에서는, 상기 서술한 바와 같이, 유연성의 향상, 경량화, 생산성의 향상, 및, 제조 비용의 삭감과 같은 베이스부(10)를 얇게 한 것에 의한 효과를 얻을 수 있다.

또한, 본 실시예에 의하면, 2차 성형체(프리파스너체)(40)의 연신 공정에 있어서, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮게 설정하고 있다. 이에 의해, 2차 성형체(40)에 상하 방향의 온도 차를 발생시켜, 그 온도 차가 마련된 2차 성형체(40)에 대하여 1축 연신 처리(92)를 행할 수 있다. 이에 의해, 가베이스부(10a)가 연신될 때에, 상기 서술한 바와 같이 계합 소자(20)의 높이 치수가 저하되는 것을 억제 또는 방지할 수 있고, 또한, 베이스부(10)가 직교 방향(CD)으로 수축하여 가늘어지는 것을 억제 또는 방지할 수 있다.

특히 본 실시예에서는, 연신 공정에 있어서, 계합 소자(20)의 상면이 직접 접촉하는 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 100℃ 미만으로 설정하고 있다. 또한, 가베이스부(10a)의 하면이 직접 접촉하는 연신 롤러(85)의 가열 온도를, 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상, 합성 수지의 융점보다 15℃ 낮은 온도 이하로 설정하고 있다. 추가로, 완화 롤러(86)의 가열 온도를 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하(특히, 가열 온도를 80℃ 이하)로 설정하고 있다. 이러한 연신 조건을 제 1 연신 조건이라고 규정하였을 경우, 이 제 1 연신 조건으로 연신 공정이 행해지는 것에 의해, 가베이스부(10a)를 기계 방향(MD)을 따라 연신할 때에, 계합 소자(20)로부터 가베이스부(10a)로의 수지의 이동을 보다 발생하기 어렵게 하여, 계합 소자(20)의 높이 치수가 저하되는 것을 보다 효과적으로 억제 또는 방지할 수 있다. 그 결과, 계합 소자(20)의 높이 치수를, 1차 성형 공정에 있어서의 금형인 다이 휠(61)의 캐비티 형상과, 2차 성형 공정에 있어서의 1차 소자의 눌림량에 의해, 제어할 수 있다. 또한, 제 1 연신 조건에 있어서, 연신 롤러(85)의 가열 온도는, 계합 소자(20)의 높이 치수의 저하를 보다 효과적으로 억제하기 위하여, 합성 수지의 융점보다 25℃ 낮은 온도 이하로 설정되어도 되고, 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이하로 설정되어도 된다.

한편, 본 실시예의 연신 공정에서는, 상기 서술한 제 1 연신 조건 대신에 또는 제 1 연신 조건을 만족시키는 것과 동시에, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를, 합성 수지의 융점보다 100℃ 낮은 온도 이상, 합성 수지의 융점보다 70℃ 낮은 온도 이하로 설정하고, 또한, 연신 롤러(85)의 가열 온도를 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상으로 설정하는 제 2 연신 조건이 채용되어도 된다. 추가로 이 제 2 연신 조건에서는, 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를, 100℃ 미만의 온도이고, 또한, 연신 롤러(85)의 가열 온도보다도 40℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 완화 롤러(86)의 가열 온도를, 연신 롤러(85)의 가열 온도 이하로 설정하는 것이 바람직하다.

상기 서술한 바와 같은 제 2 연신 조건으로 연신 공정이 행해지는 것에 의해, 가베이스부(10a)가 기계 방향(MD)을 따라 연신할 때에, 가베이스부(10a)의 상면 및 그 근방을 직교 방향(CD)으로 변형시키기 어렵게 하여, 가베이스부(10a)의 형상을 직교 방향(CD)으로 보다 구속하기 쉽게 할 수 있다. 이 때문에, 가베이스부(10a)의 기계 방향(MD)을 따른 연신에 수반하여 가베이스부(10a)가 직교 방향(CD)으로 수축하여 가늘어지는 것을 보다 효과적으로 억제 또는 방지할 수 있다. 그 결과, 면 파스너(1)의 베이스부(10)가 가늘어지는 것에 기인하여 생산량이 저하되는 것, 제조 비용이 증대하는 것, 및, 재료의 원단위가 증대하는 것 등의 문제가 발생하기 어렵게 할 수 있다.

또한, 상기 서술한 실시예에 있어서, 2차 성형체(40)인 프리파스너체(40)는, 성형 장치(60)를 이용하는 1차 성형 공정과, 가열 가압 장치(70)를 이용하는 2차 성형 공정을 행함으로써 제조되어 있다. 그러나 본 발명에 있어서, 연신 가공이 실시되는 프리파스너체를 성형하는 방법 및 수단은 특별하게 한정되지 않는다. 본 발명에서는, 예를 들면, 상기 서술한 실시예와 같은 열변형을 발생시키는 2차 성형 공정을 행하지 않고, 스템부 및 계합 헤드부를 구비한 계합 소자를 성형 가능한 캐비티가 마련된 성형 장치로 성형 공정을 행함에 의하여, 연신 가공이 실시되는 프리파스너체를 제조하여도 된다.

1 면 파스너
10 베이스부
10a 가베이스부
11 오목면부
12 저위부
13 팽창 돌출부
14 하면측 직선
15 상면측 직선
16 스템 가상선
17 스템 가상선과 상면측 직선의 교점
18 스템 가상선과 하면측 직선의 교점
20 계합 소자
21 계합 소자열
22 스템부
23 계합 헤드부
24 계합 클로부
30 1차 성형체
31 1차 소자(가소자)
32 1차 스템부
33 리브부
34 돌출부(1차 클로부)
40 2차 성형체(프리파스너체)
50 제조 장치
60 성형 장치
61 다이 휠
62 외측 원통체(외측 슬리브)
62a 관통 구멍
63 내측 원통체(내측 슬리브)
63a 오목홈부
64 회전 구동 롤러
65 공급 노즐
66 픽업 롤러
66a 상측 협지 롤러
66b 하측 협지 롤러
70 가열 가압 장치
71 상측 가압 롤러(상측 캘린더 롤러)
72 하측 가압 롤러(하측 캘린더 롤러)
80 연신 장치
81 회전 롤러
82 예비 가열 롤러
83 제 1 가열 롤러
84 제 2 가열 롤러
85 연신 롤러
86 완화 롤러
91 가열 처리
92 1축 연신 처리
93 완화 처리
CD 직교 방향
MD 기계 방향

Claims

서로 반대 방향으로 배치되는 제 1 면 및 제 2 면을 구비한 베이스부(10)와, 상기 베이스부(10)의 상기 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 계합 소자(20)를 가지는 합성 수지제의 면 파스너(1)를 제조하는 제조 방법에 있어서,
용융한 상기 합성 수지를 이용하여, 가베이스부(10a)와 상기 계합 소자(20)를 구비한 프리파스너체(40)를 성형하는 성형 공정과,
상기 성형 공정으로 얻어지는 상기 프리파스너체(40)를 반송하면서 가열하는 제 1 가열 롤러(83), 제 2 가열 롤러(84), 및 연신 롤러(85)의 적어도 3개의 회전 롤러(81)를 기계 방향(MD)을 따라 가지고, 상기 연신 롤러(85)가 상기 제 2 가열 롤러(84)보다도 빠른 회전 속도로 회전하는 연신 장치(80)를 이용하여, 상기 제 2 가열 롤러(84)와 상기 연신 롤러(85)의 사이에서 상기 프리파스너체(40)를 기계 방향을 따라 연신함으로써, 상기 가베이스부(10a)를 상기 베이스부(10)로 변형시켜, 상기 베이스부(10)와 상기 계합 소자(20)를 구비한 상기 면 파스너(1)를 얻는 연신 공정을 포함하며,
상기 연신 공정은, 상기 제 1 가열 롤러(83)에 상기 프리파스너체(40)에 있어서의 상기 가베이스부(10a)의 제 2 면을 접촉시켜서 상기 가베이스부(10a)를 가열하는 것, 상기 제 2 가열 롤러(84)에 상기 프리파스너체(40)에 있어서의 상기 계합 소자(20)를 접촉시켜서 가열하는 것, 및, 상기 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 상기 제 1 가열 롤러(83)의 가열 온도보다도 낮게 설정하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 면 파스너의 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 성형 공정은,
용융한 상기 합성 수지를 공급하여, 상기 가베이스부(10a)와, 상기 가베이스부(10a)의 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 1차 소자(31)를 가지는 1차 성형체(30)를 성형하는 1차 성형 공정과,
상기 1차 소자(31)의 적어도 일부를 가압하여 변형시킴으로써, 상기 계합 소자(20)를 가지는 2차 성형체(40)를 상기 프리파스너체(40)로서 성형하는 2차 성형 공정을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 연신 공정은,
상기 연신 롤러(85)의 하류측에 마련되는 완화 롤러(86)를, 상기 연신 롤러(85)보다도 느린 회전 속도로 회전시키는 것,
상기 완화 롤러(86)에 상기 프리파스너체(40)에 있어서의 상기 계합 소자(20)를 접촉시키는 것, 및,
상기 완화 롤러(86)의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 90℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 연신 공정은,
상기 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를 100℃ 미만으로 설정하는 것, 및,
상기 완화 롤러(86)의 가열 온도를 80℃ 이하로 설정하는 것을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 연신 공정은,
상기 연신 롤러(85)의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 30℃ 낮은 온도 이상으로 설정하는 것을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
제 5 항에 있어서,
상기 연신 공정은,
상기 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를, 상기 합성 수지의 융점보다 100℃ 낮은 온도 이상, 상기 합성 수지의 융점보다 70℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
상기 연신 공정은,
상기 제 2 가열 롤러(84)의 가열 온도를, 100℃ 미만의 온도이고, 또한, 상기 연신 롤러(85)의 가열 온도보다도 40℃ 낮은 온도 이하로 설정하는 것을 포함하는 면 파스너의 제조 방법.
서로 반대 방향으로 배치되는 제 1 면 및 제 2 면을 구비한 베이스부(10)와, 상기 베이스부(10)의 상기 제 1 면으로부터 돌출하는 복수의 계합 소자(20)를 가지는 합성 수지제의 면 파스너(1)에 있어서,
상기 베이스부(10)의 상기 제 2 면은, 저위부(12)와, 상기 저위부(12)에 대하여 상기 제 1 면으로부터 멀어지는 방향으로 팽창 돌출하는 복수의 팽창 돌출부(13)를 가지고,
상기 팽창 돌출부(13)는, 상기 제 1 면에 마련한 상기 계합 소자(20)의 위치에 대응하는 상기 제 2 면측의 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 면 파스너.
제 8 항에 있어서,
상기 팽창 돌출부(13)는, 상기 베이스부(10)를 상기 제 2 면측에서 보았을 때에 원형을 나타내는 면 파스너.
제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
상기 베이스부(10)의 상기 저위부(12)에 있어서의 두께 방향의 치수는, 상기 베이스부(10)의 상기 팽창 돌출부(13)에 있어서의 두께 방향의 치수의 최대값의 65% 이상 85% 이하인 면 파스너.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 베이스부(10)는, 상기 베이스부(10)와 상기 계합 소자(20)가 서로 연결되는 연결 영역을 가지며,
상기 베이스부(10)의 상기 제 2 면에 있어서의 상기 팽창 돌출부(13)의 형성 영역은, 상기 연결 영역을 상기 베이스부(10)의 상기 제 2 면측에 대응시켜서 가상적으로 배치하였을 때에, 상기 제 2 면측의 가상적인 상기 연결 영역이 상기 팽창 돌출부(13)의 형성 영역 내에 포함되도록 마련되어 있는 면 파스너.