TW202019312A - 成形面扣結件之製造方法及成形面扣結件 - Google Patents

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布施貴大
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Abstract

本發明之成形面扣結件(1、2、3)之製造方法係使用熔體流動速率為20 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1000 MPa以上2300 MPa以下之熱塑性樹脂作為形成成形面扣結件(1、2、3)之合成樹脂。藉此，能夠穩定地成形如下扣合元件，即，扣合頭部(12、32、42)之頂端面(12a)平坦且扣合頭部(12、32、42)之至少一部分之背側基端面(12b、32b、42b)相對於桿部(11)之高度方向具有70°以上且110°以下之角度的扣合元件(10、30、40)，因此，可獲得剝離強度較高且肌膚觸感良好之成形面扣結件(1、2、3)。

Description

成形面扣結件之製造方法及成形面扣結件
本發明係關於一種於基材部設置複數個扣合元件之成形面扣結件之製造方法及藉由該製造方法製造之成形面扣結件。
先前已知有將具有複數個環之環構件(母型面扣結件)與能夠相對於該環構件裝卸之公型成形面扣結件成對地組合使用之面扣結件製品。例如，藉由使合成樹脂成形而製造之公型成形面扣結件係於平板狀之基材部之上表面立設具有蘑菇狀等形狀之複數個公型扣合元件而形成。
具有此種公型面扣結件之面扣結件製品目前被用於各種各樣之商品中，例如亦廣泛用於拋棄式尿布、嬰幼兒之尿布套、保護手足關節等之護體、腰用束帶緊身衣(腰痛帶)、手套等之類的穿戴於身體上及自身體上脫下之類之商品。
又，製造具有蘑菇狀或J字狀之複數個公型扣合元件之面扣結件的製造方法之一例係記載於例如日本專利第3515117號公報(與專利文獻1：日本專利特表平8-508910號公報對應)或日本專利第4168182號公報(與專利文獻2：日本專利特表2002-504006號公報對應)。
該等專利文獻1及專利文獻2所記載之製造方法係首先進行成形一次成形體之一次成形步驟，該一次成形體具有平板狀之基材部及立設於該基材部之複數個一次桿部(臨時元件)。其後，進行二次成形步驟，即藉由使所獲得之一次成形體通過上下一對砑光輥(加熱按壓輥)間，對形成於一次成形體之一次桿部之一部分進行加熱並進行按壓。
藉由該二次成形步驟，使一次桿部(臨時元件)變形為具備桿部及一體形成於桿部上之扣合頭部的蘑菇狀扣合元件、或具備桿部及自桿部之上端部彎曲地延出之扣合頭部的J字狀扣合元件，因此，可容易地製造具有具備特定形狀之複數個扣合元件之面扣結件。
尤其是，於專利文獻1之製造方法中，於二次成形步驟中，藉由控制使一次成形體插通於上下之砑光輥間之設定速度、供一次成形體插入之間隙尺寸、及砑光輥之表面之加熱能力，而能夠製造具有扣合頭部之頂端面(上端面)略呈凹形形成之複數個蘑菇狀扣合元件之面扣結件。於專利文獻1中說明，藉由扣合元件具有如上述之形態，能夠對環構件呈現出優異之剪切方向之扣合力並且可經濟地製造。
於專利文獻2之製造方法中，於二次成形步驟中使用之上側砑光輥之表面，設置有沿一方向形成之複數個凹槽部(凹部)。藉由使用此種具有複數個凹槽部之砑光輥進行二次成形步驟，能夠製造如下之面扣結件，該面扣結件具有自一次成形體之一次桿部呈J字狀彎曲之複數個扣合元件、或扣合頭部於機械方向上較長地形成並且於扣合頭部之頂端面(上端面)形成有複數個直線狀之凹部的複數個扣合元件。於專利文獻2中說明，藉由二次成形步驟之砑光輥具有複數個凹槽部，可獲得強化對環構件之扣合性之扣合元件。 先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利第3515117號公報 專利文獻2：日本專利第4168182號公報
[發明所欲解決之問題]
如上述般，於專利文獻1之製造方法或專利文獻2之製造方法中，藉由在二次成形步驟中採用特定之成形條件或砑光輥形狀，而使扣合元件(尤其扣合頭部)形成為特徵性之形狀，藉此，謀求成形面扣結件相對於環構件之剝離強度(扣合強度)之提昇。然而，目前，面扣結件製品如上所述般用於各種各樣之商品中，有時會根據商品而要求更高之強度，因此，要求開發相對於環構件具備更高之剝離強度之成形面扣結件。
又，於藉由專利文獻1之製造方法或專利文獻2之製造方法製造之成形面扣結件中，各扣合元件之上端面未平坦地形成。因此，很難說成形面扣結件中設置有複數個扣合元件之扣結件上表面側之肌膚觸感(觸感)良好，而尚有改善之餘地。
本發明係鑒於上述先前之問題而完成者，其目的在於提供一種能夠使扣合元件形成為容易獲得較高之剝離強度且可於扣結件上表面側獲得良好之肌膚觸感之形狀的成形面扣結件之製造方法、及藉由該製造方法製造之成形面扣結件。 [解決問題之技術手段]
為了達成上述目的，本發明之第1形態之成形面扣結件之製造方法係製造具有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件之製造方法，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於上述桿部上之扣合頭部，且該成形面扣結件之製造方法係包括一次成形步驟及二次成形步驟之製造方法，該一次成形步驟係成形具有上述基材部及立設於上述基材部之複數個臨時元件的一次成形體，該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體之上述臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方進行按壓而成形上述成形面扣結件，該成形面扣結件之製造方法之最主要之特徵在於：包括使用熔體流動速率為20 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1000 MPa以上2300 MPa以下之熱塑性樹脂作為上述合成樹脂。
本發明之第2形態之成形面扣結件之製造方法係製造具有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件之製造方法，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於上述桿部上之圓盤狀之扣合頭部，且該成形面扣結件之製造方法係包括一次成形步驟及二次成形步驟之製造方法，該一次成形步驟係成形具有上述基材部及立設於上述基材部之複數個臨時元件的一次成形體，該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體之上述臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方進行按壓而成形上述成形面扣結件，該成形面扣結件之製造方法之最主要之特徵在於包括：使用熔體流動速率為1 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1600 MPa以上3000 MPa以下之熱塑性樹脂作為上述合成樹脂；及於上述二次成形步驟中，利用具有300 mm以上500 mm以下之直徑之按壓輥，自上方按壓上述臨時元件。
又，於第1及第2形態之成形面扣結件之製造方法中，較佳為，於上述二次成形步驟中，以較上述合成樹脂之熔點低50℃之第1溫度以上且較上述合成樹脂之熔點低20℃之第2溫度以下之加熱溫度對上述臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方按壓上述臨時元件，藉此成形相較於上述臨時元件使高度尺寸縮小20 μm以上80 μm以下之上述扣合元件。
其次，本發明之第1形態之成形面扣結件係具有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於上述桿部上之扣合頭部，該成形面扣結件之最主要之特徵在於：上述扣合頭部至少具有露出於上方並且平坦地形成之頂端面、及配置於上述頂端面之相反側並且自與上述桿部之交界部朝向外側延伸之背側基端面；上述扣合頭部之至少一部分之上述背側基端面相對於上述桿部之高度方向具有70°以上110°以下之角度。
進而，於第1形態之成形面扣結件中，較佳為，上述扣合頭部具備於俯視上述成形面扣結件時呈圓形之形狀，且上述扣合頭部之上述背側基端面之至少一部分具有於觀察上述扣合元件之與高度方向平行且包含上述桿部之中心軸部之剖面時呈直線狀之平面，上述背側基端面之上述平面於上述剖面中具有20 μm以上之長度。
本發明之第2形態之成形面扣結件係具有複數個扣合元件之合成樹脂製之成形面扣結件，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於上述桿部上之扣合頭部，該成形面扣結件之最主要之特徵在於：上述扣合頭部至少具有露出於上方之頂端面、及配置於上述頂端面之相反側並且自與上述桿部之交界部朝向外側延伸之背側基端面，且具備於俯視上述成形面扣結件時呈橢圓形之形狀；上述扣合頭部之至少一部分之上述背側基端面相對於上述桿部之高度方向具有120°以上之角度。 [發明之效果]
本發明人等為了獲得如提高所製造之成形面扣結件之剝離強度且提昇成形面扣結件之上表面側之肌膚觸感的扣合元件之形狀，而對成形面扣結件之製造方法反覆進行了潛心研究。其結果，發現形成成形面扣結件之合成樹脂之各種性質中的熔體流動速率(以下，有時亦簡記作MFR)及彎曲彈性模數較為重要，並且該等性質會對扣合元件之形狀造成較大影響，進而反覆進行實驗及研究，藉此完成本發明。
即，本發明之第1形態之成形面扣結件之製造方法包括：一次成形步驟，其係成形具有基材部及立設於該基材部之複數個臨時元件的一次成形體；及二次成形步驟，其係藉由對所獲得之一次成形體之臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方進行按壓而成形出成形面扣結件。進而，於第1形態之製造方法中，作為形成成形面扣結件之合成樹脂(材質)，使用MFR為20 g/10 min以上60 g/10 min以下、較佳為40 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1000 MPa以上2300 MPa以下、較佳為1000 MPa以上1500 MPa以下之熱塑性樹脂。
藉由使用具備上述範圍內之MFR及彎曲彈性模數之熱塑性樹脂進行成形面扣結件之成形，能夠順暢穩定地製造具有複數個扣合元件之成形面扣結件，該等複數個扣合元件具備較薄且較平之扣合頭部並且自扣合頭部之桿部朝向外側延伸之背側基端面相對於上下方向以70°以上110°以下之角度形成。
藉由所製造之成形面扣結件之各扣合元件具有如上述之特徵性之形狀，於使環構件與成形面扣結件扣合時，能夠使鉤掛於扣合元件之扣合頭部之環不易自扣合元件脫落(不易脫離)。因此，可容易提高成形面扣結件相對於環構件之剝離強度(扣合強度)。又，能夠使扣合頭部之頂端面平坦地形成，因此，能夠使成形面扣結件具備扣結件上表面側之良好之肌膚觸感。
其次，於本發明之第2形態之成形面扣結件之製造方法中，進行一次成形步驟及二次成形步驟，並且使用MFR為1 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1600 MPa以上3000 MPa以下之熱塑性樹脂作為形成成形面扣結件之合成樹脂(材質)。進而，於第2形態之製造方法中，於二次成形步驟中，利用具有300 mm以上500 mm以下之直徑並且能夠將輥表面加熱至特定溫度之按壓輥，自上方按壓臨時元件。
藉由使用具備上述範圍內之MFR及彎曲彈性模數之熱塑性樹脂進行成形面扣結件之成形並且於二次成形步驟中使用具有300 mm以上500 mm以下之直徑之按壓輥，能夠順暢穩定地製造具有複數個扣合元件之成形面扣結件，該等複數個扣合元件具備於俯視成形面扣結件時呈橢圓形之較薄之扣合頭部並且自扣合頭部之桿部朝向外側延伸之背側基端面相對於上下方向以120°以上之角度形成。
藉由所製造之成形面扣結件之各扣合元件具有如上述之特徵性之形狀，於使環構件與成形面扣結件扣合時，能夠使鉤掛於扣合元件之扣合頭部之環不易自扣合元件脫落。因此，可容易提高成形面扣結件相對於環構件之剝離強度(扣合強度)。又，能夠使扣合頭部之頂端面平坦地形成，因此，可獲得肌膚觸感良好之成形面扣結件。
於本發明之第1及第2形態之製造方法中，於二次成形步驟中，藉由以較合成樹脂之熔點低50℃之第1溫度以上且較合成樹脂之熔點低20℃之第2溫度以下之加熱溫度對臨時元件之至少一部分進行加熱並且自上方按壓臨時元件，而成形相較於臨時元件使高度尺寸縮小20 μm以上80 μm以下之扣合元件。藉由以此種條件進行二次成形步驟(二次加工)，能夠使各扣合元件之扣合頭部更穩定地形成為第1或第2形態中之如上述之特徵性之形狀。
本發明之第1形態之成形面扣結件具有複數個扣合元件，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於桿部上之圓盤狀之扣合頭部。又，扣合頭部至少具有露出於上方並且平坦地形成之頂端面、及在相對於頂端面為上下方向之相反側以朝向基材部之方式配置並且自與桿部之交界部朝向外側延伸之圓環狀之背側基端面，扣合頭部之至少一部分之背側基端面相對於桿部之高度方向(上下方向)具有70°以上110°以下之角度、較佳為70°以上90°以下之角度。
於具有如上述之扣合元件之成形面扣結件中，配置於扣合頭部之背側基端面相對於上下方向以特定範圍內之角度形成，因此，於使環構件之複數個環與成形面扣結件扣合時，能夠使鉤掛於扣合元件之扣合頭部之環不易自扣合元件脫落。因此，能夠使本發明之成形面扣結件相對於環構件具有較高之剝離強度。又，扣合頭部之頂端面係平坦地形成，因此，可獲得肌膚觸感良好之成形面扣結件。
又，於第1形態之成形面扣結件中，扣合元件之扣合頭部具備於俯視成形面扣結件時呈圓形之形狀，並且扣合頭部之背側基端面之至少一部分具有於觀察扣合元件之與高度方向平行且包含桿部之中心軸部之剖面時呈直線狀之平面。於該情形時，背側基端面之平面於上述剖視下，具有20 μm以上之長度，較佳為具有40 μm以上之長度。
例如，常用於拋棄式尿布或尿布套等之環構件之環多數具有10 μm～15 μm左右之粗細，但藉由在第1形態中扣合頭部於俯視時呈圓形並且背側基端面之平面如上述般具有20 μm以上之長度，而可容易將拋棄式尿布等中常見之環構件之環鉤掛於扣合元件之圓盤狀之扣合頭部。進而，能夠使所鉤掛之環穩定地保持於扣合元件，因此，能夠使環不易自扣合元件脫落。
於該情形時，扣合頭部中之背側基端面之平面較佳為於上述剖視下具有90 μm以下之長度。藉此，能夠防止扣合頭部變得過大，從而使環構件與成形面扣結件順暢地扣合。
本發明之第2形態之成形面扣結件具有複數個扣合元件，該等複數個扣合元件具備自基材部立起之桿部及一體地形成於桿部上之圓盤狀之扣合頭部。又，扣合頭部至少具有露出於上方並且平坦地形成之頂端面、及在相對於頂端面為上下方向之相反側以朝向基材部之方式配置並且自與桿部之交界部朝向外側延伸之圓環狀之背側基端面，且扣合頭部具備於俯視成形面扣結件時呈橢圓形之形狀。進而，扣合頭部之至少一部分之背側基端面相對於桿部之高度方向(上下方向)具有120°以上之角度。
於具有如上述之扣合元件之成形面扣結件中，配置於扣合頭部之背側基端面相對於上下方向以120°以上之角度形成，因此，容易使扣合頭部之平坦之頂端面以較寬之面積形成。藉此，能夠使成形面扣結件中之扣結件上表面側之肌膚觸感良好。又，扣合頭部之背側基端面雖以如上述之角度形成，但藉由扣合頭部具有於俯視成形面扣結件時呈橢圓形之形狀，於使環構件之複數個環與成形面扣結件扣合時，能夠使鉤掛於扣合元件之扣合頭部之環不易於扣合頭部之長軸側之部分自扣合元件脫落。因此，能夠使本發明之成形面扣結件相對於環構件具有較高之剝離強度。
以下，一面參照圖式，一面詳細地對本發明之較佳之實施形態進行說明。再者，本發明並不受以下說明之實施形態之任何限定，只要具有與本發明實質上相同之構成且發揮相同之作用效果，則可進行各種變更。例如，於以下之各實施例中，配置於成形面扣結件之基材部之扣合元件之個數、配設位置、及形成密度等並無特別限定，可任意變更。
(第1實施形態) 圖1係表示第1實施形態之成形面扣結件之立體圖。圖2及圖3係表示第1實施形態之扣合元件之前視圖及俯視圖。 再者，於以下之說明中，關於成形面扣結件及一次成形體之前後方向係如下述般呈長條成形之成形面扣結件及一次成形體之長度方向，又，其係指沿於成形面扣結件之製造步驟中搬送成形面扣結件或一次成形體之機械方向(MD)之第1方向。
左右方向係指與長度方向正交且沿成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)之寬度方向。於該情形時，左右方向及寬度方向亦可稱作與機械方向(MD)正交之正交方向(CD)或第2方向。上下方向(厚度方向)係指與長度方向正交且與成形面扣結件之基材部之上表面(或下表面)正交之高度方向(扣合元件之高度方向)。
第1實施形態之成形面扣結件1係如下述般使用圖4所示之具有成形裝置21及加熱按壓裝置28之製造裝置20製造為於俯視時於製造裝置20之機械方向MD較長之矩形狀。再者，本發明之成形面扣結件1之長度尺寸(機械方向MD上之尺寸)及寬度尺寸(正交方向CD上之尺寸)並無特別限定，可藉由將成形面扣結件1切斷等而任意變更。又，成形面扣結件1亦可具有俯視時為矩形以外之形狀。
第1實施形態之成形面扣結件1係由MFR及彎曲彈性模數如下述般為特定範圍內之大小之熱塑性樹脂形成。於該情形時，作為形成成形面扣結件1之合成樹脂，例如可採用聚丙烯、聚酯、尼龍、聚對苯二甲酸丁二酯、或其等之共聚物等熱塑性樹脂。尤其是，第1實施形態之成形面扣結件1係由聚丙烯形成。
成形面扣結件1具有厚度較薄之平板狀之基材部9、及於基材部9之上表面垂直地立起並且具有蘑菇狀之形狀之複數個扣合元件10。基材部9係沿成形面扣結件1之製造時之機械方向MD較長地形成。又，基材部9具有可獲得適當強度之特定厚度，基材部9之上表面及下表面分別平坦且相互平行地形成。
第1實施形態之扣合元件10具有自基材部9立起之桿部11、及一體地形成於桿部11之上並且以自桿部11之上端部之全周朝向外側突出之方式形成之圓盤狀或碟狀之扣合頭部12。
桿部11係以於相對於基材部9之上表面正交之方向延伸之方式形成。又，桿部11具有與上下方向正交之剖面之面積隨著靠近基材部9而漸增之圓錐台狀之形狀。再者，於本發明中，桿部11之形狀並不限定於圓錐台狀，例如亦可為如四棱錐台之棱錐台狀、圓柱狀、或如四角柱之角柱狀。
第1實施形態之扣合頭部12經由交界部13而一體地形成於桿部11之上。該扣合頭部12係上下方向之尺寸(即，厚度)相對較小，且具有於自上方側觀察扣合元件10所得之圖3所示之俯視下呈圓形之形狀。俯視下能夠確認之扣合頭部12之圓形狀係使直徑相較於俯視下交界部13形成之圓增大而形成。於該情形時，較佳為，俯視時圓形之扣合頭部12之直徑為交界部13所形成之圓之直徑之110%以上200%以下。
如圖2所示，第1實施形態中之扣合頭部12具有：平坦之頭部頂端面12a，其露出於上方；背側基端面12b，其自與桿部11之交界部13朝向桿部11之外側延伸；及外周側面12c，其形成為自頭部頂端面12a之外周緣至背側基端面12b之外周緣向下傾斜之彎曲面狀。於該情形時，扣合頭部12之頭部頂端面12a係與基材部9之上表面平行地配置，平坦地形成之頭部頂端面12a之正交方向CD之寬度尺寸(平坦面之部分之寬度尺寸)係與交界部13處之正交方向CD之桿部11之寬度尺寸同等或其以上。又，平坦地形成之頭部頂端面12a之機械方向MD之長度尺寸(平坦面之部分之長度尺寸)係與交界部13處之機械方向MD之桿部11之長度尺寸同等或其以上。彎曲面狀之外周側面12c係於頭部頂端面12a與背側基端面12b之間，遍及扣合頭部12之圓周方向之整體而形成。
扣合頭部12之背側基端面12b係在相對於頭部頂端面12a為上下方向之相反側以朝向基材部9之方式配置。又，該背側基端面12b係形成為如包圍桿部11之圓環狀或環狀之形狀。進而，如圖2所示，於自機械方向MD側觀察扣合元件10之前視(或後視)下，背側基端面12b中沿正交方向CD之面係以相對於桿部11之高度方向(上下方向)設置70°以上且110°以下之背面角度θ1、較佳為70°以上且90°以下之背面角度θ1之方式形成。此處，背面角度θ1係指背側基端面12b中與和桿部11之交界部13連接之側之端部之面相對於上下方向傾斜之角度。
藉由如上述般將背面角度θ1設定為70°以上，可容易使不織布等環構件之環進入至扣合頭部12之背側且使其容易進行鉤掛。又，藉由將背面角度θ1設定為110°以下(尤其是，90°以下)，於環構件之環鉤掛並扣合於扣合頭部12之背側時，能夠使所扣合之環穩定地保持，而能夠使環不易自扣合元件10脫落。
尤其是，於第1實施形態之情形時，背側基端面12b之上述背面角度θ1為90°(包含±5%左右之誤差)，扣合頭部12之背側基端面12b係與基材部9之上表面及扣合頭部12之頭部頂端面12a平行地配置。又，扣合頭部12之背側基端面12b係以不僅遍及沿正交方向CD之面，亦遍及扣合頭部12之全周相對於上下方向設置90°之背面角度θ1之方式形成。
又，背側基端面12b於針對扣合元件10觀察通過桿部11之中心軸部並且相對於機械方向MD正交之剖面時，具有於自與桿部11之交界部13至與外周側面12c之交界部13之範圍內呈直線狀之平面。尤其是，於第1實施形態中，背側基端面12b係遍及扣合頭部12之全周形成為單一之平坦之平面狀。
於該情形時，於針對扣合元件10觀察上述剖面時，背側基端面12b之平面部分係沿正交方向CD以20 μm以上90 μm以下之長度、尤其是40 μm以上90 μm以下之長度形成。藉由背側基端面12b之平面部分具有20 μm以上(尤其是40 μm以上)之長度，可容易將拋棄式尿布等中常見之環構件之環鉤掛於扣合元件10之扣合頭部12，以及使該鉤掛之環穩定地保持於扣合元件10。又，藉由背側基端面12b之平面部分具有90 μm以下之長度，能夠防止扣合頭部12變得過大，藉此，例如能夠相對於扣合元件10之形成密度於相互相鄰之扣合元件10間穩定地設置適當大小之空間部分。
尤其是，於第1實施形態之情形時，背側基端面12b之平面部分形成於整個背側基端面12b，該平面部分沿正交方向CD具有40 μm之長度。又，第1實施形態之扣合頭部12係沿其半徑方向之背側基端面12b之平面部分之長度遍及扣合頭部12之全周為大致相同之大小。
再者，於本發明中，扣合頭部12之背側基端面12b亦可形成為沿扣合頭部12之半徑方向呈凸狀彎曲之彎曲面狀。又，例如亦可為，扣合頭部12之背側基端面12b之中，扣合頭部12之半徑方向沿正交方向CD之部分形成為平坦之平面狀，而扣合頭部12之半徑方向沿機械方向MD之部分形成為彎曲面狀。
其次，對製造上述第1實施形態之成形面扣結件1之方法進行說明。 第1實施形態之成形面扣結件1係使用圖4所示之製造裝置20進行製造。該製造裝置20具有：成形裝置21，其進行一次成形步驟；及加熱按壓裝置28，其對藉由一次成形步驟成形之下述一次成形體1a進行加熱並且對一次成形體1a之一部分進行按壓。
第1實施形態之成形裝置21具有：模輪22，其於一方向(於圖式中為逆時針方向)驅動旋轉；噴嘴部23，其與模輪22之周面對向而配置，使經熔融之合成樹脂材料朝向模輪22連續地流入；及拾取輥24，其相較於噴嘴部23配置於模輪22之旋轉方向下游側。
模輪22具備成為模具構件之圓筒體(套筒)25、及使該圓筒體25於一方向旋轉之旋轉驅動輥26。於旋轉驅動輥26之內部，設置有供冷卻液流通之未圖示之冷卻套，能夠將於模輪22之外周面部成形之下述一次成形體1a有效率地冷卻。
如圖5所示，於模輪22之圓筒體25，設置有自圓筒體25之外周面貫通至內周面之複數個貫通孔25a作為成形一次成形體1a之下述臨時元件15之模腔。該等複數個貫通孔25a係與所要製造之成形面扣結件1之扣合元件10之配設位置對應地形成。
又，各貫通孔25a具有形成於圓筒體25之外周面之圓形大於形成於該圓筒體25之內周面之圓形的圓錐台之形狀。再者，於本發明中，圓筒體25之材質及大小、及其形成方法並無特別限定。
成形裝置21之拾取輥24具有將於模輪22之外周面部成形之一次成形體1a自上下夾持並進行拉伸之一對上側夾持輥24a及下側夾持輥24b。上側夾持輥24a與下側夾持輥24b係相互隔開特定間隔地對向配置。
於上側夾持輥24a及下側夾持輥24b之各外周面部，設置有由聚胺酯彈性體等彈性體形成之未圖示之表面層。藉由此種一對上側夾持輥24a及下側夾持輥24b分別於特定方向以特定速度對應地旋轉，能夠將一次成形體1a一面自模輪22連續地剝離，一面順暢地送出至下游側。
加熱按壓裝置28具有配置於拾取輥24之下游側之一對上側按壓輥(上側砑光輥)28a及下側按壓輥(下側砑光輥)28b。上側按壓輥28a與下側按壓輥28b係以於上下方向對利用成形裝置21成形之一次成形體1a之臨時元件15進行按壓而使其高度尺寸(上下方向之尺寸)以特定大小縮小之方式隔開特定間隔地對向配置。於該情形時，上側按壓輥28a及下側按壓輥28b間之間隔可藉由未圖示之高度調整機構進行調整。
於圖4中，上側按壓輥28a係以於逆時針方向旋轉之方式配置。於第1實施形態中，上側按壓輥28a之大小並無特別限定，上側按壓輥28a之與旋轉軸方向正交之剖面中之直徑(輥徑)為任意大小。又，上側按壓輥28a於其內部具備未圖示之加熱源，上側按壓輥28a之外周面成為對一次成形體1a之臨時元件15一面以特定加熱溫度進行加熱一面自上方進行按壓之部分。於圖4中，下側按壓輥28b係以於順時針方向旋轉之方式配置，將被上側按壓輥28a按壓之一次成形體1a自下支持。
於使用如上述之具有成形裝置21及加熱按壓裝置28之製造裝置20進行成形面扣結件1之製造之情形時，首先利用成形裝置21進行成形一次成形體1a之一次成形步驟。於該一次成形步驟中，將經熔融之合成樹脂材料自噴嘴部23朝向不斷旋轉之模輪22之外周面部連續地吐出。
於第1實施形態中之一次成形步驟中，作為自噴嘴部23供給至模輪22之合成樹脂，使用具備20 g/10 min以上60 g/10 min以下(較佳為40 g/10 min以上60 g/10 min以下)之MFR、及1000 MPa以上2300 MPa以下(較佳為1000 MPa以上1500 MPa以下)之彎曲彈性模數之熱塑性樹脂。
藉由熱塑性樹脂之MFR為20 g/10 min以上(較佳為40 g/10 min以上)，於在下述二次成形步驟中對臨時元件15之上端部進行加熱及按壓而成形扣合頭部12時，可容易使臨時元件15之一部分於特定加熱溫度軟化且容易使之變形。
其結果，能夠以使扣合元件10之扣合頭部12較薄並且使扣合頭部12之背側基端面12b中之上述背面角度θ1成為特定範圍內之大小之方式形成扣合元件10。另一方面，藉由熱塑性樹脂之MFR為60 g/10 min以下，於在二次成形步驟中進行臨時元件15之加熱及按壓時，能夠抑制臨時元件15產生急遽變形，而使進行過二次成形之扣合元件10之形狀穩定。
又，藉由熱塑性樹脂之彎曲彈性模數為1000 MPa以上，能夠抑制於二次成形步驟中臨時元件15產生急遽變形，而使進行過二次成形之扣合元件10之形狀穩定。進而，能夠恰當地確保扣合元件10之剛性，因此，能夠防止因扣合元件10之剛性而導致成形面扣結件1之剝離強度下降。
另一方面，藉由熱塑性樹脂之彎曲彈性模數為2300 MPa以下(較佳為1500 MPa以下)，能夠於二次成形步驟中使臨時元件15於特定加熱溫度恰當地且迅速地變形，藉此，能夠以具備較薄且較平之扣合頭部12且該扣合頭部12之上述背面角度θ1成為特定範圍內之大小之方式穩定地形成扣合元件10。例如，於該第1實施形態之情形時，作為形成成形面扣結件1之合成樹脂，使用MFR為40 g/10 min且彎曲彈性模數為1300 MPa之聚丙烯。
於一次成形步驟中，藉由將具有如上述之性質之聚丙烯以熔融狀態自噴嘴部23連續地擠出，而成形如圖6所示之複數個臨時元件15(有時亦稱作臨時桿部)立設於基材部9之上表面之一次成形體1a。此時，於噴嘴部23與模輪22之間，基材部9以於機械方向成為長條之方式形成。又，同時，藉由於設置於模輪22之圓筒體25之貫通孔25a中填充熱塑性樹脂，而使圓錐台狀之臨時元件15與基材部9一體地成形。
該一次成形體1a藉由載持於模輪22之外周面部一面被冷卻一面進行半旋轉而硬化，其後，經硬化之一次成形體1a藉由拾取輥24自模輪22之外周面連續地剝離。於第1實施形態中，自模輪22剝離後之一次成形體1a之臨時元件15具有150 μm～400 μm之高度尺寸。此處，臨時元件15之高度尺寸係指自基材部9之上表面至臨時元件15之圓形狀之頂端面(上端面)之上下方向上之尺寸。
其次，自模輪22剝離之一次成形體1a被朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置28搬送，並導入至加熱按壓裝置28之上側按壓輥28a與下側按壓輥28b之間。於該二次成形步驟中，利用上側按壓輥28a，對一次成形體1a之臨時元件15之至少上端部進行加熱並且自上方按壓該臨時元件15而將臨時元件15之上端部壓扁。
此時，上側按壓輥28a係以成為較合成樹脂之熔點低50℃之第1溫度以上且較合成樹脂之熔點低20℃之第2溫度以下之固定加熱溫度進行臨時元件15之加熱。藉由以上述第1溫度以上對臨時元件15進行加熱，能夠於對臨時元件15之上端部進行按壓時將該臨時元件15之一部分恰當地且迅速地壓扁而使之變形。
另一方面，藉由以上述第2溫度以下對臨時元件15進行加熱，能夠防止臨時元件15過度變形，而穩定地成形具有特定形狀之扣合元件10。例如，於該第1實施形態之情形時，如上述般使用聚丙烯作為合成樹脂，該聚丙烯之熔點通常為160℃～170℃左右。因此，於第1實施形態之二次成形步驟中，利用上側按壓輥28a，以110℃以上150℃以下之加熱溫度進行臨時元件15之加熱。例如，於該第1實施形態之情形時，上側按壓輥28a之加熱溫度係設定為140℃。
又，於該二次成形步驟中，利用加熱按壓裝置28所得之臨時元件15之壓扁量(換言之，臨時元件15與扣合元件10之高度尺寸之差)係設定為20 μm以上80 μm以下。即，以如下方式進行二次成形步驟：將導入至加熱按壓裝置28前之臨時元件15之高度尺寸與利用加熱按壓裝置28成形後之扣合元件10自基材部9起之高度尺寸相比時，扣合元件10之高度尺寸相較於臨時元件15之高度尺寸以20 μm以上80 μm以下之大小縮小。
此處，扣合元件10之高度尺寸係指自基材部9之上表面至扣合頭部12之平坦之頂端面(上端面)之上下方向上之尺寸。又，於該情形時，利用加熱按壓裝置28所得之壓扁量較佳為按壓前之臨時元件15之高度尺寸之5%以上40%以下。藉由以如上述之壓扁量對臨時元件15進行按壓，能夠穩定地成形第1實施形態之扣合元件10中之特徵性的扣合頭部12。
於第1實施形態中，藉由使用具備如上述之特定MFR及彎曲彈性模數之聚丙烯作為成形面扣結件1之材質並且以如上述之特定成形條件進行二次成形步驟，而製造扣合元件10之扣合頭部12形成為較平且較薄之形狀並且具有使其背側基端面12b相對於上下方向以特定角度傾斜之特徵性之形狀的第1實施形態之成形面扣結件1。
於藉由如上述之方法製造之第1實施形態之成形面扣結件1中，扣合頭部12之上述背面角度θ1為70°以上110°以下，且該背側基端面12b具有沿扣合頭部12之半徑方向20 μm以上之平面部分。藉此，於使不織布等環構件扣合於第1實施形態之成形面扣結件1時，能夠使鉤掛於扣合元件10之扣合頭部12之環不易自扣合元件10脫離。因此，能夠使第1實施形態之成形面扣結件1相對於環構件具有較高之剝離強度(扣合強度)。進而，於第1實施形態之成形面扣結件1中，扣合頭部12之頂端面係平坦地形成，因此，於形成有複數個扣合元件10之扣結件上表面側，可獲得良好之肌膚觸感。
再者，於上述第1實施形態中，作為形成成形面扣結件1之合成樹脂，使用MFR為40 g/10 min且彎曲彈性模數為1300 MPa之聚丙烯，又，二次成形步驟之上側按壓輥28a之加熱溫度係設定為140℃。然而，於本發明中，亦可藉由將形成成形面扣結件之合成樹脂之MFR及彎曲彈性模數以及上側按壓輥28a之加熱溫度於上述特定範圍內變更而製造例如具有圖7及圖8所示之第1變化例之扣合元件30之成形面扣結件2或具有圖9所示之第2變化例之扣合元件40之成形面扣結件3。
例如，於第1實施形態中之第1變化例之情形時，作為形成成形面扣結件2之合成樹脂，使用MFR為50 g/10 min且彎曲彈性模數為1050 MPa之聚丙烯。進而，於對一次成形體進行之二次成形步驟中，將上側按壓輥28a之加熱溫度設定為130℃。藉此，該第1變化例中製造之成形面扣結件2與圖1～圖3所示之第1實施形態之扣合元件10相比，扣合元件30之整體之高度尺寸變小。又，於第1變化例之扣合元件30中，與第1實施形態相比，其扣合頭部32較厚地形成並且扣合元件30之俯視下之圓形之扣合頭部32之直徑變大。
再者，於該第1變化例之扣合元件30中，扣合頭部32之背側基端面32b之相對於上下方向之背面角度θ1係與第1實施形態之扣合元件10同樣地設定為70°以上110°以下之角度，具體而言係設定為90°(包含±5%左右之誤差)。又，扣合頭部32之背側基端面32b係遍及扣合頭部32之全周形成為平坦之單一之平面狀。該背側基端面32b之平面部分沿扣合頭部12之半徑方向具有20 μm以上之長度，具體而言，具有50 μm之長度。
具有此種第1變化例之扣合元件30之成形面扣結件2與第1實施形態之成形面扣結件1之情形同樣地，能夠使鉤掛於扣合元件30之扣合頭部32之環不易自扣合元件30脫離，因此，能夠相對於環構件具有較高之剝離強度。
於具有圖9所示之扣合元件40之第2變化例之成形面扣結件3中，作為其材質亦使用MFR為40 g/10 min以上60 g/10 min以下之大小並且彎曲彈性模數為1000 MPa以上1500 MPa以下之大小之聚丙烯。又，於製造第2變化例之成形面扣結件3之情形時，於其二次成形步驟中，上側按壓輥28a之加熱溫度係設定為110℃以上150℃以下。
藉此，於圖9所示之第2變化例之扣合元件40中，扣合頭部42之背側基端面42b之相對於上下方向之背面角度θ1成為70°以上且90°以下之角度。又，扣合頭部42之背側基端面42b之平面部分於觀察如圖9所示之扣合元件40之與高度方向平行且包含桿部之中心軸部之剖面時，具有20 μm以上之長度。因此，具有第2變化例之扣合元件40之成形面扣結件3亦與第1實施形態之成形面扣結件1之情形同樣地，能夠相對於環構件具有較高之剝離強度。
(第2實施形態) 圖10係表示第2實施形態之成形面扣結件之立體圖。圖11及圖12係表示第2實施形態之扣合元件之前視圖及俯視圖。 第2實施形態之成形面扣結件4係由MFR為1 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1600 MPa以上3000 MPa以下之熱塑性樹脂形成。於該情形時，作為熱塑性樹脂，可使用聚丙烯、聚酯、尼龍、聚對苯二甲酸丁二酯、或其等之共聚物等。尤其是，於第2實施形態之情形時，成形面扣結件4係由MFR為10 g/10 min且彎曲彈性模數為2000 MPa之聚丙烯形成，該聚丙烯之MFR之值小於第1實施形態中所說明之MFR之數值範圍之下限。
第2實施形態之成形面扣結件4具有厚度較薄之平板狀之基材部9及於基材部9之上表面垂直地立起並且具有蘑菇狀之形狀之複數個扣合元件50。基材部9係與第1實施形態之成形面扣結件1之基材部9同樣地形成。
第2實施形態之扣合元件50具有自基材部9立起之桿部51、及一體地形成於桿部51之上並且自桿部51之上端部之全周朝向外側突出而形成之扣合頭部52。桿部51具有如與上下方向正交之剖面之面積隨著靠近基材部9而漸增之圓錐台之形狀。
第2實施形態之扣合頭部52經由交界部53而一體地形成於桿部51之上。該扣合頭部52於自上方側觀察扣合元件50之俯視(圖12)下，形成為於正交方向CD較長之呈橢圓形之形狀。於該情形時，於上述俯視下，扣合頭部52之沿正交方向CD之長軸之尺寸具有扣合頭部52之沿機械方向MD之短軸之尺寸之110%以上200%以下之大小、較佳為120%以上150%以下之大小。
如圖11所示，第2實施形態之扣合頭部52具有露出於上方之頭部頂端面52a及自與桿部51之交界部53朝向外側延伸之背側基端面52b。扣合頭部52之頭部頂端面52a係與基材部9之上表面平行地且平坦地形成。
扣合頭部52之背側基端面52b在相對於頭部頂端面52a為上下方向之相反側以朝向基材部9之方式配置，且形成為如包圍桿部51之環狀。又，如圖11所示般，於自機械方向MD側觀察扣合元件50之前視下，背側基端面52b係以相對於桿部51之高度方向(上下方向)設置120°以上之背面角度θ1之方式形成。
上述第2實施形態之成形面扣結件4與上述第1實施形態之情形同樣地，使用圖4所示之具備成形裝置21及加熱按壓裝置28之製造裝置20而製造。再者，第2實施形態之加熱按壓裝置28具有一對上側按壓輥28a及下側按壓輥28b，但作為上側按壓輥28a使用與旋轉軸方向正交之剖面之直徑(輥徑)為300 mm以上500 mm以下者。尤其是，於第2實施形態之情形時，上側按壓輥28a具有400 mm之直徑。
藉由使用具有此種直徑之上側按壓輥28a，能夠由下述圓錐台之臨時元件55容易且穩定地成形長軸及短軸之長度如上述般成為特定比例之橢圓形之扣合頭部52。於該情形時，藉由使用直徑較大之上側按壓輥28a，能夠形成沿正交方向CD之長軸之尺寸相對於沿機械方向MD之短軸之尺寸之比例變得更大之橢圓形之扣合頭部52。
於第2實施形態中，亦首先利用成形裝置21進行成形圖13所示之一次成形體4a之一次成形步驟。於該情形時，作為自噴嘴部23供給至模輪22之合成樹脂，如上述般使用MFR為10 g/10 min且彎曲彈性模數為2000 MPa之熱塑性之聚丙烯。藉由使用此種合成樹脂製造成形面扣結件4，而成形扣合頭部52之上述背面角度θ1成為120°以上且剛性較高之扣合元件50。又，可容易使扣合頭部52形成為於俯視扣合元件50時呈橢圓形之形狀。
再者，於第2實施形態中，作為成形面扣結件4之材質，可選擇MFR為1 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1600 MPa以上3000 MPa以下之任意熱塑性樹脂而使用，使用該所選擇之熱塑性樹脂以如下方式進行一次成形步驟及二次成形步驟，藉此能夠製造扣合頭部52於俯視扣合元件50時呈橢圓形之第2實施形態之成形面扣結件4。
於第2實施形態中，一次成形步驟除成為材質之合成樹脂不同以外，與上述第1實施形態之一次成形步驟同樣地進行。藉此，成形如圖13所示之複數個臨時元件55立設於基材部9之上表面之一次成形體4a。於該情形時，第2實施形態中成形之臨時元件55具有與上述第1實施形態中成形之臨時元件15相同之形狀。
繼而，藉由一次成形步驟獲得之一次成形體4a被朝向進行二次成形步驟之加熱按壓裝置28搬送，並導入至加熱按壓裝置28之上側按壓輥28a與下側按壓輥28b之間。
於第2實施形態之二次成形步驟中，利用上側按壓輥28a，對一次成形體4a之臨時元件55之至少上端部進行加熱並且自上方按壓該臨時元件55。此時，上側按壓輥28a與上述第1實施形態之情形同樣地，以較合成樹脂之熔點低50℃之第1溫度以上且較合成樹脂之熔點低20℃之第2溫度以下之固定加熱溫度進行臨時元件55之加熱。例如，於該第2實施形態之情形時，上側按壓輥28a之加熱溫度係設定為138℃。又，於該二次成形步驟中，利用加熱按壓裝置28所得之臨時元件55之壓扁量係設定為20 μm以上80 μm以下。
於第2實施形態中，藉由使用具備如上述之特定MFR及彎曲彈性模數之聚丙烯作為成形面扣結件4之材質並且使用如上述之直徑成為300 mm以上500 mm以下之上側按壓輥28a以特定條件進行二次成形步驟，而製造扣合元件50之扣合頭部52具有如上述之特徵性之形狀(即，俯視下呈特定橢圓形並且上述背面角度θ1成為120°以上之形狀)之第2實施形態之成形面扣結件4。
於藉由如上述之方法製造之第2實施形態之成形面扣結件4中，扣合頭部52中之背側基端面52b之背面角度θ1具有120°以上之較大之角度，但扣合頭部52具有於俯視扣合元件50時呈橢圓形之形狀。又，成形面扣結件4係由具有2000 MPa之較高之彎曲彈性模數之聚丙烯形成，而各扣合元件50之剛性得以提高。藉此，於使不織布等環構件扣合於第2實施形態之成形面扣結件4時，容易穩定地維持環扣合於扣合元件50之狀態，而能夠使鉤掛於扣合元件50之橢圓形狀之扣合頭部52之環不易自扣合元件50脫離。
因此，能夠使第2實施形態之成形面扣結件4相對於環構件具有較高之剝離強度(扣合強度)。而且，於第2實施形態之成形面扣結件4中，與上述第1實施形態之成形面扣結件1相比，扣合頭部52之平坦之頭部頂端面52a容易更寬地形成，因此，能夠使扣結件之上表面側之肌膚觸感更良好。 實施例
以下，列舉實施例對本發明更具體地進行說明。
(實施例1) 作為實施例1，以上述第1實施形態中所說明之條件，進行圖1～圖3所示之成形面扣結件1之製造。即，使用MFR為40 g/10 min且彎曲彈性模數為1300 MPa之聚丙烯作為形成成形面扣結件1之合成樹脂，又，將二次成形步驟之上側按壓輥28a之加熱溫度設定為140℃，而製造實施例1之成形面扣結件1。
於該實施例1中所製造之成形面扣結件1中，扣合頭部12之沿半徑方向且正交方向CD之背側基端面12b之背面角度θ1為90°，且該背側基端面12b具有沿扣合頭部12之半徑方向40 μm之平面部分。
(實施例2) 作為實施例2，以上述第1實施形態之第1變化例中所說明之條件，進行圖7及圖8所示之成形面扣結件2之製造。即，使用MFR為50 g/10 min且彎曲彈性模數為1050 MPa之聚丙烯作為形成成形面扣結件2之合成樹脂，又，將二次成形步驟之上側按壓輥28a之加熱溫度設定為130℃，而製造實施例2之成形面扣結件2。
於該實施例2中製造之成形面扣結件2中，扣合頭部32之沿半徑方向且正交方向CD之背側基端面32b之背面角度θ1為90°，且該背側基端面32b具有沿扣合頭部32之半徑方向50 μm之平面部分。
(比較例1) 於比較例1中，使用MFR為10 g/10 min且彎曲彈性模數為2000 MPa之聚丙烯作為合成樹脂，又，將二次成形步驟之上側按壓輥28a之加熱溫度設定為130℃，而進行成形面扣結件之製造，藉此製造圖14及圖15所示之比較例1之成形面扣結件5。再者，聚丙烯之MFR及彎曲彈性模數以及上側按壓輥28a之加熱溫度以外之條件係與實施例1(第1實施形態)同樣地進行設定。
比較例1中製造之成形面扣結件5具有如圖14及圖15所示之複數個扣合元件60。又，於該比較例1之情形時，扣合頭部62之沿半徑方向且正交方向CD之背側基端面62b之背面角度θ1為120°。又，於扣合頭部62之背側基端面62b未形成平面部分(即，扣合頭部62之背側基端面62b中沿半徑方向之平面部分之長度為0 μm)。
(實施例3) 作為實施例3，以上述第2實施形態中所說明之條件，進行圖10～圖12所示之成形面扣結件4之製造。即，使用MFR為10 g/10 min且彎曲彈性模數為2000 MPa之聚丙烯作為形成成形面扣結件4之合成樹脂。又，於二次成形步驟中，使用具有400 mm之直徑之上側按壓輥28a並且將該上側按壓輥28a之加熱溫度設定為138℃，而製造實施例3之成形面扣結件4。
於該實施例3中製造之成形面扣結件4中，扣合頭部52之沿半徑方向且正交方向CD之背側基端面52b之背面角度θ1為120°以上。又，扣合頭部52具有於俯視扣合元件50時呈於正交方向CD較長之橢圓形之形狀，且扣合頭部52之沿正交方向CD之長軸之尺寸係扣合頭部52之沿機械方向MD之短軸之尺寸之122%之大小。
(比較例2) 於比較例2中，使用與實施例3相同之聚丙烯、即MFR為10 g/10 min且彎曲彈性模數為2000 MPa之聚丙烯作為合成樹脂。又，於二次成形步驟中，使用具有100 mm之直徑之上側按壓輥28a並且將該上側按壓輥28a之加熱溫度設定為135℃，而製造圖16～圖18所示之比較例2之成形面扣結件6。再者，於比較例2中，上側按壓輥28a之直徑以及上側按壓輥28a之加熱溫度以外之條件係與實施例3(第2實施形態)同樣地進行設定。
比較例2中製造之成形面扣結件6具有如圖16～圖18所示之複數個扣合元件70。於該比較例2之情形時，扣合頭部72之沿半徑方向且正交方向CD之背側基端面72b之背面角度θ1為120°以上。又，扣合頭部72具有於俯視扣合元件70時呈真圓形之形狀，且扣合頭部72之沿正交方向CD之直徑之尺寸係扣合頭部72之沿機械方向MD之直徑之尺寸之98%之大小。
分別製造實施例1～3以及比較例1及2之成形面扣結件1、2、4、5、6後，對所獲得之各成形面扣結件1、2、4、5、6進行測定剝離強度之試驗。 於該剝離強度試驗中，如圖19所示，將實施例1～3以及比較例1及2之各成形面扣結件1、2、4、5、6切斷成機械方向MD25 mm×正交方向CD25 mm之尺寸，將該切斷所得之成形面扣結件之切斷片83接著固定於由不織布構成之支持構件84，藉此製作成形面扣結件側之第1試驗片81。又，將機械方向MD之尺寸大於成形面扣結件之切斷片83之不織布85接著固定於支持構件84，藉此製作環構件側之第2試驗片82。
繼而，如圖20所示般使第1試驗片81中之成形面扣結件之切斷片83扣合於第2試驗片82。繼而，以一對未圖示之夾持器分別夾持第1試驗片81及第2試驗片82，其後，使固持第1試驗片81及第2試驗片82之一對夾持器往相互分開之朝向以固定速度移動，藉此對扣合狀態下之第1試驗片81及第2試驗片82逐漸施加負載。然後，測定扣合狀態解除時之負載，藉此求出成形面扣結件1、2、4、5、6之剝離強度。
針對實施例1～3以及比較例1及2之各成形面扣結件1、2、4、5、6，以複數根為單位進行此種剝離強度之試驗，算出測得之剝離強度之平均值。於以下之表1及表2中，將針對各成形面扣結件1、2、4、5、6算出之剝離強度之平均值與各成形面扣結件1、2、4、5、6之製造條件及扣合頭部之形狀相關之數值一起示出。
[表1]
Figure 108110652-A0304-0001
[表2]
Figure 108110652-A0304-0002
如表1所示，可明確實施例1及2之成形面扣結件1、2相對於比較例1之成形面扣結件5具有3倍以上之剝離強度。又，如表2所示，可明確實施例3之成形面扣結件4相對於比較例2之成形面扣結件6具有5倍以上之剝離強度。
再者，於上述第1實施形態及第2實施形態中，對使用圖4所示之具有模輪22之成形裝置21進行成形面扣結件之一次成形步驟之情形進行了說明。然而，於本發明中，於成形面扣結件之一次成形步驟中，亦可使用其他形態之成形裝置。
例如，作為成形一次成形體之成形裝置，可使用具有於一方向驅動旋轉之模輪、與模輪之間設置特定間隔而配置並且於與模輪相反之方向驅動旋轉之加壓輪、及使經熔融之合成樹脂朝向模輪與加壓輪之間流入之噴嘴部的成形裝置(所謂之雙輪或雙輥型之成形裝置)。
於該情形時，配置於雙輪型之成形裝置之模輪具有與上述第1實施形態中所使用之圖4所示之模輪22相同之構造。藉由使用具有此種模輪及加壓輪之雙輪型之成形裝置進行一次成形步驟，亦可穩定地製造上述第1實施形態或第2實施形態之成形面扣結件。
1:成形面扣結件 1a:一次成形體 2:成形面扣結件 3:成形面扣結件 4:成形面扣結件 4a:一次成形體 5:成形面扣結件 6:成形面扣結件 9:基材部 10:扣合元件 11:桿部 12:扣合頭部 12a:頭部頂端面 12b:背側基端面 12c:外周側面 13:交界部 15:臨時元件 20:製造裝置 21:成形裝置 22:模輪 23:噴嘴部 24:拾取輥 24a:上側夾持輥 24b:下側夾持輥 25:圓筒體(套筒) 25a:貫通孔 26:旋轉驅動輥 28:加熱按壓裝置 28a:上側按壓輥(上側砑光輥) 28b:下側按壓輥(下側砑光輥) 30:扣合元件 32:扣合頭部 32b:背側基端面 40:扣合元件 42:扣合頭部 42b:背側基端面 50:扣合元件 51:桿部 52:扣合頭部 52a:頭部頂端面 52b:背側基端面 53:交界部 55:臨時元件 60:扣合元件 62:扣合頭部 62b:背側基端面 70:扣合元件 72:扣合頭部 72b:背側基端面 81:第1試驗片 82:第2試驗片 83:切斷片 84:支持構件 85:不織布 CD:正交方向 MD:機械方向 θ1:背面角度
圖1係表示本發明之第1實施形態之成形面扣結件之立體圖。 圖2係自前後方向(機械方向)觀察圖1所示之成形面扣結件之扣合元件所得之前視圖。 圖3係自上方觀察圖1所示之成形面扣結件之扣合元件所得之俯視圖。 圖4係模式性地表示第1實施形態中之成形面扣結件之製造裝置之模式圖。 圖5係模式性地表示圖4所示之製造裝置之成形裝置所使用之圓筒體之立體圖。 圖6係表示第1實施形態中所獲得之一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖7係表示第1實施形態之第1變化例之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖8係自前後方向(機械方向)觀察圖7所示之扣合元件所得之前視圖。 圖9係將第1實施形態之第2變化例之成形面扣結件之扣合元件以與前後方向(機械方向)正交之剖面表示之剖視圖。 圖10係表示本發明之第2實施形態之成形面扣結件之立體圖。 圖11係自前後方向(機械方向)觀察圖10所示之成形面扣結件之扣合元件所得之前視圖。 圖12係自上方觀察圖10所示之成形面扣結件之扣合元件所得之俯視圖。 圖13係表示第2實施形態中所獲得之一次成形體之臨時元件之立體圖。 圖14係表示比較例1之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖15係自前後方向(機械方向)觀察圖14所示之扣合元件所得之前視圖。 圖16係表示比較例2之成形面扣結件之扣合元件之立體圖。 圖17係自前後方向(機械方向)觀察圖16所示之扣合元件所得之前視圖。 圖18係自上方觀察圖16所示之扣合元件所得之俯視圖。 圖19係模式性地表示面扣結件之剝離強度試驗所使用之試驗片之圖。 圖20係對剝離強度試驗進行說明之說明圖。
20:製造裝置
21:成形裝置
22:模輪
23:噴嘴部
24:拾取輥
24a:上側夾持輥
24b:下側夾持輥
25:圓筒體(套筒)
26:旋轉驅動輥
28:加熱按壓裝置
28a:上側按壓輥(上側砑光輥)
28b:下側按壓輥(下側砑光輥)
MD:機械方向

Claims (6)

  1. 一種成形面扣結件之製造方法， 其係製造具有複數個扣合元件(10、30、40)之合成樹脂製之成形面扣結件(1、2、3)之製造方法，該等複數個扣合元件(10、30、40)具備自基材部(9)立起之桿部(11)、及一體地形成於上述桿部(11)上之扣合頭部(12、32、42)，且該成形面扣結件之製造方法係包括一次成形步驟及二次成形步驟之製造方法，該一次成形步驟係成形具有上述基材部(9)及立設於上述基材部(9)之複數個臨時元件(15)的一次成形體(1a)，該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體(1a)之上述臨時元件(15)之至少一部分進行加熱並且自上方進行按壓而成形上述成形面扣結件(1、2、3)，該成形面扣結件之製造方法之特徵在於： 包括使用熔體流動速率為20 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1000 MPa以上2300 MPa以下之熱塑性樹脂作為上述合成樹脂。
  2. 一種成形面扣結件之製造方法， 其係製造具有複數個扣合元件(50)之合成樹脂製之成形面扣結件(4)之製造方法，該等複數個扣合元件(50)具備自基材部(9)立起之桿部(51)及一體地形成於上述桿部(51)上之扣合頭部(52)，且該成形面扣結件之製造方法係包括一次成形步驟及二次成形步驟之製造方法，該一次成形步驟係成形具有上述基材部(9)及立設於上述基材部(9)之複數個臨時元件(55)的一次成形體(4a)，該二次成形步驟係藉由對上述一次成形體(4a)之上述臨時元件(55)之至少一部分進行加熱並且自上方進行按壓而成形上述成形面扣結件(4)，該成形面扣結件之製造方法之特徵在於包括： 使用熔體流動速率為1 g/10 min以上60 g/10 min以下並且彎曲彈性模數為1600 MPa以上3000 MPa以下之熱塑性樹脂作為上述合成樹脂；以及 於上述二次成形步驟中，利用具有300 mm以上500 mm以下之直徑之按壓輥(28a)，自上方按壓上述臨時元件(55)。
  3. 如請求項1或2之成形面扣結件之製造方法，其中包括：於上述二次成形步驟中，以較上述合成樹脂之熔點低50℃之第1溫度以上且較上述合成樹脂之熔點低20℃之第2溫度以下之加熱溫度對上述臨時元件(15、55)之至少一部分進行加熱並且自上方按壓上述臨時元件(15、55)，藉此成形相較於上述臨時元件(15、55)使高度尺寸縮小20 μm以上80 μm以下之上述扣合元件(10、30、40、50)。
  4. 一種成形面扣結件， 其係具有複數個扣合元件(10、30、40)之合成樹脂製之成形面扣結件(1、2、3)，該等複數個扣合元件(10、30、40)具備自基材部(9)立起之桿部(11)、及一體地形成於上述桿部(11)上之扣合頭部(12、32、42)，該成形面扣結件之特徵在於： 上述扣合頭部(12、32、42)至少具有露出於上方並且平坦地形成之頂端面(12a)、及配置於上述頂端面(12a)之相反側並且自與上述桿部(11)之交界部(13)朝向外側延伸之背側基端面(12b、32b、42b)； 上述扣合頭部(12、32、42)之至少一部分之上述背側基端面(12b、32b、42b)相對於上述桿部(11)之高度方向具有70°以上110°以下之角度。
  5. 如請求項4之成形面扣結件，其中 上述扣合頭部(12、32、42)具備於俯視上述成形面扣結件(1、2、3)時呈圓形之形狀，且 上述扣合頭部(12、32、42)之上述背側基端面(12b、32b、42b)之至少一部分具有於觀察上述扣合元件(10、30、40)之與高度方向平行且包含上述桿部(11)之中心軸部之剖面時呈直線狀之平面， 上述背側基端面(12b、32b、42b)之上述平面於上述剖面中具有20 μm以上之長度。
  6. 一種成形面扣結件， 其係具有複數個扣合元件(50)之合成樹脂製之成形面扣結件(4)，該等複數個扣合元件(50)具備自基材部(9)立起之桿部(51)及一體地形成於上述桿部(51)上之扣合頭部(52)，該成形面扣結件之特徵在於： 上述扣合頭部(52)至少具有露出於上方之頂端面(52a)、及配置於上述頂端面(52a)之相反側並且自與上述桿部(51)之交界部(53)朝向外側延伸之背側基端面(52b)，且具備於俯視上述成形面扣結件(4)時呈橢圓形之形狀； 上述扣合頭部(52)之至少一部分之上述背側基端面(52b)相對於上述桿部(51)之高度方向具有120°以上之角度。
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