JP2002504006A - キャップ付ステムメカニカルファスナ構造の重合わせエンボス加工 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 直立したステムの配列を有するウェブからメカニカルファスナにキャップを製造する方法を提供する。加熱された表面部材を支持部に対向して配置してニップを形成し、そのニップ内にウェブを給送する。加熱された表面部材には横方向に間隔をおいて配置された一連の細長い峰部および谷部構造が設けられ、１組以上の峰部および谷部構造が各ステム構造に接触してこれを変形する。この峰部および谷溝部構造により、フック頭部を形成するステム構造の頂部を非対称に伸長して変形することができる。

Description

【発明の詳細な説明】 キャップ付ステムメカニカルファスナ構造の重合わせエンボス加工技術分野およ び発明の背景 本発明は、直立したステム部分にキャップを付与してメカニカルファスナフッ クを形成する方法および装置に関する。本発明は特に、均一性および製造性に優 れた、非対称なキャップを有するフック形状の形成方法に関する。 フックアンドループ型メカニカルファスナは広範囲の製品群および用途に用い られている。これらのフックアンドループ型メカニカルファスナにおいて使用す るフック材料の形成する方法はさまざまである。長年の間に、フックが嵌入する ループ材料との係合メカニズムおよび特性はそのフックおよび／またはループに 依存して異なることがわかっている。このため、特定のフック成形技術を実際に 適用可能できる範囲はいずれも、特定の種類にしか使用できない、あるいは特定 の種類のループ材料としか嵌合できないフックの製造に制約されてしまう。 初期のフック材料の中には、直立したナイロン繊維の特異な経糸を切断して端 部開口型ナイロンフックおよび機能を持たない直立ステムを形成するという米国 特許第２，７１７，４３７号および同第３，００９，２３５号に説明された加工 により形成されたものもある。これらの種類の方法により形成されたフックは大 型（例えば約２ｍｍ）であるため、大量の開口パイルループ材料を使用する必要 があり、単位面積当たりのフック数はかなり少なくなる。これらのフック類はま た肌触りが粗いため、フックが敏感な皮膚に触れることの多い使用にはあまり適 していない。この種類のフックは長期使 用に耐えるため、現在でも今だ使用されている。類似した種類のフック構造は、 浅いＪ型ダイを用いて熱可塑性材料を直接Ｊ型「くくり」フックに形成する米国 特許第３，５９４，８６５号の方法により形成される。これらの「くくり型」は 成形材料の連続ループに形成されて押出機を通過する。押出機により、くくり型 成形材料の真下に位置する繊維ウェブを含浸させながら、ナイロンなどの溶融プ ラスチックをくくり型に成形する。押出機から排出される際、余計な熱可塑性樹 脂をくくり型成形材料の表面から除去する。凝固したばかりのフックおよび支持 体をくくり型成形から本質的に引っ張るだけでその型を取り外すと、弾性フック が支持体上に残留する。米国特許第３，５９４，８６３号は、フック載置帯片を 製造する類似装置に関する。これら双方の特許には、そこに説明された方法によ りさまざまな形状を有するフックを製造できることが述べられている。米国特許 第３，５９４，８６５号において、フックを直接射込み成形する従来の方法では その形状が基部から先端にかけて先細りする形状に制約されてしまうことが述べ られている。しかしながら、これらの特許により形成されるフックの形状は比較 的大きいため、外側表面からフックの長手方向にそって反対側の表面に向けて先 細りしていなければならない。 米国特許第３，５９４，８６５号に言及されている従来の成形型フック形状は 、米国特許第４，９８４，３３９号および同第５，３１５，７４０号に記載の種 類と同様である。これらの特許には、内側の平滑な略凹面と略凸面形状の外面と により規定される外形を有して成形されたＪ型フックが開示されている。このフ ックはフック基部からフック自由端に向けて滑らかに連続的にその幅が先細りに なっている。このフックは、剪断状態にあってもあるいは所望の圧力を加えても フックに係合したループの解放時に変形しないように 設計されていると言われている。後者特許には、フック先端を規定する領域の変 位量が少ない類似フックが開示されている。これは使い捨てオムツなどの適用に おける使用に望ましいと説明されている。これらのＪ型フックはほぼ適切な性能 を有する材料であるが、製造が極めて難しく、第５，３１５，７４０号に説明さ れているように非常に小型フックを製造する場合は特に難しい。小型で複雑な形 状を有する成形用キャビティの製造は非常に難しく、形成するフックの寸法がと りわけ小さければ、それに比例してＪ型フック成形キャビティを多数形成しなけ ればならない。成形用キャビティが小型で複雑な形状であればより一層目詰りし やすく、摩損により成形用キャビティの形状が崩れやすくなる。 非常に融通性があり低コストな、広範囲の寸法および形状を有するフックの形 成方法が米国特許出願第０８／７２３，６３２号ばかりでなく国際特許出願第Ｗ Ｏ９４／２３６１０および同９２／０４８３９号に説明されている。これらの特 許および特許出願に説明された方法を用いる際、数多くの直立した熱可塑性ステ ムを有する支持体を例えば２つのカレンダーロールにより形成されたニップ間の 間隙内に給送する。上部ニップは滑らかで加熱しておくことにより、ステムの末 端あるいは先端を加熱および機械的圧力により変形し、選択したニップ条件と、 ニップ内のステムの相対速度と、ステムの寸法および形状とに依存してさまざま な種類のキャップ構造を形成する。変形を受けなかったステム部分と形成された キャップ部分とがフック構造をなす。プリカーサ材料である、直立の変形を受け ていない熱可塑性ステムを有する支持体の形成には成形技術を用いることができ る。しかしながら、ステムが直立した形状であれば、成形用キャビティの形成お よび使用もＪ型フック成形に比較してかなり単純であり問題も少ない。例えば、 これらの単純な成形用キャビ ティ形状では、成形材料をうまく選択すれば目詰りを起こす、あるいは摩損によ る悪影響を受けることは格段に減少する。さらに、この方法と用いた場合、単位 面積当たりに数多くの小型フックが密集していても、その形成は比較的容易であ ることがわかっており、これは比較的弾性が低い織物あるいは不織ループ材料と の係合に特に望ましい。これらの低弾性材料は一般に安価であるため、使い捨て 衣類などの低コストでなければならない使用用途にこのフック構造は非常に望ま しいことになる。これらのフック材料の感触も利点の１つである。フックが高密 度であるため、および／またはフックが比較的平坦あるいは平らな上面を有する ため、このフックは肌に非常に優しく滑らかで薄膜のような質感である。好適な フック材料は、フックがさりげなく皮膚に接触しても本質的に気づきもしないも のである。このため、このフックは皮膚の近接にて使用する使い捨て衣類（例え ばオムツあるいは手術用ガウン）に有用となる。本発明の目的は、フックを形成 する上述の方法およびそれにより形成されるフックを改良することである。 本発明の簡単な要約 本発明のキャップ付ステムメカニカルファスナの形成方法において、ウェブ状 支持体の少なくとも１表面から遠方に向けて突出する一連の直立した熱可塑性ス テムを有するプリカーサウェブ材料を準備する。この直立したステムは一般に、 その縦方向に実質的に一定の幅を有するが、基部から先端にかけて先細り状であ ってもよい。加熱した表面部材を支持面部材の反対側に位置付けてニップを形成 する。このニップはウェブあるいは直立したステムを有する支持体面の全横幅に 、また圧搾領域が形成できるだけの指定距離をウェブの縦に沿って延在すること が好ましい。プリカーサウェブを、間隙 を設けたニップ内に給送する。この間隙は圧搾領域内において所与の初期幅から 先細りする。ステム先端をまず所与の入口間隙幅において係合し、所与の終端間 隙幅にニップ内で圧搾する。このニップにより圧搾領域において順次、重合体ス テムを加熱したニップ表面部材と支持面部材との間で係合および圧搾する。連続 的に圧搾することが好ましいが、間隙幅により特定した圧搾領域内において圧搾 を中断する、および／または異なる圧搾速度で圧搾することも可能である。この ように加熱および圧搾することにより、直立した熱可塑性ステムの末端部を、繊 維ループ材料を係合できるキャップ構造に変形する。 圧搾領域の少なくとも一部において、加熱したニップ部材の表面に少なくとも 一連のあるいは１組の横方向に間隔を置いた細長い峰部および谷（溝）部構造を 設ける。この時、谷部深さに対する峰部高さの平均は一般に５〜５００ミクロン であり、１０〜２００ミクロンであれば好ましく、１５〜１５０ミクロンであれ ば最も好ましい。隣接する峰部構造の平均間隔は、ニップ内で変形する前のステ ム端部に直ちに隣接するステム基部の平均幅より狭い。各ステム端部が変形を受 ける間に少なくとも２つの好ましくは４つの水平方向に間隔を置いた峰部構造に 接触するように、峰部構造の間隔をあけることが好ましい。横方向に間隔を置い た峰部および谷部構造の所与の１組は、少なくとも隣接する直立ステム部材間の 平均距離（少なくとも２方向における最も近接する隣同士の距離平均距離）に匹 敵するだけの距離を長手方向に、好ましくは圧搾領域内の加熱されたニップ部材 の長さに沿って連続的に延在することが好ましい。１組の隣接する峰部および谷 部構造が横方向に少なくとも隣接する直立ステム部材間の平均距離（少なくとも ２方向における最も近接する隣同士の距離平均距離）に匹敵するだけの距離を延 在するように、 所与の１組には同様に充分な峰部および谷部構造を設ける。この峰部および谷部 構造を加熱したニップ部材上に配置することにより、機能性を損なうことなくウ ェブの縦横にわたり、方向性および、構造に依存してフック頭部形状の均一性が 改良され、高弾性あるいは低弾性不織ループ材料に対する係合性を一般に強化し たキャップ付ステムフックを得られる。 さらに、プリカーサウェブにウェブ状支持体から突出して直立した熱可塑性ス テムの配列にキャップを付与する装置の提供も本発明の目的である。この装置は ニップを形成する支持面部材の反対側に加熱された表面部材を含み、このニップ は、圧縮領域を規定する入口間隙幅から終端間隙幅にかけて実質的に連続的に先 細ることが好ましい。給送手段を設けてプリカーサウェブをニップ内に給送して 通過させる。ニップの加熱された表面部材に、上述のように少なくとも圧搾領域 の一部において峰部および谷部構造を設ける。 ニップ間隙の幅は圧搾領域において連続的に減少することが好ましいが、少な くとも一部の縦沿いに略一定の間隙幅を有する、断続的に減少および増加する、 異なる割合で減少する、あるいはこれらの組み合わせのいずれであってもよい。 一般に、ニップ圧搾領域を、第１の入口間隙幅と、好適には第１の間隙幅未満で あるニップ終端間隙を規定する第２の間隙とにより規定する。所与のニップ入口 間隙幅を、プリカーサウェブ材料のステム先端がまず、ニップを規定する加熱さ れた上面に圧搾されて係合する地点における支持体基材ウェブの厚さと直立ステ ムの平均高さとにより規定する。終端間隙幅はニップ内で最も狭い間隙幅であり 、この地点を超えるとウェブおよび変形を受けたステム先端部あるいは端部は加 熱されたニップ表面部材との圧搾された係合状態を実質的に離脱する。 本発明の方法および装置により、キャップ付ステムを備えたメカ ニカルファスナフックを形成する従来技術による方法に説明されている利点のす べてを備えながら、熱可塑性ステムの末端部を、非対照なキノコ型頭部、長細い Ｊ型フック、Ｔ型フックなどを含むいずれの所与方向への配向も可能なさまざま な非対照のキャップ形状に形成することが出来る。 図面の簡単な説明 図１は、本発明のキャップ付ステムファスナ製造用の直立ステムを有する材料 片を製造する方法を示す略図である。 図２は、カレンダーシステムを用いたキャップ製造方法を示す略図である。 図３ａおよび図３ｂは、カレンダーロール上にある例えば図３ｃに示すキャッ プ製造表面の峰部および谷部ミクロ構造の配向を示す略図である。 図４は、本発明による有頭ステムファスナを形成する別の装置を示す略図であ る。 図５は、本発明による有頭ステムファスナを形成する別の装置を示す略図であ る。 図６は、本発明の方法に用いる支持体料を備えたステムの側面図である。 図７は、例えば本発明の方法により製造された有頭ステムファスナの側面図で ある。 図８は、本発明の方法により製造された有頭ステムファスナの斜視図である。 図９は、本発明の方法により製造された有頭ステムファスナの光学写真である 。 好適実施例の詳細な説明 本発明の方法は、フックアンドループ型メカニカルファスナシステムあるいは 嵌合型自己係合メカニカルファスナにおいて使用する有頭あるいはキャップ付ス テムメカニカルファスナの形成に関する。 本発明の目的はまず、少なくとも以下に説明するステップを含む、支持体のフ ック頭部にキャップを付与する方法を提供することである。 まず、実質的に直立した突起の配列を備えたウェブ状支持体であるウェブを準 備する。この突起は、実質的に直立したステム基部とステム端部あるいはフック 頭部とにより構成される。総体的に、このウェブは第１の平均厚さを有する。 さらに、少なくとも１枚の第１の加熱された表面部材と少なくとも１枚の第２ の反対側に位置する表面部材とを有するニップを準備する。ニップには、第１の 入口間隙幅と第２の終端間隙幅とにより規定される圧搾領域を含む間隙を設ける 。第１の間隙幅は実質的に上記のウェブ第１の平均厚さ以下である。第２の終端 間隙幅は第１のウェブ厚さ未満であり、ニップ内で最も狭い間隙幅である。少な くとも１枚の加熱された表面部材に、圧搾領域内において少なくとも１方向に長 手方向に延在する少なくとも１組の峰部および谷部構造を設ける。隣接する峰部 構造間の平均間隔は一般に、ステム端部あるいはフック頭部に直ちに隣接するス テム基部の平均幅未満である。また、少なくとも１組の峰部および谷部構造は一 般に、隣接する直立ステム基部間の平均距離に少なくとも匹敵する距離を長手方 向に延在する。 次いで、ウェブを第２の方向に圧搾領域内を通過するようにウェブ通路に沿っ て移動し、実質的に直立した突起の配列の少なくとも一部を、少なくとも１組の 峰部および谷部構造により規定される少 なくとも第１の方向に加熱された表面部材により優先的に変形する。 この第１の方向を第２の方向と実質的に平行にすることが可能であり、この場 合加熱された表面部材およびウェブの相対速度は同じであっても異なってもよい 。フック頭部を加熱された表面部材により形成あるいは修正して、ウェブが移動 する方向に配向する。第１および第２の方向が実質的に異なる場合、加熱された 表面部材およびウェブの相対速度は一般に実質的に同じである。同様に、同一の 加熱された表面部材上に１組以上の峰部および溝部構造を設けた場合、その構造 の複数組を実質的に異なる方向に配向して、加熱された表面部材をウェブと同じ 相対速度で移動しなければならない。 キャップ付あるいは有頭ステムフックファスナを、直立した可塑的に変形可能 な熱可塑性ステムの配列を有する支持体料を用いて形成することができる。これ らの直立ステムを、同一の熱可塑性材料からなる一体成形支持体上に形成するこ とが好ましい。適した熱可塑性材料の例として、ポリプロピレンあるいはポリエ チレンなどのポリオレフィン、ナイロンなどのポリアミド、ポリ（エチレンテレ フタレート）などのポリエステル、軟質ポリ塩化ビニル、任意に他のポリマーあ るいは可塑剤を含むこれらのコポリマーおよび配合物などを挙げることが出来る 。 直立した突起配列を有するウェブ状支持体であるこのプリカーサ材料の適した 形成方法を図１に示す。予め選択した熱可塑性樹脂の給送流４を従来の手段によ り押出機６内に給送し、樹脂を溶解した後、加熱された樹脂をダイ８に移動する 。ダイ８は幅広リボン形状材料として樹脂を、細長い穴の形状である成形キャビ ティ配列１２を有するシリンダーなどの成形面１０に押出す。この時、キャビテ ィは先細り状となって凝固した樹脂を成形キャビティから剥離しやすいことが好 ましい。これらの穴あるいは成形キャビティは直線状 の（すなわち縦方向に縦軸が１本のみ）キャビティであることが好ましい。成形 キャビティを真空システム（図示せず）に接続して樹脂を成形キャビティに流入 させることが可能である。これにはドクターあるいはナイフを用いて成形シリン ダーの内部表面に押出された余分な材料を除去する必要がある。成形キャビティ １２の配置は液体樹脂を投入する開口端部と閉鎖端部とを有する成形面内のみと することが好ましい。この場合、真空システム１４を用いて、ダイ８に投入する 前に成形キャビティ１２を少なくとも部分的に吸い上げることが出来る。成形面 １０をダイ８の表面に継ぎ合わせて、余分な樹脂が例えばダイ側縁部などに押し 出されないように接触させる。一体形成された支持体および直立ステムをストリ ッパロール１８などにより成形面から引き抜く前に、成形面およびキャビティを 空冷あるいは水冷などにより冷却することができる。こうして熱可塑性材料から なる直立ステム２８を一体成形して有する支持体３０のウェブ２０を得る。別の 方法として、押出成形あるいは他の周知の技術により、予備形成された支持体な どの上に直立ステムを形成することも可能である。 図１の方法あるいは同様の方法により形成したステムに、図２に示すように２ つのカレンダーロール２２および２４により形成することが出来る加熱されたニ ップを用いてキャップを付与することが出来る。加熱したカレンダーロール２２ は、支持体３０から上方に突出したステム２８の末端部２６の予め定められた部 分に接触する。圧搾領域３５において樹脂をロール２２の表面に粘着させること なくニップの加圧により末端部２６を容易に変形することができるように、ロー ルの温度を設定する。ロール２２表面に高温に耐性を有する剥離コーティングを 施して、ステム先端あるいは末端部２６と加熱ロール２２とを高温になるまで加 熱する、および／または長時 間接触させることを可能にしてもよい。 本発明の方法において、例えば加熱されたロール２２の表面に一連の谷部ある いは溝部４０およびそれを分離する峰部４２を設ける。溝の幅４１は峰部４２あ るいは峰部４２の縁部４３により規定され、さらに溝４０の低地点４４により溝 深さ４５を規定する。図３ｃに示すように、峰部４２に先端を規定して設けるこ とは可能であるが、峰部頂部は平坦であっても曲線状であっても、あるいはさら なるミクロ構造を有していてもよい。同様に、溝部は略Ｖ溝として図示している が、Ｕ型、矩形、Ｗ型、あるいは他の形状であってもよい。複数組の峰部および 溝部を連続的あるいは断続的に、横軸方向にあるいは縦軸方向に、あるいは中間 角度で延在させることが出来、あるいは峰部および溝部のさまざまな組み合わせ を異なる方向に延在させることも可能である。溝部４０の平均深さ４５は一般に ５〜５００ミクロンであり、１０〜２００ミクロンであれば好ましい。溝の深さ は一般に、末端部２６の加熱されて軟化した樹脂の流入を方向付けられるほど充 分な深さににしなければならない。平均溝幅４１は、ステム２８の末端部２６の 平均幅より狭いことが好ましい。平均溝幅４１は一般に、末端部２６が変形を受 ける際に２〜４０個の溝、好ましくは４〜２０個の溝に接触するように設定する 。溝の深さおよび幅は均一であることが好ましいが、所望によりかなりの変化を 持たせてもよい。例えば、溝の全長沿いにその深さを増加あるいは減少すること が可能である。最も浅い溝深さでも少なくとも１５ミクロンであることが好まし い。 同様に、峰部の高さは実質的に均一にする。しかしながら、峰部の高さを変化 させることも可能であり、場合によっては１つあるいは複数の峰部について第２ の交差方向溝あるいは他の溝を用いることもできる。第２の交差溝は、キャップ 製造加工中のより複雑なフ ローパターンを提供する、および／または隣接する第１の溝間に樹脂をより均等 に配置するために有用である。第１の溝により、ニップ２１内において加熱され 軟化したステム頂部の流れを方向付け、あるいは変形して、ステムの変形を受け た末端部２６からさらに非対称の頭部３２を形成することができる。キャップを 有する頭部をこのようにさらに非対称にすることにより（対称面の数の削減）、 大半の繊維ループ材料との係合力を改良できる。これは一般に、頭頂部の平坦部 分あるいは平面部分の合計断面面積を増加することなく、頭部の張出部分を増加 することにより実現可能である。ニップ内において平滑な加熱された表面部材を 用いる従来技術による方法では、キャップ頭部のステムを超えた張出部分が増加 すれば、比例的にキャップ頂部の平坦面部分が増加したため、ループ材料への嵌 入がうまく行かなかった。 このように非対称性を改良することは、所与ステムの２つの対向側部上に張出 部分を備えたフックを提供できるという点において特に有利である。キャップ付 頭部をいずれの特定方向あるいは複数の方向に向けることも容易に実現でき、こ れは従来技術による方法では得られなかった、あるいは得られたとしても非常に 困難であった大きな利点である。さらに本発明によるキャップ製造方法を用いて 、先に形成されたフック頭部に方向性を持たせる、あるいはフックファスナ用張 出部分を設けることができる。これらのフック頭部は、キャップ製造加工あるい は成形などの他の周知技術を用いて形成することが出来る。唯一の要件は、以下 に規定するようにフックを実質的に直立するステム上に形成するということであ る。この場合、隣接する峰部間の平均間隔は、峰部および溝部の長さ方向に垂直 な方向においてフック頭部の幅未満とする。 図６および図７に示すように、本発明の加工により、キャップ付 頭部を容易に、例えば係属中である米国特許出願第０８／７２３，６３２号に開 示されているＪ型に形成することが出来る。本方法において、Ｊ型フック１０６ の寸法として、フックの平面頂部の合計表面面積ばかりでなく、プリカーサステ ム２８の高さ１１０、ステム直径１１４、最終的なフックの高さ１１８、フック 間の距離１２０、フック開口部の幅１２２、フック開口部の高さ１２４、フック 頭部１０６の基部上に位置するフック頭部の厚さ１２８、フック頭部の高さ１２ ９、およびフック張出部１０９がある。ステム末端部を、変形を受けないステム 基部であるステム残部を含む２６として図示する。フィルム厚さあるいは支持体 厚さ１３２がさらにフック片を規定する。同じ寸法の組み合わせはキノコ型、傘 型、Ｔ型などを含む他のフック頭部形状にも見られる。キノコ型、傘型、Ｔ型な どの形成において、ロール２２の相対速度はウェブ３０の相対速度に実質的に匹 敵する。Ｊ型フックの形成には、支持体あるいはウェブ３０を例えば加熱された ロール２２とは異なる速度（すなわち、より速くあるいはより遅く、または反対 方向に）で移動する。 本発明のキャップ付ステムファスナを製造する別の方法（例えば図４および図 ５）は、係属中の米国特許出願第０８／７８１，７８３号に開示されている。図 ４の方法および装置において、キャップ製造装置５０を用いて、複数の略均一な フック３２を有するキャップ付ステムファスナ５２を形成する。裏面５８を有す る支持体３０と正面５３から遠方に突出している複数の重合体ステム２８とを備 えたプリカーサウェブ２０をニップ入口６４に方向付ける。ニップ入口６４を加 熱されたロール６６と曲線状支持構造物６８との間に形成する。曲線状支持構造 物６８の形状は加熱されたロール６６の形状に、それより僅かに大きな半径の曲 率で略対応していることが好ましい。ピストン８０により、曲線状支持構造物６ ８と加熱され たロール６６との間に圧搾力を発生する。 ニップ６４において、ニップ入口７２における第１の入口間隙幅と、圧搾領域 ７５を規定するニップ出口７６における第２の終端間隙幅とを規定する。第２の 終端間隙幅を第１の間隙幅より狭くすることが好ましい。好適実施例において、 ニップ６４の間隙幅は、少なくとも一部領域において、実質的に一次変化率で連 続的に減少する。間隙幅におけるこの実質的な一次変化率は、ニップ入口７２と ニップ出口７６との間の少なくともニップ入口間隙に直ちに隣接する領域に当て はまることが好ましい。別の実施例（図示せず）において、ニップ６４は、ニッ プ入口７２とニップ出口７６との間のある中間地点で最小値まで減少する、ある いは減少した後増加し、再度減少するなどの場合もある。 空気あるいは水などの流体を、パイプ７８を介して支持体３０の背面５８と 表面１１６との間の界面に導入し、流体圧力を発生してもよい。表面１１６を任 意に、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）あるいは超高分子量ポリエチレンなど の低表面エネルギ物質でコーティングしてもよい。空気圧力がない場合、支持体 ３０はニップ６４に突入後しわを寄せる傾向にあり、支持体３０の引裂の原因と なり得る。ピストン８０を設けることにより、曲線状支持構造物６８を加熱され たロール６６に相対的に位置付ける。曲線状支持構造物６８を枢支点８２沿いに 枢動させ、圧搾領域７５内のニップ６４の間隙幅をさらに調節してもよい。 加熱されたロール６６とプリカーサウェブ２０のライン速度との相対速度によ り、キャップ付ステムファスナ５２のキャップ付ステムフック３２の総体形状が 決定する。加熱されたロール６６の回転速度は、プリカーサウェブ２０のライン 速度より速い、遅い、あるいは同じのいずれであってもよい。用途により、プリ カーサウェブ ２０がニップ内を移動している間、ロール６６を静止する場合もある。別の方法 として、ロール６６をプリカーサウェブ２０の移動方向とは反対方向に回転する 場合もある。 図５は別の実施例によるキャップ付ステムファスナ９６を形成するための方法 および装置を示す。対向する複数のベルト９２および９４はニップ９０を規定す る細長い部分を有する。加熱源９３によりベルト９２の温度を所望通りに維持す る。加熱されたベルト９２をベルト９４に対して斜めに配置することにより、ニ ップ９０を連続的に狭める。プリカーサウェブ２０をニップ９０に給送し、ステ ム２８を圧搾して、圧搾領域９５内において対向するベルト９２および９４の間 に係合する。加熱と機械力とにより、ステム２８を変形して、複数のキャップ付 ステムフック９８を備えた有頭ステムファスナ９６を形成する。 ベルト９２および９４の相対的ライン速度がほぼ同じになるように、ベルト９ ２および９４を同期移動することが好ましい。ベルト９２および９４を同時に移 動することにより、キャップ付ステムフック頭部９８をステムに対してより対称 （すなわち、２枚以上の対称面について略対称）に形成することが好ましい。し かしながら、完全に対称なキャップ付頭（すなわち円形キノコ型キャップ）を得 ることできない。別の方法として、ベルト９２および９４の相対移動をわずかに 非同期にすることにより、Ｊ型フックなどのステム(すなわち反射面は１枚以下) に対して非対称なキャップ付頭部９８を形成することができる。静止した支持構 造物をベルト９４の代りに用いることも可能であり、この場合支持構造物は上述 した空気圧力などの低摩擦表面を備えることが好ましいことを理解されたい。 フック３２のキャップ付頭部の具体的な形状および方向を、加熱された表面部 材および形成された間隙の温度および形状ならびに圧 搾領域の長さばかりでなく、加熱された表面部材上の峰部および溝部の相対的な 寸法、間隔、および方向と、ウェブ２０および加熱された表面部材の相対速度と により特定する。溝部は加熱された表面部材上において連続的かつ均一であるこ とが好ましい。ロールを示す図３ｂのように、溝の方向は機械方向あるいは圧搾 領域におけるニップ内でのウェブ移動方向であってもよい。これによりステム頭 部は交差方向より機械方向に長くなり、この形状はおよそ図８の略図に示すよう に仕上がる。 溝部をウェブ移動方向に配向して用いる場合、機械方向にその溝深さに変化を 持たせると、対称なキャップ付頭部は異なった度合いで伸長し、非対称なキャッ プ付頭部は、最も浅い溝深さに略対応する浅い溝深さを有することになる。対称 なキャップ付頭部は、異なる伸長部あるいはステムが接触する溝深さに依存する アスペクト比を有することになる。非対称型なキャップ付頭部に関しては、ウェ ブおよび加熱された表面が異なる速度で移動するため、より浅い溝領域が総体的 に溝深さをならしてしまうことなる。 加熱された表面部材上の溝部の角度を機械方向あるいはウェブ移動方向（例え ばロールを示す図３ａに図示）に相対的に方向付けることも、あるいは同じ加熱 された表面部材上にあるいは異なる加熱された表面部材上に異なる配向の峰部お よび溝部の複数組を設けることも可能である。峰部および溝部の向きが機械方向 に対応する場合、仕上がるキャップ付頭部にはウェブの縦方向に対応する角度で 細長い複数の軸線が設けられ、これは複雑な製造技術を伴わずに平滑な加熱され た表面ロールを用いる従来技術による方法では得られない特徴である。しかしな がら、峰部および溝部の向きが機械方向に対応する場合、ウェブと加熱された表 面部材との相対速度を実質的に同じにして、峰部がステムを削り取るあるいはそ り落とすこと がないようにしなければならない。複数組の峰部および溝部の機械方向に対する 角度は０°を超えて最大１８０°まで可能であり、この角度を、例えば溝が曲線 状、円形などであって直線状ではないことなどにより変化することができる。 峰部および溝部を圧搾領域の一部にのみ設けることも可能であり、複数枚の加 熱された表面部材により複数の圧搾領域を形成してこれを実施しても、あるいは １枚の加熱された表面を１つの圧搾領域に用いて峰部および溝部をその圧搾領域 にのみ設けて実施してもよい。各ステムが確実に峰部および溝部を備える圧搾領 域の少なくとも一部と相対するように、表面部材を静止するか、ステムが峰部お よび溝部を有する少なくとも一部と接触する速度で移動するかのいずれかでなけ ればならない。このようにキャップを有するステム上に形成された縁部あるいは 溝を、所望により、峰部および谷部を備える加熱された表面部材あるいは領域に 引き続く平滑な加熱された表面部材あるいは領域により、次いで平らにするある いは削除してもよい。 総体的に、キャップを有するステムファスナフックは、支持体基材から約９０ °の角度で実質的に直立したステム基部の形状であるが、この角度は８０°〜１ ００°までの範囲が可能であり、８５°〜９５°が好ましい。キャップ付頭部は ステムの末端部２６から形成され、一般に少なくとも１つの、好ましくは２〜４ ０個の、最も好ましくは４〜２０個の肉薄領域あるいは溝（加熱された表面部材 峰部により形成された）を有する略平坦かつ平らな上面を備える。キャップ付頭 部は、その肉薄領域あるいは溝の方向に細長く、溝方向から見た頭部の縦横アス ペクト比は約１：１：１、好ましくは少なくとも１：４：１、最も好ましくは１ ：５：１である。この略平坦あるいは平らな上面は、使い捨て衣類あるいは限定 使用衣類に用 いられる比較的開口した織物および不織ループ製品の係合に非常に適している。 この平坦あるいは平らな上面は、一般に明確な先端部（例えば峰部から少なくと も２方向に伸びたフック斜面上の）を有して成形されたフックとは異なり、粗く なく触感的に肌触りが滑らかである。先の尖ったフックファスナは肌を刺激する ため、敏感な肌に接触する使用（例えば赤ちゃん用オムツ）にはあまり適さない 。 オムツなどの衣類に使用するため、キャップ付ステムフックの高さを均一にし 、その高さは約０．１０〜１．３ｍｍであることが好ましく、約０．２〜０．５ ｍｍであれば最も好ましい。キャップを有するステムフックの支持体上の密度は 、１ｃｍ²あたり６０〜１６００個のフックが好ましく、１ｃｍ²あたり１００〜 ７００個のフックであればより好ましい。キャップ付ステムフックの頭部に隣接 するステム基部の直径は０．０７〜０．７ｍｍが好ましく、約０．１〜０．３ｍ ｍであればより好ましい。キャップ付頭部はステム基部から少なくとも１つの側 に垂直に平均で約０．０１〜０．３ｍｍ、より好ましくは平均で約０．０２〜０ ．２５ｍｍ突出し、その外側と内側との間の平均厚さ（すなわちステムの軸と平 行な方向に測定して）は約０．０１〜０．３ｍｍが好ましく、約０．０２〜０． １ｍｍであればより好ましい。キャップ付頭部の、平均直径（すなわちキャップ 付頭部およびステムの軸と垂直に測定して）の平均キャップ付頭部厚さに対する 比率は１．５：１〜１２：１であることが好ましく、２．５：１〜６：１であれ ばより好ましい。良好な可撓性および強度を持たせるため、ファスナをポリプロ ピレンあるいはプロピレンおよびエチレンのコポリマーから製造する場合には特 に、キャップ付ステムファスナの支持体は、０．０２〜０．５ｍｍ厚さ、より好 ましくは０．０６〜０．３ｍｍ厚さのフィルムであることが好ましい。使用対象 によっては、より硬質な支持体を用いることも、 あるいは支持体のキャップ付ステムフックを備える表面とは反対側の表面上に感 圧接着剤層をコーティングして、支持体を基材に接着できるようにすることも可 能である。 フックアンドループにおいて使用する大半の場合には、キャップ付ステムファ スナのキャップ付ステムフックを、キャップ付ステムファスナの表面全体に、通 常四角形配列に、ジグザグ配列に、あるいは亀甲形状配列に実質的に均一に配置 しなくてはならない。雌雄同体構成において使用する場合には、キャップ付ステ ムフックを、係合時に横滑りしないように配置することが好ましい。 本発明による有頭ステムファスナを、保管および輸送に好都合であるようにロ ールに巻き取ることが可能な長く幅広いウェブに製造することが可能である。こ のようなロール形状のキャップ付ステムファスナ材料に、支持体のキャップ付ス テムフックを備える表面とは反対側の表面に感圧接着剤層を施すことが出来る。 この接着剤は、ロール形態にある際、下に巻かれて位置するキャップ付ステムフ ァスナに対して着脱自在な接着が可能である。これらのロールにおいてロール形 態にある感圧接着剤を保護するための剥離ライナは必要ない。ロール形態にある 際に頭部の限定領域に感圧接着剤を接着することにより、使用する時点までキャ ップ付ステムファスナ材料を使用する時点まで安定したロール状に維持し、使用 時にはファスナ材料を容易にロールから解くことを可能にする。ファスナ材料の ロールからキャップ付ステムファスナ片を所望の長さだけ切断し、接着剤により あるいは他の方法により衣類の垂れ縁などの物品に固定し、垂れ縁が着脱自在に 固定できるようにする。 テスト方法 １３５度剥離試験 １３５度剥離試験を行い、有頭ステムメカニカルファスナ材料の試料をループ ファスナ材料の試料から引き剥がすために必要な強さを測定した。 ループ試験材料の２in×５in（５．０８ｃｍ×１２．７ｃｍ）片を２in×５in （５．０８ｃｍ×１２．７ｃｍ）スチールパネル上に接着剤ダブルコーティング テープを用いてしっかり固定した。ループ材料を、その横をパネルの縦方向と平 行にパネル上に配置した。試験対象であるファスナ構造の１in×５in（２．５４ ｃｍ×１２．７ｃｍ）片を切断し、その両端部から１in（２．５４ｃｍ）のとこ ろに印を付けた。次いで、フック片とループ材料との間に１in×１in（２．５４ ｃｍ×２．５４ｃｍ）の接触領域を設け、片の前縁がパネルの縦に沿うようにし て、フック片をループ材料の中央に配置した。片およびループ材料の積層物を、 手動で４．５Ib（１０００ｇ）ローラを用いておよそ１２in（３０．５ｃｍ）／ 分の速度で各方向に一度ずつ圧延した。紙を、最大１in（２．５４ｃｍ）だけ噛 み合わるようにして、片の非係合領域とループ材料との間に挟んだ。片の前縁部 を保持しながら、この積層物をおよそ１／８ｉｎ（０．３２ｃｍ）だけ僅かに手 で剪断し、片のフック素子をループに係合した。次いで、この試料を１３５度剥 離治具内に配置した。この治具をＩｎｓｔｒｏｎ^TM Ｍｏｄｅｌ１１２２万能引 張試験機の下あご内に配置した。試料を予め剥離せず、前縁部を上あご内に配置 し、１ｉｎの箇所の印をそのあごの底縁部に位置付けた。１２ｉｎ（３０．５ｃ ｍ）／分のクロスヘッド速度で、２０ｉｎ（５０．８ｃｍ）／分のチャート速度 に設定されたチャート記録器を用いて、１３５度に維持する剥離強さを記録した 。４回の最高値の平均をｇ単位で記録した。ファスナ構造片をループ材料から剥 離するために必要な力をｇ／２．５４ｃｍ幅の単位で報告する。報告値は少なく とも５回のテストの平均値である。 １３５度ひねり剥離試験 １３５度ひねり剥離試験を、試料を異なる方法で準備した点を除き１３５度剥 離試験と同様の方法で行った。メカニカルファスナ片をパネル上のループ材料上 に配置した後、９Ｉｂ（４ｋｇ）錘をその積層物上に配置した。次いで、その錘 を１方向におよそ０．５ｉｎ（１．３ｃｍ）ひねり、さらに反対方向に０．５ｉ ｎ（１．３ｃｍ）ひねった。これを２回行って、合計４回ひねった。その後、１ ３５度剥離試験の説明のようにひねり剥離試験を行った。 実施例 実施例１ 直立した熱可塑性ステム配列を有するプリカーサウェブ材料を、国際特許出願 第ＷＯ９４／２３６１０号の実施例に説明されている方法と同様に準備した。ス テムの密度は９００ステム／ｉｎ²（１３９ステム／ｃｍ²）であった。ステムの 高さは２５ｍｉｌ（０．６３ｍｍ）、ステムの幅あるいは直径は１１ｍｉｌ（０ ．２８ｍｍ）であった。ウェブ状支持体の厚さはおよそ４．５ｍｉｌ（１１３ｍ ｍ）であった。プリカーサウェブを、エチレンプロピレン衝撃コポリマー樹脂（ ＃ＳＲＤ７−５６０、Ｕｎｉｏｎ Ｃａｒｂｉｄｅから入手可能）から製造した 。 このプリカーサウェブを２つのカレンダーロールからなるニップ間に給送した 。ステムの末端部あるいは先端に接触する上部ロールの表面には峰部および谷（ 溝）部構造のパターンが施されていた（図３ｃ参照）。溝の深さはおよそ１ｍｉ ｌ（０．０２５ｍｍ）であり２ｍｉｌ（０．０５１ｍｍ）の間隔をおいて配置さ れていた。溝は 機械方向（すなわちロールの円周方向に平行。図３ｂ参照）であった。上部ロー ルの温度を１４０℃に設定し、ウェブ状支持体に接触する下部ロールの温度を１ ６℃に設定した。ニップ間隙は１０ｍｉｌ（０．２５ｍｍ）であり、プリカーサ ウェブをこのニップ間に一度給送した。カレンダーロールを一緒に保持するピス トン圧力を、溶融領域を圧搾するのに充分な大きさにした。ライン速度は３ｍ／ 分であった。結果、機械方向に細長いキャップ付ステムフックを得られた。機械 方向のキャップの直径は２４ｍｉｌ（０．６１ｍｍ）であり、横方向のキャップ の直径は１５ｍｉｌ（０．３８ｍｍ）であった。キャップ付ステムの高さは１６ ｍｉｌ（０．４ｍｍ）であった。次いで、この細長いキャップ付ステムファスナ に１３５度剥離試験を行った。比較するため３Ｍ社から、ＸＭＨ−４１５２とし て入手可能な９００ステム／ｉｎ²（１３９ステム／ｃｍ²）密度の丸い「キノコ」 型キャッブ付ステムファスナにも試験を行った。試験に用いたループ材料は、３ Ｍ社から商標名ＫＮ−０５６８として入手可能な編込みループ材料であった。細 長いキャップ付ステムファスナにおいて、剥離面がキャップの長軸に垂直になる ように剥離試験を行った。細長いキャップ付ステムファスナにおける１３５度剥 離値の平均は２５９ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。丸いキャップ付ステムファス ナにおける１３５度剥離値の平均は１３９ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。 実施例２ 実施例１に用いたウェブと同じプリカーサウェブを用いて実施例２の準備をし た。このプリカーサウェブを２つのカレンダーロールで形成したニップ間に給送 した。ロールのうち、ステムの末端部あるいは先端に接触する上部ロールの表面 には、峰部および谷（溝） 部構造のパターンを施しており、溝を横方向（ロール面に平行。図３ａ参照）に 配した。溝の深さはおよそ１ｍｉｌ（０．０２５ｍｍ）であり２ｍｉｌ（０．０ ５１ｍｍ）の間隔をおいて配置した。上部ロールの温度を１４１℃に維持し（熱 電対を接触して測定）、下部ロールの温度は１７℃に冷却した（熱電対を接触し て測定）。プリカーサウェブをニップ内に３回給送した。最初の通過時のニップ 間隙は１８ｍｉｌ（０．４６ｍｍ）であり、２回目通過時のニップ間隙は１５ｍ ｉｌ（０．３８ｍｍ）であり、３回目通過時のニップ間隙は１２ｍｉｌ（０．３ ｍｍ）であった。カレンダーロールを一緒に保持するピストン圧力を、溶融領域 を圧搾するのに充分な大きさにした。ライン速度は１４ｍ／分であった。結果、 横方向に細長いキャップ付ステムフックを得られた。横方向のキャップ付頭部の 平均直径は２３ｍｉｌ（０．５８ｍｍ）であり、機械方向のキャップ付頭部の平 均直径は１４ｍｉｌ（０．３６ｍｍ）であった。キャップ付ステムの平均高さは １９ｍｉｌ（０．４８ｍｍ）であった。 この細長いキャップ付ステムファスナに１３５度ひねり剥離試験を行った。剥 離面がキャップ付頭部の長軸に垂直になるように剥離試験を行った。剥離試験に 用いたループ材料は、米国特許第５，２５６，２３１号の実施例１に説明されて いる材料に類似の不織ループ材料であった。剥離面がループ材料の接合ラインと 平行になるようにひねり剥離試験を行った。この細長いキャップ付ステムファス ナにおける１３５度ひねり剥離値の平均は７７５ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。 比較するため、丸い「キノコ」型キャップ付ステムファスナにも試験を行った。丸 いキャップ付ステムファスナにおける１３５度ひねり剥離値の平均は３５４ｇ／ ２．５４ｃｍ幅であった。 実施例３〜実施例９ 細長いキャップ付ステムフックファスナのキャップの方向性により剥離値がど のように影響を受けるかを示すために実施例３〜９を実施した。細長いキャップ 付ステムフックファスナウェブを実施例２に説明した方法と同様（キャップは横 方向）に準備した。フックファスナの試料をウェブから０°、１５°、３０°、 ４５°、６０°、７５°、および９０°(０°はキャップの長軸に平行、９０° はキャップの短軸に平行あるいはキャップの長軸に垂直)の角度で切断し、１３ ５度ひねり剥離試験を行った。ひねり剥離試験に用いたループ材料は、ループ材 料の製造に用いたカード処理済不織ウェブが６デニールポリプロピレン繊維から 製造された点を除き、米国特許第５，２５６，２３１号の実施例１に説明されて いる方法と同様に製造された不織ループ材料であった。剥離面がループ材料の接 合ラインに平行になるようにひねり剥離試験を行った。ひねり剥離試験の結果を 表に掲載する。 この結果から、ひねり剥離値はキャップの短軸（９０°）に対して剥離するとこ ろからキャップの長軸（０°）に対して剥離するにつれて増加することがわかる 。 実施例１０ 上部カレンダーロール表面におよそ２．２ｍｉｌ（０．０５６ｍｍ）深さで５ ．７ｍｉｌ（０．１５ｍｍ）の間隔をおいた溝構造のパターンを施した点を除き 、実施例１に説明した方法と同様に細長いキャップ付ステムファスナを準備した 。上部カレンダーロールの温度をおよそ１３５℃に設定し、下部カレンダーロー ルの温度をおよそ１６℃に設定した。ニップ間隙は１６ｍｉｌ（０．４１ｍｍ） であった。プリカーサウェブを４．６ｍ／分のライン速度でニップ間に一度給送 した。得られた細長いキャップ付ステムフックは、キャップの直径が機械方向に １８．６ｍｉｌ（０．４７ｍｍ）であり、横方向に１２．９ｍｉｌ（０．３３ｍ ｍ）であった。キャップ付ステムの高さは１９．１ｍｉｌ（０．４９ｍｍ）であ った。 実施例１１ 上部カレンダーロール表面におよそ０．８６ｍｉｌ（０．０２２ｍｍ）深さで １．９ｍｉｌ（０．０４８ｍｍ）の間隔をおいた溝構造のパターンを施した点を 除き、実施例１０に説明した方法と同様に細長いキャップ付ステムファスナを準 備した。得られた細長いキャップ付ステムフックは、キャップの直径が機械方向 に１９．６ｍｉｌ（０．５０ｍｍ）であり、横方向に１４．７ｍｉｌ（０．３７ ｍｍ）であった。キャップ付ステムの高さは１９．７ｍｉｌ（０．５０ｍｍ）で あった。 実施例１２ プリカーサウェブのステム密度が１６００ステム／ｉｎ²（２４７ステム／ｃ ｍ²）であった点を除き、実施例２に説明した方法と同様に細長いキャップ付ス テムファスナを準備した。ステムの高さは１９ｍｉｌ（０．４８ｍｍ）であり、 ステムの幅あるいは直径は７．８ｍｉｌ（０．２０ｍｍ）であった。支持体の厚 さは４．２ｍｉｌ（１０７ミクロン）であった。このプリカーサウェブをニップ 間に２度給送した。最初のニップ間隙は１２ｍｉｌ（０．３１ｍｍ）であり、２ 回目のニップ間隙は９ｍｉｌ（０．２３ｍｍ）であった。得られた細長いキャッ プ付ステムフックは、キャップの直径が横方向に１６ｍｉｌ（０．４１ｍｍ）で あり、機械方向に１１．１ｍｉｌ（０．２８ｍｍ）であった。キャップ付ステム の高さは１５．８ｍｉｌ（０．４０ｍｍ）であった。 このキャップ付ステムファスナに、実施例１において行った試験に用いた不織 ループ材料と同じ種類を用いて、１３５度剥離および１３５度ひねり剥離試験を 行った。剥離面がキャップの長軸に垂直になるように２種類の剥離試験を行った 。この細長いキャップ付ステムファ スナにおける１３５度剥離値の平均は２１０ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。同じ ステム密度の丸いキャップ付ステムファスナにおける１３５度剥離値の平均も２ １０ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。細長いキャップ付ステムファスナにおける１ ３５度ひねり剥離値の平均は８５４ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。同じステム密 度の丸いキャップ付ステムファスナにおける１３５度ひねり剥離値の平均は８８ ０ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。 このキャップ付ステムファスナにさらに、実施例２において行った試験に用い た不織ループ材料と同じ種類を用いて、１３５度剥離および１３５度ひねり剥離 試験を行った。剥離面がフックファスナのキャップの長軸に垂直であり、ループ 材料の接合ラインに平行にるように２種類の剥離試験を行った。この細長いキャ ップ付ステムファスナにおける１３５度剥離値の平均は１４２６ｇ／２．５４ｃ ｍ幅であった。同じステム密度の丸いキャップ付ステムファスナにおける１３５ 度剥離値の平均は１８７６ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。細長いキャップ付ステ ムファスナにおける１３５度ひねり剥離値の平均は２９０ｇ／２．５４ｃｍ幅で あった。同じステム密度の丸いキャップ付ステムファスナにおける１３５度ひね り剥離値の平均は１４９ｇ／２．５４ｃｍ幅であった。

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Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 支持体上のフック頭部にキャップを製造する方法であって、 ａ）実質的に直立したステム基部により各々が少なくとも部分的に形成される複 数の実質的に直立した突出部の配列を有するウェブ状支持体を備えて、第１の厚 さを有するウェブを準備するステップと、 ｂ）少なくとも１つの第１の加熱された表面部材と少なくとも１つの第２の反 対側の表面部材とを有して、実質的に該ウェブの第１の厚さ以下である第１の入 口間隙幅と実質的に該第１のウェブ厚さ未満である終端間隙幅とにより規定され る圧搾領域が含まれる間隙を規定するニップを準備するステップと、 ｃ）前記少なくとも１つの加熱された表面部材に、該圧搾領域内において少な くとも１つの第１の方向に長手方向に延在する少なくとも１組の峰部および溝部 構造であって、隣接する峰部構造間の平均間隔がステム端部あるいはフック頭部 に直ちに隣接する該ステム基部の平均幅未満であり、隣接する直立したステム基 部間の平均距離に少なくとも匹敵する距離を長手方向に延在させて備える少なく とも１組の峰部および溝部構造を設けるステップと、 ｄ）実質的に直立した突出部の配列の少なくとも頂部が優先的に該加熱された 表面部材により、該少なくとも１組の峰部および溝部構造によって規定される該 少なくとも第１の方向に変形されるように、該ウェブを該圧搾領域内にウェブ通 路に沿って第２の方向に移動して通過させるステップと、 を具備する方法。 ２． ２組以上の峰部および溝部構造がある請求項１に記載の方法。 ３． 前記少なくとも１組の峰部および溝部構造の峰から谷（溝）までの平均深 さが５〜５００ミクロンであり、２〜４０個の溝構造が各フック頭部あるいはス テム端部に接触して変形を生じる請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。 ４． 前記直立した突出部の少なくとも幾つかにステム末端部が設けられ、該末 端部の少なくとも幾つかが、圧搾領域内において該少なくとも１組の峰部および 溝部構造により、方向性を有してフック頭部に変形される請求項１〜３のいずれ か１項に記載の方法。 ５． 少なくとも１組の峰部および溝部構造が、前記圧搾領域のうち少なくとも 前記直立の突起部に接触する部分にわたり、該圧搾領域内において前記少なくと も１つの第１の方向に、少なくとも１つの加熱された表面部材を横切って連続的 に延在する請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。 ６． 前記少なくとも１つの第１の方向が前記第２の方向に対して角度を有し、 前記加熱された表面が該第２の方向に第１の速度で移動し、前記ウェブが該第２ の方向に実質的に同じ第１の速度で移動する請求項１〜５のいずれか１項に記載 の方法。 ７． 前記少なくとも１つの第１の方向が前記第２の方向に対して実質的に平行 であり、前記加熱された表面が該第２の方向に第１の速度で移動し、前記ウェブ が該第２の方向に第２の速度で移動する請求項１〜５のいずれか１項に記載の方 法。 ８． 前記圧搾領域が２つ以上の加熱された表面部材を有し、該加 熱された表面部材の少なくとも１つが峰部および溝部構造を備えない請求項１〜 ７のいずれか１項に記載の方法。 ９． 前記直立した突起部が熱可塑性樹脂から形成される請求項１〜８のいずれ か１項に記載の方法。 １０． 前記第２の方向に対する前記第１の方向の角度が前記溝の長さに沿って 変化する請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。 １１． 前記間隙幅が前記圧搾領域内の任意部分で実質的に直線的に減少する請 求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。 １２． キャップ付フック頭部を備えた複数のフック構造により形成されるメカ ニカルファスナであって、ステム基部とキャップ付フック頭部とを含む複数の直 立したフック素子を備える支持体を具備し、該フック頭部の少なくとも一部の縦 横アスペクト比が少なくとも１．１であり、該フック頭部が少なくとも１つの肉 厚領域と少なくとも１つの肉薄領域とをその縦方向に延在して有するメカニカル ファスナ。 １３． 前記キャップ付フック頭部上に４〜２０個の肉厚領域がある請求項１２ に記載のメカニカルファスナ。 １４． 前記キャップ付フック頭部が実質的に平坦で平らな上面を有する請求項 １２に記載のメカニカルファスナ。 １５． 前記直立したフック素子が熱可塑性樹脂で形成され、前記 支持体が同じ熱可塑性樹脂で形成され、前記キャップ付フック頭部が少なくとも １．５のアスペクト比を有する、細長いキノコ型キャップ、Ｔ型あるいはＪ型の 形状であり、前記ステム基部が該支持体から８０〜１００度の角度で延出する請 求項１２〜１４のいずれか１項に記載のメカニカルファスナ。 １６． 前記キャップ付頭部を備えたメカニカルファスナフック構造の高さが０ ．１〜１．３ｍｍであり、キャップ付フック構造の密度が１ｃｍ²あたり６０か ら１６００個であり、前記ステム基部の該キャップ付頭部に隣接する直径が０． ０７〜０．７ｍｍであり、前記キャップ付頭部が少なくとも平均０．０１〜０． ３ｍｍだけ該ステム基部の少なくとも１側部から突出し、該キャップ付フック頭 部の平均厚さが０．０１〜０．３ｍｍである請求項１２〜１５のいずれか１項に 記載のメカニカルファスナ。