ES2912114T3 - Polvo formador de membranas dentales que contiene apatita sinterizada - Google Patents

Abstract

Un polvo formador de película para formar una película sobre una superficie de un diente para su uso en un dispositivo de chorro para un diente, donde el polvo tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 μm, según se mide según la descripción, donde el polvo formador de película se produce calcinando una apatita representada por Ca10-x×Mx(ZO4)6Y2, donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO4 representa PO4, CO3, CrO4, AsO4, VO4, SiO4, SO4 o GeO4; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato, en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C.

Description

DESCRIPCIÓN

Polvo formador de membranas dentales que contiene apatita sinterizada

Campo técnico

[0001] La presente invención se refiere a: un polvo formador de película que comprende un polvo de hidroxiapatita que es un componente principal de los dientes. El polvo se utiliza en un dispositivo para formar una película en una superficie de un diente mediante pulverización del polvo en el diente y es adecuado para formar una película que tiene una dureza alta y una solubilidad sumamente baja en ácido en la superficie de un diente en un corto periodo de tiempo; y un polvo formador de película que comprende un polvo de hidroxiapatita con el cual se mezcla un ajustador de tono de color para ajustar el tono de color de una corona de diente, donde el polvo es adecuado para formar una película que se ajusta al tono de color de un diente en un corto periodo de tiempo.

Antecedentes de la técnica

[0002] Dado que la apatita, en particular la hidroxiapatita, es un componente principal que constituye los dientes y los huesos, tiene una excelente biocompatibilidad y es un material adecuado para reemplazar y restaurar el tejido duro dañado, en los últimos años se han desarrollado materiales dentales y médicos que comprenden hidroxiapatita. En odontología, para la prevención y el tratamiento de la caries dental y el blanqueamiento dental se ha desarrollado un dentífrico que comprende hidroxiapatita (Documentos de patente 1 y 2), un polvo de vidrio para cemento de ionómero de vidrio, que comprende hidroxiapatita (Documento de patente 3) y un agente blanqueador de dientes que se aplica como una pasta dental mediante la mezcla de un polvo de hidroxiapatita y una solución acuosa de ácido fuerte (Documento de patente 4).

[0003] Aunque la pulverización de plasma (Documento de patente 5), la pulverización catódica (Documento de patente 6) y un procedimiento de descomposición térmica (Documentos de patente 7 y 8) se describen como un procedimiento para formar capas de compuestos de fosfato de calcio, estos no son procedimientos que permitan recubrir directamente los dientes en la boca.

[0004] Mientras tanto, los dispositivos para rociar polvos de hidroxiapatita, que es el componente principal del esmalte o la dentina, en las superficies de los dientes a altas velocidades y formar una película de hidroxiapatita en la superficie del esmalte o la dentina (Documentos de patente 9 a 12) se proponen como procedimientos que permiten integrar la película de hidroxiapatita con el esmalte o la dentina.

[0005] Se reconoce que el uso de técnicas en las que un polvo como la presente invención se pulveriza sobre un objetivo permite formar una capa de polvo de hidroxiapatita también en la superficie de un metal. Por ejemplo, el recubrimiento uniforme de la superficie de un cuerpo de implante con hidroxiapatita permite mejorar la biocompatibilidad y también contribuye adecuadamente a la prevención de la inflamación alrededor del implante, la estabilización a largo plazo en la convalecencia de un tratamiento y la mejora en la capacidad de mantenimiento.

[0006] Como se describió con anterioridad, los procedimientos para rociar polvos de hidroxiapatita, que es el componente principal del esmalte o la dentina, en las superficies de los dientes a altas velocidades y formar películas de hidroxiapatita en la superficie del esmalte o la dentina se han investigado como procedimientos para integrarse con el esmalte o la dentina. Sin embargo, dado que la eficiencia de la formación de película no es suficiente para formar películas de hidroxiapatita en la superficie del esmalte o dentina e integrar las películas de hidroxiapatita con el esmalte o la dentina con respecto a la cantidad de polvo pulverizado y toma mucho tiempo para formar una película, y las películas formadas son altamente solubles en ácido, los procedimientos aún no se han puesto en uso práctico.

[0007] Hay demandas de pacientes para tratamientos dentales estéticos que están creciendo en los últimos años detrás de los antecedentes de la presente invención. Hay tratamientos mediante un procedimiento de blanqueo o un procedimiento de carillas de laminación de porcelana como procedimientos de tratamiento. Sin embargo, las cargas pesadas para los pacientes debido a estos tratamientos invasivos de dentina sana se consideran un problema. Mientras tanto, dado que la formación de películas en los dientes mediante la pulverización de un polvo de hidroxiapatita permite ajustar los tonos de color de las coronas dentales con el mismo componente de los dientes, esto permite tratamientos no invasivos de la dentina saludable y, a la inversa, reforzar la dentina, con lo que las cargas para los pacientes pueden reducirse en gran medida.

[0008] Sin embargo, aunque hasta ahora se han propuesto dispositivos y procedimientos para rociar polvos de hidroxiapatita en las superficies de los dientes a altas velocidades y formar películas de hidroxiapatita en la superficie del esmalte o la dentina, no se han propuesto polvos de apatita para formar películas que tengan una dureza alta y una solubilidad en ácido sumamente baja en un corto periodo de tiempo o polvos de hidroxiapatita como materiales de ajuste del tono de color para usar en tratamientos estéticos, que sean adecuados para los tonos de color de varios dientes.

[0009] Además, los polvos de apatita para formar películas que tienen una dureza alta y solubilidad sumamente baja en ácido en un corto periodo de tiempo y estos materiales de ajuste del tono de color se han producido solo mediante calcinación, molienda, mezcla y similares habituales. Los procedimientos de producción de los mismos no se han investigado en detalle. En particular, los procedimientos para producir materiales de ajuste del tono de color se han realizado mediante la mezcla de polvos mediante una máquina mezcladora de polvo o similar. Sin embargo, en el caso de procedimientos que implican la operación de mezcla sola, cuando la composición varía debido a una mezcla insuficiente de polvos o similares se considera que ocurren problemas tales como los tonos de color de las películas formadas que se vuelven desiguales y la ocurrencia de deterioro del color.

[0010] La dureza de Vickers del esmalte de los dientes es de entre 270 y 366 Hv según el Dental Tools and Materials Investigation and Research Committee de la Japanese Society for Dental Materials and Devices. Además se informa que las propiedades de las restauraciones de la corona dental deben ser equivalentes a las propiedades físicas de la dentina o mejores que las propiedades físicas de la dentina (Documentos no de patente 1 y 5). Además, también hay un informe de irradiación con plasma (Documentos no de patente 2 a 4).

Documentos de la técnica anterior

Documentos de patentes

[0011]

Documento de patente 1: patente japonesa n.° 4040705

Documento de patente 2: patente japonesa n.° 3971877

Documento de patente 3: patente japonesa n.° 672112

Documento de patente 4: patente japonesa n.° 3340265

Documento de patente 5: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 2014-50610

Documento de patente 6: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 2005-76113

Documento de patente 7: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 1-086975

Documento de patente 8: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 2001-178813

Documento de patente 9: patente japonesa n.° 5031398

Documento de patente 10: patente japonesa n.° 3962061

Documento de patente 11: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 2015-13095

Documento de patente 12: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n.° 2015-104429

Documento no de patente

[0012]

Documento no de patente 1: Dental Tools and Materials Investigation and Research Committee, "Shikashuufukubutsu ni Nozomareru Butsuriteki, Kikaiteki Seishitsu no Tekiseichi ni Tsuite (Appropriate Values of Physical and Mechanical Properties that Dental Restorations Are Expected to Have)", Dental Materials and Instruments, 16 (6), 555-562, 1997. Documento no de patente 2: Katsuhisa Kitano and 5 others, Taikiatsu Purazuma wo Tsuketemiyou (Let's Generate Atmospheric Pressure Plasma), J. Plasma Fusion Res. Vol.84, No.1, 19-28, 2008

Documento no de patente 3: Hiroshi Akamatsu and 2 others, Kantanni Hajimerareru Taikiatsu Purazuma Jetto no Jikken (Experiments on Atmospheric Pressure Plasma Jet That Can Be Easily Begun), Research Bulletin of Kobe City College of Technology No. 50 (2012)

Documento no de patente 4: Noboru Shiratori and 2 others, Taikiatsu Purazuma no Kenkyuu -Kagakukyouikuyou Ryuushikasokuki no Kenkyuu-(Research in Atmospheric Pressure Plasma - Research in Particle Accelerator for Science Education-), Research Result Report of Nagano Prefecture School Science Education Encouragement Fund collaborating with Tokyo Institute of Technology in 2013.

Documento no de patente 5: Ryo Akatsuka and 6 others, J. of Biomedical Materials Research B: Applied Biomaterials, 98B(2), 210-216 (2011).

Resumen de la invención

Objeto por resolver mediante la presente invención

[0013] El objetivo de la presente invención es resolver los problemas mencionados con anterioridad y proporcionar un polvo formador de película para formar rápidamente una película que tiene una dureza alta y una solubilidad sumamente baja en ácido en un sustrato tal como la superficie de un diente y que permite adicionalmente ajustar el tono de color al mismo tono que el del diente.

Medios para solucionar el objeto

[0014] Los presentes inventores han desarrollado un polvo formador de película obtenido mediante la calcinación de un polvo de hidroxiapatita mediante el uso de un gas inerte; un polvo formador de película obtenido mediante la adición y mezcla de un ajustador de tono de color para ajustar el tono de color de una corona dental al polvo formador de película; polvos formadores de película que permiten formar una película de hidroxiapatita que tiene alta resistencia y además baja solubilidad en ácido, y una película de hidroxiapatita que permite ajustar el tono de color de una corona de diente en un sustrato tal como la superficie de un diente en un corto periodo de tiempo mediante la irradiación de los polvos formadores de película mencionados con anterioridad con plasma utilizando un dispositivo de tratamiento con plasma a baja temperatura para limpiar y activar las superficies de las partículas y aplicar adicionalmente energía mecánica tal como compresión o cizallamiento. Cuando se utiliza un polvo formador de película de la presente invención, la formación de película es buena con respecto a la cantidad de polvo pulverizado. Por lo tanto, una película puede formarse en un corto periodo de tiempo se dispersa poco polvo y los pacientes y dentistas están sujetos a pocos efectos adversos.

[0015] Es decir, la presente invención es la siguiente:

en un aspecto, la invención proporciona un polvo formador de película para formar una película sobre una superficie de un diente para su uso en un dispositivo de chorro para un diente, donde el polvo tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 pm, medido según los procedimientos descritos en esta invención, donde el polvo formador de película se produce calcinando una apatita representada por Ca^{io -x} -M^x(ZO⁴)^aY² , donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO⁴ representa PO⁴, CO³ , CrO⁴, AsO⁴, VO⁴ SO ⁴, SO⁴ o GeO⁴; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato, en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C.

Opcionalmente, la apatita es hidroxiapatita.

Opcionalmente, el gas inerte es gas argón o gas nitrógeno.

Opcionalmente, un ajustador de tono de color para ajustar un tono de color de una corona dental se mezcla adicionalmente en el polvo formador de película.

Opcionalmente, el ajustador de tono de color de una corona dental es al menos uno seleccionado de entre óxido de titanio, óxido de zinc y azul ultramar y un pigmento rojo.

Opcionalmente, el polvo formador de película se produce por irradiación con plasma y opcionalmente mediante la aplicación adicional de energía mecánica.

Opcionalmente, el polvo formador de película se produce mediante la aplicación de energía mecánica seguida de irradiación con plasma.

Opcionalmente, la irradiación con plasma es la irradiación con plasma en la que se utiliza gas helio como gas de irradiación.

Opcionalmente, un espesor de película de una película conformada es de 30 pm o más, y la dureza de Vickers es de 340 Hv o más cuando el polvo se pulveriza sobre un sustrato en condiciones de un diámetro interno de una boquilla de punta de pieza de mano de entre 0,5 y 5,0 mm, una presión de pulverización de entre 0,2 y 0,8 MPa, una distancia entre una punta de boquilla de pulverización y el sustrato de entre 0,1 y 3,0 cm, y una velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización de entre 0 y 10 mm/s.

En otro aspecto, la invención proporciona un procedimiento para producir un polvo formador de película para formar una película sobre una superficie de un diente para su uso en un dispositivo de chorro para un diente, donde el polvo tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 pm, medido según los procedimientos descritos en esta invención, que comprende calcinar una apatita representada por Ca-^{i0 -x}-M^x(ZO⁴)^aY² , donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO⁴ representa PO⁴, CO³, CrO⁴, AsO⁴, VO⁴ SO ⁴, SO⁴ o GeO⁴; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato, en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, y a continuación realiza la molienda y clasificación.

Opcionalmente, la apatita es hidroxiapatita.

Opcionalmente, el gas inerte es gas argón o gas nitrógeno.

Opcionalmente, el procedimiento comprende además mezclar un ajustador de tono de color para ajustar un tono de color de una corona dental.

Opcionalmente, el ajustador de tono de color de una corona dental es al menos uno seleccionado de entre óxido de titanio, óxido de zinc, azul ultramar y un pigmento rojo.

Opcionalmente, el procedimiento comprende realizar además la irradiación con plasma después de la molienda y clasificación y opcionalmente aplicar además energía mecánica.

Opcionalmente, la irradiación con plasma se realiza después de aplicar energía mecánica.

Opcionalmente, la irradiación con plasma es la irradiación con plasma en la que se utiliza gas helio como gas de irradiación.

Opcionalmente, un espesor de película de una película conformada es de 30 pm o más, y la dureza de Vickers es de 340 Hv o más cuando el polvo se pulveriza sobre un sustrato en condiciones de un diámetro interno de una boquilla de punta de pieza de mano de entre 0,5 y 5,0 mm, una presión de pulverización de 0,2 a 0,8 MPa, una distancia entre una punta de boquilla de pulverización y un sustrato de entre 0,1 y 3,0 cm, y una velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización de entre 0 y 10 mm/s.

En un aspecto adicional, la invención proporciona un sedimento que comprende el polvo formador de película como se describe en esta invención.

[0016] Un aspecto de la presente invención incluye: un polvo formador de película que tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 |jm, medido según los procedimientos descritos en esta invención, producido mediante la calcinación de la apatita antes mencionada representada por Ca^{io -x} -M^x(ZO⁴)^aY² en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, para formar una película sobre la superficie de un diente, donde el polvo se utiliza en un dispositivo de chorro para un diente, seguido opcionalmente de irradiación por plasma.

Efecto de la invención

[0017] Dado que una película de apatita se puede formar rápidamente sin dar una carga al paciente mediante la pulverización de un polvo formador de película de la presente invención sobre la superficie de un diente a una alta velocidad, la prevención y el tratamiento de la caries dental, el blanqueamiento de los dientes y el tratamiento estético mediante una película similar en el tono de color a la superficie de un diente se pueden realizar fácilmente. Una capa de película formada de solo hidroxiapatita se vuelve translúcida. Por lo tanto, cuando se forman películas en partes de caries dentales, partes hiperestéticas o partes expuestas de la superficie radicular, los sitios a tratar son difíciles de ver. Por lo tanto, es importante colorear una capa de película formada para definir la zona a tratar.

[0018] Según la presente invención, dado que se confirmó la supresión de la solubilidad de una capa de película formada y la mejora de la dureza, es posible obtener una película que se mantiene estable durante un largo periodo de tiempo, específicamente un polvo formador de película en el que se mezcla un ajustador de tono de color que es preferible para obtener una película de modo que se suprima el desnivel de color de una capa de película formada y se estabilice el tono de color. Esto también permite formar capas de película formadas de varios tonos que los pacientes desean individualmente en las superficies de los dientes de los pacientes que se preocupan por los tonos de los dientes. Esto contribuye en gran medida al tratamiento dental estético.

Breve descripción de los dibujos

[0019]

[Figura 1] La figura 1 es una figura que ilustra un generador de plasma utilizado para la presente invención. [Figura 2] La figura 2 es una figura que ilustra un circuito generador de alto voltaje en el generador de plasma utilizado para la presente invención.

[Figura 3] La figura 3 es un gráfico que muestra los tamaños medios de partícula y las distribuciones de tamaño de partícula de los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1.

[Figura 4] La figura 4 es un diagrama que muestra patrones de difracción mediante un difractómetro de rayos X en polvo del Ejemplo 9-1. [Figura 5] La figura 5 es una figura que ilustra cambios en el espectro de un polvo formador de película del Ejemplo 9-2 mediante un espectrómetro Raman láser.

[Figura 6] La figura 6 son capas de película formadas que comprenden polvos formadores de película en los que se mezclan los ajustadores de tono de color (fotografías).

[Figura 7] La figura 7 es una figura (fotografía) de una multicapa de capas de película formada que comprende un polvo formador de película producido en el Ejemplo 2 y polvos formadores de película en los que se mezclan los ajustadores de tono de color (1 % de óxido de titanio se mezcla en una primera capa, 5 % de óxido de zinc se mezcla en una segunda capa y una tercera capa es hidroxiapatita).

[Figura 8] La figura 8 es una figura que ilustra la imagen de sección transversal de la multicapa de las capas de película formada ilustradas en la figura 7 por un microscopio láser.

[Figura 9] La figura 9 está formada por capas de película formadas en las superficies de los dientes mediante el uso de polvos formadores de película en los que se mezclan los ajustadores de tono de color del Ejemplo 2-4 (1 % de óxido de titanio mezclado (figura izquierda) y 5 % de óxido de zinc mezclado (figura derecha) (fotografías).

Modo de llevar a cabo la invención

[0020] Un polvo formador de película de la presente invención es un polvo que tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 jm para su uso en un dispositivo de chorro para dientes, donde el polvo se utiliza en la aplicación de la formación de una película sobre la superficie de un diente, donde el polvo formador de película se produce calcinando una apatita representada por Ca-^i0-x M^x(ZO⁴)^aY² (donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO⁴ representa PO⁴, CO³ , CrO⁴, AsO⁴, VO⁴ SO ⁴, SO⁴ o GeO⁴; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato) en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C. Un procedimiento para producir el polvo formador de película, según la presente invención, no está en particular limitado siempre que el procedimiento sea un procedimiento para producir un polvo formador de película que tenga un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 jm , para su uso en un dispositivo para formar una película sobre la superficie de un diente mediante pulverización de un polvo sobre el diente, mediante calcinación de la apatita mencionada con anterioridad representada por Ca^{10 - x} M^x(ZO⁴)⁶Y² en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, seguido de molienda y clasificación. Es preferible una apatita a base de fosfato de calcio como la apatita mencionada con anterioridad, y la apatita mencionada con anterioridad incluye en particular preferentemente hidroxiapatita, que es un fosfato de calcio básico representado por la fórmula química Ca-ⁱ⁰ (PO⁴)⁶(oH)².

[0021] A pesar de que la relación molar Ca/P es una relación no estequiométrica que no es 1,67 en la apatita a base de fosfato de calcio mencionada con anterioridad, la apatita presenta las características de una apatita y puede tener una estructura de apatita, una apatita en esta invención incluye también una apatita sintética en la que, por ejemplo, la relación molar Ca/P es de alrededor de entre 1,4 y 1,8.

[0022] La hidroxiapatita mencionada con anterioridad es un tipo de fosfato de calcio y tiene buena biocompatibilidad, y está contenida en una gran cantidad en huesos, dientes y similares. La hidroxiapatita se puede obtener de espinas de pescado de peces comestibles tales como salmón, de huesos de cerdo, huesos de vaca y similares como tejido duro natural además de hidroxiapatita sintetizada por el procedimiento habitual.

[0023] Un procedimiento para sintetizar hidroxiapatita utilizado para la presente invención no está en particular limitado y puede seleccionarse adecuadamente. Por ejemplo, la hidroxiapatita se puede obtener haciendo reaccionar una sal de calcio con un fosfato en una solución acuosa y secando a una temperatura prescrita. La sal de calcio incluye una sal de calcio habitual tal como hidróxido de calcio, acetato de calcio, carbonato de calcio, cloruro de calcio, citrato de calcio y lactato de calcio. El fosfato incluye un fosfato habitual tal como ácido fosfórico, fosfato de amonio, fosfato de sodio, fosfato de potasio, ácido pirofosfórico y hexametafosfato de sodio.

[0024] Otros procedimientos de síntesis incluyen un procedimiento en el que el nitrato de calcio tetrahidrato se disuelve en agua pura, y a continuación el pH de esta solución se ajusta a 10 con amoníaco acuoso, y a continuación la solución así obtenida se agrega lentamente con una solución acuosa de dihidrógeno fosfato de amonio, y en ese momento se agrega una pequeña cantidad de amoníaco acuoso a la misma de modo que el pH pasa a ser 10 se agrega toda la solución acuosa de hidrógeno fosfato de diamonio, a continuación la solución se envejece a 90 °C mediante la agitación de la solución se filtra un precipitado y se lava en agua pura mediante lavado por ultrasonido, y la materia sólida obtenida se seca a 80 °C.

[0025] Otros procedimientos de síntesis incluyen un procedimiento en el que una solución acuosa de ácido fosfórico se deja caer a temperatura ambiente en una suspensión acuosa de hidróxido de calcio 0,5 M para producir una suspensión de una apatita, el pH de la solución de reacción se ajusta a 10,5 con una solución acuosa de amoníaco se confirma que la solución se ha mezclado completamente, a continuación esta suspensión se envejece durante la noche, el precipitado obtenido se filtra y la materia sólida se seca a 80 °C.

[0026] Además, la hidroxiapatita también se puede sintetizar adecuadamente en un procedimiento de producción habitual mediante la adición de agua pura a dihidrato de fosfato de hidrógeno y carbonato de calcio, mezclando y moliendo la mezcla mediante un mortero automático, secando el polvo mezclado obtenido a 80 °C y similares.

[0027] En caso de sintetizar una apatita en la que Y en la fórmula sea un elemento halógeno, mediante la producción de hidroxiapatita en la copresencia de una fuente del elemento halógeno tal como fluoruro de calcio, fluoruro de sodio o cloruro de calcio, los grupos hidroxilo de la hidroxiapatita pueden sustituirse con el elemento halógeno para producir apatita de flúor Ca-i⁰(PO⁴)⁶F² y apatita de cloruro Ca¹ü(PO⁴)⁶Cl² en la que Y es un elemento halógeno. La sustitución también se puede realizar mediante la formación de hidroxiapatita seguida de la mezcla con un disolvente que comprenda una fuente de elemento halógeno. También se puede sintetizar una apatita sustituida con halógeno mediante la realización de la síntesis seca de hidroxiapatita a partir de un compuesto de halógeno tal como fluoruro de calcio y un compuesto de fosfato. La apatita de flúor con sustitución de flúor se puede utilizar como agente de refuerzo de la superficie dental.

[0028] De manera similar, la hidroxiapatita puede producirse en la copresencia de un compuesto que comprende grupos carbonato tales como gas de dióxido de carbono, hielo seco, carbonato de hidrógeno de sodio, carbonato de disodio, carbonato de hidrógeno de potasio, carbonato de dipotasio, carbonato de hidrógeno de amonio, carbonato de diamonio y carbonato de calcio, de modo que los grupos hidroxilo para Y puedan sustituirse con grupos carbonato para sintetizar apatita de carbonato.

[0029] De manera similar, cuando Ca se sustituye con un elemento metálico, es decir, cuando x no es 0 en la fórmula, una apatita en la que al menos una parte de Ca se sustituye con un elemento metálico se puede hacer coexistir mediante la fabricación de una sal hidrosoluble tal como sodio, litio, magnesio, bario, estroncio, zinc, cadmio, plomo, vanadio, silicio, germanio, hierro, arsénico, manganeso, aluminio, elementos de tierras raras, cobalto, plata, cromo, antimonio, tungsteno y molibdeno en el momento de producir hidroxiapatita.

[0030] Un polvo formador de película de la presente invención se puede obtener, por ejemplo, calcinando una apatita tal como hidroxiapatita producida mediante procedimientos comunes como se mencionó con anterioridad en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, preferentemente a 800 a 1350 °C. Un polvo formador de película que tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 pm, preferentemente entre 1 y 10 pm se puede obtener calcinando una apatita en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, posteriormente moliendo y clasificando, preferentemente moliendo, clasificando y mezclando. Siempre que el tamaño medio de partícula sea de entre 0,5 y 30 pm, la forma, la estructura y similares de esta no están en particular limitadas y se pueden seleccionar adecuadamente según un objeto. Se puede obtener un polvo más adecuado para formar una película mediante la realización del tratamiento de irradiación con plasma y además el tratamiento de la aplicación de energía mecánica en un polvo formador de película obtenido mediante la calcinación.

[0031] En cuanto a un polvo formador de película de la presente invención, cuando se investiga el rendimiento de una película formada en un sustrato tal como la superficie de un diente se revela que el polvo formador de película permite formar una película en un corto periodo de tiempo. Cuando se examina adicionalmente la capacidad de ocultar una decoloración de una corona dental se revela que es preferible formar una película que tenga un espesor de 30 |jm o más y que es preferible que la dureza de Vickers sea de 340 Hv o más. Por lo tanto, ha quedado claro que es necesario calcinar una apatita en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C. Los ajustadores de tono de color para ajustar el tono de color de una corona dental se pueden mezclar en un polvo formador de película de la presente invención. Los polvos formadores de película en los que se mezclan los ajustadores de tono de color para formar capas de película formadas que imparten varios tonos de color a los dientes se pueden obtener mediante la integración de un polvo de hidroxiapatita con varios ajustadores de tono de color.

[0032] Dado que se utiliza una pequeña cantidad de los ajustadores de tono de color mencionados con anterioridad, la diferencia en los tamaños medios de partícula de estos no ejerce una gran influencia en la mezclabilidad en la mezcla con hidroxiapatita. Sin embargo, dado que es preferible que los tamaños de partícula de los materiales de ajuste de tono de color sean más pequeños que el tamaño de partícula de hidroxiapatita o casi iguales al tamaño de partícula de hidroxiapatita, es preferible que los tamaños de partícula de los materiales de ajuste de tono de color sean de entre 0,01 y 30 jm . Además, en vista de impartir una mejor mezclabilidad, es preferible que los tamaños de partícula de los materiales de ajuste del tono de color sean de entre 0,05 y 10 jm .

[0033] Los pigmentos inorgánicos y los pigmentos orgánicos conocidos como pigmentos para uso dental se pueden usar sin ninguna limitación para los ajustadores de tono de color de las coronas dentales. Los pigmentos inorgánicos incluyen un óxido, un hidróxido, un sulfuro, un cromato, un silicato, un sulfato, un carbonato, un compuesto de ferrocianuro, un fosfato y carbono, y en particular se utiliza preferentemente un óxido. Los pigmentos orgánicos incluyen un tinte de alquitrán, un pigmento azoico, un pigmento de ftalocianina, un pigmento policíclico condensado, un pigmento a base de nitroglicerina, un pigmento nitroso, un pigmento fluorescente y, en particular se utilizan preferentemente un pigmento azoico y un pigmento de ftalocianina. Estos pigmentos inorgánicos y pigmentos orgánicos se pueden mezclar y utilizar.

[0034] Específicamente, un pigmento blanco incluye óxido de titanio, óxido de zinc, óxido de circonio, óxido de magnesio, óxido de aluminio, sulfato de bario y fluoruro de magnesio. Un pigmento rojo y/o un tinte rojo incluye óxido de hierro, rojo molibdato, rojo cromoftalmológico, rojo n.° 2 (amaranto), rojo n.° 104 (floxina), rojo n.° 105 (rosa bengala), rojo n.° 106 (rojo ácido), rojo n.° 201 (litol rubina B), rojo n.° 202 (litol rubina BCA), rojo n.° 203 (lago rojo C), rojo n.° 204 (lago rojo CbA), rojo n.° 205 (litol rojo), rojo n.° 206 (litol rojo Ca ), rojo n.° 207 (litol rojo BA), rojo n.° 208 (litol rojo SR), rojo n.° 213 (rodamina B), rojo n.° 214 (acetato de rodamina B), rojo n.° 215 (estearato de rodamina B), rojo n.° 218 (tetraclorotetrabromofluoresceína), rojo n.° 219 (lago rojo R brillante), rojo n.° 220 (granate profundo), rojo n.° 221 (rojo de toluidina), rojo n.° 223 (tetrabromofluoresceína), rojo n.° 225 (Sudán III), rojo n.° 226 (rosa helindona CN), rojo n.° 227 (magenta de ácido rápido), rojo n.° 228 (rojo permaton), rojo n.° 230 (1) (eosina YS), rojo n.° 230 (2) (eosina YSK), rojo n.° 231 (floxina b K), rojo n.° 232 (rosa de Bengala K), rojo n.° 401 (violamina R), rojo n.° 404 (escarlata rápido brillante), rojo n.° 405 (rojo permanente F5R), rojo n.° 501 (rojo escarlata N.F.), rojo n.° 502 (ponceau 3R), rojo n.° 503 (ponceau R), rojo n.° 504 (ponceau SX), rojo n.° 505 (rojo aceite XO), rojo n.° 506 (rojo rápido S), púrpura n.° 201 (lago púrpura alizurina SS), púrpura n.° 401 (alizurol púrpura), naftol AS (naftol rubin, naftol rojo FGR, naftol carmín FBB, naftol carmín F3B, naftol rojo F5RK y naftol rojo HF4B), BONA lago (BONA bario lago, Bo Na calcio lago, BONA estroncio lago, BONA manganeso lago, y Bo Na magnesio lago), litol Rubin (carmín brillante 6B), rojo de diaminoantraquinonilo, DPP rojo BO, dicetopirrolopirrol, rojo de perileno BL, rojo de imidazolona HFT, carmín de imidazolona HF3C, carmín de bencimidazolona HF4C, rojo de diaminoantraquinonilo, magenta de dicloroquinacridona, magenta de quinacridona, rojo de quinacridona, violeta de quinacridona, violeta de dioxano y escarlata azoico condensado. Un pigmento amarillo y/o un tinte amarillo incluye óxido de hierro amarillo, amarillo titán, óxido de cromo, óxido de bismuto, amarillo cromoftal, amarillo n.° 4 (tartrazina), amarillo n.° 201 (fluoresceína), amarillo n.° 202 (1) (uranina), amarillo n.° 202 (2) (uranina K), amarillo n.° 203 (amarillo de quinolina WS), amarillo n.° 204 (amarillo de quinolina SS), amarillo n.° 205 (amarillo de benzidina G), amarillo n.° 401 (amarillo Hansa), amarillo n.° 402 (amarillo polar 5G), amarillo n.° 403 (1) (amarillo de naftol S), amarillo n.° 406 (amarillo metanilo), amarillo n.° 407 (amarillo claro rápido 3G), amarillo Hansa 10G, amarillo Disazo (AAMX, AAOT, h R, 4G, 3A, GR y G), amarillo de benzimidazolona (H2G y HG), amarillo de isozolina (G y R), amarillo de pirazolona HGR y amarillo de diarilida AAOA. Un pigmento azul y/o un tinte azul incluye azul cobalto, azul ultramar, azul Berlín, azul de cromoftal, azul de ftalocianina, azul de ftalocianina de aluminio, azul de indantreno, verde n.° 3 (verde rápido FCF), azul n.° 1 (azul brillante FCF), azul n.° 2 (carmín índigo), azul n.° 201 (índigo), azul n.° 202 (azul de patente NA), azul n.° 203 (azul de patente CA), azul n.° 204 (azul de carbantreno), azul n.° 205 (alfazurina FG). Además, un pigmento negro incluye óxido de hierro negro y negro carbón.

[0035] Las partículas de dióxido de silicio y resina (específicamente un polvo de acrilato de polimetilo, esferas de polietileno, esferas de polipropileno, esferas de poliestireno, esferas de nailon y similares) se pueden utilizar como ajustadores de tono de color para dar un brillo.

[0036] Además de los ingredientes mencionados con anterioridad, otros ingredientes habitualmente utilizados para materiales dentales, por ejemplo, sílice, fosfato de magnesio, carbonato de calcio, zirconia o similares se pueden mezclar en un polvo formador de película de la presente invención si es necesario siempre que los efectos de la presente invención no se echen a perder.

[0037] El polvo formador de película de la presente invención incluye además un polvo que tiene el mismo tamaño medio de partícula o una mezcla de polvos distintos en tamaño de partícula; un polvo calcinado en la misma atmósfera de gas inerte, o una mezcla de polvos calcinados en distintas atmósferas de gas inerte o una mezcla de un polvo calcinado en una atmósfera de gas inerte y un polvo calcinado en la atmósfera de aire; una mezcla de polvos que son distintos tanto en el tamaño de partícula como en la atmósfera de calcinación; y un polvo obtenido mezclando y calcinando otros ingredientes que no sean una apatita.

[0038] Es preferible que la irradiación con plasma mediante el uso de un dispositivo para la irradiación con plasma tal como plasma a baja temperatura en la producción del polvo formador de película de la presente invención se realice en el tratamiento de mezclar polvos de apatita o en el tratamiento de mezclar un polvo de apatita y otros polvos tales como ajustadores de tono de color que apatitas, así como en el tratamiento de un polvo de apatita solo. Por ejemplo, también en un procedimiento para producir un polvo de hidroxiapatita en el que se mezclan los ajustadores de tono de color para ajustar el tono de color de una corona dental, por lo general se realiza un tratamiento de mezcla de un polvo de hidroxiapatita y ajustadores de tono de color. Sin embargo, es preferible realizar la operación de mezcla mediante el uso de un dispositivo para la irradiación con plasma tal como plasma a baja temperatura en el momento de la mezcla.

[0039] Es preferible realizar el tratamiento mediante el uso de un dispositivo para aplicar energía mecánica tal como compresión o cizallamiento además de la irradiación con plasma. Se supone que la irradiación con plasma permite limpiar y activar las superficies de las partículas, y la aplicación de energía mecánica permite integrar partículas fuerte y estrechamente o diseñar partículas de modo que se mejore aún más la funcionalidad de los polvos. Sin embargo, aunque solo se realiza un tratamiento mediante un dispositivo para aplicar energía mecánica como resultado del examen, no se observó ningún cambio en las características de la película formada. Se confirmó un cambio en las características fisicoquímicas tales como una cristalización mejorada adicional de las superficies de las partículas mediante la realización del tratamiento de aplicación de energía mecánica además de estos tratamientos por irradiación con plasma, especialmente mediante la realización de tratamiento con plasma después de que se realice el tratamiento de energía mecánica. Se encontraron buenos resultados en las características de una película formada mediante el uso de un polvo formador de película de la presente invención en el que se realizó el tratamiento de aplicación de energía mecánica y el tratamiento de irradiación con plasma, y se confirmó que se podía formar una película adecuada para su uso en el entorno de la cavidad bucal.

[0040] Como el dispositivo de irradiación con plasma mencionado con anterioridad se puede usar un dispositivo de tratamiento de superficie de plasma (Asakusa Machinery Co., LTD.), un chorro de plasma de múltiples gases (Plasma Factory Co., Ltd ), una mezcladora de plasma PMR (ALPHA Corporation) o similares. Los cambios en la estructura, la transición de fase, la reactividad, la adsorción, la actividad catalítica y similares pueden provocarse mediante la aplicación de energía mecánica tal como molienda, fricción, extensión, compresión y cizallamiento a partículas. Como dispositivo para aplicar dicha energía mecánica se puede usar un sistema de hibridación (NARA MCAHINERY CO., Lt d .), Mechanofusion Nobilta (Hosokawa Micron Corporation) o similares. Por ejemplo, la Mecanofusión tiene el efecto de aplastar partes convexas de partículas mediante fuerza de cizallamiento y similares y permite obtener partículas como si las partículas fueran biseladas mediante molienda y reinserción. Se hace posible producir un polvo formador de película que es el óptimo para la formación de película mediante el uso de estos dispositivos.

[0041] En el caso de la irradiación con plasma a baja temperatura, que promueve la limpieza y activación de las superficies de las partículas, es preferible establecer un voltaje aplicado de 5 a 20 kV y la velocidad de rotación de un cabezal de rotor de 1500 a 6000 rpm. El tiempo de tratamiento difiere en función de los polvos tratados y similares, y se pueden ejemplificar de 5 a 20 minutos. Como tipos de gas de plasma se puede usar gas de helio, gas de argón, gas de oxígeno, gas de nitrógeno, gas de neón, gas de dióxido de carbono, aire o similares, y el gas de helio se puede ejemplificar preferentemente. En el caso del tratamiento con un dispositivo para aplicar energía mecánica, es preferible ajustar la velocidad de rotación de un cabezal de rotor dando compresión y fuerza de cizallamiento a 100 a 6000 rpm. El tiempo de tratamiento depende de polvos tratados y similares, y se pueden ejemplificar de 5 a 30 minutos. El voltaje aplicado, el tipo de gas, la velocidad de tratamiento, el tiempo de tratamiento y similares del dispositivo de irradiación con plasma y el dispositivo para aplicar energía mecánica se pueden cambiar adecuadamente. La forma del polvo formador de película es opcionalmente las formas de un gránulo en el que se prensa un polvo y un gránulo calcinado obtenido mediante la calcinación adicional de este gránulo, así como un polvo, y estos gránulos también se pueden utilizar como polvos mediante molienda y raspado de los gránulos. La forma del sedimento es opcionalmente una forma de sedimento en la que se fabrica un polvo formador de película o se obtiene un sedimento mediante la colocación en capas de dos o más tipos de polvos formadores de película. Estas formas se incluyen en la presente invención por conveniencia.

[0042] El polvo formador de película de la presente invención se utiliza en las aplicaciones para formar una película en la superficie de un diente mediante el uso del polvo formador de película en un dispositivo de chorro para un diente. Como tales dispositivos para formar una película que rocía un polvo se pueden usar dispositivos de chorro para rociar un polvo descrito en los Documentos de patente 9 a 12 o similares. Los ejemplos de condiciones para formar una película en el caso de usar un dispositivo de chorro de fabricación propia para rociar un polvo incluyen el diámetro interno de una boquilla de la punta de la pieza de mano: entre 0,5 y 5,0 mm, la presión de rociado: entre 0,2 y 0,8 MPa, la distancia entre una punta de boquilla de rociado y la superficie de un diente: entre 0,1 y 30 mm (con la punta de la boquilla apoyada perpendicularmente a la superficie de un diente) y la velocidad de movimiento de la boquilla de rociado: entre 0 y 10 mm/s. Los dispositivos de chorro para pulverizar un polvo, descritos en los Documentos de patente 9 a 12 pueden utilizarse en las mismas condiciones. Es preferible que la superficie de la capa de película formada obtenida se pula con una pasta pulidora de diamante. Se puede formar una multicapa de capas de película formadas en la superficie de una corona dental mediante la formación de una película mediante el uso de un polvo formador de película en el que se mezclan los ajustadores de tono de color, a continuación formando otras películas mediante el uso de un polvo formador de película en el que se mezclan otros ajustadores de tono de color o en el que los ajustadores de tono de color no se mezclan como las capas superiores de los mismos.

Ejemplos

[0043] Aunque esta invención se describirá en los Ejemplos a continuación, esta invención no se limita a los siguientes Ejemplos en ningún sentido. La invención se define por las reivindicaciones y, por lo tanto, en los siguientes ejemplos solo esos ejemplos son ejemplos de la invención donde el polvo formador de película se produce mediante un procedimiento que incluye una etapa de calcinación de la apatita en una atmósfera inerte a entre 600 y 1350 °C.

Ejemplo 1

[Síntesis de apatitas]

1-1 Síntesis de hidroxiapatita

[0044] Se produjo una suspensión de una apatita al dejar caer una solución acuosa de ácido fosfórico 0,3 M (2 l) en una suspensión acuosa de hidróxido de calcio 0,5 M (2 l) a temperatura ambiente. El pH de la solución de reacción se ajustó a 10,5 mediante el uso de una solución acuosa de amoníaco. Se confirma que la solución se ha mezclado completamente y, a partir de entonces, esta suspensión se envejeció durante la noche. El precipitado obtenido se filtró y la materia sólida se secó a 80 °C.

1- 2 Síntesis de apatita de flúor

[0045] Se preparó una solución acuosa (2 l) mezclando 0,3 mol de ácido fosfórico y 0,1 mol de fluoruro de hidrógeno con una suspensión de hidróxido de calcio 0,25 M (2 l). La solución acuosa mezclada de ácido fosfórico y fluoruro de hidrógeno se drenó en esta suspensión de hidróxido de calcio durante 2 horas a temperatura ambiente. Después de finalizar la gota, la suspensión se envejeció a 80 °C durante 5 horas con la suspensión agitada. El precipitado obtenido se filtró y la materia sólida se secó a 80 °C.

1- 3 Síntesis de apatita de carbonato

[0046] Durante 30 minutos se burbujeó 0,75 L de agua pura mediante un gas de dióxido de carbono. El pH de esta solución disminuyó de 7 a 4. A la solución obtenida se le añadió 0,3 mol de ácido fosfórico y el volumen total se escaló hasta 1 l con agua pura. Esta solución se drenó a una velocidad de 1 l / 3 h en una solución acuosa de hidróxido de calcio 0,5 M (1 l). La suspensión se agitó durante 2 horas. A continuación, la mezcla se envejeció durante la noche y se filtró, y la materia sólida obtenida se secó a 80 °C.

1- 4 Síntesis de la solución sólida de magnesio y apatita

[0047] En 500 ml de agua pura se disolvieron 0,19 mol de nitrato de calcio tetrahidratado y 0,01 mol de Mg(OH)². A continuación, el pH de la solución se ajustó a pH 10 con amoníaco acuoso. Se añadió lentamente una solución acuosa de fosfato dihidrogenado de amonio 0,12 M (500 ml) a esta solución. En este momento se añadió una pequeña cantidad de amoníaco acuoso de modo que el pH de la solución se ajustó a 10. Se añadió toda la solución acuosa de fosfato hidrogenado de diamonio y, a continuación, la solución se envejeció a 90 °C durante 5 horas con la solución agitada. Se filtró un precipitado y se lavó en agua pura mediante tratamiento de ultrasonido 3 veces. La materia sólida obtenida se secó a 80 °C.

Ejemplo 2

[Preparación de polvos formadores de película]

[0048] Como horno de atmósfera para la calcinación se utilizó un horno de atmósfera de purga al vacío 2024-V (MARUSHO DENKI CO., LTD.). Como dispositivo para moler y clasificar se utilizó el molino de chorro de contador de lecho fluidizado Counter Jet Mill 100 AFG (HOSOKAWA MICRON CORPORATION).

2-1 Polvos de apatita formadores de película

[0049] La hidroxiapatita, la apatita de flúor, la apatita de carbonato y la apatita de solución sólida de magnesio sintetizadas como se describió con anterioridad se molieron con un mortero y se calcinaron en el aire, una atmósfera de gas argón o una atmósfera de gas nitrógeno a entre 200 y 1350 °C o entre 600 y 1350 °C. Las muestras calcinadas se molieron y clasificaron con un molino de flujo de aire de contador para obtener polvos de hidroxiapatita de las muestras respectivas, con un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 pm.

2-2 Polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice

[0050] Como un ingrediente distinto de las apatitas se añadió un 1 % en peso de sílice a los polvos de apatita formadores de película sintetizados en el 2-1 anterior y se realizó el mismo tratamiento para obtener polvos de hidroxiapatita en los que se mezcló sílice. Se utilizó sílice que era «Sciqas series producidas por SAKAI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD., tamaño de partícula: 1,0 pm».

2- 3 Polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló el ajustador de tono de color

[0051] Se mezclaron varios ajustadores de tono de color en los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el 2-1 para obtener polvos formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color. Se utilizaron el óxido de titanio que fue «especialmente producido por KISHIDA CHEMICAL Co., Ltd.», óxido de zinc que era «un óxido de zinc oficial producido por HakusuiTech Co., Ltd.», azul ultramarino que era «ultramarino producido por PINOA Co., Ltd.», óxido de hierro que era «un producto de primera clase shika producido por KANTO CHEMICAL CO., INC.» y rojo n.° 204 que era «rojo lago CBA producido por Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.».

Ejemplo 3

[Tratamiento de irradiación con plasma y/o tratamiento de aplicación de energía mecánica]

[0052] Como dispositivo de irradiación con plasma se utilizó el generador de plasma de fabricación propia. Se fijó un vaso de precipitados de 300 cc en un plato giratorio eléctrico inclinado T-AU, se giró y se utilizó como mezclador de polvo utilizado en el momento de la irradiación con plasma.

[0053] El generador de plasma se ilustra en la figura 1 y 2. En las figuras, el número de referencia 1 indica un convertidor CA/CC (CA 100 V Cc 24 V), el número de referencia 2 indica un inversor de tubo de cátodo frío (CC 24 V CA 1000 V), el número de referencia 3 indica un circuito de refuerzo (circuito Cockcroft-Walton, CA 1000 V CA 10 kV), el número de referencia 4 indica una boquilla de plasma y el número de referencia 5 indica un caudalímetro de gas. Se utilizó Mechanofusion AMS-MINI (HOSOKAWA MICRON CORPORATION) como un dispositivo para aplicar energía mecánica, y se utilizó un Nanocular NC-ALB (HOSOKAWA MICRON CORPORATION) como un dispositivo que permite la aplicación de energía mecánica e irradiación con plasma simultáneamente.

3- 1 Producción de polvos formadores de película provistos con tratamiento de irradiación con plasma

[0054] Los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice y que se produjeron en el Ejemplo 2-2, y los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color y que se produjeron en el Ejemplo 2-3 se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma mediante el uso del generador de plasma de fabricación propia. Se realizó un tratamiento de irradiación con plasma con los polvos formadores de película mezclados con el mezclador (se hizo girar un vaso de precipitados de 300 cc mediante la plataforma giratoria eléctrica T-AU) para obtener polvos formadores de película provistos de tratamiento de irradiación con plasma.

3-2 Producción de polvos de hidroxiapatita formadores de película provistos de tratamiento de irradiación con plasma y tratamiento de aplicación de energía mecánica (tratamientos separados)

[0055] Los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice y que se produjeron en el Ejemplo 2-2, y los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color y que se produjeron en el Ejemplo 2-3 se trataron con un dispositivo para aplicar energía mecánica (Mechanofusion AMS-MINI, HOSOKAWA MICRON CORPORATION) y a continuación se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma para obtener polvos formadores de película. De manera similar, el polvo de hidroxiapatita formador de película que se produjo en el Ejemplo 2-1 se trató con un dispositivo para aplicar energía mecánica después de que se realizase el tratamiento de irradiación con plasma para obtener un polvo formador de película.

3-3 Producción de polvos de hidroxiapatita formadores de película provistos de tratamiento de irradiación con plasma y tratamiento de aplicación de energía mecánica (tratamientos simultáneos)

[0056] Los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice y que se produjeron en el Ejemplo 2-2, y los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron ajustadores de tono de color y que se produjeron en el Ejemplo 2-3 se trataron con el dispositivo que permite la aplicación de energía mecánica e irradiación con plasma simultáneamente (Nanocular NC-ALB, HOSOKAWA MICRON CORPORATION) para obtener polvos formadores de película.

3- 4 Producción de polvos de hidroxiapatita formadores de película provistos de tratamiento de aplicación de energía mecánica

[0057] Los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice y que se produjeron en el Ejemplo 2-2, y los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color y que se produjeron en el Ejemplo 2-3 se proporcionaron con el tratamiento de aplicación de energía mecánica para obtener polvos formadores de película.

Ejemplo 4

[Medición del espesor de la película, cantidad de elución de Ca y dureza de Vickers]

[0058] Las películas se formaron mediante los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezcló sílice y que se produjeron en el Ejemplo 2-2, y los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color y que se produjeron en el Ejemplo 2-3. Se realizaron las mediciones del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers. Las capas de película formadas que contienen los polvos de hidroxiapatita formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color mencionados con anterioridad (fotografías) se muestran en la figura 6.

4-1 Tamaño de partícula de los polvos formadores de película

[0059] Los tamaños medios de partícula y la distribución de tamaño de partícula de los polvos formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1 se ilustran en la figura 3. Se utilizó un dispositivo de medición de distribución de tamaño (LA-950, fabricado por HORIBA, Ltd.) para medir la distribución de tamaño de partícula de los polvos formadores de película. La unidad de tipo seco se utilizó para la medición. En [Tablas] y similares descritos a continuación, «un tamaño de partícula de 0,5 |jm» significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 0,4 y 0,6 jm , y «un tamaño de partícula de 1 jm » significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 0,9 y 1,1 jm , «un tamaño de partícula de 5 jm » significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 4,0 y 6,0 jm , «un tamaño de partícula de 10 jm » significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 9,0 y 11,0 jm , «un tamaño de partícula de 20 jm » significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 19,0 y 21,0 jm , y «un tamaño de partícula de 30 jm » significa un polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de entre 29,0 y 31,0 jm .

4- 2 Procedimiento para formar la película

[0060] Las superficies lisas de esmalte se cortaron de dientes humanos extraídos y las superficies se pulieron. El tratamiento de formación de película se realizó en las superficies pulidas mencionadas con anterioridad mediante el uso de los diversos polvos formadores de película de hidroxiapatita mencionados con anterioridad mediante un dispositivo para formar una película mediante la pulverización de un polvo. En cuanto a las condiciones de formación de la película, el diámetro interno de la boquilla de la punta de la pieza de mano se estableció en 5,0 mm, y la presión de pulverización se estableció en 0,6 MPa. La distancia entre una punta de boquilla de pulverización y un sustrato se estableció en 0,5 cm (con la punta de boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato), y la velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización se estableció en 10 mm/s. La superficie de las capas de película formadas obtenidas se pulió con una pasta pulidora de diamante. Se confirmó que los espesores de las capas de película formadas no cambiaron debido al tratamiento de pulido mediante el uso de un microscopio digital VHX-1000 (KEYENCE CORPORATION).

4-3 Medición de espesores de películas formadas

[0061] Los espesores de las películas formadas por el tratamiento de formación de película del 4-2 anterior se determinaron a partir de los resultados de la medición 3D del mismo mediante el uso del microscopio digital VHX-1000 (KEYENCE CORPORATION).

4-4 Medición de las cantidades de elución de Ca de las películas

[0062] Todas las superficies de muestras distintas de las superficies en las que se formaron las películas y en las que se realizó el tratamiento de formación de película del 4-2 mencionado con anterioridad (ventanas de alrededor de 2 mm x 2 mm) se enmascararon con esmalte de uñas para producir bloques de esmalte para medir las cantidades de elución de Ca. En cuanto a la evaluación de las cantidades de elución de Ca de las películas, las concentraciones de iones de Ca eluidos de las capas de película formadas se midieron mediante pruebas de ciclo de pH en las que se simuló el cambio de pH en la cavidad bucal. Se utilizó una solución amortiguadora de ácido láctico de 0,2 mol/l (pH 4,5) y una solución amortiguadora de HEPES de 0,02 mol/l (pH 7,0) para las soluciones de prueba. Los bloques de esmalte para medir las cantidades de elución de iones de Ca, producidos como se describió con anterioridad se sumergieron en la solución amortiguadora de ácido láctico en una condición de prueba de 37 °C durante 30 minutos, y a continuación, los bloques de esmalte se sumergieron en la solución amortiguadora de HEPES durante 90 minutos. Esto se definió como un ciclo. Se realizaron un total de 3 ciclos. Después del final de las pruebas, la concentración de iones de Ca eluyendo en la solución se midió mediante cromatografía de iones (procedimiento de cromatografía de iones positivos). El procedimiento de medición se realizó bajo las siguientes condiciones de medición:

Nombre del dispositivo: Intelligent HPLC LC-2000-Plus (Jasco Corporation)

Measuring Column: Cation-Measuring Column IC YK-421 (Shodex)

Eluido: ácido tartárico 5 mM ácido dipicolínico 1 mM ácido bórico 1,5 g/l

Caudal: 1,0 ml/min

Cantidad de muestra cargada: 20 pl

Temperatura de medición: 40 °C

Detector: detector de conductividad eléctrica.

4-5 Medición de la dureza de Vickers

[0063] La dureza de Vickers de las películas producidas por el tratamiento de formación de película se midió mediante el uso de un evaluador de microdureza FM-700 (FUTURE-TECH CORP.) en las condiciones siguientes: carga de empuje: 100 g, y tiempo de retención de la carga: 30 segundos.

Ejemplo 5

[Resultados de la medición 1]

[0064] El tratamiento de formación de película se realizó mediante el uso de los polvos de apatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2, y las mediciones de los espesores de las películas formadas, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers se realizaron en muestras respectivas. Se utilizó un dispositivo de pulverización de polvo de fabricación propia para formar películas. El dispositivo de pulverización de polvo de fabricación propia comprende: un convertidor de CA/CC (CA 100 V ^ C C 24 V), una válvula solenoide, un separador de niebla, un regulador de aire, un controlador de velocidad y similares.

5-1 Espesores de película

[0065] El tratamiento de formación de película se realizó mediante el uso de los polvos de apatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, y se midieron los espesores de las películas formadas. Los resultados de la medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 200 y 1350 °C se muestran en [Tabla 1]. Los resultados de la medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 2]. Los resultados de la medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas nitrógeno a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 3]. Y los resultados de medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de apatita de flúor de varios tamaños de partículas que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 4].

[Ta l 11

[Tabl 21

[Tabla 3]

[Tabla 4]

[0066] A partir de los resultados anteriores, aunque los espesores de película en el caso de la formación de películas con un polvo de hidroxiapatita que tiene un tamaño de partícula promedio de 0,5 |jm y un polvo de apatita de flúor que se calcinaron en la atmósfera de aire a 600 °C fueron inferiores a 30 jm , todas las películas formadas con polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en una atmósfera de gas argón o una atmósfera de gas nitrógeno a entre 600 y 1350 °C y tuvieron un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm tuvieron espesores de 30 jm o más. A partir de esto se reveló que se pueden obtener espesores superiores de películas cuando se utilizan polvos de hidroxiapatita producidos por calcinación en una atmósfera de gas inerte, especialmente en una atmósfera de gas argón, como polvos formadores de película.

5- 2 Cantidades de elución de Ca

[0067] El tratamiento de formación de película se realizó mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, y se midieron las cantidades de elución de Ca. Los resultados de la medición de las cantidades de elución de Ca de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 5]. Los resultados de la medición de las cantidades de elución de Ca de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 6]. Y los resultados de la medición de las cantidades de elución de Ca de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas nitrógeno a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 7].

[Tabla 5]

[Tabla 6]

[Tabla 7]

[0068] A partir de los resultados anteriores, todas las cantidades de elución de Ca en el caso de la formación de películas con polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en una atmósfera de gas argón o una atmósfera de nitrógeno a entre 600 y 1350 °C y tuvieron un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 |jm se redujeron en comparación con las cantidades de elución de Ca en el caso de la formación de películas con polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C y tuvieron un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm . A partir de esto se reveló que la cantidad de elución de Ca se suprimió en alrededor de un 20 % en el momento en que los polvos de hidroxiapatita producidos por calcinación en una atmósfera de gas inerte, especialmente en una atmósfera de gas argón se utilizan como polvos formadores de película en comparación con el caso en que los polvos de hidroxiapatita producidos por calcinación en la atmósfera de aire se utilizan como polvos formadores de película.

5-3 Dureza de Vickers

[0069] El tratamiento de formación de película se realizó mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2-1, y se midió la dureza de Vickers. Los resultados de la medición de la dureza de Vickers de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 8]. Los resultados de la medición de la dureza de Vickers de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 9]. Y los resultados de la medición de la dureza de Vickers de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas nitrógeno a entre 600 y 1350 °C se muestran en [Tabla 10].

[Tabla 8]

[Tabla 9]

[Tabla 10]

[0070] A partir de los resultados anteriores, la dureza de Vickers en el caso de formar películas con los polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C y tuvieron un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 |jm fue de entre 302 y 330 Hv, y la dureza de Vickers en todos los casos fue de 330 Hv o menos. Este valor numérico fue un valor equivalente a un nivel bajo de la dureza de Vickers del esmalte reportada por los documentos. Mientras tanto, la dureza de Vickers en el caso de la formación de películas con los polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C y tuvo un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm fue de entre 351 y 391 Hv, y la dureza de Vickers en el caso de la formación de películas con los polvos de hidroxiapatita que se calcinaron en una atmósfera de gas nitrógeno a entre 600 y 1350 °C y tuvo un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm fue de entre 341 y 372 Hv. Toda la dureza de Vickers fue de 340 Hv o más. Estos valores numéricos indicaron cada uno un valor equivalente a un alto nivel de la dureza de Vickers del esmalte registrado en documentos o un valor superior al valor y tendía a ser superior al de la dentina natural. A partir de lo anterior se reveló que la dureza de Vickers en el caso de usar los polvos de hidroxiapatita producidos por calcinación en una atmósfera de gas inerte, especialmente en una atmósfera de gas argón, se utilizan como polvos formadores de película aumentados en alrededor de entre un 15 y un 18 % en comparación con la dureza de Vickers en el caso de usar los polvos de hidroxiapatita producidos por calcinación en la atmósfera de aire como polvos formadores de película.

[0071] A partir de lo anterior, en los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas inerte, especialmente en una atmósfera de gas argón, a entre 600 y 1350 °C se obtuvieron los mejores resultados en todos los resultados de medición de los espesores de película, las cantidades de elución de Ca y la dureza de Vickers de las películas formadas con los polvos que tienen un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 |jm, y se reveló que los polvos de hidroxiapatita son polvos eficaces como polvos formadores de película.

[0072] La dureza de Vickers de las películas que se formaron con los polvos de hidroxiapatita calcinados en la atmósfera de aire a entre 600 y 1350 °C fue de 330 Hv o menos. Sin embargo, la dureza de Vickers de las películas que se formaron con los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C y que tienen cualquier tamaño de partícula se reconoció como una dureza de 340 Hv o más, y los polvos de hidroxiapatita fueron polvos eficaces como polvos formadores de película.

[0073] En particular, en los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C se obtuvieron los mejores resultados en todos los resultados de medición de los espesores de película, las cantidades de elución de Ca y la dureza de Vickers para las películas formadas con polvos que tienen un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm .

5-4 Espesor de la película (con la mezcla de ajustadores de tono de color)

[0074] El tratamiento de formación de película se realizó mediante el uso de polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen los ajustadores de tono de color mezclados y que se producen en el Ejemplo 2-3, y se midieron los espesores de las películas formadas. Los resultados de la medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 200 y 1350 °C y que tienen un 1 % en masa de mezcla de óxido de titanio se muestran en [Tabla 11]. Y los resultados de medición de los espesores de las películas formadas mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita de varios tamaños de partículas que se calcinaron en una atmósfera de gas argón a entre 200 y 1350 °C y que tienen un 5 % en masa de mezcla de óxido de zinc se muestran en [Tabla 12].

[Tabla 11]

[Tabla 12]

[0075] A partir de los resultados anteriores se reveló que las películas que tenían una alta capacidad de enmascaramiento y ocultamiento (espesor de película: 30 |jm o más) se formaron en un corto periodo de tiempo con los polvos que se calcinaron a entre 600 y 1350 °C en una atmósfera de gas argón y tenían un tamaño de partícula promedio de entre 0,5 y 30 jm . Al comparar los resultados mostrados en [Tabla 11] y [Tabla 12] con los resultados mostrados en [Tabla 2] se reveló que los espesores de película en el caso de formar las películas con los polvos de hidroxiapatita que tienen un 5 % en masa de óxido de zinc mezclado eran casi equivalentes a los espesores en el caso de mezclar sin óxido de zinc y los espesores de película en el caso de formar las películas con los polvos de hidroxiapatita que tienen un 1 % en masa de óxido de titanio mezclado eran bastante superiores al espesor en el caso de mezclar sin óxido de titanio.

Ejemplo 6

[Resultados de la medición 2]

[0076] Los tratamientos de formación de película se realizaron con polvos obtenidos al proporcionar los polvos de apatita formadores de película producidos en el Ejemplo 2 con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma y polvos no tratados obtenidos al no proporcionar los polvos de apatita formadores de película con tratamiento de aplicación de energía mecánica o tratamiento de irradiación con plasma, y las mediciones de los espesores de película, las cantidades de elución de Ca y la dureza de Vickers se realizaron para las muestras respectivas. De manera similar al Ejemplo 4-2, en los procedimientos de formación de película, las superficies lisas de esmalte se cortaron de dientes extraídos humanos y las superficies se pulieron. Los tratamientos de formación de película se realizaron en las superficies pulidas mencionadas con anterioridad mediante el uso de diversos polvos de hidroxiapatita con el dispositivo de chorro para formar una película mediante la pulverización de un polvo. Las condiciones de formación de la película se establecieron de la siguiente manera: el diámetro interno de una boquilla de la punta de la pieza de mano fue de 3,0 mm, la presión de pulverización fue de 0,4 MPa, la distancia entre una punta de la boquilla de pulverización y un sustrato fue de 10 mm (con la punta de la boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato), y la velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización fue de 2 mm/s. Las superficies de las capas de película formadas obtenidas se pulieron con una pasta pulidora de diamante.

6-1 Tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma

[0077] El tratamiento de aplicación de energía mecánica se realizó durante 30 minutos con una velocidad del rotor establecida como 500 rpm mediante el uso del dispositivo para la aplicación de energía mecánica (Mechanofusion AMS-MINI, Hosokawa Micron Corporation). El tratamiento con plasma se realizó durante 5 minutos mediante irradiación con plasma en condiciones de generación de plasma (un voltaje aplicado de 20 kV) desde una punta de boquilla de plasma con el recipiente en el que se colocó un polvo provisto de tratamiento con energía mecánica girado a una velocidad de rotor de 150 rpm. Se utilizó helio, argón, nitrógeno, carbonato u oxígeno como gas plasmático.

(1) Polvo de hidroxiapatita que se calcinó en atmósfera de gas argón y que tiene un tamaño de partícula de 1 jm

[0078] Los resultados de medición de los espesores de las películas formadas con polvos proporcionados con tratamiento de aplicación de energía mecánica a los polvos de hidroxiapatita producidos en el Ejemplo 2-1 mediante calcinación en una atmósfera de gas argón a entre 600 y 1350 °C y que tenían un tamaño de partícula de 1 jm y a continuación irradiando el polvo de hidroxiapatita con plasma se muestran en [Tabla 13], los resultados de medición de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 14] y los resultados de medición de la dureza de Vickers de estos se muestran en [Tabla 15]. Todos los resultados se clasificaron por tipos de gas plasmático.

[Tabla 13

[Tabl 141

[Ta l 11

[0079] A partir de los resultados anteriores, las películas formadas con los polvos proporcionados con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del grosor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers en comparación con las películas formadas con los polvos no tratados. La influencia de los tipos de gases plasmáticos fue excelente en el siguiente orden: He > Ar > N² > CO² > O².

(2) Polvo mezclado obtenido mezclando polvo calcinado en atmósfera de gas argón con polvo calcinado en atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1

[0080] Los resultados de medición de los espesores de película de películas formadas con un polvo mezclado obtenido mezclando un polvo de hidroxiapatita calcinado en una atmósfera de gas argón y que tiene un tamaño de partícula de 1 pm con un polvo de hidroxiapatita calcinado en la atmósfera de aire y que tiene un tamaño de partícula de 1 pm en una proporción de 1 a 1, y realizando un tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma se muestran en [Tabla 16]; los resultados de la medición de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 17]; y los resultados de la medición de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 18]. Todos los resultados se clasificaron por tipos de gas plasmático.

[Ta l 11

[Tabl 171

[0081]

[Tabla 1 1

[0082] A partir de los resultados anteriores, las películas formadas con el polvo mezclado proporcionado con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers a las películas formadas con los polvos no tratados. La influencia de los tipos de gas plasmático fue equivalente en el espesor de la película, excelente en la cantidad de elución de Ca en el siguiente orden: He > Ar > CO² > N² > O², y excelente en la dureza de Vickers en el siguiente orden: He > Ar > N² > CO² > O².

(3) Polvo mezclado obtenido mezclando polvo calcinado en atmósfera de gas argón y polvo calcinado en atmósfera de gas nitrógeno en una proporción de 1 a 1

[0083] Los resultados de medición de los espesores de película de películas formadas con un polvo mezclado obtenido mezclando un polvo calcinado en una atmósfera de gas argón y que tiene un tamaño de partícula de 1 pm con un polvo calcinado en una atmósfera de gas nitrógeno y que tiene un tamaño de partícula de 1 pm en una proporción de 1 a 1, y realizando un tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma se muestran en [Tabla 19]; los resultados de la medición de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 20]; y los resultados de la medición de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 21]. Todos los resultados se clasificaron por tipos de gas plasmático.

[Ta l 11

[Tabla 21

[Ta l 211

[0084] A partir de los resultados anteriores, las películas formadas con el polvo mixto proporcionado con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers en comparación con las películas formadas con los polvos no tratados. En cuanto a la influencia de los tipos de gases plasmáticos, fue excelente en el espesor, y en la cantidad de elución de Ca la influencia fue excelente en el siguiente orden: He > Ar > CO² > N² > O², y en la dureza de Vickers la influencia fue excelente en el siguiente orden: He > Ar > N² > CO² > O². El polvo mezclado obtenido mediante la mezcla de un polvo calcinado en una atmósfera de gas de argón con un polvo calcinado en una atmósfera de gas de nitrógeno en una proporción de 1 a 1 fue superior en todos los elementos del grosor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers en comparación con el polvo mezclado obtenido mediante la mezcla de un polvo calcinado en una atmósfera de gas de argón con un polvo calcinado en la atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1.

6-2 Tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma (combinado con ajustador de tono de color)

[0085] Se formaron películas que utilizan polvos obtenidos al proporcionar polvos de hidroxiapatita formadores de película que se produjeron en el Ejemplo 2-3 y en las que se mezclaron los ajustadores de tono de color con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma y utilizando los polvos no tratados. Se midieron los espesores de película, las cantidades de elución de iones de Ca de las películas y la dureza de Vickers de la película. El tratamiento de energía mecánica se realizó durante 5 minutos con una velocidad de rotor establecida como 5000 rpm mediante el uso de un dispositivo para aplicar energía mecánica (Mechanofusion AMS-MINI, Hosokawa Micron Corporation). El tratamiento con plasma se realizó durante 20 minutos mediante irradiación con plasma en condiciones de generación de plasma (un voltaje aplicado de 5 kV) desde una punta de boquilla de plasma con el recipiente en el que se colocó el polvo proporcionado con el tratamiento de energía mecánica girado a una velocidad de rotor de 150 rpm. Se utilizó helio, argón, nitrógeno, carbonato u oxígeno como gas plasmático.

[0086] De manera similar al Ejemplo 4-2 mencionado con anterioridad, en los procedimientos de formación de película, las superficies lisas de esmalte se cortaron de dientes extraídos humanos y las superficies se pulieron. Los tratamientos de formación de película se realizaron en las superficies pulidas mencionadas con anterioridad mediante el uso de diversos polvos de hidroxiapatita con el dispositivo para formar una película mediante la pulverización de un polvo. Las condiciones de formación de la película se establecieron de la siguiente manera: el diámetro interno de una boquilla de la punta de la pieza de mano: 0,5 mm, la presión de pulverización: 0,2 MPa, la distancia entre una punta de la boquilla de pulverización y un sustrato: 30 mm (con la punta de la boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato) y la velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización: 5 mm/s. La superficie de las capas de película formadas obtenidas se pulió con una pasta pulidora de diamante.

[0087] Los resultados de medición de los espesores de las películas formadas con polvos provistos de tratamiento de aplicación de energía mecánica a los polvos formadores de película que se produjeron mediante calcinación en una atmósfera de gas argón y tuvieron un tamaño medio de partícula de 1 pm y en los que se mezcló un 1 % en masa de óxido de titanio como un ajustador de tono de color, seguido de irradiación con plasma se muestran en [Tabla 22]. Los resultados de medición de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 23], y los resultados de medición de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 24]. Todos los resultados se clasificaron por tipos de gas plasmático. De manera similar, los resultados de medición de los espesores de películas formadas con polvos proporcionados con tratamiento de aplicación de energía mecánica a polvos formadores de película obtenidos mediante la mezcla de un 5 % en masa de óxido de cinc como un ajustador de tono de color en polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de gas argón y tuvieron un tamaño de partícula promedio de 1 pm, seguido de irradiación con plasma se muestran en [Tabla 25]. Los resultados de medición de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 26], y los resultados de medición de la dureza de Vickers de los mismos se muestran en [Tabla 27]. Todos los resultados se clasificaron por tipos de gas plasmático.

[Tabla 22

[Tabla 23]

Medición de la cantidad de elución (ppm) de Ca

Energía mecánica ^ tratamiento con plas

Tipo d

T em p era tu ra "^ .^ He Ar N2 CO2

de calcinación

600 °C 154 161 165 166 1

1000 °C 67 87 93 96 1

1200 °C 42 49 52 55 5

1350 °C

45

55

57

61

6

[Tabla 24

[Tabla 21

[Tabla 26

[Tabla 27

[0088] A partir de los resultados anteriores, las películas formadas con los polvos proporcionados con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del grosor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers en comparación con las películas formadas con los polvos no tratados. Al utilizar especialmente gas de helio como gas de plasma, las velocidades de formación de espesores de película fueron altas, se suprimieron las cantidades de elución de Ca y también se obtuvo una dureza alta de Vickers en el Ejemplo 6-2 como en el Ejemplo 6-1. Por lo tanto se reveló que se pueden formar películas más densificadas y estables.

[0089] A partir de los resultados anteriores, las películas formadas con los polvos formadores de película provistos de tratamiento de energía mecánica y tratamiento con plasma, y los polvos formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color exhibieron una dureza de Vickers de 380 Hv o más, y especialmente las películas formadas con los polvos formadores de película provistos de tratamiento con plasma después del tratamiento de energía mecánica, todas exhibieron un valor de 400 Hv o más. Por lo tanto se descubrió que los polvos formadores de película fortalecen la dentina natural. Esto se convierte en una gran ventaja con el propósito de extender la vida de los dientes. Dado que se encontró poca diferencia entre los espesores de película formados con los polvos formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color y que se proporcionaron con tratamiento de energía mecánica y tratamiento con plasma y los espesores de película formados con los polvos formadores de película se reveló que los ajustadores de tono de color no afectan la formación de película.

[0090] Además, las cantidades de elución de Ca de las películas formadas con los polvos formadores de película provistos de tratamiento de energía mecánica y tratamiento con plasma, y los polvos formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color exhibieron un valor menor que las cantidades de elución de Ca en el caso de formar las películas con los polvos formadores de película no tratados (solo mezclados) y los polvos formadores de película provistos de tratamiento de energía mecánica se mejora la estabilidad de las películas formadas y se pueden obtener películas densas que tienen alta resistencia a los ácidos. Por lo tanto se considera que se pueden proporcionar películas que existen de forma estable en el entorno de la cavidad bucal donde el pH cambia gravemente.

[0091] Cuando se examinó la capacidad de ocultar la decoloración de una corona dental se reveló que es preferible formar películas que tengan un espesor de película de 30 pm o más. Por lo tanto se puede obtener un polvo formador de película que permite formar espesores de película de 30 pm o más en un corto periodo de tiempo y películas que tienen una dureza Vickers de 340 Hv o más, que es un nivel medio de la dureza Vickers del esmalte.

Ejemplo 7

[Resultados de la medición 3]

[Diferencia de efecto en función de los procedimientos para tratar polvos calcinados en distintas atmósferas]

7-1 Condiciones experimentales

[0092] Las películas se formaron al proporcionar los siguientes tratamientos respectivos a los polvos de apatita formadores de película que se produjeron en el Ejemplo 2: 1) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica seguida de irradiación con plasma (tratamiento con plasma ^ energía mecánica, tratamientos separados); 2) el tratamiento de la irradiación con plasma seguido de la aplicación de energía mecánica (tratamiento con plasma ^ energía mecánica, tratamientos separados); 3) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica e irradiación con plasma simultáneamente (energía mecánica = tratamiento con plasma, tratamientos simultáneos), 4) el tratamiento de la irradiación con plasma (tratamiento con plasma); 5) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica (tratamiento de energía mecánica), y polvos obtenidos 6) por solo calcinación, molienda, clasificación y mezcla sin tratamiento de la irradiación con plasma ni la aplicación de energía mecánica (sin tratar). Las mediciones del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers se realizaron para las muestras respectivas. La medición de los espesores de película, las cantidades de elución de Ca y la dureza de Vickers se llevó a cabo en los mismos procedimientos que el Ejemplo 5.

[0093] El tratamiento de aplicación de energía mecánica se realizó durante 10 minutos con la velocidad del rotor establecida como 2500 rpm mediante el uso del dispositivo para la aplicación de energía mecánica (Mechanofusion AMS-MINI, Hosokawa Micron Corporation). El tratamiento de irradiación con plasma se realizó durante 10 minutos mediante irradiación con plasma en condiciones de generación de plasma (un voltaje aplicado de 10 kV, gas de plasma: helio) desde una punta de boquilla de plasma con recipientes en los que se colocó un polvo no proporcionado y proporcionado con tratamiento de aplicación de energía mecánica girado a una velocidad de rotor de 150 rpm.

[0094] De manera similar al Ejemplo 4-2, en los procedimientos de formación de película, las superficies lisas de esmalte se cortaron de dientes extraídos humanos y las superficies se pulieron. Los tratamientos de formación de película se realizaron en las superficies pulidas mencionadas con anterioridad mediante el uso de diversos polvos de hidroxiapatita y polvos de hidroxiapatita que tienen ajustadores de tono de color mezclados con el dispositivo para formar una película mediante la pulverización de un polvo. Las condiciones de formación de la película se establecieron de la siguiente manera: el diámetro interno de una boquilla de la punta de la pieza de mano: 1,8 mm, la presión de pulverización: 0,5 MPa, la distancia entre una punta de la boquilla de pulverización y un sustrato: 5 mm (con la punta de la boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato), y la velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización: 1 mm/s. La superficie de las capas de película formadas obtenidas se pulió con una pasta pulidora de diamante.

7-2 Polvos de hidroxiapatita calcinados en atmósfera de gas argón

[0095] Las películas se formaron mediante el uso de polvos obtenidos al proporcionar los tratamientos 1) a 6) mencionados con anterioridad a polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 28] a [Tabla 30]. Los resultados de la cantidad de elución de Ca se muestran en [Tabla 31] a [Tabla 33]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 34] a [Tabla 36].

[Tabl 21

[Ta l 21

[Tabl 1

[Ta l 11

[Ta l 21

[Tabl 1

[Tabl 41

[Ta l 1

[Tabl 1

[0096] A partir de los resultados anteriores, las películas se formaron con 1) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma; 2) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica después del tratamiento de irradiación con plasma; 3) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica y tratamiento de irradiación con plasma simultáneos; y 4) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del grosor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers independientemente del tamaño de partícula que las películas formadas con 5) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica; y 6) los polvos no tratados casi en el siguiente orden: 1) > 2) > 3) > 4) > 5) = 6).

7-3 Polvos de apatita formadores de película

[0097] Las mismas pruebas que las anteriores 7-2 también se realizaron para apatita de flúor, apatita de carbonato y apatita de solución sólida de magnesio que se sintetizaron en el Ejemplo 2. En consecuencia, las películas formadas por polvos formadores de película que se proporcionaron con el tratamiento de la irradiación con plasma (tratamiento con plasma); y los tratamientos tanto de aplicación de energía mecánica como de irradiación con plasma, especialmente los tratamientos de aplicación de energía mecánica seguidos de irradiación con plasma (tratamiento con plasma de energía mecánica (tratamientos separados), fueron superiores en el espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers a las películas formadas mediante el uso de polvos formadores de película que solo se calcinaron, molieron, clasificaron y mezclaron y que no se proporcionaron con ningún tratamiento de irradiación con plasma o aplicación de energía mecánica (sin tratar). Se obtuvieron los mismos resultados que los casos de 7-2.

7-4 Polvos de hidroxiapatita mixtos obtenidos mediante la mezcla de polvos de hidroxiapatita calcinados en atmósfera de gas de argón y polvos de hidroxiapatita calcinados en atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1

[0098] Las mismas pruebas que las anteriores 7-2 se realizaron mediante el uso de polvos obtenidos mezclando polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de argón, molidos y clasificados con el molino de flujo de aire contrario; y polvos de hidroxiapatita calcinados en la atmósfera de aire, molidos y clasificados con el molino de flujo de aire contrario en una proporción de 1 a 1. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 37] y [Tabla 38]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 39] y [Tabla 40]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 41] y [Tabla 42].

[Tabla 37

[Tabl 1

[Tabl 1

[Tabl 41

[Tabl 411

[Ta l 421

[0099] A partir de los resultados anteriores, las películas se formaron con 1) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma; 3) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica y tratamiento de irradiación con plasma simultáneos; y 4) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers independientemente del tamaño de partícula en comparación con las películas formadas con 5) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica; y 6) los polvos no tratados casi en el siguiente orden: 1) > 3) > 4) > 5) = 6). En los polvos obtenidos mezclando los polvos formadores de película calcinados en una atmósfera de gas argón, que era un gas inerte, y los polvos de hidroxiapatita calcinados en la atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1 se descubrió que los espesores de película de las películas formadas eran de 30 pm o más cuando los polvos se proporcionaron con el tratamiento de irradiación con plasma (tratamiento con plasma); y el tratamiento tanto de la aplicación de energía mecánica como de la irradiación con plasma, y se reveló que los polvos sirven como polvos formadores de película eficaces. Las películas formadas con polvos de hidroxiapatita obtenidos mediante la mezcla de los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas argón y los polvos de hidroxiapatita calcinados en la atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1 fueron inferiores a las películas formadas con los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas argón en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers.

7-5 Polvos de hidroxiapatita mixtos obtenidos mediante la mezcla de polvos de hidroxiapatita calcinados en atmósfera de gas de argón y polvos de hidroxiapatita calcinados en atmósfera de nitrógeno en una proporción de 1 a 1

[0100] Las mismas pruebas que las anteriores 7-2 se realizaron mediante el uso de polvos obtenidos mezclando polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de argón, molidos y clasificados con el molino de flujo de aire contrario; y polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de nitrógeno, molidos y clasificados con el molino de flujo de aire contrario en una proporción de 1 a 1. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 43] y [Tabla 44]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 45] y [Tabla 46]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 47] y [Tabla 48].

[Tabla 43

[Tabla 44]

[Tab

[Tabl

[Tab

[Tabla 48]

[0101] A partir de los resultados anteriores, las películas se formaron con 1) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma; 3) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica y tratamiento de irradiación con plasma simultáneos; y 4) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers independientemente del tamaño de partícula en comparación con las películas formadas con 5) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica; y 6) los polvos no tratados casi en el siguiente orden: 1) > 3) > 4) > 5) = 6). Las películas formadas con los polvos de hidroxiapatita obtenidos mezclando los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas de argón y los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de nitrógeno en una proporción de 1 a 1 fueron superiores en comparación con las películas formadas con los polvos de hidroxiapatita obtenidos mezclando los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas de argón y los polvos de hidroxiapatita calcinados en la atmósfera de aire en una proporción de 1 a 1 en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers, pero fueron inferiores a las películas formadas con los polvos de hidroxiapatita calcinados en una atmósfera de gas de argón en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers.

7-6 Polvos de hidroxiapatita formadores de película mezclados con sílice

[0102] Las mismas pruebas que las 7-2 anteriores se llevaron a cabo mediante el uso del polvo formador de película que tiene un tamaño de partícula de 1 pm al que se añadió sílice que se obtuvo mediante la calcinación del polvo obtenido mediante la adición de un 1 % del polvo de sílice a los polvos de hidroxiapatita que tienen un tamaño de partícula promedio de 1 pm en una atmósfera de argón, moliendo y clasificando el polvo con el molino de flujo de aire contrario como se describe en el Ejemplo 2-2 mencionado con anterioridad. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 49] y [Tabla 50]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 51] y [Tabla 52]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 53] y [Tabla 54].

[Tabl

[Tabla 1

[Ta l 11

[Ta l 21

[Ta l 1

[Ta l 41

[0103] A partir de los resultados anteriores, las películas se formaron con 1) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma; 3) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica y tratamiento de irradiación con plasma simultáneos; y 4) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers independientemente de la temperatura de calcinación en comparación con las películas formadas con 5) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica; y 6) los polvos no tratados casi en el siguiente orden: 1) > 3) > 4) > 5) = 6). Las películas formadas con el polvo de hidroxiapatita formadora de película que tienen sílice mezclada fueron un poco inferiores a las películas formadas con el polvo de hidroxiapatita en el que no se mezcló sílice y que se calcinó en una atmósfera de gas argón en el espesor de la película, pero fueron tan excelentes como las películas formadas con el polvo de hidroxiapatita en el que no se mezcló sílice y que se calcinó en una atmósfera de gas argón en la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers.

7-7 Polvo mixto obtenido mezclando polvos de hidroxiapatita distintos en tamaño de partícula

[0104] Las mismas pruebas que las anteriores 7-2 se realizaron mediante el uso de polvos obtenidos mediante la mezcla de polvos de hidroxiapatita formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario y tenían un tamaño medio de partícula de 10 pm; y polvos de hidroxiapatita formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario y tuvieron un tamaño medio de partícula de 1 pm, en una proporción de 1 a 1. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 55] y [Tabla 56]. Los resultados de los espesores de película para la comparación se muestran en [Tabla 571. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 58] y [Tabla 59]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca para la comparación se muestran en [Tabla 60]. Los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 61] y [Tabla 62]. Los resultados de la dureza de Vickers para la comparación se muestran en [Tabla 63].

[Tabla 55

[Ta l 1

[Tabla 57]

[Ta l 1

[Ta l 1

[Tabla 60]

[Ta l 1

[Ta l 2

[Tabla 63]

[0105] A partir de los resultados anteriores, las películas se formaron con 1) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de tratamiento de irradiación con plasma; 3) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica y tratamiento de irradiación con plasma simultáneos; y 4) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del grosor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers independientemente de la temperatura de calcinación a las películas formadas con 5) los polvos que se proporcionaron con tratamiento de aplicación de energía mecánica; y 6) los polvos no tratados casi en el siguiente orden: 1) > 3) > 4) > 5) = 6). Las películas formadas con los polvos obtenidos mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita obtenidos mediante la mezcla de los polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen un tamaño medio de partícula de 1 pm y los polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen un tamaño medio de partícula de 10 pm en una proporción de 1 a 1 y la realización de un tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de un tratamiento de irradiación con plasma fueron superiores en todos los elementos del espesor de una película formada, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers a las películas formadas con los polvos obtenidos mediante el uso de los polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen un tamaño medio de partícula de 1 pm y los polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen un tamaño medio de partícula de 10 pm y la realización de un tratamiento de aplicación de energía mecánica seguido de un tratamiento de irradiación con plasma.

[0106] Como se entiende a partir de los resultados experimentales anteriores, los polvos formadores de película preferibles para formar películas que tienen una dureza alta y baja solubilidad en ácido (películas que tienen una pequeña cantidad de elución de Ca) en un corto periodo de tiempo se obtuvieron mediante la realización del tratamiento de irradiación con plasma (tratamiento con plasma). Los polvos formadores de película preferibles para formar películas que tienen mayor dureza y solubilidad sumamente baja en ácido durante un periodo de tiempo más corto se obtuvieron especialmente mediante la realización de los tratamientos de aplicación de energía mecánica seguida de irradiación con plasma (tratamiento con plasma de energía mecánica, tratamientos separados).

Ejemplo 8

[Polvos de hidroxiapatita formadores de película que tienen ajustadores de tono de color mezclados]

[0107] Las películas se formaron al proporcionar los siguientes tratamientos respectivos a polvos obtenidos mediante la mezcla de ajustadores de tono de color en los polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario como se describe en el Ejemplo 2-3: 1) los tratamientos de aplicación de energía mecánica seguida de irradiación con plasma (tratamiento con plasma de energía mecánica, tratamientos separados); 3) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica e irradiación con plasma simultáneamente (energía mecánica = tratamiento con plasma, tratamientos simultáneos), 4) el tratamiento de la irradiación con plasma (tratamiento con plasma); 5) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica (tratamiento de energía mecánica), y polvos obtenidos 6) por solo calcinación, molienda, clasificación y mezcla sin tratamiento de aplicación de energía mecánica ni irradiación con plasma (sin tratar). Las mediciones del espesor de la película, la cantidad de elución de Ca y la dureza de Vickers se realizaron para muestras respectivas de manera similar a como en el Ejemplo 7. Los procedimientos de medición de los espesores de película, las cantidades de elución de Ca y la dureza de Vickers se realizaron mediante los mismos procedimientos que en el Ejemplo 5.

8-1 Polvos en los que se mezcló un 1 % en masa de óxido de titanio como ajustador de tono de color

[0108] Las películas se formaron mediante el uso de los polvos obtenidos al proporcionar los tratamientos mencionados con anterioridad de 1) y 3) a 6) a los polvos obtenidos al mezclar un 1 % en masa de óxido de titanio como un ajustador de tono de color en los polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 64] y [Tabla 65]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 66] y [Tabla 67]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 68] y [Tabla 69].

[Tab

[Tabl 1

[Tabl 1

[Tabl 71

[Tabl 1

[Tabl 1

8-2 Polvos en los que se mezcló un 5 % en masa de óxido de zinc como ajustador del tono de color

[0109] Las películas se formaron mediante el uso de los polvos obtenidos al proporcionar los tratamientos mencionados con anterioridad de 1) y 3) a 6) a los polvos obtenidos al mezclar un 5 % en masa de óxido de zinc como un ajustador de tono de color en los polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 70] y [Tabla 71]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 72] y [Tabla 73]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 74] y [Tabla 75].

[Tabla 70

[Tabl 711

[Tabl 721

[Tabl 71

[Ta l 741

[Tabl 71

8-3 polvos en los que se mezcló un 0,1 % en masa de rojo n.° 204 como ajustador de tono de color

[0110] Las películas se formaron mediante el uso de los polvos obtenidos al proporcionar los tratamientos mencionados con anterioridad de 1) y 3) a 6) a los polvos obtenidos al mezclar un 0,1 % en masa de rojo n.° 204 como un ajustador de tono de color en los polvos formadores de película que se calcinaron en una atmósfera de argón, se molieron y se clasificaron con el molino de flujo de aire contrario. Los resultados de los espesores de película se muestran en [Tabla 76] y [Tabla 77]. Los resultados de las cantidades de elución de Ca se muestran en [Tabla 78] y [Tabla 79]. Y los resultados de la dureza de Vickers se muestran en [Tabla 80] y [Tabla 81].

[Ta l 71

[Ta l 77

[Ta l 71

[Ta l 71

[Ta l 1

[Ta l 11

Ejemplo 9

[Características del polvo formador de película]

[0111] Con el fin de examinar la diferencia en las propiedades de los polvos de hidroxiapatita formadores de película proporcionados con los tratamientos respectivos se investigaron las características de los polvos formadores de película mediante pruebas de difracción de rayos X en polvo y pruebas de espectroscopía Raman con láser.

9-1 Pruebas de difracción de rayos X en polvo

[0112] Las pruebas de difracción de rayos X en polvo se llevaron a cabo en las siguientes condiciones: objetivo: Cu, voltaje del tubo: 45 kV, corriente del tubo: 40 mA y zona de barrido: 20 = 5 a 60° mediante el uso de un difractómetro de rayos X en polvo (Empyrean, fabricado por PANalytical Japan) en las tres muestras del polvo de hidroxiapatita (HAP) que tiene un tamaño de partícula promedio de 1 pm que se produjo en el Ejemplo 2-1 (solo calcinado, molido, clasificado y mezclado, y sin tratamiento de irradiación con plasma y/o aplicación de energía mecánica); el polvo formador de película que tiene un tamaño de partícula promedio de 1 pm que se produjo en el Ejemplo 7-2 y se obtuvo al proporcionar este polvo de hidroxiapatita con los tratamientos de aplicación de energía mecánica seguido de irradiación con plasma; y el polvo formador de película que tiene un tamaño medio de partícula de 1 pm obtenido al proporcionar los tratamientos de aplicación de energía mecánica seguido de irradiación con plasma al polvo de hidroxiapatita formador de película obtenido en el Ejemplo 8-1 mezclado con un 1 % en masa de óxido de titanio. Los resultados se muestran en la figura 4. En consecuencia, todos los patrones de difracción fueron los mismos, y no se pudo encontrar ninguna diferencia entre los polvos en estas muestras.

9-2 Pruebas de espectroscopía Raman con láser

[0113] Dado que el cambio de cristalinidad en las superficies cercanas de las partículas de polvo no pudo confirmarse mediante las pruebas de difracción de rayos X de polvo se realizó un examen mediante una espectroscopía Raman. Las características se investigaron mediante el uso de un espectrómetro Raman con láser (InVia Reflex, fabricado por Renishaw plc.) para las cinco muestras de los polvos que tienen un tamaño de partícula promedio de 1 pm que se produjeron en el Ejemplo 7-2 y que se proporcionaron con los siguientes tratamientos respectivos: 1) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica seguido de irradiación con plasma (tratamiento con plasma y energía mecánica, tratamientos separados); 3) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica e irradiación con plasma simultáneamente (energía mecánica = tratamiento con plasma, tratamientos simultáneos); 4) el tratamiento de la irradiación con plasma (tratamiento con plasma); 5) el tratamiento de la aplicación de energía mecánica (tratamiento de energía mecánica), y el polvo que tiene un tamaño de partícula promedio de 1 pm que se produjo en el Ejemplo 7-2 y que fue 6) solo calcinado, molido, clasificado, mezclado y proporcionado sin tratamiento de irradiación con plasma y/o aplicación de energía mecánica (sin tratar).

[0114] Los cambios en la intensidad máxima de la muestra no tratada mencionada con anterioridad a las intensidades máximas de las cuatro muestras tratadas mencionadas con anterioridad se compararon con las máximas cercanas a 960 cirr1 atribuidos a la hidroxiapatita. Los cambios en las intensidades máximas de los espectros Raman con láser se muestran en [Tabla 82] y la figura 5. En consecuencia se descubrió que cuando se realizó el tratamiento con plasma, las intensidades máximas se volvieron más altas que la intensidad de las muestras no tratadas. También se encontró que cuando se proporcionó el tratamiento de realizar el tratamiento de energía mecánica y el tratamiento con plasma simultáneamente, la intensidad máxima cerca de 960 cirr1 se volvió más alta y cuando el tratamiento con plasma se realizó sucesivamente después de que se realizase el tratamiento de energía mecánica, la intensidad máxima cerca de 960 cirr1 se volvió aún más alta. Esto demuestra que la cristalinidad en las superficies de las partículas mejoró, y demuestra que se produjo la formación compuesta de partículas acompañada de una alta cristalización debido a un efecto mecanoquímico por energía mecánica y tratamiento con plasma.

[Tabla 82

Ejemplo 10

[Multicapa de la capa de película formada]

[0115] Se formó una película de un material de ajuste del tono de la corona dental (color blanco, 1 % de óxido de titanio mezclado) en una placa de vidrio. En esta primera capa se formó una película de un material de ajuste del tono de la corona dental (un color similar a un color de diente, 5 % de óxido de zinc mezclado) como la segunda capa. En esta segunda capa se formó una película de un material de ajuste del tono de la corona dental (un color transparente [como una capa superior], solo hidroxiapatita) como la tercera capa. Las condiciones de formación de la película de la primera capa, la segunda capa y la tercera capa eran todas iguales. Las condiciones se establecieron de la siguiente manera: el diámetro interno de la boquilla de la punta de la pieza de mano: 1,8 mm y la presión de pulverización: 0,5 MPa. Las películas se formaron en condiciones de una distancia entre una punta de boquilla de pulverización y un sustrato de 1,0 mm (con la punta de la boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato) y una velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización de 5 mm/s. En la figura 7 se muestra una forma ejemplar. La imagen de sección transversal de la multicapa de capas de película formada que se muestra en la figura 7 mediante un microscopio láser se muestra en la figura 8.

[0116] Las fotografías de las capas de película formadas en partes en las superficies de los dientes mediante el uso de los polvos formadores de película en los que se mezclaron los ajustadores de tono de color del Ejemplo 2-3 (1 % de óxido de titanio mezclado, figura izquierda, 5 % de óxido de zinc mezclado, figura derecha) bajo las siguientes condiciones de formación de película: el diámetro interno de una boquilla de punta de pieza de mano: 1,8 mm, la presión de pulverización: 0,5 MPa, la distancia entre una punta de boquilla de pulverización y un sustrato: 1,0 mm (con la punta de boquilla apoyada perpendicularmente a un sustrato), y la velocidad de movimiento de la boquilla de pulverización: 5 mm/s se muestran en la figura 9.

Aplicación Industrial

[0117] Los polvos formadores de película de la presente invención son útiles en el campo del tratamiento dental.

Explicación de letras o números

[0118]

1: convertidor CA/CC de generador de plasma,

2: inversor de tubo de cátodo frío de generador de plasma,

3: circuito de refuerzo de generador de plasma (circuito Cockcroft-Walton),

4: boquilla de plasma de generador de plasma,

5: caudalímetro de gas de generador de plasma.

Claims (21)

REIVINDICACIONES

1. Un polvo formador de película para formar una película sobre una superficie de un diente para su uso en un dispositivo de chorro para un diente, donde el polvo tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 |jm, según se mide según la descripción, donde el polvo formador de película se produce calcinando una apatita representada por Ca-i⁰-x-Mx(ZO⁴)⁶Y², donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO⁴ representa PO⁴, CO³, CrO⁴, AsO⁴, VO⁴, SO ⁴, SO⁴ o GeO⁴; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato, en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C.

2. El polvo formador de película según la reivindicación 1, donde la apatita es hidroxiapatita.

3. El polvo formador de película según la reivindicación 1 o 2, donde el gas inerte es gas argón o gas nitrógeno.

4. El polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde un ajustador de tono de color para ajustar un tono de color de una corona dental se mezcla además en el polvo formador de película.

5. El polvo formador de película según la reivindicación 4, donde el ajustador del tono de color de una corona dental es al menos uno seleccionado de entre óxido de titanio, óxido de cinc y azul ultramarino y un pigmento rojo.

6. El polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde el polvo formador de película se produce mediante irradiación con plasma.

7. El polvo formador de película según la reivindicación 6, donde el polvo formador de película se produce mediante la aplicación adicional de energía mecánica.

8. El polvo formador de película según la reivindicación 7, donde el polvo formador de película se produce mediante la aplicación de energía mecánica seguido de irradiación con plasma.

9. El polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, donde la irradiación con plasma es irradiación con plasma en la que se utiliza gas de helio como gas de irradiación.

10. El polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, donde el espesor de película de una película formada es de 30 jm o más, y la dureza de Vickers es de 340 Hv o más cuando el polvo se rocía sobre un sustrato en condiciones de un diámetro interno de una boquilla de punta de pieza de mano de entre 0,5 y 5,0 mm, una presión de rociado de entre 0,2 y 0,8 MPa, una distancia entre una punta de boquilla de rociado y el sustrato de entre 0,1 y 3,0 cm y una velocidad de movimiento de la boquilla de rociado de entre 0 y 10 mm/s.

11. Un procedimiento para producir un polvo formador de película para formar una película sobre una superficie de un diente para su uso en un dispositivo de chorro para un diente, donde el polvo tiene un tamaño medio de partícula de entre 0,5 y 30 pm, medido según la descripción, que comprende calcinación de una apatita representada por Ca-i⁰-xMx(ZO⁴)⁶Y², donde X representa 0 a 10; M representa un metal o hidrógeno; ZO⁴ representa PO⁴, CO³, CrO⁴, AsO⁴, VO⁴, SO ⁴, SO⁴ o GeO⁴; e Y representa un grupo hidroxilo, un elemento halógeno o un grupo carbonato, en una atmósfera de gas inerte a entre 600 y 1350 °C, y a continuación realiza la molienda y clasificación.

12. El procedimiento para producir un polvo formador de película según la reivindicación 11, donde la apatita es hidroxiapatita.

13. El procedimiento para producir un polvo formador de película según la reivindicación 11 o 12, donde el gas inerte es gas argón o gas nitrógeno.

14. El procedimiento para producir un polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, que comprende además mezclar un ajustador de tono de color para ajustar un tono de color de una corona dental.

15. El procedimiento para producir un polvo formador de película según la reivindicación 14, donde el ajustador del tono de color de una corona dental es al menos uno seleccionado de entre óxido de titanio, óxido de cinc, azul ultramarino y un pigmento rojo.

16. El procedimiento para producir un polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, que comprende además realizar irradiación con plasma después de la molienda y clasificación.

17. El procedimiento para producir un polvo formador de película según la reivindicación 16, que comprende además aplicar energía mecánica.

18. El procedimiento para producir un polvo formador de película según la reivindicación 17, donde la irradiación con plasma se realiza después de aplicar energía mecánica.

19. El procedimiento para producir un polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 18, donde la irradiación con plasma es irradiación con plasma en la que se utiliza gas de helio como gas de irradiación.

20. El procedimiento para producir un polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 19, donde un espesor de película de una película formada es 30 pm o más, y la dureza de Vickers es 340 Hv o más cuando el polvo se rocía sobre un sustrato bajo condiciones de un diámetro interno de una boquilla de punta de pieza de mano de entre 0,5 y 5,0 mm, una presión de rociado de entre 0,2 y 0,8 MPa, una distancia entre una punta de boquilla de rociado y un sustrato de entre 0,1 y 3,0 cm, y una velocidad de movimiento de la boquilla de rociado de entre 0 y 10 mm/s.

21. Un gránulo que comprende el polvo formador de película según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.