ES2546239T3 - Composiciones de revestimiento con propiedades anticorrosivas - Google Patents

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Abstract

Una composición de revestimiento anticorrosiva que comprende: un polímero aglutinante; y un pigmento que inhibe la corrosión que comprende partículas de fosfato de aluminio dispersas dentro del polímero aglutinante, y en la que la composición de revestimiento proporciona una liberación controlada de anión fosfato de 100 a 1500 ppm aproximadamente, preferentemente inferior a 500 ppm aproximadamente, preferentemente inferior a 200 ppm aproximadamente, cuando se aplica a un sustrato metálico y cuando se pone en contacto con agua.

Description

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El fosfato de aluminio útil en las composiciones de revestimiento anticorrosivas como las desveladas en este documento está diseñado específicamente para que tenga un área superficial relativamente alta que se puede caracterizar mediante diversos métodos que incluyen la medición de BET (m²/g) y porosimetría con mercurio. En una
5 realización ejemplar, el fosfato de aluminio tiene un área superficial superior a 100 m²/g aproximadamente, preferentemente entre 125 m²/g y 150 m²/g, y más preferentemente entre 125 m²/g y 135 m²/g. El área superficial del fosfato de aluminio se controla mediante la reacción de síntesis de sol-gel y mediante el proceso particular que se usa para tratar el sólido de fosfato de aluminio después de la formación mediante el proceso de sol-gel, proceso y tratamiento que se describen mejor a continuación.
10 Método de preparación de sol-gel
En general, el fosfato de aluminio amorfo es un complejo de fosfato en el que el catión de nucleación es aluminio solo, o aluminio en combinación con otros cationes multivalentes tales como calcio, magnesio, bario y similares. Se
15 desea que el método de preparación del fosfato de aluminio amorfo sea uno que produzca fosfato de aluminio amorfo libre de todos los demás cationes metálicos, por ejemplo, especialmente libre de cationes de metales alcalinos, con el fin de reducir/eliminar la existencia de solubles no deseados en la composición de revestimiento anticorrosiva resultante.
20 En una realización ejemplar, el fosfato de aluminio amorfo se prepara mediante un proceso de sol-gel que supone la creación de redes moleculares inorgánicas a partir de precursores moleculares o iónicos mediante la formación de una suspensión coloidal (sol) y la gelificación de dicho sol para formar una red sólida en una fase líquida continua (gel). Los precursores para la síntesis de estos coloides normalmente comprenden un elemento metálico o metaloide rodeado por diversos grupos reactivos. Dicho de otra forma, en el proceso de sol-gel, precursores moleculares o
25 iónicos simples se convierten en partículas nanométricas para formar una suspensión coloidal (sol). Las nanopartículas coloidales a continuación se unen entre sí en una red sólida tridimensional rellena de líquido (gel). Esta transformación en un gel se puede iniciar de diversas formas, pero el enfoque más conveniente es modificar el pH de la solución de reacción.
30 El método usado para extraer el líquido del sólido afectará a las propiedades del sol-gel. Por ejemplo, el secado supercrítico mantendrá la estructura tridimensional en el sólido seco, mientras que el secado lento en un proceso de evaporación del fluido colapsa la estructura reticular creando un material de alta densidad.
Las ventajas de preparar el fosfato de aluminio amorfo mediante un proceso de síntesis de sol-gel, a diferencia de,
35 por ejemplo, un proceso de precipitación, incluyen la versatilidad y simplicidad del proceso que da lugar a la posibilidad de obtener materiales muy puros y/o adaptados, distribuciones uniformes de tamaño de partícula, partículas agregadas con forma esencialmente esférica, partículas nanométricas, y composiciones diseñadas a medida. A pesar de que el fosfato de aluminio amorfo como el desvelado en este documento comprende partículas agregadas esencialmente esféricas, se entiende que involuntariamente se puede producir un pequeña cantidad de
40 partículas no esféricas y que pueden estar presentes en las composiciones de revestimiento anticorrosivas resultantes. Por ejemplo, el proceso de sol-gel proporciona fosfato de aluminio amorfo libre de metales alcalinos de alta área superficial que proporciona una cantidad óptima de anión fosfato cuando el material se pone en contacto con agua para proporcionar pasivación al acero, previniendo así la corrosión.
45 Como se usa en este documento, el término “gel” se entiende que es una estructura en caja tridimensional formada de polímeros o agregados unidos de gran peso molecular en la que el líquido se encuentra atrapado. La red de la estructura normalmente consiste en enlaces débiles y/o reversibles entre las partículas del núcleo. El término “sol” como se usa en este documento se entiende que es una dispersión coloidal de sólidos en un líquido. Los sólidos comprenden fosfato de aluminio que tienen unos tamaños de partícula promedio de escala nanométrica. El gel
50 comprende un sol de fosfato de aluminio en forma de fase dispersa en una masa semirrígida que encierra todo el líquido. El tratamiento posterior del producto producido mediante el proceso de sol-gel por filtración, lavado, secado, y sus combinaciones da lugar a la agregación de los sólidos coloidales de manera controlada para formar un complejo sólido más grande.
55 En general, el proceso de sol-gel incluye las siguientes etapas de procesamiento: (1) nucleación o polimerización o condensación de los precursores moleculares para formar partículas primarias, por ejemplo, de escala nanométrica, para formar el sol (dispersión o suspensión coloidal); (2) crecimiento de las partículas o gelificación; (3) unión de las partículas para formar cadenas y la extensión de dichas cadenas a través del medio líquido para formar un gel espeso; y (4) tratamiento del material de sol-gel para eliminar el líquido y proporcionar un producto final sólido
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deseado.
En una realización ejemplar, la solución precursora se prepara combinando una fuente de aluminio adecuada, con una fuente de fósforo. Las fuentes de aluminio adecuadas pueden estar seleccionadas del grupo de sales de
5 aluminio, tal como cloruro de aluminio, nitrato de aluminio, sulfato de aluminio y similares. Una fuente de aluminio preferida es el nitrato de aluminio. Las fuentes de fósforo útiles para formar fosfato de aluminio amorfo mediante el proceso de sol-gel incluyen ácido fosfórico, y sales de fósforo en forma de ortofosfatos o de polifosfatos. Una fuente de fósforo es el ácido fosfórico de grado fertilizante, de cualquier origen, que se haya clarificado y descolorado.
10 Los ingredientes principales de la solución precursora se combinan juntos en un entorno acuoso con un agente de gelificación para producir una dispersión coloidal de partículas de fosfato de aluminio sólido en solución. En una realización ejemplar, la solución precursora se forma al combinar nitrato de aluminio con ácido fosfórico (85 % en peso) en presencia de agua. El agua puede estar presente en uno o más del nitrato de aluminio, el ácido fosfórico, o en forma de agua añadida independiente de cualquiera de los ingredientes.
15 Después de que se combinen los ingredientes precursores, el sistema resultante se agita y se añade un ingrediente alcalino adecuado a la solución agitada. Los ingredientes alcalinos útiles para este fin incluyen los usados convencionalmente para modificar el pH del sistema, por ejemplo, incrementar el pH del sistema ácido, y en una realización ejemplar se trata de hidróxido de amonio. En una realización preferida, se desea que la solución alcalina
20 esté libre de metal alcalino. La presencia del hidróxido de amonio incrementa el pH y dirige el proceso de nucleación y condensación formando una dispersión coloidal o sol. Dependiendo de la concentración de agente de nucleación, esta etapa puede ser intermedia o final. La adición de más agente de nucleación provoca que las partículas primarias de fosfato de aluminio se unan entre sí formando un gel, por ejemplo, dando lugar a la gelificación, y además produce que las partículas coloidales se unan en la estructura de gel para formar un sol-gel.
25 En una realización ejemplar, puede ser deseable controlar el proceso de sol-gel para aislar la dispersión coloidal antes de la gelificación. Esto se puede realizar controlando las condiciones de reacción de manera que solo se produzca dispersión coloidal (es decir, la formación de un sol) y no la gelificación completa. El control del proceso de esta manera puede proporcionar ciertas ventajas de preparación y/o proporcionar ciertas ventajas relacionadas con
30 la manipulación del producto final. La dispersión coloidal procedente de este proceso se puede filtrar para recuperar los sólidos, y a continuación se puede tratar térmicamente y/o lavar como se describe a continuación.
En una realización ejemplar, el ácido fosfórico, nitrato de aluminio, y/o hidróxido de amonio se pueden calentar antes de combinarse entre sí, o se pueden calentar después de su combinación, por ejemplo, durante la agitación.
35 Además, la cantidad de agua presente y/o la velocidad de adición del hidróxido de amonio, se puede ajustar para producir un producto de reacción deseado que tenga un rendimiento deseado de fosfato de aluminio amorfo.
En una realización ejemplar esa cantidad de hidróxido de amonio, NH4OH, que se añade a la solución ácida es suficiente para neutralizar el sistema ácido e iniciar la formación de partículas de fosfato de aluminio coloidales, y
40 para que la gelificación supere la cantidad estequiométrica para formar nitrato de amonio NH4NO3. El intervalo puede estar entre la cantidad estequiométrica de NH4OH necesaria para formar el NH4NO3 (estequiometría 1,0) y una estequiometría de 3,0 aproximadamente, preferentemente entre 1,1 y 2,0 aproximadamente, y más preferentemente entre 1,2 y 1,5 aproximadamente.
45 Se ha comprobado que el orden de adición (es decir, solución base a solución de precursora ácida o viceversa) controla la velocidad y el grado de gelificación. Cuando se añade base a una solución precursora agitada en los intervalos de concentración estequiométrica indicados anteriormente (1,0 a 3,0) la gelificación se produce de forma prácticamente instantánea. Se ha descubierto que al invertir el orden de adición, es decir, la adición de la solución precursora a la solución básica, proporciona control sobre el grado de crecimiento desde la dispersión coloidal hasta
50 la gelificación completa. Como se describe a continuación, también se ha descubierto que mediante el método de adición se puede controlar la morfología de la partícula.
Se ha comprobado que son útiles concentraciones de amoniaco superiores a la relación estequiométrica de 1,1 para minimizar el aluminio sin reaccionar en el complejo resultante. Para la aplicación de uso final como pigmento
55 inhibidor, es deseable que la velocidad de liberación del fosfato a partir del complejo cuando entra en contacto con el agua se encuentre en el intervalo de 200 a 400 ppm. El ensayo ha determinado que la elución de anión fosfato se encuentra en el intervalo diana cuando el nivel de amoniaco en la reacción está próximo a la relación estequiométrica de 1,2 a 3,0 y después de que el sólido se haya lavado en abundancia y/o tratado térmicamente para eliminar los subproductos solubles como se describe a continuación.
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y el polvo colapsado se puede lavar con agua para eliminar el nitrato de amonio, NH4NO3, para así recuperar, en lugar de descomponer térmicamente, el subproducto. La masa lavada y seca se puede tratar térmicamente por encima de 215 ºC aproximadamente para descomponer térmicamente todo el nitrato de amonio residual, NH4NO3, proporcionando así fosfato de aluminio amorfo esencialmente puro, libre de sales solubles residuales.
5 La química básica del proceso de sol-gel se presenta a continuación de la forma siguiente:
1. Solución precursora – Combinación de todos los ingredientes
10 Al(NO3)3·9H2O + H3PO4 + H2O
2. Agente de gelificación
3NH4OH + H2O 15
3. Reacción de sol-gel
Reacción para formar el sol-gel de fosfato de aluminio amorfo: a medida que se añade NH4OH (28 % de NH3 en agua), neutraliza el sistema ácido y conduce a la formación de AlPO4 insoluble, que saca el Al+3 de la reacción y
20 permite que más NH4+1 se combine con NO3-1 para formar NH4NO3 soluble. Dependiendo la concentración y la velocidad de adición de NH4OH, se formarán partículas coloidales de AlPO4. La adición de más NH3 a la reacción permite que las partículas coloidales de AlPO4 se agreguen y eventualmente formen enlaces entre las partículas para formar la estructura de gel. La cantidad de NH3 añadida debe superar la cantidad estequiométrica necesaria para formar NH4NO3 a fin de tener NH3 suficiente para controlar el pH y facilitar la formación de puentes en el gel.
25 Dependiendo de la cantidad de NH3 añadida, la velocidad de adición, y la concentración, el gel constará de una masa de partículas sólidas de AlPO4 unidas formando una estructura tridimensional en caja que encapsula el nitrato de amonio, NH4NO3, disueltas en agua. El fosfato de amonio también puede estar presente como compuesto intermedio, y la extensión de las condiciones de reacción (es decir, calentamiento adicional) dará lugar a la reacción completa con el aluminio en el sistema para condensar en fosfato de aluminio.
30 AIPO4 + (NH4)3PO4 + H2O → AlPO4 + NH4OH
4. Filtración y lavado – Opcional para suplementar o sustituir la purificación térmica para eliminar las sales solubles
de amonio. 35
5. Deshidratación y secado – Secado por encima de al menos 100 ºC para evaporar el agua y colapsar la estructura de sol-gel y formar un sólido densificado.
AIPO4 + NH4NO3 40
6. Purificación térmica – Tratamiento térmico de 215 a 250 ºC para descomponer térmicamente el nitrato de amonio.
AIPO4 (fosfato de aluminio amorfo)
45 Si se desea, se puede modificar el orden de adición de los ingredientes respecto al desvelado anteriormente. Por ejemplo, la solución ácida se puede añadir a una solución de hidróxido de amonio para controlar la viscosidad del sistema de reacción y/o para que tenga un impacto sobre el área superficial de los sólidos coloidales. Dicha flexibilidad en el orden de adición de los ingredientes puede ser ventajosa, por ejemplo, a la hora de aumentar la escala de fabricación en donde puede ser deseable evitar la gelificación en favor de la formación de una suspensión
50 de partículas primarias coloidales. La composición resultante después del lavado, secado y/o tratamiento térmico es esencialmente idéntica a nivel químico independientemente del orden de adición. No obstante, la morfología del producto se ve afectada por estos parámetros de procesamiento. La adición del ácido a la base produce una mayor área superficial y una mayor porosidad. El proceso de sol-gel desvelado en este documento produce una composición de fosfato de aluminio que consiste esencialmente en fosfato de aluminio amorfo.
55 La secuencia de base a ácido provoca una variación rápida del pH y la formación rápida de partículas de sol seguido por la gelificación rápida para formar partículas entrelazadas en la matriz polimérica. Esto reduce la movilidad molecular e impide todo crecimiento o cambio morfológico adicional de las partículas. Cuando el ácido se añade a la base, el cambio de pH es más lento y se forman partículas de fosfato de aluminio coloidal localizadas. No se
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cargas iónicas se estabilizan en la estructura de sol-gel para impedir la aglomeración (que mantiene tamaños de partícula pequeños y por tanto una elevada área superficial). No obstante, el lavado elimina los iones permitiendo así la aglomeración.
5 También se descubrió que el pH durante la reacción del sol-gel (es decir, la cantidad de amoniaco presente) afectará a la naturaleza de las partículas formadas. La reacción y la formación del gel evolucionan prácticamente a la misma velocidad. No obstante, las partículas formadas usando bajas relaciones de hidróxido de amonio son más pequeñas y se dispersan más fácilmente en agua después de cada lavado. Esto produce un menor rendimiento de fosfato de aluminio. La reacción cambia de catalizada por base a catalizada por ácido cuando la relación de hidróxido de
10 amonio se encuentra por debajo de 1,5 ×. Esto da lugar a una estructura reticular “abierta” que se hidroliza adicionalmente y se condensa. La reacción catalizada por ácidos produce partículas “más finas” que están menos unidas.
Una reacción catalizada por una base genera un estado de transición estable que se hidroliza completamente antes
15 de su condensación, que da lugar a partículas muy reticuladas que se unen para formar geles con grandes poros entre las partículas interconectadas. Durante el proceso de síntesis, se comprobó que se forma un sólido con la liberación de fosfato más baja cuando se usa la máxima cantidad de agua en el sistema de reacción y el tiempo de adición del ácido a la base es el más corto.
20 Una característica del fosfato de aluminio amorfo preparado mediante el proceso de sol-gel como se describe en este documento es que produce partículas coloidales nanométricas que son esféricas cuando se agregan y que tienen una distribución uniforme de partículas. Específicamente, el fosfato de aluminio amorfo formado de esta manera tiene un tamaño de partícula primaria promedio en el intervalo de 5 a 100 nm aproximadamente, preferentemente en el intervalo de 25 a 75 nm aproximadamente, y más preferentemente en el intervalo de 40 a 50
25 nm aproximadamente. Las partículas de fosfato de aluminio amorfo con un tamaño inferior a 5 nm aproximadamente pueden interferir con el procesamiento de las formulaciones de revestimiento y afectar de forma perjudicial a las propiedades de la película al incrementar la absorción de resina aglutinante.
El control mejorado sobre las características esenciales del fosfato de aluminio amorfo se consigue manipulando la
30 cantidad, concentración, velocidad de adición, y/u orden de adición del agente que controla el pH, por ejemplo, el hidróxido de amonio, que ajusta y afina la formación y gelificación del sol, promoviendo así la formación de un fosfato de aluminio amorfo capaz de proporcionar una administración controlada deseada del anión pasivante. Además, el método de preparación que se ha indicado anteriormente proporciona un proceso inherente para el control del contenido de solubles no deseados, puesto que no se producen metales alcalinos y la presencia de otros
35 solubles se puede eliminar durante el lavado y/o tratamiento térmico, promoviendo así la formación de una composición de revestimiento que tiene una estabilidad y una integridad de película deseadas.
Los fosfatos de aluminio amorfos preparados como se ha indicado anteriormente preferentemente no se someten a tratamiento a altas temperaturas (por encima de 300 ºC aproximadamente) para que retengan la estructura amorfa y
40 evitar la conversión en una estructura cristalina. Se ha descubierto que los fosfatos de aluminio amorfos formados de esta manera retienen la estructura amorfa deseada, incluso después del secado y el tratamiento térmico desvelados anteriormente, y esta estructura proporciona unos beneficios/características distintivas para su uso como pigmento que inhibe la corrosión.
45 Dichos fosfatos de aluminio amorfos presentan un potencial de adsorción de agua o un grado de hidratación mucho mayores cuando se comparan con fosfatos de aluminio cristalinos, lo que permite que dichos fosfatos de aluminio amorfos, una vez deshidratados mediante secado, se rehidraten para que contengan hasta el 25 % en peso de agua aproximadamente. Esta característica es especialmente útil cuando el fosfato de aluminio amorfo se usa con composiciones de revestimiento anticorrosivas, en particular aquellas que comprenden una composición no acuosa.
50 En dichas composiciones de revestimiento, el fosfato de aluminio amorfo actúa, además de como pigmento que inhibe la corrosión, como captador de humedad para tanto la intrusión lenta de agua en la película curada como para la difusión restringida de agua a través de la película curada. Así, esta característica de adsorción de agua proporciona otro mecanismo de barrera para la humedad de control de la corrosión. El beneficio de este efecto se ha demostrado con el uso de la espectroscopía de electroimpedancia (EIS).
55 Las composiciones de revestimiento anticorrosivas se preparan combinando un polímero aglutinante seleccionado con el fosfato de aluminio amorfo en las cantidades descritas anteriormente. El fosfato de aluminio amorfo se puede suministrar a la formulación de la composición en forma de polvo seco o se puede suministrar en forma de suspensión o suspensión líquida dependiendo de las condiciones de formulación o las preferencias.
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La Tabla 1 presenta un ejemplo de una formulación de una composición de revestimiento anticorrosiva en forma de composición de imprimación de epoxi-poliamida preparada de la manera desvelada en este documento como referencia.
Tabla 1 – Ejemplo de composición de revestimiento anticorrosiva a base de epoxi
Fórmula de imprimación epoxi de dos partes a base de disolvente
Lbs.
Parte 1
Resina epoxi
238,1
Aditivo
3
Dispersante de pigmento
5
Disolvente 1
75
Disolvente 2
20,4
Aditivo anti-sedimentante
10,2
Pigmento de óxido de hierro rojo
120,4
Pigmento anticorrosivo
150
Pigmento extensor 1
341,3
Pigmento extensor 2
120,3
Pigmento extensor 3
78,5
Dispersar a alta velocidad para Hegman 5-6
Resina epoxi
24,8
Disolvente
96,3
Parte 2
Agente de curado
142,2
En este ejemplo, la primera resina epoxi es una resina epoxi líquida a base de diglicidil éter o bisfenol A tal como
10 EPON 828 (Hexion Chemical), el aditivo es un polímero que facilita la salida de fluido en la formación de la película (Cytec), el dispersante del pigmento es un aditivo tal como Anti-terra U (BykChemie), el disolvente 1 es un disolvente aromático tal como tolueno o xileno, el disolvente 2 es glicol éter, el aditivo anti-sedimentante es un tixatropo tal como Bentone SD, el pigmento del color de imprimación es óxido de hierro rojo, el pigmento anticorrosivo es el fosfato de aluminio amorfo preparado mediante el método de preparación desvelado anteriormente y se suministra
15 en forma de polvo seco, el pigmento extensor 1 es sulfato de bario, el pigmento extensor 2 es silicato de magnesio, el pigmento extensor 3 es mica, la segunda resina epoxi es la misma que la primera adición, el tercer disolvente es xileno, y el agente de curado es resina de poliamida tal como EPIKURE 3175 (Hexion). La carga del fosfato de aluminio amorfo era del 10 % en peso aproximadamente en base al peso total de la composición. Además, se prepararon variaciones de esta formulación ejemplar a niveles de carga de fosfato de aluminio amorfo del 5 y del
20 15 % en peso.
Las muestras ejemplares a base de epoxi se estudiaron usando espectroscopía de electroimpedancia (EIS). Un resultado inesperado del ensayo con EIS fue la observación de que la incorporación de hasta el 15 % en peso de fosfato de aluminio amorfo en las muestras a base de epoxi presentaba un incremento en la impedancia en la
25 película epoxi de hasta un orden de magnitud en comparación con el control. Este resultado indica que el fosfato de aluminio amorfo en estas muestras mejora las propiedades de barrera del epoxi al actuar como captador de agua, eliminando el agua de difusión de la matriz.
A medida que el agua penetra en la película, es atraída hacia y se acumula en las partículas de fosfato de aluminio
30 amorfo presentes en la película. El agua es adsorbida preferentemente por el fosfato de aluminio amorfo y el agua proseguirá más allá de esa localización en la película solo después de que se haya producido la saturación de partículas locales. Cuando esto se produce, la siguiente capa de fosfato de aluminio amorfo adsorberá el agua. Esto reduce significativamente la difusión de agua a través de la película y con ello incrementa la vida útil de la película. Además, la presencia de agua en torno a las partículas de fosfato de aluminio amorfo rehidratadas y saturadas
35 produce la liberación de anión fosfato hacia el agua de migración. Por tanto, incluso si la vida útil es suficientemente prolongada para permitir la difusión de agua a través de la película hacia el sustrato, la solución acuosa que alcanza
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el sustrato contendrá anión fosfato pasivante previniendo con ello la corrosión del sustrato de acero.
Además, la capacidad del fosfato de aluminio amorfo para liberar cantidades inhibidoras de anión fosfato proporciona inhibición de la corrosión en lugares con defectos o daños físicos en la película.
Este descubrimiento de la combinación única de pasivación, adsorción de agua, y tamaño nanométrico de partícula y distribución del tamaño de partícula estrecho/esencialmente uniforme permite la incorporación práctica de fosfato de aluminio amorfo como potenciador de barrera en cubiertas medias y cubiertas superiores, no solamente en las capas de imprimación. Los pigmentos inhibidores convencionales únicamente tienen valor en capas de imprimación
10 debido a que solo proporcionan un mecanismo de pasivación de control de la corrosión. El fosfato de aluminio amorfo y las composiciones de revestimiento que comprenden el mismo de acuerdo con esta invención protegen de la corrosión mediante un mecanismo doble: propiedades de barrera que mejoran la adsorción de agua y la liberación de anión pasivante.
15 La Tabla 2 representa un ejemplo de formulación de una composición de revestimiento anticorrosiva en forma de composición de imprimación de látex acrílico preparada de la forma desvelada en este documento como referencia.
Tabla 2 – Ejemplo de composición de revestimiento anticorrosiva a base de látex acrílico
Fórmula de imprimación a base de agua
Lbs.
Agua
111
Dispersante de pigmento - Surfynol CT-131
23,4
Pigmento de color TiO2
104,4
Hidróxido de amonio al 25 %
16
Pigmento inhibidor de la corrosión
50
Pigmento extensor - carbonato de calcio
183,7
Dispersar a alta cizalladura durante 30 minutos
A continuación, mezclar en lo siguiente
Antiespumante - Drewplus L-475
1,1
Coalescente I - Eastman EB
49,2
Resina de látex - Aquamac 740
506
Coalescente II - Alcohol de éster Texanol
9
Coalescente III - Dowanol DPnB
14
Dispersante/tensioactivo - Surfynol DF 210
2,4
Aditivo
12,3
Plastificante - Santicizer 160
12,3
Inhibidor de oxidación instantánea - Benzoato de amonio
3
Espesante HASE - Acrysol TT 615
4,06
Antiespumante
1,4
20 En este ejemplo, el dispersante del pigmento es Surfynol CT-131, el pigmento inhibidor de la corrosión es fosfato de aluminio amorfo preparado mediante los métodos desvelados anteriormente y se suministra en forma de polvo, el antiespumante es Drewplus L-475, el coalescente 1 es Eastman EB, el coalescente 2 es Dowanol DPnB, el coalescente 3 es alcohol del éster Texanol, el dispersante/tensioactivo es Surfynol DF 210, el plastificante es
25 Santicizer 160, el inhibidor de oxidación instantánea es sal de benzoato de amonio, el espesante HASE es Acrysol TT 615. La carga del fosfato de aluminio amorfo en esta formulación era del 4,6 % en peso aproximadamente en base al peso total de la composición.
Como se ha demostrado anteriormente, las realizaciones de la invención proporcionan una nueva composición de
30 revestimiento anticorrosiva que comprende fosfato de aluminio amorfo. Aunque la invención se ha descrito con respecto a una serie limitada de realizaciones, las características específicas de una realización no se deben atribuir a las demás realizaciones de la invención. Ninguna realización individual es representativa de todos los aspectos de la invención. En algunas realizaciones, las composiciones o métodos pueden incluir numerosos compuestos o etapas no mencionados en este documento.
35 Por ejemplo, si se desea, las composiciones de revestimiento anticorrosivas se pueden preparar para que
imagen9

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