ES2309869T3 - Estructura de panal de abeja. - Google Patents

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Abstract

Una estructura de panal de abeja que comprende: múltiples unidades de panal de abeja que tienen múltiples orificios pasantes; y una capa sellante que une las unidades de panal de abeja entre sí mediante las caras externas cerradas respectivas de las unidades de panal de abeja en las que no se abren los orificios pasantes, en la que la unidad de panal de abeja incluye al menos partículas inorgánicas, fibras inorgánicas y/o fibras cortas monocristalinas; un área de la sección transversal de una cara con forma de panal de abeja de la unidad de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes es de 5 cm 2 a 50 cm 2 ; la planicidad de una cara de extremo completa de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante en las que se abren los orificios pasantes es de 2,5 mm o inferior, y la diferencia de nivel entre las caras de extremo de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante es de 2,0 mm o inferior.

Description

Estructura de panal de abeja.
Campo técnico
La invención se refiere a una estructura de panal de abeja.
Técnica anterior
Generalmente, se usa un catalizador de panal de abeja para convertir el gas de escape de vehículos. El catalizador de panal de abeja se fabrica de manera convencional preparando un material de área superficial específica alta, por ejemplo alúmina activa, y un metal catalizador, por ejemplo, platino, soportado sobre la superficie de una estructura de panal de abeja de base de cordierita integral con características de baja expansión térmica. Se soporta un metal alcalinotérreo, tal como Ba, sobre la estructura de panal de abeja como agente de almacenamiento de NOx para tratar el NOx en una atmósfera de oxígeno en exceso de, por ejemplo, motores de mezcla pobre y motores diesel. El rendimiento de conversión potenciado se logra mejorando el potencial para poner en contacto el gas de escape con el catalizador de metal noble y el agente de almacenamiento de NOx. Para este fin, se requiere aumentar el área superficial específica del soporte mientras se disminuye el tamaño de partícula del metal noble y se preparan las partículas del metal noble sumamente dispersas. Sin embargo, un simple aumento en la cantidad portada del material que tiene un área superficial específica alta, por ejemplo, alúmina activa, sólo puede aumentar el espesor de la capa de alúmina, mientras que no aumenta significativamente el contacto potencial y eleva de manera no deseable la pérdida de presión. Una técnica propuesta especifica en consecuencia la forma de las celdas, la densidad de celdas y el espesor de la pared para potenciar el contacto potencial (véase, por ejemplo, el JP-A 10-263416). Otra estructura de panal de abeja conocida se fabrica mediante moldeo por extrusión de un material de un área superficial específica alta con fibras inorgánicas y un aglutinante inorgánico (véase, por ejemplo, el documento JP-A 5-213681). Se conoce una unión de una unidad de panal de abeja a través de una capa adhesiva de modo que se prolonga tal estructura de panal de abeja (por ejemplo, véase el documento DE-A 4341159).
Descripción de la invención
Sin embargo, las estructuras de panal de abeja de la técnica anterior citadas anteriormente tienen algunas desventajas. La sinterización de un material que tiene un área superficial específica alta tal como alúmina progresa mediante envejecimiento térmico, y se reduce el área superficial específica. Un metal catalizador, tal como platino soportado, se condensa según la reducción del área superficial específica, se aumenta el diámetro de partícula y se reduce el área superficial específica. Es decir, para tener un área superficial específica superior tras el envejecimiento térmico (usado como soporte del catalizador), es necesario aumentar el área superficial específica en una etapa previa. Tal como se describió anteriormente, se logra el rendimiento de conversión potenciado mejorando el potencial para poner en contacto el gas de escape con el catalizador de metal noble y el agente de almacenamiento de NOx. Es decir, es importante aumentar el área superficial específica del soporte mientras se disminuye el tamaño de partícula del metal catalizador y se preparan las partículas del metal catalizador sumamente dispersas. Sin embargo, la estructura de panal de abeja de base de cordierita dada a conocer en el documento JP-A 10-263416 tiene material que tiene un área superficial específica alta, por ejemplo, alúmina activa, y el metal catalizador, por ejemplo, platino, se soporta sobre la superficie del mismo. Esta técnica de la técnica anterior especifica la forma de las celdas, la densidad de celdas y el espesor de la pared para aumentar el área superficial específica del soporte del catalizador y potenciar de ese modo el potencial para poner en contacto el gas de escape con el metal catalizador. Sin embargo, esta técnica de la técnica anterior no aumenta suficientemente el área superficial específica del soporte del catalizador. El área superficial específica insuficiente del catalizador da como resultado una dispersión insuficiente del metal catalizador y un escaso rendimiento de conversión del gas de escape tras el envejecimiento térmico. Un aumento significativo en la cantidad del metal catalizador y un crecimiento de tamaño del soporte del catalizador puede compensar tal insuficiencia. Sin embargo, el platino y otros metales nobles son muy caros y además son recursos preciosos limitados. El aumento de tamaño del soporte del catalizador no es deseable cuando la estructura de panal de abeja con el catalizador se monta en un espacio limitado, tal como un automóvil.
La estructura de panal de abeja dada a conocer en el documento JP-A 5-213681 se obtiene mediante moldeo por extrusión de un material que tiene un área superficial específica alta con las fibras inorgánicas y el aglutinante inorgánico. Dado que el propio sustrato está compuesto por un material que tiene un área superficial específica alta, la estructura de panal de abeja proporciona un soporte de un área superficial específica alta y logra una dispersión suficientemente alta del metal catalizador. Sin embargo, la alúmina o similar para un sustrato no pudieron sinterizarse completamente de modo que se mantuviese el área superficial específica, y la resistencia del sustrato era muy débil. Tal como se describió anteriormente, cuando se usa la estructura de panal de abeja para vehículos, el espacio para el ajuste está significativamente restringido. Por tanto, para elevar el área superficial específica del soporte por unidad de volumen, se usó un medio para rebajar la pared de división. Sin embargo, la resistencia del sustrato todavía se volvía débil. Dado que la alúmina o similar tiene un gran coeficiente de expansión térmica, se genera fácilmente una grieta mediante estrés térmico en el momento del quemado (calcinación) y uso. Dado que se añadió una fuerza externa tal como estrés térmico debido a un rápido cambio de temperatura y una mayor vibración en el momento de uso cuando se usó la estructura de panal de abeja para vehículos, la estructura de panal de abeja se dañaba fácilmente y no pudo mante-
nerse la forma de la estructura de panal de abeja. Además, no pudo lograrse la función como soporte del catalizador.
Dado que la estructura de panal de abeja se prolonga en el soporte del catalizador para vehículos en el documento DE-A 4341159, se muestra una estructura de panal de abeja que tiene un área de la sección transversal de la unidad de panal de abeja de 200 cm^{2} o superior. Sin embargo, cuando se usó la estructura de panal de abeja en una situación en la que se añadió estrés térmico debido a un rápido cambio de temperatura y mayor vibración o similar, tal como se describió anteriormente, la estructura de panal de abeja se dañaba fácilmente y no pudo mantenerse la forma. Además, no pudo lograrse la función como soporte del catalizador.
La invención se ha realizado en vista de los problemas anteriores y otros. Es un objetivo de la invención proporcionar una estructura de panal de abeja que pueda dispersar sumamente componentes de catalizador y potenciar la resistencia a choques térmicos y vibración.
Con el fin de lograr el objetivo anterior, se construye la estructura de panal de abeja tal como sigue.
Es decir, la invención se refiere a una estructura de panal de abeja que incluye: múltiples unidades de panal de abeja que tienen múltiples orificios pasantes; y una capa sellante que une las unidades de panal de abeja entre sí mediante las caras externas cerradas respectivas de las unidades de panal de abeja en las que los orificios pasantes no se abren. En esta estructura de panal de abeja, la unidad de panal de abeja incluye al menos partículas inorgánicas, fibras inorgánicas y/o fibras cortas monocristalinas; un área de la sección transversal de una cara con forma de panal de abeja de la unidad de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes es de 5 cm^{2} a 50 cm^{2}; la planicidad de una cara de extremo completa de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante en las que se abren los orificios pasantes es de 2,5 mm o inferior, y el nivel de diferencia de una cara de extremo entre las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante es de 2,0 mm o inferior.
La planicidad representa la diferencia entre el punto más alto de la cara de extremo de la unidad más alta y el punto más bajo de la cara de extremo de la unidad más baja de las caras de extremo de múltiples unidades completas en la cara con forma de panal de abeja de la unidad de panal de abeja. La diferencia de nivel entre las caras de extremo de las unidades de panal de abeja representa la diferencia entre el punto más alto de una unidad y el punto más bajo de la otra unidad de las dos unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante, es decir, la mayor diferencia de nivel en las dos caras de extremo de la unidad. Dado que se unen múltiples unidades de panal de abeja mediante la capa sellante en la estructura de panal de abeja, puede potenciarse la resistencia a choques térmicos y vibraciones. Se presume que incluso cuando un cambio de temperatura brusco provoca una distribución de temperatura significativa en la estructura de panal de abeja, cada unidad de panal de abeja tiene una diferencia de temperatura relativamente pequeña, o que las capas sellantes distienden deseablemente los choques térmicos y vibraciones. Se piensa que las capas sellantes evitan que una grieta provocada por estrés térmico se extienda a lo largo de toda la estructura de panal de abeja, funcionando como marcos de la estructura de panal de abeja para mantener la forma como una estructura de panal de abeja mientras que se garantiza la función de las unidades de panal de abeja respectivas como soportes del catalizador. Cuando el área de la sección transversal de la cara en la que se abren los orificios pasantes es de 5 cm^{2} o superior en referencia al tamaño de la unidad de panal de abeja, se reduce el área de la sección transversal de la capa sellante para unir múltiples unidades de panal de abeja, y de ese modo se aumenta relativamente el área superficial específica para el soporte del catalizador y se reduce la pérdida de presión. Cuando el área de la sección transversal es de 50 cm^{2} o inferior, la unidad no es demasiado grande y puede suprimirse completamente el estrés térmico generado en cada unidad de panal de abeja. Dado que la planicidad de las caras con forma de panal de abeja de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante es de 2,5 mm o inferior y la diferencia de nivel entre las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante es de 2,0 mm o inferior, puede suprimirse el daño de la estructura de panal de abeja generado en la diferencia de nivel entre las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante. Por ejemplo, la planicidad de 2,5 mm o inferior y la diferencia de nivel de 2,0 mm o inferior entre las unidades de panal de abeja puede suprimir la generación de daño en la parte de diferencia de nivel mientras se transporta la estructura de panal de abeja y se fija la estructura de panal de abeja a una carcasa y se usa. Es decir, el área de la sección transversal de la cara con forma de panal de abeja de la unidad de panal de abeja en el intervalo de 5 cm^{2} a 50 cm^{2}, la planicidad de 2,5 mm o inferior de las caras con forma de panal de abeja de las unidades de panal de abeja perpendiculares a los orificios pasantes de las unidades de panal de abeja y la diferencia de nivel de 2,0 mm o inferior entre las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante mantienen una gran área superficial específica, suprimen la pérdida de presión, tienen suficiente resistencia al estrés térmico y obtienen alta durabilidad a un nivel práctico. Por tanto, según la estructura de panal de abeja, los componentes del catalizador pueden dispersarse sumamente y puede potenciarse la resistencia a choques térmicos y vibraciones. El área de la sección transversal representa el área de la sección transversal de la unidad de panal de abeja como una unidad básica que constituye la estructura de panal de abeja cuando la estructura de panal de abeja incluye múltiples unidades de panal de abeja que tienen áreas de sección transversal diferentes, y habitualmente representa el área de la sección transversal máxima de la unidad de panal de abeja.
En la estructura de panal de abeja de la invención, una proporción de la suma total de las áreas de sección transversal de las caras con forma de panal de abeja de las unidades de panal de abeja perpendiculares a los orificios pasantes con respecto a un área de la sección transversal de una cara con forma de panal de abeja de la estructura de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes es preferiblemente del 85% o superior, y más preferiblemente del 90% o superior. Dado que se reduce el área de la sección transversal de la capa sellante y las áreas de sección transversal totales de las unidades de panal de abeja aumentan cuando la proporción es del 85% o superior, el área superficial específica para el soporte del catalizador aumenta relativamente, y puede reducirse la pérdida de presión. La pérdida de presión puede reducirse cuando la proporción es del 90% o superior.
La estructura de panal de abeja de la invención puede proporcionarse con una capa de revestimiento que cubre la cara circunferencial externa sin los orificios pasantes. La capa de revestimiento puede proteger la cara circunferencial externa para potenciar la resistencia de la estructura de panal de abeja.
En la estructura de panal de abeja de la invención, las partículas inorgánicas incluyen al menos un tipo seleccionado del grupo que está constituido por partículas de alúmina, sílice, zircona, titania, ceria, mullita y zeolita. Se prefiere especialmente la alúmina. La unidad de panal de abeja que tiene una gran área superficial específica puede producirse de manera comparativamente fácil.
En la estructura de panal de abeja de la invención, las fibras inorgánicas y las fibras cortas monocristalinas incluyen al menos un tipo seleccionado del grupo que está constituido por alúmina, sílice, carburo de silicio, sílice-alúmina, vidrio, titanato de potasio y borato de aluminio. Se prefieren especialmente fibras de sílice-alúmina. Las fibras inorgánicas y las fibras cortas monocristalinas pueden tener una función como agente de reforzamiento de la unidad de panal de abeja. La unidad de panal de abeja que tiene resistencia potenciada puede producirse de manera comparativamente fácil.
En la estructura de panal de abeja de la invención, se prefiere que la unidad de panal de abeja incluya además un aglutinante inorgánico. La temperatura inferior para el quemado de la unidad de panal de abeja puede proporcionar así una resistencia suficiente. Los ejemplos de los aglutinantes inorgánicos incluidos en la estructura de panal de abeja incluyen sol inorgánico y un aglutinante de arcilla. De estos, los ejemplos de los soles inorgánicos incluyen al menos un tipo de sol inorgánico seleccionado de sol de alúmina, sol de sílice, sol de titania y vidrio soluble o similares. Los ejemplos de los aglutinantes de arcilla incluyen al menos un tipo de un aglutinante de arcilla seleccionado de arcilla blanca, caolín, montmorillonita y una arcilla de tipo estructural de doble cadena (sepiolita, attapulgita).
Preferiblemente, se soporta un componente de catalizador sobre la estructura de panal de abeja de la invención. El componente de catalizador puede incluir al menos un tipo seleccionado entre metales nobles, metales alcalinos, metales alcalinotérreos y óxidos. Los ejemplos del metal noble incluyen al menos un tipo seleccionado entre platino, paladio y rodio o similares. Los ejemplos del metal alcalino incluyen al menos un tipo seleccionado entre potasio y sodio o similares. El metal alcalinotérreo es, por ejemplo, bario. El metal alcalino y el metal alcalinotérreo pueden incluirse como componente de catalizador, y pueden estar en un estado de un compuesto (sal o similar). Los ejemplos de los óxidos incluyen al menos un tipo seleccionado de uno (LaCoO_{3}, LaMnO_{3} o similares) que tiene una estructura de perovskita y CeO_{2} o similares. Como óxidos que tienen la estructura de perovskita, por ejemplo, el sitio A de la estructura de perovskita (fórmula general ABO_{3}) es al menos un tipo de elemento seleccionado de La, Y y Ce o similares. De estos, se prefiere La, y los ejemplos de los mismos incluyen uno o múltiples tipos de elementos en los que el sitio B de la fórmula general se selecciona de Fe, Co, Ni, Mn o similares. Algunos elementos del sitio A pueden sustituirse por K, Sr y Ag o similares como en La_{0,75}K_{0,25}CoO_{3} o similares.
La estructura de panal de abeja de la invención se usa preferiblemente como convertidor catalítico (por ejemplo, un catalizador de tres vías o un catalizador de almacenamiento de NOx) para la conversión del gas de escape de vehículos.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 ilustra esquemáticamente una estructura 10 de panal de abeja, la figura 1(a) es una vista en perspectiva de una unidad 11 de panal de abeja y la figura 1(b) es una vista en perspectiva de la estructura 10 de panal de
abeja;
la figura 2 ilustra esquemáticamente la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad cuando se observa la estructura 10 de panal de abeja desde la cara lateral;
la figura 3 es una fotografía de MEB (microscopía electrónica de barrido) de una cara 13 externa de la unidad 11 de panal de abeja de la invención.
La figura 4 ilustra esquemáticamente ejemplos en los que están unidas las múltiples unidades 11 de panal de abeja, las figuras 4(a), (b), (c), (d) ilustran esquemáticamente un ejemplo 1, un ejemplo 2, un ejemplo 3 y un ejemplo 4 respectivamente;
La figura 5 ilustra esquemáticamente ejemplos en los que están unidas múltiples unidades 11 de panal de abeja, las figuras 5(a), (b), (c) ilustran esquemáticamente un ejemplo 5, un ejemplo 6 y un ejemplo 7 respectivamente;
la figura 6 ilustra esquemáticamente un aparato 20 vibrador, la figura 6(a) es una vista frontal del mismo y figura 6(b) es una vista lateral del mismo;
la figura 7 ilustra esquemáticamente un aparato 40 de medición de la pérdida de presión;
la figura 8 ilustra esquemáticamente la medición de la planicidad, la figura 8(a) muestra la situación de puntos de referencia temporales, la figura 8(b) muestra la situación de los ejes XY;
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la figura 9 muestra la relación entre el área de la sección transversal, la tasa de reducción de peso y la pérdida de presión de la unidad de panal de abeja;
la figura 10 muestra la relación entre la proporción de área de la unidad, la tasa de reducción de peso y la pérdida de presión;
la figura 11 muestra la relación entre la relación de aspecto de fibras de sílice-alúmina y la tasa de reducción de peso;
la figura 12 muestra la relación entre la planicidad y la tasa de reducción de peso tras la circulación de gas; y
la figura 13 muestra la relación entre la diferencia de nivel de la unidad y la tasa de reducción de peso tras la circulación de gas.
Mejor modo para llevar a cabo la invención
Se describirán a continuación algunos modos para llevar a cabo la invención usando los dibujos.
Se describirá la estructura de panal de abeja de la realización. La figura 1 ilustra esquemáticamente una estructura 10 de panal de abeja de la realización. La figura 1(a) es una vista en perspectiva de una unidad 11 de panal de abeja y la figura 1(b) es una vista en perspectiva de la estructura 10 de panal de abeja. La estructura 10 de panal de abeja se constituye como la estructura de panal de abeja que tiene la función de convertir sustancias tóxicas en el gas de escape de un motor (por ejemplo, hidrocarburo HC, monóxido de carbono CO y óxido de nitrógeno NOx o similares) para el convertidor catalizador. La estructura 10 de panal de abeja se proporciona con múltiples unidades 11 de panal de abeja que tienen múltiples orificios 12 pasantes dispuestos en paralelo a lo largo de la dirección longitudinal, una capa 14 sellante para unir las unidades 11 de panal de abeja mediante las caras 13 externas sobre las que no se abren los orificios 12 pasantes y una capa 16 de revestimiento para cubrir la cara circunferencial externa sobre la que no se abren los orificios 12 pasantes entre las múltiples unidades 11 de panal de abeja mediante la capa 14 sellante. La unidad 11 de panal de abeja contiene una unidad 11a básica que tiene una forma de pilar rectangular y una unidad 11b de modificación cortada de modo que la esquina de la forma de pilar rectangular está curvada. De estas, las unidades 11a básicas están dispuestas dos en longitud y dos en anchura en el centro de la estructura 10 de panal de abeja, y las caras 13 externas de las unidades 11a básicas adyacentes están unidas entre sí mediante la capa 14 sellante. Las unidades 11b de modificación están dispuestas alrededor de las unidades 11a básicas dispuestas dos en longitud y dos en anchura, y las caras 13 externas de las unidades 11b de modificación adyacentes o las caras 13 externas de las unidades 11b de modificación adyacentes y las unidades 11a básicas se unen mediante la capa 14 sellante. Por tanto, se unen las unidades 11a básicas y las unidades 11b de modificación, y se forma de manera cilíndrica la forma externa de la estructura 10 de panal de abeja. Los números de la unidad 11a básica y las unidades 11b de modificación que constituyen la estructura 10 de panal de abeja pueden ser un número arbitrario basado en el tamaño de la estructura 10 de panal de abeja o la unidad 11 de panal de abeja. La forma externa de la estructura 10 de panal de abeja puede tener una forma y tamaño arbitrarios. Por ejemplo, la forma externa puede tener una forma de cilindro o pilar
rectangular.
Un área superficial específica por volumen de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja es preferiblemente de 28000 m^{2}/l o superior, más preferiblemente de 35000 m^{2}/l o superior y lo más preferiblemente de 38000 m^{2}/l. El área superficial específica por volumen de la unidad es preferiblemente de 70000 m^{2}/l o inferior teniendo en cuenta el límite de dispersión del catalizador. El área superficial específica por volumen de la unidad se obtiene calculando el área superficial específica por volumen de la unidad de la unidad de panal de abeja a partir del área superficial específica por peso de la unidad mediante la medición del área superficial específica BET de la unidad 11 de panal de abeja, y multiplicando la proporción del volumen de la unidad 11 de panal de abeja con respecto a la estructura 10 de panal de abeja completa. Es decir, dado que la capa 26 sellante apenas contribuye a la conversión del gas de escape, se exceptúa el volumen de la capa 26 sellante, y se calcula el área superficial específica por volumen de la estructura 20 de panal de abeja. Se calcula el área superficial específica por volumen de la unidad mediante la ecuación (1) facilitada a continuación.
En la estructura 10 de panal de abeja, la planicidad de las caras con forma de panal de abeja de las unidades 11 de panal de abeja unidas por la capa 14 sellante (denominada simplemente a continuación en el presente documento simplemente planicidad) es de 2,5 mm o inferior, y la diferencia de nivel (denominada a continuación en el presente documento diferencia de nivel de la unidad) entre las unidades 11 de panal de abejas unidas por la capa 14 sellante es de 2,0 mm o inferior. La planicidad de 2,5 mm o inferior y la diferencia de nivel de 2,0 mm o inferior entre las unidades de panal de abeja puede suprimir la generación de daño en la parte de diferencia de nivel mientras que, por ejemplo, la estructura de panal de abeja se transporta y la estructura de panal de abeja se fija a la carcasa y se usa. La figura 2 ilustra esquemáticamente la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad cuando se observa la estructura 10 de panal de abeja desde la cara lateral. La estructura 10 de panal de abeja en la figura 2 se expresa de manera exagerada para facilitar la explicación. En el presente documento, la planicidad representa la diferencia entre el punto más alto y el punto más bajo de la cara de extremo en la que se abren los orificios 12 pasantes de la estructura 10 de panal de abeja. Por ejemplo, en la figura 2, la diferencia L entre el punto más alto de la unidad B de panal de abeja y el punto más bajo de la unidad D de panal de abeja es la planicidad. La diferencia de nivel (diferencia de nivel de la unidad) entre las unidades de panal de abeja representa la diferencia entre el punto más alto de una unidad y el punto más bajo de la otra unidad de las dos unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante, es decir, la mayor diferencia de nivel entre las dos caras de extremo de la unidad. Por ejemplo, en la figura 2, la diferencia de nivel de la unidad entre la unidad A de panal de abeja y la unidad B de panal de abeja es X, y la diferencia de nivel de la unidad entre la unidad B de panal de abeja y la unidad C de panal de abeja es Y. La diferencia de nivel de la unidad entre la unidad C de panal de abeja y la unidad D de panal de abeja es Z. La planicidad es más preferiblemente de 2,00 mm o inferior y lo más preferiblemente es de 1,0 mm o inferior. La diferencia de nivel de la unidad es más preferiblemente de 1,0 mm o inferior y lo más preferiblemente de 0,5 mm o inferior.
El área de la sección transversal de la cara sobre la que se abren los orificios 12 pasantes de la unidad 11 de panal de abeja que constituye la estructura 10 de panal de abeja es de 5 cm^{2} a 50 cm^{2}. Dado que el área de la sección transversal de 5 cm^{2} o superior reduce el área de la sección transversal de la capa 14 sellante para unir múltiples unidades 11 de panal de abeja, el área superficial específica para el soporte del catalizador aumenta relativamente, y se reduce la pérdida de presión. Cuando el área de la sección transversal es de 50 cm^{2} o inferior, el tamaño de la unidad no es demasiado grande y el estrés térmico generado en la unidad de panal de abeja respectiva puede suprimirse suficientemente. El área de la sección transversal en el intervalo de 5 cm^{2} a 50 cm^{2} puede ajustar la proporción de capa sellante con respecto a estructura de panal de abeja. De ese modo, puede mantenerse la gran área de superficie específica por volumen de la unidad de la estructura de panal de abeja y el componente de catalizador puede dispersarse sumamente. Además, incluso si se añade una fuerza externa tal como choques térmicos y vibraciones, puede mantenerse la forma de una estructura de panal de abeja. El área de la sección transversal es preferiblemente de 5 cm^{2} o superior en vista de la pérdida de presión reducida.
Se prefiere que la forma de la unidad 11 de panal de abeja pueda unir fácilmente las unidades 11 de panal de abeja entre sí, y la sección de la cara sobre la que se abren los orificios 12 pasantes puede ser un cuadrado, un rectángulo, un hexágono o un abanico. La estructura 11 de panal de abeja tiene un gran número de orificios 12 pasantes hacia el interior del lado frontal en la figura 1(a) y las caras 13 externas que no tienen orificios 12 pasantes. El espesor de pared de la pared entre orificios 12 pasantes contiguos está en el intervalo de 0,05 mm a 0,35 mm, más preferiblemente de 0,10 mm a 0,30 mm y lo más preferiblemente de 0,15 mm a 0,25 mm. Dado que el espesor de pared de 0,05 mm o superior aumenta la resistencia de la unidad 11 de panal de abeja, y el espesor de pared de 0,35 mm o inferior aumenta la superficie de contacto con el gas de escape, se mejora la función del catalizador. El número de orificios pasantes por área de la sección transversal de la unidad está preferiblemente en un intervalo de 15,5/cm^{2} a 186/cm^{2} (de 100 cpsi a 1200 cpsi), más preferiblemente en un intervalo de 46,5/cm^{2} a 170,5/cm^{2} (de 300 cpsi a 1100 cpsi) y lo más preferiblemente en un intervalo de 62,0/cm^{2} a 155/cm^{2} (de 400 cpsi a 1000 cpsi). El número de orificios pasantes de 15,5/cm^{2} o superior aumenta el área de las paredes dentro de la unidad 11 de panal de abeja que están en contacto con el gas de escape, y el número de orificios pasantes de 186/cm^{2} o inferior reduce la pérdida de presión y facilita la preparación de la unidad de panal de abeja. La forma de los orificios pasantes formados en la unidad de panal de abeja puede tener una sección de un triángulo aproximado o un hexágono aproximado.
La unidad 11 de panal de abeja incluye alúmina como partículas inorgánicas, fibras de sílice-alúmina como fibras inorgánicas y sílice de origen de sol de sílice como aglutinante inorgánico. Las partículas inorgánicas incluidas en la unidad 11 de panal de abeja pueden ser, por ejemplo, partículas de sílice, zircona, titania, ceria, mullita y zeolita. La cantidad de partículas inorgánicas incluidas en la estructura 10 de panal de abeja está preferiblemente en un intervalo del 30% en peso al 97% en peso, más preferiblemente en un intervalo del 30% en peso al 90% en peso, todavía más preferiblemente en un intervalo del 40% en peso al 80% en peso y lo más preferiblemente en un intervalo del 50% en peso al 75% en peso. El contenido en partículas inorgánicas del 30% en peso o superior puede aumentar relativamente la cantidad de partículas inorgánicas que contribuyen a mejorar el área superficial específica, y da como resultado un área superficial específica alta de la estructura de panal de abeja y una alta dispersión del componente de catalizador soportado sobre la estructura de panal de abeja. El contenido en partículas inorgánicas del 90% en peso o inferior aumenta relativamente la cantidad de fibras inorgánicas que contribuyen a la mejora en resistencia y aumenta la resistencia de la estructura de panal de abeja.
Las fibras inorgánicas incluidas en la unidad 11 de panal de abeja pueden ser, por ejemplo, sílice, carburo de silicio, vidrio, titanato de potasio y borato de aluminio, y fibras cortas monocristalinas de las mismas o similares además de alúmina. La cantidad de fibras inorgánicas incluidas en la estructura 10 de panal de abeja está preferiblemente en el intervalo del 3% en peso al 70% en peso, más preferiblemente en el intervalo del 3% en peso al 50% en peso, todavía más preferiblemente en el intervalo del 5% en peso al 40% en peso y lo más preferiblemente en el intervalo del 8% en peso al 30% en peso. El contenido en fibras inorgánicas del 3% en peso o superior aumenta la resistencia de la estructura de panal de abeja, y el contenido en fibras inorgánicas del 50% en peso o inferior aumenta relativamente la cantidad de partículas inorgánicas o similares que contribuyen a la mejora en el área superficial específica, dando como resultado de ese modo un área superficial específica alta de la estructura de panal de abeja y una alta dispersión del componente de catalizador soportado sobre la estructura de panal de abeja. La relación de aspecto de las fibras inorgánicas y las fibras cortas monocristalinas está preferiblemente en el intervalo de 2 a 1000, más preferiblemente en el intervalo de 5 a 800 y lo más preferiblemente en el intervalo de 10 a 500. La relación de aspecto de las fibras inorgánicas y las fibras cortas monocristalinas de 2 o superior puede elevar la resistencia de la estructura 10 de panal de abeja, y la relación de aspecto de 1000 o inferior evita la obstrucción de un molde y mejora la capacidad de moldeo. Cuando la relación de aspecto de las fibras inorgánicas y fibras cortas monocristalinas tiene una distribución, puede ajustarse el valor promedio.
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Los ejemplos de los aglutinantes inorgánicos en la unidad 11 de panal de abeja en el momento de la fabricación incluyen sol inorgánico y un aglutinante de arcilla. De estos, el sol inorgánico puede incluir, por ejemplo, sol de alúmina, sol de titania y vidrio soluble o similares. El aglutinante de arcilla puede incluir, por ejemplo, arcilla blanca, caolín, montmorillonita y una arcilla de tipo estructural de doble cadena (sepiolita, attapulgita) o similares. El sol de alúmina, el sol de sílice, el vidrio soluble y el sol de titania se convierten en alúmina, sílice y titania o similares mediante el procesamiento posterior, respectivamente. La cantidad de aglutinante inorgánico incluido en la estructura 10 de panal de abeja como contenido sólido es preferiblemente del 50% en peso o inferior, más preferiblemente está en el intervalo del 5% en peso al 50% en peso, todavía más preferiblemente en el intervalo del 10% en peso al 40% en peso y lo más preferiblemente en el intervalo del 15% en peso al 35% en peso. El contenido en aglutinante inorgánico del 50% o inferior mejora la capacidad de moldeo. La estructura 10 de panal de abeja puede no incluir el aglutinante inorgánico.
A continuación se describe un ejemplo de un procedimiento de fabricación de la estructura 10 de panal de abeja de la invención. En primer lugar, el procedimiento produce un objeto moldeado de la unidad de panal de abeja moldeando por extrusión una pasta de material, que está compuesta principalmente por partículas inorgánicas, fibras inorgánicas y/o fibras cortas monocristalinas, y aglutinante inorgánico. La pasta de material puede incluir además un aglutinante orgánico, un medio de dispersión y un adyuvante de moldeo según la capacidad de moldeo. El aglutinante orgánico incluye, por ejemplo, al menos un tipo seleccionado entre metilcelulosa, carboximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, polietilenglicol, resina de fenol y resina epoxídica. El contenido en aglutinante orgánico está preferiblemente en el intervalo del 1% en peso al 10% en peso en relación con 100 partes totales en peso de las partículas inorgánicas, las fibras inorgánicas y/o las fibras cortas monocristalinas, y el aglutinante inorgánico. El medio de dispersión es, por ejemplo, agua, un disolvente orgánico, tal como benceno, o un alcohol, tal como metanol. El adyuvante de moldeo incluye, por ejemplo, etilenglicol, dextrina, ácido graso, jabón de ácido graso o polialcohol.
Preferiblemente, el procedimiento mezcla, combina o amasa la pasta de material con, por ejemplo, una mezcladora, un molino o una amasadora. La pasta de material puede moldearse en la forma que tiene orificios pasantes mediante cualquier procedimiento adecuado, por ejemplo, mediante moldeo por extrusión. En este momento, la pasta de material puede moldearse de modo que el área de la sección transversal de la cara en la que se abren los orificios 12 pasantes se hace de 5 cm^{2} a 50 cm^{2}. Aunque la forma del moldeo puede ser una forma arbitraria, la forma es preferiblemente un pilar rectangular o similar.
Preferiblemente, el procedimiento seca el cuerpo moldeado. Una secadora usada para esta etapa de secado es, por ejemplo, una secadora de microondas, una secadora de aire caliente, una secadora dieléctrica, una secadora de presión reducida, una secadora de vacío o una secadora por congelación. Preferiblemente, el procedimiento desengrasa el cuerpo moldeado. Las condiciones de desgrasado se seleccionan apropiadamente según los tipos y cantidades de sustancias orgánicas incluidas en el cuerpo moldeado, por ejemplo, aproximadamente 400ºC durante 2 horas. Preferiblemente, el procedimiento quema el cuerpo moldeado. Las condiciones de quemado no están específicamente limitadas, pero la temperatura de quemado preferible está en el intervalo de 600ºC a 1200ºC, más preferiblemente de 600ºC a 1000ºC. La temperatura de quemado de 600ºC o superior hace progresar la sinterización de las partículas inorgánicas o similares que eleva la resistencia de la estructura 10 de panal de abeja. La temperatura de quemado de 1200ºC o inferior evita la sinterización excesiva de las partículas inorgánicas que suprime una disminución en el área superficial específica por volumen de la unidad para dar como resultado una dispersión suficientemente alta del componente de catalizador soportado. En consecuencia, el procedimiento hace posible que la unidad 11 de panal de abeja tenga múltiples orificios pasantes.
Pueden unirse sucesivamente múltiples unidades 11 de panal de abeja entre sí por medio de capas 14 sellantes compuestas por una pasta sellante, secarse y solidificarse para producir un conjunto de unidades de panal de abeja de un tamaño predeterminado. Se prefiere seleccionar unidades 11 de panal de abeja que tengan casi la misma longitud y unir las unidades de panal de abeja cuando se unan las unidades 11 de panal de abeja. La planicidad de ambos extremos de la estructura 10 de panal de abeja se ajusta fácilmente hasta 2,5 mm o inferior. Pueden alinearse las caras de las unidades 11 de panal de abeja y unirse mediante la pasta sellante de modo que no se genera la diferencia de nivel entre las unidades 11 de panal de abeja cuando se unen las unidades 11 de panal de abeja. Por ejemplo, la provisión de la cara de extremo que tiene la planicidad de 2,5 mm o inferior y la diferencia de nivel de la unidad de 2,0 mm o inferior en el lado ascendente del gas de escape puede suprimir el daño de la estructura 10 de panal de abeja en uso. La pasta sellante puede ser una mezcla de aglutinante inorgánico y partículas inorgánicas, una mezcla de aglutinante inorgánico y fibra inorgánica, o una mezcla de aglutinante inorgánico, partícula inorgánica y fibra inorgánica. La pasta sellante usada puede incluir además un aglutinante orgánico. El aglutinante orgánico usado puede ser uno o más tipos seleccionados entre poli(alcohol vinílico), metilcelulosa, etilcelulosa y carboximetilcelulosa.
El espesor de la capa 14 sellante para unir unidades 11 de panal de abeja adyacentes entre sí está preferiblemente en el intervalo de 0,5 mm a 2 mm. El espesor de la capa sellante de 0,5 mm o superior proporciona una resistencia de unión suficiente. Aunque la capa 14 sellante no funciona como soporte del catalizador, el espesor de 2 mm o inferior suprime una disminución en el área superficial específica por volumen de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja y permite una dispersión suficientemente alta del componente de catalizador soportado sobre la estructura de panal de abeja. El espesor de la capa 14 sellante de 2 mm o inferior reduce la pérdida de presión. El número de unidades 11 de panal de abeja unidas juntas puede determinarse adecuadamente para obtener el tamaño deseable de la estructura 10 de panal de abeja usada como catalizador de panal de abeja. Las unidades 11 de panal de abeja unidas juntas por medio de las capas sellantes pueden cortarse o pulirse adecuadamente según el tamaño deseado de la estructura 10 de panal de abeja. En el presente documento, la planicidad se ajusta hasta 2,5 mm o inferior, y la diferencia de nivel de la unidad se ajusta hasta 2,0 mm o inferior cuando se unen las unidades 11 de panal de abeja. Sin embargo, la planicidad puede ajustarse hasta 2,5 mm o inferior, y la diferencia de nivel de la unidad puede ajustarse hasta 2,0 mm o inferior cortando al menos una cara de extremo usando un cortador tal como un cortador de diamante y puliendo mediante el uso de un dispositivo de pulido o similar tras unir las unidades 11 de panal de abeja.
El procedimiento puede aplicar, secar y solidificar un agente de revestimiento sobre la cara circunferencial externa (cara lateral) de la estructura 10 de panal de abeja sin los orificios 12 pasantes para formar una capa 16 de revestimiento. La capa de revestimiento puede proteger la cara circunferencial externa para potenciar la resistencia de la estructura de panal de abeja. La pasta de revestimiento usada puede ser, por ejemplo, idéntica a o diferente de la pasta sellante. La pasta de revestimiento puede tener una proporción de mezclado idéntica o una proporción de mezclado diferente de la de la pasta sellante. El espesor de la capa 16 de recubrimiento está preferiblemente en el intervalo de 0,1 mm a 2 mm. El espesor de la capa de revestimiento de 0,1 mm o superior puede proteger la cara circunferencial exterior para potenciar la resistencia de la estructura de panal de abeja. El espesor de 2 mm o inferior puede evitar que se reduzca el área superficial específica por volumen de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja, para permitir una dispersión suficientemente alta del componente de catalizador soportado sobre la estructura de panal de abeja.
Se prefiere que las múltiples unidades 11 de panal de abeja unidas juntas por medio de las capas sellantes se calcinen (tras la formación de la capa 16 de revestimiento si acaso). Esta etapa de calcinación desengrasa y elimina los aglutinantes orgánicos que pueden incluirse en la pasta sellante y la pasta de revestimiento. Las condiciones de calcinación se determinan apropiadamente según los tipos y cantidades de las sustancias orgánicas incluidas, por ejemplo, aproximadamente 700ºC durante 2 horas. De esta forma, puede obtenerse la estructura 10 de panal de abeja mostrada en la figura 1(b). El procedimiento de fabricación de la estructura 10 de panal de abeja une una pluralidad de las unidades 11 de panal de abeja juntas por medio de capas 14 sellantes, corta y pule el conjunto unido en una forma cilíndrica y reviste la cara circunferencial externa del conjunto cilíndrico sin los orificios 12 pasantes para formar una capa 16 de revestimiento. La etapa de corte y pulido puede omitirse del procedimiento de fabricación de una estructura de panal de abeja en una forma predeterminada (por ejemplo, la estructura de panal de abeja cilíndrica mostrada en la figura 1(b)) moldeando las formas de las unidades 11 de panal de abeja que tienen secciones transversales con forma de abanico y secciones transversales cuadradas y uniendo las unidades 11 de panal de abeja de las formas predeterminadas juntas.
En referencia a la aplicación de la estructura 10 de panal de abeja, la estructura de panal de abeja se usa preferiblemente como soporte de catalizador de un convertidor catalítico para la conversión del gas de escape del vehículo. El soporte de un componente de catalizador sobre la estructura 10 de panal de abeja proporciona un catalizador de panal de abeja. El componente de catalizador usado puede ser, por ejemplo, metales nobles, metales alcalinos, metales alcalinotérreos y óxidos. Los ejemplos del metal noble incluyen al menos un tipo seleccionado de platino, paladio y rodio. Los ejemplos del metal alcalino incluyen al menos un tipo seleccionado de potasio y sodio o similar. El metal alcalinotérreo usado es, por ejemplo, bario. El óxido usado puede ser perovskita (por ejemplo, La_{0,75}K_{0,25}MnO_{3}), CeO_{2} o similares. El metal alcalino y el metal alcalinotérreo pueden incluirse como componente de catalizador, y pueden estar en un estado de un compuesto (sal o similar). El catalizador de panal de abeja se usa preferiblemente, por ejemplo, como convertidor catalítico (un catalizador de tres vías o un catalizador de almacenamiento de NOx) para la conversión del gas de escape de un vehículo. En referencia al soporte del componente de catalizador, por ejemplo, el componente de catalizador puede soportarse tras la preparación de la estructura de panal de abeja, o puede soportarse sobre las partículas inorgánicas de la pasta de material. El método de soporte del componente de catalizador es, por ejemplo, impregnación.
En la aplicación como soporte del catalizador para la conversión del gas de escape de un motor diesel, la estructura de panal de abeja de la invención puede combinarse con un filtro de material particulado diesel (DPF), que tiene una estructura de panal de abeja de, por ejemplo, carburo de silicio y funciona filtrando y quemando materiales particulados (MP) incluidos en el gas de escape. La estructura 10 de panal de abeja puede ubicarse en la parte anterior o en la parte posterior del DPF. En la disposición de la estructura 10 de panal de abeja en la parte anterior, se transmite el calor generado por una reacción exotérmica en la estructura de panal de abeja de la parte anterior al DPF de la parte posterior para acelerar un aumento de temperatura para la regeneración del DPF. En la disposición de la estructura de panal de abeja de la invención en la parte posterior, en cambio, el DPF de la parte anterior elimina por filtración los MP incluidos en el gas de escape y evita la obstrucción de los orificios pasantes en la estructura de panal de abeja de la parte posterior de la invención. La estructura 10 de panal de abeja de la parte posterior trata el componente de gas generado por la combustión incompleta de los MP en el DPF de la parte anterior. La estructura 10 de panal de abeja puede usarse para aplicaciones descritas en la técnica anterior anteriormente, y también puede usarse para aplicaciones (por ejemplo, absorbente o similar para absorber el componente de gas y el componente de fluido) usadas sin el soporte del componente de catalizador sin limitarse a las mismas.
Según la estructura 10 de panal de abeja de la realización descrita en detalle anteriormente, el área de la sección transversal de 5 cm^{2} a 50 cm^{2} de las caras con forma de panal de abeja de las unidades 11 de panal de abeja perpendiculares a los orificios 12 pasantes, la planicidad de 2,5 mm o inferior de la cara de extremo completa de la estructura 10 de panal de abeja y la diferencia de nivel de la unidad de 2,0 mm o inferior puede dispersar sumamente el componente de catalizador, y puede potenciar la resistencia a choques térmicos y vibraciones.
Ejemplos
A continuación, se describirán ejemplos de la invención usando ejemplos. Aunque se describen a continuación ejemplos de estructuras de panal de abeja producidas en diversas condiciones, la invención no se limita a estos ejemplos.
Ejemplo 1
El procedimiento del ejemplo 1 mezcló el 40% en peso de partículas de \gamma-alúmina (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas, el 10% en peso de fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10) como fibras inorgánicas y el 50% en peso de sol de sílice (contenido en sólidos: el 30% en peso) como aglutinante inorgánico dando una mezcla. El procedimiento añadió 6 partes en peso de metilcelulosa como aglutinante orgánico y pequeñas cantidades de un plastificante y un lubricante con agitación hasta 100 partes en peso de la mezcla y amasó suficientemente la composición mezclada completa. Se moldeó por excusión la composición mezclada mediante una prensa extrusora dando un cuerpo moldeado en bruto.
Se secó suficientemente el cuerpo moldeado en bruto con una secadora de microondas y una secadora de aire caliente y se mantuvo a 400ºC durante 2 horas para el desgrasado. Se quemó el cuerpo moldeado desgrasado a 800ºC durante 2 horas dando una unidad 11 de panal de abeja de pilar cuadrado (34,3 mm x 34,3 mm x 150 mm) que tiene una densidad de celdas de 93 celdas/cm^{2} (600 cpsi), un espesor de pared de 0,2 mm y una forma de celda de tetrágono (cuadrado). La figura 3 muestra la fotografía de microscopía electrónica (MEB) de la cara 13 externa de la unidad 11 de panal de abeja. La fotografía de MEB muestra que las fibras de sílice-alúmina están orientadas a lo largo de la dirección de extrusión de la pasta de material en la unidad 11 de panal de abeja.
Se preparó una pasta sellante resistente al calor mezclando el 29% en peso de partículas de \gamma-alúmina (diámetro medio de partícula: 2 \mum), el 7% en peso de fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum), el 34% en peso de sol de sílice (contenido en sólidos: el 30% en peso), el 5% en peso de carboximetilcelulosa y el 25% en peso de agua. Se unieron múltiples unidades 11 de panal de abeja entre sí mediante la pasta sellante. La figura 4 (a) muestra un conjunto de unidad de panal de abeja, que se obtiene uniendo múltiples 11 unidades de panal de abeja, observado desde una cara (denominada a continuación en el presente documento cara frontal) que tiene orificios pasantes. Se aplicó la pasta sellante sobre las caras 13 externas de las unidades 11 de panal de abeja formando las capas 14 sellantes que tienen un espesor de 1 mm, y se unieron las múltiples unidades 11 de panal de abeja con las capas 14 sellantes entre sí y se fijaron formando cada conjunto de unidad de panal de abeja. Se cortó cada conjunto de unidad de panal de abeja con un cortador de diamante en una forma cilíndrica que tiene una cara frontal prácticamente simétrica con respecto a un punto. La cara externa cilíndrica del conjunto de unidad de panal de abeja cilíndrica excepto la cara con forma de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes se revistió con la pasta sellante descrita anteriormente en un espesor de 0,5 mm. Se secó el conjunto de unidad de panal de abeja cilíndrica a 120ºC y se mantuvo a 700ºC durante 2 horas para desengrasar la capa sellante y la capa de revestimiento. Esto dio la estructura 10 de panal de abeja cilíndrica (143,8 mm\phi de diámetro x 150 mm de altura). El componente de partícula inorgánica, la forma de la unidad, el área de la sección transversal de la unidad, la proporción de área de la unidad (en este caso y a continuación en el presente documento representa una proporción de la suma total de las áreas de la sección transversal de las unidades de panal de abeja con respecto al área de la sección transversal de la estructura de panal de abeja) y una proporción del área de la capa sellante (en este caso y a continuación en el presente documento representa una proporción de la suma total de las áreas de la sección transversal de la capa sellante y la capa de revestimiento con respecto al área de la sección transversal de la estructura de panal de abeja) de la estructura 10 de panal de abeja se muestran en la tabla 1. La tabla 1 también muestras las especificaciones de los ejemplos 2 a 29 descritos a continuación. En todos las muestras mostradas en la tabla 1, las fibras inorgánicas son fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10) y el aglutinante inorgánico es sol de sílice (contenido en sólidos: el 30% en peso).
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(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 1
1
2
3
Ejemplos 2 a 7
Se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto para convertir en las formas mostradas en la tabla 1. Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 2, 3 y 4 se muestran respectivamente en las figuras 4(b), (c) y (d), y las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 5, 6 y 7 se muestran respectivamente en la figura 5 (a), (b) y (c). En el ejemplo 7, la estructura 10 de
panal de abeja está moldeada integralmente y no se realizaron un procedimiento de unión y un procedimiento de corte.
Ejemplos 8 a 14
Se produjeron las unidades 11 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron partículas de titania (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas y se convirtieron en las formas mostradas en la tabla 1. Entonces, se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las partículas de titania (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas de la capa sellante y la capa de revestimiento. Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 8 a 11 son respectivamente las mismas que las de las figuras 4(a) a (d), y las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 12 a 14 son respectivamente las misma que las de la figura 5(a) a (c). En el ejemplo 14, la estructura 10 de panal de abeja está moldeada integralmente.
Ejemplos 15 a 21
Se produjeron las unidades 11 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las partículas de sílice (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas y se convirtieron en las formas mostradas en la tabla 1. Entonces, se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las partículas de sílice (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas de la capa sellante y la capa de revestimiento. Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 15 a 18 son respectivamente las mismas que las de las figuras 4(a) a (d), y las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 19 a 21 son respectivamente las misma que las de la figura 5 (a) a (c). En el ejemplo 21, la estructura 10 de panal de abeja está moldeada integralmente.
Ejemplos 22 a 28
Se produjeron las unidades 11 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las partículas de zircona (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas y se convirtieron en las formas mostradas en la tabla 1. Entonces, se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las partículas de zircona (diámetro medio de partícula: 2 \mum) como partículas inorgánicas de la capa sellante y la capa de revestimiento. Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 22 a 25 son respectivamente las misma que las de las figuras 4(a) a (d), y las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 26 a 28 son respectivamente las misma que las de las figuras 5 (a) a (c). En el ejemplo 28, la estructura de panal de abeja 10 está moldeada integralmente.
Ejemplo 29
Se usó como ejemplo 29 una estructura 10 de panal de abeja de cordierita cilíndrica disponible comercialmente (143,8 mm\phi de diámetro x 150 mm de altura), que tenía alúmina como capa de soporte del catalizador dentro de los orificios pasantes. La estructura de panal de abeja tenía celdas hexagonales a una densidad de celdas de 62 celdas/cm^{2} (400 cpsi) y un espesor de pared de 0,18 mm. La forma de la estructura de panal de abeja observada desde la cara frontal es la misma que la de la figura 5(c).
Ejemplos 30 a 34
Se produjeron las unidades 11 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las fibras de sílice-alúmina que tienen las formas mostradas en la tabla 2 como fibras inorgánicas. Entonces, se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron las mismas fibras de sílice-alúmina que en la unidad 11 de panal de abeja como fibras de sílice-alúmina de la capa 14 sellante y la capa 16 de revestimiento. Las fibras inorgánicas (tipo, diámetro, longitud, relación de aspecto, diámetro de partícula), forma de la unidad y área de la sección transversal de la unidad de los ejemplos 30 a 34 se muestran en la tabla 2. En todas las muestras mostradas en la tabla 2, las partículas inorgánicas son partículas de \gamma-alúmina, y el aglutinante inorgánico es sol de sílice (contenido en sólidos: el 30% en peso). Además, la proporción de área de la unidad es del 93,5% y la proporción de área de la capa sellante es del 6,5%. Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 30 a 34 son las mismas que las de la figura 4(a).
TABLA 2
4
Ejemplos 35 a 38
Se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se cambió el área de la sección transversal de la unidad 11 de panal de abeja y el espesor de la capa sellante con la que se unieron las unidades 11 de panal de abeja tal como se muestra en la tabla 3. El tipo de aglutinante inorgánico, área de la sección transversal de la unidad, espesor de la capa sellante, proporción de área de la unidad, proporción de área de la capa sellante y temperatura de quemado de la unidad 11 de panal de abeja, de la estructura de panal de abeja 10 de los ejemplos 35 a 42 se muestran en la tabla 3. En todas las muestras mostradas en la tabla 3, las partículas inorgánicas son partículas de \gamma-alúmina (diámetro medio de partícula: 2 \mum), y las fibras inorgánicas son fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10). Las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 35 a 36 son las mismas que las de la figura 4(a), y las for-
mas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 37 a 38 son las mismas que las de la figura 4(c).
TABLA 3
6
Ejemplo 39
Tal como se muestra en la tabla 3, se produjo la estructura 10 de panal de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usó el sol de alúmina (contenido en sólidos: el 30% en peso) como aglutinante inorgánico.
Ejemplos 40 y 41
Se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se usaron sepiolita y attapulgita como aglutinante inorgánico. Específicamente, los procedimientos de los ejemplos 40 y 41 mezclaron el 40% en peso de partículas de \gamma-alúmina (diámetro medio de partícula: 2 \mum), el 10% en peso de fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10), el 15% en peso del aglutinante inorgánico y el 35% en peso de agua, se añadió un aglutinante orgánico, un plastificante y un lubricante de la misma manera que en el ejemplo 1, se moldeó y se quemó obteniendo las unidades 11 de panal de abeja. A continuación, se unieron las múltiples 11 unidades de panal de abeja con la misma pasta sellante que la del ejemplo 1 y se cortó el conjunto de unidades de panal de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1. Se formó la capa 16
de revestimiento obteniendo la estructura 10 de panal de abeja cilíndrica (143,8 mm\phi de diámetro x 150 mm de altura).
Ejemplo 42
Se produjo la estructura 10 de panal de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque no se mezcló aglutinante inorgánico tal como se muestra en la tabla 3. Específicamente, el procedimiento del ejemplo 42 mezcló el 50% en peso de partículas de \gamma-alúmina (diámetro medio de partícula: 2 \mum), el 15% en peso (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10) de fibras de sílice-alúmina y el 35% en peso de agua, se añadió el aglutinante orgánico, el plastificante y el lubricante de la misma manera que en el ejemplo 1, se moldeó y se quemó el cuerpo moldeado a 1000ºC obteniendo la unidad 11 de panal de abeja. A continuación, se unieron las múltiples unidades 11 de panal de abeja con la misma pasta sellante que la del ejemplo 1 y se cortó el conjunto de unidades de panal de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1. Se formó la capa 16 de revestimiento obteniendo la estructura 10 de panal de abeja cilíndrica (143,8 mm\phi de diámetro x 150 mm de altura). Todas las formas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 39 a 42 son las mismas que las de la figura 4(a).
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Ejemplos 43 a 49
Se produjeron las estructuras 10 de panel de abeja de la misma manera que en el ejemplo 1 excepto porque se cambió la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad. La forma de la unidad, el área de la sección transversal de la unidad, la proporción de área de la unidad, la proporción de área de la capa sellante, la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja se muestran en la tabla 4. La tabla 4 también muestra las especificaciones de los ejemplos 1 a 3, 5 y 6. La tabla 4 muestra el máximo de la diferencia de nivel en las estructuras 10 de panal de abeja respectivas en referencia a la diferencia de nivel de la unidad. En todas las muestras mostradas en la tabla 4, las fibras inorgánicas son fibras de sílice-alúmina (diámetro medio de fibra: 10 \mum, longitud media de fibra: 100 \mum, relación de aspecto: 10) y el aglutinante inorgánico es sol de sílice (contenido en sólidos: el 30% en peso). Todas las for-
mas de los conjuntos de unidades de panal de abeja de los ejemplos 43 a 49 son las mismas que las de la figura 4(a).
TABLA 4
7
8 
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Medición del área superficial específica
Se midieron las áreas superficiales específicas de las unidades 11 de panal de abeja de los ejemplos 1 a 49. El procedimiento de medición midió en primer lugar los volúmenes de la de la unidad 11 de panal de abeja y la capa sellante, y se calculó una proporción A (% en volumen) del volumen del material de componente de la unidad respecto al volumen de la estructura de panal de abeja. El procedimiento de medición midió entonces un área B de superficie específica BET (m^{2}/g) por peso de la unidad de la unidad 11 de panal de abeja. Se midió el área superficial específica BET con un aparato de medición de BET (Micromeritics Flow Sorb II-2300 fabricado por Shimadzu Corporation) según un procedimiento de un punto de BET de conformidad con la norma industrial japonesa JIS-R-1626 (1996). Se usó capa pieza de muestra cilíndrica (15 mm\phi de diámetro x 15 mm de altura) para la medición. Entonces, el procedimiento de medición calculó una densidad C aparente (g/l) de la unidad 11 de panal de abeja a partir del peso y el volumen aparente de la unidad 11 de panal de abeja y calculó un área S superficial específica (m^{2}/l) por volumen de la unidad de la estructura de panal de abeja según la ecuación (1) facilitada a continuación. El área superficial específica de la estructura de panal de abeja representa el área superficial específica por volumen aparente de la estructura de panal de abeja.
ecuación (1)S (m^{2}/l) = (A/100) x B x C;
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Prueba de repetición de choque térmico y vibración
Se realizaron las pruebas de repetición de choque térmico y vibración de las estructuras de panal de abeja de los ejemplos 1 a 49. En la prueba de choque térmico, se puso una carcasa 21 metálica en un horno de quemado ajustado hasta 600ºC en un estado en el que se enrolló una alfombra de alúmina (MAFTEC, fabricada por Mitsubishi Chemical, 46,5 cm x 15 cm x 6 mm de espesor) de un aislante térmico compuesto por la fibra de alúmina alrededor de la cara circunferencial externa de la estructura de panal de abeja y se puso en la carcasa 21 metálica, y se calentó durante 10 minutos. Se sacó la carcasa 21 metálica del horno de quemado y se enfrió rápidamente hasta temperatura ambiente. A continuación, se realizó la prueba de vibración, mientras que se puso la estructura de panal de abeja dentro de la carcasa metálica. La figura 6 ilustra esquemáticamente un aparato 20 vibrador usado para la prueba de vibración. La figura 6(a) es una vista frontal del mismo y la figura 6(b) es una vista lateral del mismo. Se colocó la carcasa 21 metálica en la que se puso la estructura de panal de abeja sobre un pedestal 22 y se fijó la carcasa 21 metálica sujetando un elemento 23 de fijación que tenía casi una forma de U mediante un tornillo 24. Entonces, pudo hacerse vibrar la carcasa 21 metálica en un estado en el que la carcasa 21 metálica está integrada con el pedestal 22 y el elemento 23 de fijación. Se realizó la prueba de vibración en condiciones de una frecuencia de 160 Hz, aceleración de 30 G, amplitud de 0,58 mm, tiempo de retención de 10 horas, temperatura ambiente y dirección de vibración de la dirección axial Z (arriba y abajo). Se repitieron la prueba de choque térmico y la prueba de vibración alternativa y respectivamente 10 veces. Se midió el peso T0 de la estructura de panal de abeja antes de la prueba y el peso Ti tras la prueba, y se calculó la tasa G de reducción de peso usando la siguiente ecuación (2).
ecuación (2).G (% en peso) = 100 x (T0-Ti)/T0;
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Medición de la pérdida de presión
Se realizaron las mediciones de la pérdida de presión de las estructuras de panal de abeja de los ejemplos 1 a 49. Se muestra en la figura 7 un aparato de medición de la pérdida de presión. En referencia a este procedimiento de medición, se puso una estructura de panal de abeja en la que se había enrollado una alfombra de alúmina alrededor de un tubo de escape de un motor diesel de tipo raíl común de 2L en una carcasa metálica, y se unió un manómetro antes y después de la estructura de panal de abeja. En referencia a las condiciones de medición, se ajustó el número de rotaciones del motor hasta 1500 rpm y se ajustó el par motor hasta 50 Nm. Se midió la presión diferencial tras 5 minutos desde el comienzo de la operación.
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Medición de la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad
Se midieron la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad de los ejemplos 1 a 3, 5, 6 y 43 a 49. Se midió la planicidad en referencia a la norma JIS-B0621 (1984), usando un aparato de medición tridimensional (FALCI0916) fabricado por Mitsutoyo Corporation y usando TP2 como sonda 56. La figura 8 ilustra esquemáticamente la medición de la planicidad. La figura 8(a) muestra la situación de puntos de referencia temporales y la figura 8(b) muestra la situación de los ejes XY. El procedimiento de medición se explica específicamente. En primer lugar, se realizó una medición del plano de cuatro puntos usando la sonda 56 sobre la cara de extremo de la estructura 10 de panal de abeja tras fijar la estructura 10 de panal de abeja, y se ajustaron los puntos de referencia temporales (figura 8(a)). Se ajustó un origen O de los ejes XY de la cara de extremo (figura 8(b)). Se realizaron mediciones en puntos arbitrarios explorando la sonda 56 en la dirección del eje X y en la dirección del eje Y desde el origen O, y se calculó la planicidad a partir de la diferencia entre los valores del punto más alto y el punto más bajo en la cara de extremo medida. También se calculó la diferencia de nivel de la unidad analizando la unidad 11 de panal de abeja de la estructura 10 de panal de abeja en la que existe el punto medido.
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Medición de la tasa de reducción de peso tras la circulación de gas
Se realizó una prueba de medición para la tasa de reducción de peso tras la circulación de gas de las estructuras de panal de abeja de los ejemplos 1 a 3, 5, 6 y 43 a 49. La prueba mide el cambio de peso de la estructura 10 de panal de abeja tras la circulación del gas de escape durante un tiempo predeterminado usando un aparato 40 de medición de la pérdida de presión mostrado en la figura 7. En referencia al procedimiento de medición, se fijó la estructura de panal de abeja en la que se enrolló una alfombra de alúmina alrededor de un tubo de escape de un motor diesel de tipo raíl común de 2L a la carcasa de metálica y se proporcionó de modo que la cara de extremo de la que se midió la planicidad se ubica en la parte anterior del gas de escape. En referencia a las condiciones de medición, se ajustó el número de rotaciones del motor hasta 3000 rpm y se ajustó el par motor hasta 50 Nm. Se operó continuamente el motor en las condiciones de medición durante 120 horas. Entonces se sacó la estructura 10 de panal de abeja de la carcasa metálica y se midieron el peso W0 de la estructura de panal de abeja antes de la prueba y el peso Wi tras la prueba. Se calculó la tasa F de reducción de peso usando la siguiente ecuación (3).
ecuación (3)F (% en peso) = 100 x (W0 - Wi)/W0;
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Resultados experimentales
Los componentes de partícula inorgánica, el área de la sección transversal de la unidad, la proporción de área de la unidad y el área superficial específica de la unidad de panal de abeja, el área S superficial específica de la estructura de panal de abeja, la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración, y la pérdida de presión de los ejemplos 1 a 29 y los ejemplos 35 a 38 se muestran en la tabla 5. La figura 9 muestra las gráficas del área de la sección transversal de la unidad de panal de abeja como la abscisa y la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración y la pérdida de presión como la ordenada. La figura 10 muestra las gráficas de la proporción de área de la unidad como la abscisa y la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración y la pérdida de presión como la ordenada. Los resultados de medición de los ejemplos 1 a 29 y los ejemplos 35 a 38 mostrados en la tabla 5 y la figura 9 mostraron claramente que el área superficial específica por volumen de la unidad de la estructura de panal de abeja aumentó usando las partículas inorgánicas, las fibras inorgánicas y el aglutinante inorgánico como componentes principales, y ajustando el área de la sección transversal de la unidad 11 de panal de abeja hasta un intervalo de 5 cm^{2} a 50 cm^{2}, y se obtuvo una resistencia suficiente a los choques térmicos y vibraciones. La figura 10 mostró que podía aumentarse el área superficial específica por volumen de la unidad de la estructura de panal de abeja hasta el área superficial específica de la unidad de panal de abeja usando las partículas inorgánicas, las fibras inorgánicas y el aglutinante inorgánico como componentes principales, ajustando el área de la sección transversal de la unidad 11 de panal de abeja hasta 50 cm^{2} o inferior y ajustando la proporción de área de la unidad hasta el 85% o superior, se obtuvo una resistencia suficiente a los choques térmicos y vibraciones y se mostró la baja pérdida de presión. Particularmente, se redujo notablemente la pérdida de presión en la proporción de área de la unidad del 90% o superior.
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TABLA 5
9
10
11
12 
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Entonces, en el ejemplo 1, 30 a 34 en los que se cambió la relación de aspecto de las fibras inorgánicas, el diámetro, la longitud y la relación de aspecto de las fibras de sílice-alúmina y el área superficial específica de la unidad 11 de panal de abeja, el área S superficial específica de la estructura 10 de panal de abeja, la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración y la pérdida de presión se muestran en la tabla 6. La figura 11 muestra las gráficas de la relación de aspecto de fibras de sílice-alúmina como la abscisa y la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración como la ordenada. Los resultados mostraron que se obtuvo una resistencia suficiente a los choques térmicos y vibraciones cuando la proporción de aspecto de las fibras inorgánicas estaba dentro del intervalo de 2 a 1000.
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(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 6
13 
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Entonces, en los ejemplos 39 a 41 en los que se produce la unidad 11 de panal de abeja cambiando el tipo de aglutinante inorgánico, y el ejemplo 42 producido sin mezclar el aglutinante inorgánico, el tipo de aglutinante inorgánico, la temperatura de quemado de la unidad 11 de panal de abeja, la proporción de área de la unidad, el área superficial específica de la unidad de panal de abeja, el área S superficial específica de la estructura de panal de abeja, la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración y la pérdida de presión se muestran en la tabla 7. Los resultados mostraron que se obtuvo una resistencia suficiente quemando a una temperatura comparativamente alta cuando no se mezclaba el aglutinante inorgánico. Los resultados mostraron que se obtuvo una resistencia suficientemente alta incluso si la estructura de panal de abeja se quemaba a una temperatura comparativamente baja cuando se mezclaba el aglutinante inorgánico. Los resultados mostraron que incluso si se usaban el sol de alúmina y el aglutinante de arcilla como aglutinante inorgánico, podía aumentarse el área superficial específica por volumen de unidad de la estructura 10 de panal de abeja y se obtenía una resistencia suficiente a choques térmicos y
vibraciones.
TABLA 7
14 
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A continuación, en referencia a los ejemplos 43 a 49 y los ejemplos 1 a 3, 5 y 6 producidos cambiando la planicidad y la diferencia de nivel de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja, la proporción de área de la unidad, la planicidad, la diferencia de nivel de la unidad, el área S superficial específica por volumen de unidad de la estructura de panal de abeja, la tasa G de reducción de peso de la prueba de repetición de choque térmico y vibración, la pérdida de presión y la tasa F de reducción de peso tras la circulación de gas se muestran en la tabla 8. La figura 12 muestra las gráficas de la planicidad como la abscisa y la tasa F de reducción de peso tras la circulación de gas como la ordenada. La figura 13 muestra las gráficas de la diferencia de nivel de la unidad como la abscisa y la tasa F de reducción de peso tras la circulación de gas como la ordenada. Los números de los ejemplos se expresan en las figuras 12 y 13. Los resultados mostraron que la tasa de reducción de peso tras la circulación de gas aumentó en el ejemplo 47 en el que la planicidad es de 2,5 mm y en el que la diferencia de nivel de la unidad es de 2,5 mm y en el ejemplo 48 cuya diferencia de nivel de la unidad es de 2,0 mm pero la planicidad es de 3,0 mm. Es decir, los ejemplos 1 a 3, y 5, y los ejemplos 43 a 46 en los que el área de la sección transversal de la unidad era de 50 cm^{2} o inferior, la planicidad era de 2,5 mm o inferior y la diferencia de nivel de la unidad era de 2,0 mm o inferior mostraron que se obtenía una resistencia suficiente a choques térmicos y vibraciones y una resistencia suficiente a la circulación de gas.
TABLA 8
15 
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Catalizador de panal de abeja
Se empaparon las estructuras 10 de panal de abejas de los ejemplos 1 a 46 en una disolución de nitrato de platino para soportar el platino como componente de catalizador a un peso de 2 g/l por volumen de la unidad de la estructura 10 de panal de abeja y se mantuvo a 600ºC durante 1 hora.
Aplicabilidad industrial
La invención puede usarse como soporte de catalizador para el convertidor catalítico para convertir el gas de escape de vehículos y absorbente para absorber componentes de gas y componentes de fluido.

Claims (8)

1. Una estructura de panal de abeja que comprende:
múltiples unidades de panal de abeja que tienen múltiples orificios pasantes; y
una capa sellante que une las unidades de panal de abeja entre sí mediante las caras externas cerradas respectivas de las unidades de panal de abeja en las que no se abren los orificios pasantes,
en la que la unidad de panal de abeja incluye al menos partículas inorgánicas, fibras inorgánicas y/o fibras cortas monocristalinas;
un área de la sección transversal de una cara con forma de panal de abeja de la unidad de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes es de 5 cm^{2} a 50 cm^{2};
la planicidad de una cara de extremo completa de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante en las que se abren los orificios pasantes es de 2,5 mm o inferior, y
la diferencia de nivel entre las caras de extremo de las unidades de panal de abeja unidas por la capa sellante es de 2,0 mm o inferior.
2. Una estructura de panal de abeja según la reivindicación 1, en la que una proporción de la suma total de áreas de sección transversal de las caras con forma de panal de abeja de las unidades de panal de abeja perpendiculares a los orificios pasantes respecto a un área de de sección transversal de una cara con forma de panal de abeja de la estructura de panal de abeja perpendicular a los orificios pasantes es del 85% o superior.
3. Una estructura de panal de abeja según la reivindicación 1 ó 2, en la que las partículas inorgánicas incluyen al menos un tipo seleccionado del grupo que está constituido por alúmina, sílice, zircona, titania, ceria, mullita y zeolita.
4. Una estructura de panal de abeja según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que las fibras inorgánicas y las fibras cortas monocristalinas incluyen al menos un tipo seleccionado del grupo está constituido por alúmina, sílice, carburo de silicio, sílice-alúmina, vidrio, titanato de potasio y borato de aluminio.
5. Una estructura de panal de abeja según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la unidad de panal de abeja incluye además un aglutinante inorgánico, y el aglutinante inorgánico incluye al menos un tipo seleccionado del grupo que está constituido por sol de alúmina, sol de sílice, sol de titania, vidrio soluble, sepiolita y attapulgita.
6. Una estructura de panal de abeja según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que un componente de catalizador está soportado sobre la estructura de panal de abeja.
7. Una estructura de panal de abeja según la reivindicación 6, en la que el componente de catalizador incluye al menos un tipo seleccionado entre metales nobles, metales alcalinos, metales alcalinotérreos y óxidos.
8. Una estructura de panal de abeja según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que se usa para un convertidor catalítico para convertir los gases de escape de vehículos.
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