EP3572152A1 - Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung, verfahren zum mahlen von mahlgut sowie walzenstuhl mit einem schaltschrank mit einer kühlung - Google Patents

Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung, verfahren zum mahlen von mahlgut sowie walzenstuhl mit einem schaltschrank mit einer kühlung Download PDF

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EP3572152A1
EP3572152A1 EP18174239.6A EP18174239A EP3572152A1 EP 3572152 A1 EP3572152 A1 EP 3572152A1 EP 18174239 A EP18174239 A EP 18174239A EP 3572152 A1 EP3572152 A1 EP 3572152A1
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EP
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feed roller
level
metering device
regrind
conveyor shaft
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Daniel Mark
Daniel Rickenbach
Stefan SALZMANN
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Buehler AG
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Buehler AG
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Publication date
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    • B02C4/42—Driving mechanisms; Roller speed control

Definitions

  • the invention relates to a distribution metering device for a roller mill and a roller mill with a distribution metering device according to the invention.
  • the invention further relates to a method for grinding regrind with a roll mill, which comprises a distribution metering device according to the invention, as well as a roll mill with a control cabinet, which has a cooling.
  • the millbase is centrally introduced into the inlet of the respective Mahlpassage and dammed.
  • the material to be ground is then distributed by gravity, if necessary by means of a paddle roller, to the outside and conveyed through the feed roller into the grinding gap.
  • the fill level of the inlet is first set manually, for example by an operator, as the setpoint level. It should be noted that on the one hand sufficient free buffer volume is available (level as low as possible), but on the other hand, the ground material reaches the ends of the discharge (level as high as possible). With a measuring device (for example force transducer), a deviation of the actual level from the setpoint level is detected during operation. A control device ensures that the discharge is adjusted so that the actual level is as close as possible to the target level. Force transducers have the disadvantage that the fill level of the millbase is not measured directly, but indirectly, and thus a calibration must be carried out, which strongly depends on the properties of the millbase.
  • the prior art is also the case (for example, capacitive sensors), although less pronounced.
  • the meal flows only in the direction of the ends of the discharge unit thanks to gravity.
  • regrind is present and can be discharged to the roll ends.
  • distributing devices for example, paddle rollers
  • a disadvantage of all systems belonging to the prior art is that this distributor function is not controlled or regulated automatically during operation and independently of the material to be ground.
  • a disadvantage of such roll mills is that the operator must manually define the fill level as the target level. This "empirical" adjustment of the target level should also ensure that the distribution of regrind along the length of the feed roll is ensured. A check / monitoring of the distribution of regrind along the feed roll takes place, if at all, only visually. In operation, it can happen that, if the desired level is unsuitable and / or the distributor is unsuitable for presetting, the grinding stock does not reach the ends of the discharge unit. The correct setting is also difficult for the expert. In the case of grinding properties which change during operation, the risk of an accident is even greater in the case of critical passages with the state of the art.
  • the distribution metering device comprises a housing having at least one Mahlguteinlass and at least one Mahlgutauslass and arranged in the housing feed roller for metering of ground material in a grinding gap of the roll mill through the Mahlgutauslass, which is rotatable about a feed roller axis.
  • the distribution metering device further comprises a conveyor shaft arranged in the housing for distributing material to be ground along the feed roller, which is rotatable about a conveyor shaft axis, wherein the conveyor shaft axis is arranged parallel to the feed roller axis, and a first arranged in the housing level sensor for determining a first Mahlgut fill level of housing.
  • individual sensors for example, sensor strips
  • the distribution metering device further comprises a second level sensor arranged in the housing for determining a second regrind level of the housing, wherein the mill feed and the first level sensor are arranged at a first end of the feed roller and the conveyor shaft, and the second level sensor is arranged at a second end of the feed roller and the conveyor shaft.
  • the first or second sensor is arranged in each case at a first or last third of the feed roller.
  • the level sensors are each arranged at the first and last quarter of the feed roller.
  • the range specifications refer to the length of the feed roller in the axial direction.
  • the distribution metering device is usually arranged above the grinding rolls of a roll mill. Grist is fed to the housing of the distribution metering device and forms there a memory which serves as a buffer for the operation of the roller mill, so that small mass flow fluctuations can be smoothed.
  • the feed roller then conveys the ground material to the Mahlgutauslass the distribution metering device and from there into the grinding gap.
  • the feed roller axis is preferably arranged parallel to the roller axis of the grinding rollers of the roller mill.
  • a conveyor shaft is provided. By rotating the conveyor shaft ensures that the material to be ground is conveyed in a direction along the conveyor shaft axis, so that so that a distribution of ground material is supported by gravity.
  • the conveyor shaft is preferably designed as a screw conveyor or paddle roller.
  • a conveying region of the conveying shaft ie the region of the conveying shaft which effects a conveying of grinding stock, extends over at least half the axial length of the feed roller, preferably over the entire axial length of the feed roller.
  • the conveyor shaft also causes a mixing of ground material in the distribution metering device, which counteracts segregation by bulk material formation (in particular by the sieving effect).
  • the grinding stock inlet is arranged at a first end of the feed roller and the conveyor shaft. This means that regrind is not supplied in the middle of the feed roll, as in known devices, but in an end region of the feed roll and the feed shaft. In this end area is also the first level sensor for determining a first regrind level. The height of the ground material can be determined with the first level sensor.
  • a second level sensor is disposed at the other end of the feed roller and the conveyor shaft. This is a second regrind level, that is, the height of the ground material, determined.
  • a level sensor is arranged at both ends of the feed roller (and the conveyor shaft).
  • the lateral arrangement of the Mahlguteinlasses and the inventive arrangement of the level sensors allows conclusions about whether the feed roller is supplied over its entire length with enough regrind.
  • the dispensing meter is mirrored.
  • the first level sensor is below the regrind inlet and two second level sensors arranged at both ends of the feed roller and the conveyor shaft.
  • the conveyor shaft is then designed so that regrind is conveyed from the center away to the two ends by rotation.
  • the conveyor shaft is formed in two parts, so that in each case one half is movable independently of the other half. It will be appreciated that such an embodiment is merely a reflection of the dispensing metering device described herein.
  • the feed roller and the conveyor shaft are preferably movable independently of each other.
  • the feed roller and the conveyor shaft have their own drive.
  • the speed of the feed roller is controllable or controllable depending on the first regrind level. This means that the rotational speed of the feed roller is set as a function of the first regrind fill level determined by the first fill level sensor.
  • the feed roller is driven at a low speed, if the first regrind level is low. The speed is then increased if the first regrind level increases.
  • the first grinding stock level is kept substantially constant by a corresponding control unit.
  • the setpoint for this purpose can be permanently programmed into the control unit, dependent on other factors or adjustable by an operator.
  • the speed The feed roller is adjusted depending on the deviation between the setpoint and actual value of the first regrind level.
  • the speed of the conveyor shaft is preferably also controllable or controllable depending on the second regrind level. This means that the rotational speed of the conveyor shaft is set as a function of the second grinding stock fill level determined by the second fill level sensor.
  • the conveyor shaft is driven at a first speed, if the second regrind level is low. The speed is then lowered if the second regrind level increases.
  • the second grinding stock level is kept substantially constant by a corresponding control unit.
  • the setpoint for this purpose can be permanently programmed into the control unit, dependent on other factors or adjustable by an operator.
  • the speed of the conveyor shaft is adjusted depending on the deviation between the setpoint and the actual value of the second regrind level.
  • the Mahlgutauslass is preferably formed as a gap between the feed roller and a throttle device.
  • the throttle device preferably comprises a rotatable profile with a circular section-shaped cross-section.
  • a profile can be made for example from a circular profile simply by ablating / grinding a circle section. It is advantageous that a metering edge of the profile is stiffer than in known solutions, in which the throttle device comprises a flap which is composed of a plurality of elements. The elements must then be aligned to form a straight dosing edge.
  • a profile with a circular section-shaped cross section is more rigid than known solutions.
  • a device with a Mahlgutauslass designed as a gap between the feed roller and a throttle device is preferably a gap width of the gap depending on the first Mahlgut fill level controlled or regulated.
  • the feed roller is particularly preferably operated at a constant speed and the grinding material discharge quantity is set only via the gap width.
  • the distribution metering device preferably comprises a guide arrangement for guiding ground material to the feed roller.
  • the guide arrangement is preferably designed as a sliding surface.
  • the guide assembly terminates with an edge spaced from the feed roll between 0.001 and 5 mm.
  • the edge is arranged in radial section through the feed roller with an angular distance between 0 ° and 90 ° with respect to a Lots by the feed roller axis. In other words, the edge is located between 9 o'clock and 12 o'clock.
  • Such an arrangement of the edge allows the minimization of dead spaces around the feed roller, so that improved hygiene of the Distribution metering is possible.
  • a cleaning / residue emptying of the distribution metering device is simplified.
  • the distribution metering device further comprises a control unit which is in operative connection with the first and second level sensor and by means of which the feed roller and / or the conveyor shaft are controllable / controllable.
  • the control unit is arranged in a control cabinet with a cooling, which comprises at least one Peltier element.
  • the control unit is used to control / regulate the rotation of the feed roller and the conveyor shaft and controls / regulates this particular depending on the first or second regrind level.
  • other sensors can be in operative connection with the control unit, which are also used for controlling / regulating the feed roller and the conveyor shaft.
  • the control unit Due to the environmental characteristics of a roller mill, the control unit must firstly be protected from external influences (dust), secondly, for safety reasons (risk of dust explosion), it must be picked up safely and separated from the environment as a possible source of ignition.
  • Previous solutions suggested a central control cabinet, from which the entire system (multiple roller chairs) is fed and controlled.
  • the installation effort is very large, since many lines from the cabinet to the respective machine must be installed.
  • With a directly to the distribution metering arranged switching cabinet eliminates this installation effort.
  • only 3 lines must be connected to the control unit (power supply, data transmission, eg BUS, safety shutdown).
  • the device can already be factory installed and configured and must be connected to the respective line at the place of assembly only after the "plug and play concept".
  • the control cabinet comprises at least one Peltier element for cooling the interior of the control cabinet.
  • the advantage here is the insulation between the exterior and interior, so that possible sources of ignition are not in contact with the roller mill environment.
  • the invention further relates to a roller mill with a distribution metering device according to the invention. All of the above-described advantages and developments of the distribution metering device are thus also applicable to a roll mill according to the invention.
  • the roller mill comprises at least two rollers which define a nip for grinding material to be ground, wherein the nip is supplied with material to be ground from the Mahlgutauslass the distribution metering device.
  • the invention further relates to a method for grinding regrind in a roll mill.
  • the roller mill comprises a distribution metering device according to the invention. All of the above-described advantages and developments of the distribution metering device and the roller mill are thus also applicable to a method according to the invention.
  • grinding stock is fed to the roller mill via a distribution metering device according to the invention.
  • Ground material is fed to the distribution metering device via the grinding material inlet and then leaves the distribution metering device through the Mahlgutauslass.
  • a speed of the feed roller is controlled or regulated depending on the first regrind level.
  • the speed of the feed roller is adjusted in particular proportionally to a deviation between a desired value of the first regrind level and the actual value of the first millbase level.
  • a rotational speed of the conveyor shaft is controlled or regulated as a function of the second grinding stock fill level.
  • the rotational speed of the conveyor shaft is adjusted in particular inversely proportional to a deviation between a desired value of the second regrind fill level and the actual value of the second millbase fill level.
  • the distribution metering device is formed with a Mahlgutauslass formed as a gap between the feed roller and a throttle device
  • a gap width of the gap is controlled or regulated depending on the first Mahlgut fill level.
  • the speed of the feed roller is kept constant (i.e., not changed during operation).
  • the gap width is adjusted in particular in proportion to a deviation between a desired value of the first regrind fill level and the actual value of the first millbase fill level.
  • the invention further relates to a roller mill comprising at least two rollers arranged in a housing, a grinding material inlet, a grinding material outlet and a control unit for controlling and / or regulating the roller mill.
  • the control unit is arranged in a control cabinet with a cooling, wherein the control cabinet on the roller mill, in particular on the housing, is arranged.
  • the cooling comprises at least one Peltier element.
  • control unit Due to the environmental characteristics of a roller mill, the control unit must firstly be protected from external influences (dust), secondly, for safety reasons (risk of dust explosion), it must be picked up safely and separated from the environment as a possible source of ignition.
  • Previous solutions suggested a central control cabinet, from which the entire system (multiple roller chairs) is fed and controlled. The installation effort is very large, since many lines from the cabinet to the respective machine must be installed. With a directly to the distribution metering arranged switching cabinet eliminates this installation effort. In particular, only 3 lines need to be connected to the control unit (power supply, data transmission, e.g., BUS, safety shutdown).
  • the device can already installed and configured from the factory and must be connected at the site of the assembly only after the "plug-and-play concept" with the respective line.
  • the control cabinet comprises at least one Peltier element for cooling the interior of the control cabinet.
  • the advantage here is the insulation between the exterior and interior, so that possible sources of ignition are not in contact with the roller mill environment.
  • the distribution metering device 1 comprises a housing 2 with a Mahlguteinlass 3 and a Mahlgutauslass 4.
  • a conveyor shaft 6 are arranged in the housing 2 .
  • the conveyor shaft is formed in this case as a screw conveyor and is rotatable about the conveyor shaft axis FA, which is parallel to the feed roller axis SA.
  • a control unit 12 shown schematically by the dashed line.
  • two level sensors 7 and 8 are arranged, which are designed to determine the grinding stock level in the housing and are also in operative connection with the control unit 12.
  • the first level sensor 7 is in the region of the grinding stock inlet 3 at a first end of the feed roller 5 and the conveying shaft 6 arranged.
  • the second level sensor 8 is disposed at the other end of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6. There are thus two level sensors 7 and 8 at the two ends of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6 are arranged.
  • Mahlguteinlass 3 is also not centered as in known devices but is located above the first end of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6.
  • a throttle device 10 which is used for adjusting a gap 9, which serves as Mahlgutauslass 4 of the housing 2, application.
  • the throttle device 10 comprises in addition to actuators and bearings an elongate profile 11 with a circular section-shaped cross-section. By rotation of the profile 11 (shown schematically by the dashed position), the gap width of the gap 9 can be adjusted.
  • the arrangement of the guide arrangement 18 is visible, which is designed as a slide.
  • the guide assembly ends with an edge 19 close to the surface of the feed roller 5.
  • the edge 19 is arranged so that no regrind can get below the feed roller 5 and no regrind can remain in the dining room;
  • the edge 19 can be arranged for this purpose with respect to a solder through the feed roller axis SA with an angular distance of 0 ° to 90 °.
  • a jacket 20 joins the edge 19 for sealing.
  • the dining area largely encloses the feed roller (discharge roller), whereby a dead zone forms below the feed roller (discharge roller), which can not be completely emptied during operation and thus would have to be manually cleaned at standstill.
  • This dead zone can be an unwanted one Whereabouts for insects and so on.
  • the edge 19 should therefore ideally be taken to ensure that no such dead zone can form.
  • grinding stock is fed through the grinding stock inlet 3.
  • the material to be ground is conveyed from the first end in the direction of the second end of the feed roller 6.
  • This distribution is monitored by the second level sensor 8. If the measured from the second level sensor 8, second regrind level (actual value) deviates from a target value of the second regrind level, the rotational speed of the conveyor shaft 6 is adjusted accordingly, so that more or less millbase is conveyed to the other end of the feed roller 5.
  • first regrind level (actual value) deviates from a target value of the first regrind level
  • the speed of the feed roller 5 is adjusted accordingly, so that more or less millbase is discharged, so that the filling height of the housing remains constant
  • the control cabinet 13 which is arranged on the roller mill and which accommodates the control unit 12 and is cooled by Peltier elements 17 (of which only cooling fins are visible).
  • Other ATEX-compliant cooling is also conceivable, for example liquid, in particular water cooling; ATEX-compliant fans; Etc.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) fur einen Walzenstuhl umfassend ein Gehäuse (2) mit wenigstens einem Mahlguteinlass (3) und wenigstens einem Mahlgutauslass (4), eine im Gehäuse (2) angeordnete Speisewalze (5) zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass (4), welche um eine Speisewalzenachse (SA) drehbar ist, eine im Gehäuse (2) angeordnete Förderwelle (6) zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze (5), welche um eine Förderwellenachse (FA) drehbar ist, wobei die Förderwellenachse (FA) im Wesentlichen parallel zur Speisewalzenachse (SA) angeordnet ist, und einen ersten im Gehäuse (2) angeordneten Füllstandsensor (7) zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Fullstandes des Gehäuses (2). Erfindungsgemäss ist ein zweiter im Gehäuse angeordneter Fullstandsensor (8) zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Fullstandes des Gehäuses (2) vorhanden, wobei der Mahlguteinlass (3) und der erste Fullstandsensor (7) bei einem ersten Ende der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet sind, und der zweite Fullstandsensor (8) bei einem zweiten Ende der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verteil-Dosiervorrichtung für einen Walzenstuhl sowie einen Walzenstuhl mit einer erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Mahlen von Mahlgut mit einem Walzenstuhl, welcher eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung umfasst, sowie einen Walzenstuhl mit einem Schaltschrank, welcher eine Kühlung aufweist.
  • Bei Walzenstühlen aus dem Stand der Technik wird das Mahlgut mittig in den Einlauf der jeweiligen Mahlpassage eingeführt und aufgestaut. Das Mahlgut wird dann durch Gravitation, ggf mit Hilfe einer Paddelwalze, nach aussen verteilt und durch die Speisewalze in den Mahlspalt befördert.
  • Am Beginn des Mahlvorganges wird zuerst die Füllhöhe des Einlaufes manuell, z.B. von einem Operator, als Soll-Niveau vorgegeben. Dabei ist zu berücksichtigen, dass zum einen genügend freies Puffervolumen zur Verfügung steht (Niveau möglichst tief), aber zum anderen das Mahlgut bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt (Niveau möglichst hoch). Mit einer Messvorrichtung (zum Beispiel Kraftaufnehmer) wird beim Betreiben eine Abweichung des Ist-Niveaus zum Soll-Niveau detektiert. Eine Regelvorrichtung stellt sicher, dass der Austrag so angepasst wird, dass das Ist-Niveau möglichst dem Soll-Niveau entspricht. Kraftaufnehmer haben den Nachteil, dass der Füllstand des Mahlguts nicht direkt, sondern indirekt gemessen wird und somit eine Kalibrierung vorgenommen werden muss, welche stark von den Mahlguteigenschaften abhängt. Dies ist bei allen anderen Messprinzipien beim Stand der Technik ebenfalls der Fall (zum Beispiel kapazitive Sensoren), wenn auch weniger ausgeprägt. Beim Stand der Technik fliesst im einfachsten Fall das Mahl nur dank der Gravitation in Richtung der Enden der Austragseinheit. Somit kann nicht in jedem Fall gewährleistet werden, dass bei den Enden der Austragseinheit Mahlgut vorhanden ist und zu den Walzenenden ausgetragen werden kann. Wird an den Walzenenden kein Mahlgut in den Mahlspalt gefördert, kann es zu schwerwiegenden Schäden kommen. Ebenfalls zum Stand der Technik gehören Verteilvorrichtungen (zum Beispiel Paddelwalzen), welche den Transport des Mahlguts zu den Enden der Austragseinheit unterstützen. Nachteilig bei allen zum Stand der Technik gehörenden Systemen ist, dass diese Verteilerfunktion nicht im Betrieb automatisch und unabhängig vom Mahlgut gesteuert oder geregelt wird.
  • Nachteilig bei solchen Walzenstühlen ist, dass der Operator manuell die Füllhöhe als Soll-Niveau definieren muss. Diese "empirische" Einstellung des Soll-Niveaus soll auch sicherstellen, dass die Verteilung von Mahlgut entlang der Länge der Speisewalze gewährleistet wird. Eine Überprüfung/Überwachung der Verteilung von Mahlgut entlang der Speisewalze findet, wenn überhaupt, nur visuell statt. Im Betrieb kommt es vor, dass bei ungeeigneter Wahl des Soll-Niveaus und/oder bei ungeeigneter Voreinstellung der Verteileinrichtung das Mahlgut nicht bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt. Die korrekte Einstellung ist auch für den Fachmann schwierig. Bei sich im Betrieb ändernden Mahlguteigenschaften ist bei kritischen Passagen mit dem Stand der Technik das Risiko für einen Störfall noch grösser. Zum anderen ist es wichtig, dass bei der mittigen Produkteinführung das Mahlgut nicht entmischt ist, da das Produkt im Einlauf nicht vermischt wird. Das Risiko für entmischtes Mahlgut im Einlauf ist besonders dann gegeben, wenn durch zwei oder mehr zuführende Rohre unterschiedliche Mahlgutqualitäten in den Einlauf fliessen.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Verteil-Dosiervorrichtung für einen Walzenstuhl sowie einen Walzenstuhl anzugeben, welche die Nachteile des Bekannten vermeiden und insbesondere eine optimale Verteilung von Mahlgut entlang der Dosierwelle ermöglichen. Ferner soll damit eine Vermischung des Mahlgutes im Einlaufbereich unterstützt werden.
  • Die Aufgabe wird von einer Verteil-Dosiervorrichtung, einem Walzenstuhl und einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ein Gehäuse mit wenigstens einem Mahlguteinlass und wenigstens einem Mahlgutauslass sowie eine im Gehäuse angeordnete Speisewalze zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass, welche um eine Speisewalzenachse drehbar ist.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine im Gehäuse angeordnete Förderwelle zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze, welche um eine Förderwellenachse drehbar ist, wobei die Förderwellenachse parallel zur Speisewalzenachse angeordnet ist, und einen ersten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses. Es versteht sich, dass auch einzelne Sensoren (bspw. Sensorleisten) zusammengeschaltet werden können, um bspw. eine grössere Höhe mit einem solchermassen kombinierten Fullstandsensor abdecken zu können.
  • Erfindungsgemäss umfasst die Verteil-Dosiervorrichtung ferner einen zweiten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses, wobei der Mahlguteinlass und der erste Füllstandsensor bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet sind, und der zweite Füllstandsensor bei einem zweiten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet ist.
  • Mit "bei einem ersten Ende" bzw. "bei einem zweiten Ende" wird im Sinne der vorliegenden Erfindung gemeint, dass der erste bzw. zweite Sensor jeweils bei einem ersten bzw. letzten Drittel der Speisewalze angeordnet ist. Bevorzugt sind die Füllstandsensoren jeweils beim ersten und letzten Viertel der Speisewalze angeordnet. Die Bereichsangaben beziehen sich auf die Länge der Speisewalze in axialer Richtung.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung wird in der Regel oberhalb der Mahlwalzen eines Walzenstuhls angeordnet. Mahlgut wird dem Gehäuse der Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt und bildet dort einen Speicher, welcher als Puffer für das Betreiben des Walzenstuhls dient, so dass kleine Massenstromschwankungen geglättet werden können. Die Speisewalze fördert dann das Mahlgut zum Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung und von dort in den Mahlspalt. Die Speisewalzenachse ist bevorzugt parallel zur Walzenachse der Mahlwalzen des Walzenstuhls angeordnet.
  • Um die Verteilung des Mahlgutes entlang der Speisewalze sicherzustellen ist eine Förderwelle vorgesehen. Durch Drehung der Förderwelle wird gewährleistet, dass Mahlgut in eine Richtung entlang der Förderwellenachse gefördert wird, so dass damit eine Verteilung von Mahlgut durch Schwerkraft unterstützt wird. Die Förderwelle ist dabei bevorzugt als Förderschnecke oder Paddelwalze ausgebildet. Ferner bevorzugt erstreckt sich ein Förderbereich der Förderwelle, d.h. der Bereich der Förderwelle, welcher eine Förderung von Mahlgut bewirkt, über mindestens die Hälfte der axialen Länge der Speisewalze, bevorzugt über die gesamte axiale Länge der Speisewalze.
  • Durch diesen Aufbau wird somit sichergestellt, dass die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit Mahlgut versorgt wird und somit der Mahlspalt nicht bereichsweise ohne Mahlgutzufuhr betrieben wird. Die Förderwelle bewirkt zudem eine Vermischung von Mahlgut in der Verteil-Dosiervorrichtung, welche einer Entmischung durch Schüttkegelbildung (insbesondere durch den Siebeffekt) entgegenwirkt.
  • Der Mahlguteinlass ist bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Das bedeutet, dass Mahlgut nicht wie bei bekannten Vorrichtungen in der Mitte der Speisewalze sondern in einem Endbereich der Speisewalze und der Förderwelle zugeführt wird. In diesem Endbereich befindet sich auch der erste Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes. Mit dem ersten Füllstandsensor ist die Höhe des Mahlguts ermittelbar.
  • Ein zweiter Füllstandsensor ist beim anderen Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Damit ist ein zweiter Mahlgut-Füllstand, d.h die Höhe des Mahlguts, ermittelbar.
  • Somit ist an beiden Enden der Speisewalze (und der Förderwelle) je ein Füllstandsensor angeordnet. Die seitliche Anordnung des Mahlguteinlasses und die erfindungsgemässe Anordnung der Füllstandsensoren lässt Rückschlüsse zu, ob die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit genug Mahlgut versorgt ist.
  • Falls der Mahlguteinlass mittig angeordnet wird, wird die Verteil-Dosiervorrichtung gespiegelt. Der erste Füllstandsensor wird unterhalb des Mahlguteinlasses und zwei zweite Füllstandsensoren bei beiden Enden der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Die Förderwelle ist dann so ausgebildet, dass Mahlgut von deren Mitte weg zu den beiden Enden durch Drehung förderbar ist. Bevorzugt wird die Förderwelle zweiteilig ausgebildet, so dass jeweils eine Hälfte unabhängig von der anderen Hälfte bewegbar ist. Es ist ersichtlich, dass eine solche Ausbildungsform lediglich eine Spiegelung der hierhin beschriebenen Verteil-Dosiervorrichtung darstellt.
  • Die Speisewalze und die Förderwelle sind dabei bevorzugt unabhängig voneinander bewegbar. Das bedeutet, dass die Speisewalze und/oder der Förderwelle über einen dedizierten Antrieb verfügen und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, Speisewalze und Förderwelle gekoppelt angetrieben werden. Bevorzugt verfügen die Speisewalze und die Förderwelle über einen eigenen Antrieb.
  • Bevorzugt ist die Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Speisewalze in Abhängigkeit des vom ersten Füllstandsensor ermittelten, ersten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
  • Bevorzugt wird die Speisewalze mit einer niedrigen Drehzahl angetrieben, falls der erste Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann erhöht, falls der erste Mahlgut-Füllstand steigt.
  • Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der erste Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Die Drehzahl der Förderwelle ist bevorzugt ebenfalls abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Förderwelle in Abhängigkeit des vom zweiten Füllstandsensor ermittelten, zweiten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
  • Bevorzugt wird die Förderwelle mit einer ersten Drehzahl angetrieben, falls der zweite Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann gesenkt, falls der zweite Mahlgut-Füllstand steigt.
  • Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der zweite Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Förderwelle wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Durch die Änderung der Drehzahl der Speisewalze wird entsprechend mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen. Die Messung des zweiten Mahlgut-Füllstandes und die entsprechende Drehung der Förderwelle stellen dabei sicher, dass Mahlgut über die gesamte Länge der Speisewalze verteilt wird. Zudem wird das Mahlgut durch die Förderwelle vermischt.
  • Der Mahlgutauslass ist bevorzugt als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildet.
  • Die Drosselvorrichtung umfasst dabei bevorzugt ein drehbares Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Ein solches Profil kann beispielsweise aus einem kreisrunden Profil einfach durch Abtragen/Abschleifen eines Kreisabschnittes hergestellt werden. Vorteilhaft ist dabei, dass eine Dosierkante des Profils steifer ist als bei bekannten Lösungen, bei welchen die Drosselvorrichtung eine Klappe umfasst, die aus einer Mehrzahl von Elementen zusammengesetzt ist. Die Elemente müssen dann ausgerichtet werden, um eine gerade Dosierkante auszubilden. Zudem ist ein Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt biegesteifer als bekannten Lösungen.
  • Bei einer solchen Vorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ist bevorzugt eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Besonders bevorzugt wird in einem solchen Fall die Speisewalze mit einer konstanten Drehzahl betrieben und die Mahlgut-Austragmenge lediglich über die Spaltbreite eingestellt.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst bevorzugt eine Leitanordnung zum Leiten von Mahlgut zur Speisewalze. Die Leitanordnung ist dabei bevorzugt als Rutschfläche ausgebildet. Die Leitanordnung endet mit einer Kante, die von der Speisewalze zwischen 0.001 und 5 mm beabstandet angeordnet ist. Dabei ist die Kante im Radialschnitt durch die Speisewalze mit einem Winkelabstand zwischen 0° und 90° bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse angeordnet. Anders ausgedrückt ist die Kante zwischen 9 Uhr und 12 Uhr angeordnet.
  • Eine solche Anordnung der Kante erlaubt die Minimierung von Toträumen um die Speisewalze, so dass eine verbesserte Hygiene der Verteil-Dosiervorrichtung ermöglicht wird. Zudem wird eine Reinigung/Restenleerung der Verteil-Dosiervorrichtung vereinfacht.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine Kontrolleinheit, welche mit dem ersten und zweiten Füllstandsensor in Wirkverbindung steht und mittels welcher die Speisewalze und/oder die Förderwelle steuerbar/regelbar sind. Die Kontrolleinheit ist dabei in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet, welche wenigstens ein Peltier-Element umfasst.
  • Die Kontrolleinheit dient der Steuerung/Regelung der Drehung der Speisewalze und der Förderwelle und steuert/regelt diese insbesondere abhängig vom ersten bzw. zweiten Mahlgut-Füllstand. Selbstverständlich können weitere Sensoren mit der Kontrolleinheit in Wirkverbindung stehen, welche ebenfalls zur Steuerung/Regelung der Speisewalze und der Förderwelle herangezogen werden.
  • Aufgrund der Umgebungseigenschaften eines Walzenstuhls muss die Kontrolleinheit zum einen vor äusseren Einflüssen (Staub) geschützt werden, zum anderen muss sie aus Sicherheitsgründen (Staubexplosionsgefahr) als mögliche Zündquelle sicher und von der Umwelt abgetrennt aufgenommen werden. Bisherige Lösungen schlugen einen zentralen Schaltschrank vor, aus welchem die gesamte Anlage (mehrere Walzenstühle) gespeist und gesteuert/geregelt wird. Der Installationsaufwand ist dabei sehr gross, da viele Leitungen vom Schaltschrank bis zur jeweiligen Maschine verlegt werden müssen. Mit einem direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung angeordneten Schaltschrank entfällt dieser Installationsaufwand. Es müssen insbesondere lediglich 3 Leitungen mit der Kontrolleinheit verbunden werden (Stromzufuhr; Datenübertragung, z.B. BUS; Sicherheitsabschaltung). Somit kann die Vorrichtung bereits ab Werk installiert und konfiguriert und muss am Ort der Montage lediglich nach dem "Plug-and-Play-Konzept" mit der jeweiligen Leitung verbunden werden. Um die beim Betrieb entstehende Wärme abzuführen umfasst der Schaltschrank wenigstens ein Peltier-Element zum Kühlen des Innenraumes des Schaltschrankes.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Walzenstuhl mit einer erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung. Sämtliche, oben beschriebene Vorteile und Weiterbildungen der Verteil-Dosiervorrichtung sind somit auch für einen erfindungsgemässen Walzenstuhl entsprechend anwendbar.
  • Der Walzenstuhl umfasst wenigstens zwei Walzen, die einen Walzenspalt zum Mahlen von Mahlgut definieren, wobei der Walzenspalt mit Mahlgut aus dem Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung versorgt wird.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Mahlen von Mahlgut in einem Walzenstuhl. Der Walzenstuhl umfasst dabei eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung. Sämtliche, oben beschriebene Vorteile und Weiterbildungen der Verteil-Dosiervorrichtung und des Walzenstuhls sind somit auch für ein erfindungsgemässes Verfahren entsprechend anwendbar.
  • Erfindungsgemäss wird Mahlgut zum Walzenstuhl über eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt.
  • Mahlgut wird der Verteil-Dosiervorrichtung über den Mahlguteinlass zugeführt und verlässt dann die Verteil-Dosiervorrichtung durch den Mahlgutauslass.
  • Bevorzugt wird eine Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Bevorzugt wird eine Drehzahl der Förderwelle abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Förderwelle wird insbesondere umgekehrt proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Bevorzugt wird, falls die Verteil-Dosiervorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ausgebildet ist, eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei insbesondere konstant gehalten (d.h. nicht im Betrieb geändert). Dabei wird die Spaltweite insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Walzenstuhl umfassend wenigstens zwei in einem Gehäuse angeordneten Walzen, einen Mahlguteinlass, einen Mahlgutauslass und eine Kontrolleinheit zum Steuern und/oder Regeln des Walzenstuhls. Die Kontrolleinheit ist dabei in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet, wobei der Schaltschrank am Walzenstuhl, insbesondere am Gehäuse, angeordnet ist. Die Kühlung umfasst wenigstens ein Peltier-Element.
  • Aufgrund der Umgebungseigenschaften eines Walzenstuhls muss die Kontrolleinheit zum einen vor äusseren Einflüssen (Staub) geschützt werden, zum anderen muss sie aus Sicherheitsgründen (Staubexplosionsgefahr) als mögliche Zündquelle sicher und von der Umwelt abgetrennt aufgenommen werden. Bisherige Lösungen schlugen einen zentralen Schaltschrank vor, aus welchem die gesamte Anlage (mehrere Walzenstühle) gespeist und gesteuert/geregelt wird. Der Installationsaufwand ist dabei sehr gross, da viele Leitungen vom Schaltschrank bis zur jeweiligen Maschine verlegt werden müssen. Mit einem direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung angeordneten Schaltschrank entfällt dieser Installationsaufwand. Es müssen insbesondere lediglich 3 Leitungen mit der Kontrolleinheit verbunden werden (Stromzufuhr; Datenübertragung, z.B. BUS; Sicherheitsabschaltung). Somit kann die Vorrichtung bereits ab Werk installiert und konfiguriert und muss am Ort der Montage lediglich nach dem "Plug-and-Play-Konzept" mit der jeweiligen Leitung verbunden werden. Um die beim Betrieb entstehende Wärme abzuführen umfasst der Schaltschrank wenigstens ein Peltier-Element zum Kühlen des Innenraumes des Schaltschrankes.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Figuren besser beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung in einer Ebene parallel zur Speisewalzenwelle;
    Fig. 2
    eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung in einer Ebene senkrecht zur Speisewalzenwelle; und
    Fig. 2
    eine schematische perspektivische Ansicht des erfindungsgemässen Walzenstuhls mit einer Verteil-Dosiervorrichtung und einem Schaltschrank.
  • In den Figuren 1 und 2 ist schematisch eine Verteil-Dosiervorrichtung 1 dargestellt. Die Verteil-Dosiervorrichtung 1 umfasst ein Gehäuse 2 mit einem Mahlguteinlass 3 und einem Mahlgutauslass 4. Im Gehäuse 2 sind eine um eine Speisewalzenachse SA drehbare Speisewalze 5 sowie oberhalb der Speisewalze 5 in Mahlgutfliessrichtung eine Förderwelle 6 angeordnet. Die Förderwelle ist in diesem Fall als Förderschnecke ausgebildet und ist um die Förderwellenachse FA, welche parallel zur Speisewalzenachse SA ist, drehbar. Zum Antreiben der Speisewalze 5 bzw. der Förderwelle 6 sind jeweils Motoren 15 und 16 vorhanden. Die Motoren 15 und 16 stehen mit einer Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung (schematisch durch die gestrichelte Linie dargestellt) .
  • Im Gehäuse 2 sind zwei Füllstandsensoren 7 und 8 angeordnet, welche zur Ermittlung des Mahlgut-Füllstandes im Gehäuse ausgebildet sind und ebenfalls mit der Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung stehen.
  • Der erste Füllstandsensor 7 ist im Bereich des Mahlguteinlasses 3 bei einem ersten Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der zweite Füllstandsensor 8 ist bei dem anderen Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Es sind somit zwei Füllstandsensoren 7 und 8 bei den beiden Enden der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der Mahlguteinlass 3 befindet sich ebenfalls nicht wie bei bekannten Vorrichtungen mittig sondern ist oberhalb des ersten Endes der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet.
  • Aus der Figur 2 ist ferner der Aufbau einer Drosselvorrichtung 10 sichtbar, welche zur Einstellung eines Spaltes 9, der als Mahlgutauslass 4 des Gehäuses 2 dient, Anwendung findet. Die Drosselvorrichtung 10 umfasst nebst Aktuatoren und Lagern ein längliches Profil 11 mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Durch Drehung des Profils 11 (durch die gestrichelte Position schematisch dargestellt) kann die Spaltweite des Spaltes 9 eingestellt werden.
  • Aus der Figur 2 ist ferner die Anordnung der Leitanordnung 18 sichtbar, welche als Rutsche ausgebildet ist. Die Leitanordnung endet mit einer Kante 19 nah an der Oberfläche der Speisewalze 5. Die Kante 19 ist so angeordnet, dass kein Mahlgut unter die Speisewalze 5 gelangen kann bzw. kein Mahlgut im Speiseraum verbleiben kann; z.B. kann die Kante 19 zu diesem Zweck bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse SA mit einem Winkelabstand von 0° bis 90° angeordnet. Durch diese Anordnung wird ein Totraum um die Speisewalze reduziert und die Restentleerung/Reinigung der Verteil-Dosiervorrichtung 1 erleichtert. Eine Ummantelung 20 schliesst sich der Kante 19 zur Abdichtung an. Im Stand der Technik umschliesst der Speiseraum die Speisewalze (Austragswalze) grösstenteils, wodurch sich eine Totzone unterhalb der Speisewalze (Austragswalze) bildet, welche im Betrieb nicht vollständig entleert werden kann und somit manuell im Stillstand gereinigt werden müsste. Diese Totzone kann ein ungewollter Aufenthaltsort für Insekten usw. sein. Bei der Anordnung der Kante 19 sollte daher idealerweise Sorge getragen werden dafür, dass sich keine solche Totzone bilden kann. U
  • Beim Betreiben der Verteil-Dosiervorrichtung 1 wird Mahlgut durch den Mahlguteinlass 3 zugeführt. Durch Drehung der Förderwelle 6 wird das Mahlgut vom ersten Ende in Richtung des zweiten Endes der Speisewalze 6 gefördert. Diese Verteilung wird durch den zweiten Füllstandsensor 8 überwacht. Wenn der vom zweiten Füllstandsensor 8 gemessene, zweite Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird entsprechend die Drehzahl der Förderwelle 6 angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut zum anderen Ende der Speisewalze 5 gefördert wird.
  • Gleichzeitig wird die Speisewalze 5 angetrieben. Wenn der vom ersten Füllstandsensor 7 gemessene, erste Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird die Drehzahl der Speisewalze 5 entsprechend angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen wird, damit die Füllhöhe des Gehäuses konstant bleibt In der Figur 3 ist ein Walzenstuhl 14 mit einer Verteil-Dosiervorrichtung 1 sichtbar. Hervorzuheben ist der Schaltschrank 13, welcher am Walzenstuhl angeordnet ist und welcher die Kontrolleinheit 12 beherbergt und durch Peltier-Elemente 17 gekühlt wird (von denen lediglich Kühlrippen sichtbar sind). Andere ATEX-konforme Kühlungen sind ebenfalls denkbar, zum Beispiel Flüssigkeits-, insbesondere Wasserkühlungen; ATEX-konforme Ventilatoren; etc.

Claims (15)

  1. Verteil-Dosiervorrichtung (1) für einen Walzenstuhl umfassend:
    - ein Gehäuse (2) mit wenigstens einem Mahlguteinlass (3) und wenigstens einem Mahlgutauslass (4),
    - eine im Gehäuse (2) angeordnete Speisewalze (5) zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass (4), welche um eine Speisewalzenachse (SA) drehbar ist,
    - eine im Gehäuse (2) angeordnete Förderwelle (6) zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze (5), welche um eine Förderwellenachse (FA) drehbar ist, wobei die Förderwellenachse (FA) im Wesentlichen parallel zur Speisewalzenachse (SA) angeordnet ist, und
    - einen ersten im Gehäuse (2) angeordneten Füllstandsensor (7) zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses (2),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verteil-Dosiervorrichtung (1) ferner
    - einen zweiten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor (8) zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses (2) aufweist, wobei
    - der Mahlguteinlass (3) und der erste Füllstandsensor (7) bei einem ersten Ende der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet sind, und
    - der zweite Füllstandsensor (8) bei einem zweiten Ende der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet ist.
  2. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Speisewalze (5) unabhängig von der Förderwelle (6) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  3. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Förderwelle (6) unabhängig von der Speisewalze (5) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  4. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlgutauslass (4) als Spalt (9) zwischen der Speisewalze (5) und einer Drosselvorrichtung (10) ausgebildet ist.
  5. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drosselvorrichtung (10) ein drehbares Profil (11) mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt umfasst.
  6. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spaltweite des Spaltes (9) unabhängig von der Speisewalze (5) und/oder der Förderwelle (6) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  7. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verteil-Dosiervorrichtung (1) ferner eine Leitanordnung (18) zum Leiten von Mahlgut zur Speisewalze (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitanordnung mit einer Kante (19) endet, welche so angeordnet ist, dass sich keine Totzone unterhalb der Speisewalze (5) bilden kann, welche im Betrieb nicht vollständig geleert werden kann, wobei im Radialschnitt durch die Speisewalze (5) die Kante (19) mit vorzugsweise mit einem Winkelabstand zwischen 0° und 90° bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse (SA) angeordnet ist.
  8. Walzenstuhl (14) mit wenigstens zwei Walzen, welche einen Walzenspalt definieren, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenstuhl ferner eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
  9. Verfahren zum Mahlen von Mahlgut in einem Walzenstuhl, umfassend den Schritt des Zuführens des Mahlguts zum Walzenstuhl über eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Speisewalze (5) abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Speisewalze (5) proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert desersten Mahlgut-Füllstandes angepasst wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Förderwelle (6) abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Förderwelle (6) umgekehrt proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, durchgeführt mit einer Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spaltweite des Spaltes (9) abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
  15. Walzenstuhl umfassend wenigstens zwei in einem Gehäuse angeordneten Walzen, einen Mahlguteinlass, einen Mahlgutauslass und eine Kontrolleinheit zum Steuern und/oder Regeln des Walzenstuhls, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontrolleinheit in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet ist, welcher am Walzenstuhl angeordnet ist, wobei die Kühlung insbesondere wenigstens ein Peltier-Element umfasst.
EP18174239.6A 2018-05-25 2018-05-25 Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung und verfahren zum mahlen von mahlgut Active EP3572152B1 (de)

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