EP3572152B1 - Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung und verfahren zum mahlen von mahlgut - Google Patents

Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung und verfahren zum mahlen von mahlgut Download PDF

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EP3572152B1
EP3572152B1 EP18174239.6A EP18174239A EP3572152B1 EP 3572152 B1 EP3572152 B1 EP 3572152B1 EP 18174239 A EP18174239 A EP 18174239A EP 3572152 B1 EP3572152 B1 EP 3572152B1
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EP
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milling
filling level
metering device
distributing
feeding roller
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Daniel Rickenbach
Stefan SALZMANN
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Buehler AG
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Buehler AG
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Publication date
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    • B02C4/28—Details
    • B02C4/42—Driving mechanisms; Roller speed control

Definitions

  • the invention relates to a distribution metering device for a roller mill and a roller mill with a distribution metering device according to the invention.
  • the invention further relates to a method for grinding regrind with a roller mill, which comprises a distribution-metering device according to the invention.
  • the ground material is introduced into the center of the inlet of the respective grinding passage and accumulated.
  • the regrind is then distributed to the outside by gravitation, if necessary with the help of a paddle roller, and conveyed through the feed roller into the grinding gap.
  • the fill level of the inlet is first set manually, for example by an operator, as the target level. It must be taken into account that on the one hand there is enough free buffer volume available (level as low as possible), but on the other hand the regrind reaches the ends of the discharge unit (level as high as possible). With a measuring device (e.g. force transducer), a deviation of the actual level from the target level is detected during operation. A control device ensures that the discharge is adjusted so that the actual level corresponds as far as possible to the target level.
  • Force transducers have the disadvantage that the fill level of the material to be ground is not measured directly, but indirectly, and therefore a calibration must be carried out, which is strongly dependent on the properties of the material to be ground.
  • a disadvantage of such roller mills is that the operator must manually define the fill level as the target level. This "empirical" setting of the target level should also ensure that the distribution of regrind along the length of the feed roller is ensured. The distribution of regrind along the feed roller is checked / monitored only visually, if at all. In operation it happens that, if the desired level is unsuitable and / or the distribution device is unsuitably preset, the regrind does not reach the ends of the discharge unit. Correct setting is also difficult for the person skilled in the art. If the grinding material properties change during operation, the risk of an accident is even greater in critical passages with the state of the art.
  • a roller mill with a distribution metering device with a level sensor is, for example, in US-4619408-A disclosed.
  • the distribution-metering device comprises a housing with at least one regrind inlet and at least one regrind outlet and a feed roller arranged in the housing for dosing regrind into a grinding gap of the roller mill through the regrind outlet, which can be rotated about an axis of the feed roller.
  • the distribution-metering device further comprises a conveyor shaft arranged in the housing for distributing regrind along the feed roller, which can be rotated about an axis of the conveyor shaft, the axis of the conveyor shaft being arranged parallel to the axis of the feed roller, and a first level sensor arranged in the housing for determining a first regrind fill level of the Housing.
  • individual sensors for example sensor strips
  • the distribution metering device further comprises a second fill level sensor arranged in the housing for the determination a second regrind fill level of the housing, the regrind inlet and the first fill level sensor being arranged at a first end of the feed roller and the conveyor shaft, and the second fill level sensor being arranged at a second end of the feed roller and the feed shaft.
  • “at a first end” or “at a second end” means that the first or second sensor is arranged in each case in a first or last third of the feed roller.
  • the fill level sensors are preferably arranged in the first and last quarters of the feed roller.
  • the range specifications relate to the length of the feed roller in the axial direction.
  • the distribution-metering device is usually arranged above the grinding rollers of a roller mill.
  • Grist is fed to the housing of the distribution and dosing device and forms a storage there, which serves as a buffer for operating the roller mill, so that small fluctuations in mass flow can be smoothed out.
  • the feed roller then conveys the regrind to the regrind outlet of the distribution metering device and from there into the grinding gap.
  • the feed roller axis is preferably arranged parallel to the roller axis of the grinding rollers of the roller mill.
  • a conveyor shaft is provided to ensure the distribution of the ground material along the feed roller. Rotation of the conveyor shaft ensures that regrind is conveyed in one direction along the axis of the conveyor shaft, so that distribution of regrind is supported by gravity.
  • the conveyor shaft is preferably designed as a screw conveyor or paddle roller.
  • a conveying area of the conveying shaft ie the area of the conveying shaft which effects the conveying of regrind, preferably extends over at least half the axial length of the feed roller, preferably over the entire axial length of the feed roller.
  • the conveying shaft also causes a mixture of regrind in the distribution metering device, which counteracts segregation by cone formation (in particular through the sieve effect).
  • the regrind inlet is arranged at a first end of the feed roller and the conveyor shaft. This means that regrind is not fed in the center of the feed roller as in known devices but in an end region of the feed roller and the conveyor shaft.
  • the first fill level sensor for determining a first fill level is also located in this end region. The height of the ground material can be determined with the first level sensor.
  • a second level sensor is arranged at the other end of the feed roller and the conveyor shaft. This means that a second regrind fill level, i.e. the height of the regrind, can be determined.
  • a fill level sensor is thus arranged at both ends of the feed roller (and the conveyor shaft).
  • the lateral arrangement of the regrind inlet and the inventive arrangement of the fill level sensors allow conclusions to be drawn as to whether the feed roller is supplied with enough regrind over its entire length.
  • the feed roller and the conveyor shaft are preferably movable independently of one another. This means that the feed roller and / or the feed shaft have a dedicated drive and are not, as is known from the prior art, driven feed roller and feed shaft coupled.
  • the feed roller and the conveyor shaft preferably have their own drive.
  • the speed of the feed roller can preferably be controlled or regulated as a function of the first regrind fill level. This means that the speed of the feed roller is set depending on the first regrind fill level determined by the first fill level sensor.
  • the feed roller is preferably driven at a low speed if the first grist fill level is low. The speed is then increased if the first grist level rises.
  • the first regrind fill level is kept essentially constant by a corresponding control unit.
  • the setpoint for this can be permanently programmed into the control unit, dependent on other factors or adjustable by an operator.
  • the speed the feed roller is adjusted depending on the deviation between the setpoint and actual value of the first grist level.
  • the speed of the conveyor shaft is preferably also controllable or regulatable depending on the second mill level. This means that the speed of the conveyor shaft is set as a function of the second regrind fill level determined by the second fill level sensor.
  • the conveyor shaft is preferably driven at a first speed if the second grinding material fill level is low. The speed is then reduced if the second grist level rises.
  • the second regrind fill level is kept essentially constant by a corresponding control unit.
  • the setpoint for this can be permanently programmed into the control unit, dependent on other factors or adjustable by an operator.
  • the speed of the conveyor shaft is adjusted depending on the deviation between the setpoint and actual value of the second regrind level.
  • the regrind outlet is preferably designed as a gap between the feed roller and a throttle device.
  • the throttle device preferably comprises a rotatable profile with a circular cross-section.
  • a profile can, for example, be produced from a circular profile simply by removing / grinding a section of a circle. It is advantageous that a metering edge of the profile is stiffer than in known solutions, in which the throttle device comprises a flap which is composed of a plurality of elements. The elements must then be aligned to form a straight dispensing edge.
  • a profile with a circular cross-section is more rigid than known solutions.
  • a gap width of the gap can preferably be controlled or regulated depending on the first regrind fill level.
  • the feed roller is particularly preferably operated at a constant speed and the regrind discharge quantity is set only over the gap width.
  • the distribution metering device preferably comprises a guide arrangement for guiding regrind to the feed roller.
  • the guide arrangement is preferably designed as a sliding surface.
  • the guide arrangement ends with an edge which is spaced from the feed roller between 0.001 and 5 mm.
  • the edge is arranged in a radial section through the feed roller with an angular distance between 0 ° and 90 ° with respect to a solder through the feed roller axis. In other words, the edge is located between 9 a.m. and 12 p.m.
  • Distribution metering device is made possible. In addition, cleaning / emptying the remainder of the metering device is simplified.
  • the distribution-metering device further comprises a control unit which is operatively connected to the first and second fill level sensors and by means of which the feed roller and / or the feed shaft can be controlled / regulated.
  • the control unit is arranged in a control cabinet with a cooling system which comprises at least one Peltier element.
  • the control unit serves to control / regulate the rotation of the feed roller and the conveyor shaft and controls these in particular depending on the first or second fill level.
  • other sensors can be operatively connected to the control unit, which are also used to control / regulate the feed roller and the feed shaft.
  • control unit Due to the environmental properties of a roller mill, the control unit must be protected against external influences (dust), on the one hand, and, for safety reasons (risk of dust explosion), it must be safely taken up as a possible ignition source and separated from the environment.
  • Previous solutions proposed a central control cabinet from which the entire system (several roller mills) was fed and controlled. The installation effort is very high, since many cables have to be laid from the control cabinet to the respective machine. This installation effort is eliminated with a control cabinet located directly on the distribution and dosing device. In particular, only 3 lines have to be connected to the control unit (power supply; data transmission, e.g. BUS; safety shutdown).
  • the device can be installed and configured at the factory and only has to be connected to the respective line at the place of assembly according to the "plug-and-play concept".
  • the control cabinet comprises at least one Peltier element for cooling the interior of the control cabinet.
  • the insulation between the outside and the inside is advantageous here, so that possible ignition sources are not connected to the roller mill environment.
  • the invention further relates to a roller mill with a distribution-metering device according to the invention. All of the advantages and developments of the metering device described above can therefore also be used accordingly for a roller mill according to the invention.
  • the roller mill comprises at least two rollers which define a roller gap for grinding ground material, the roller gap being supplied with ground material from the ground material outlet of the distribution-metering device.
  • the invention further relates to a method for grinding regrind in a roller mill.
  • the roller mill in this case comprises a distribution-metering device according to the invention. All of the advantages and developments of the metering device and the roller mill described above can therefore also be used accordingly for a method according to the invention.
  • regrind is fed to the roll mill via a distribution-metering device according to the invention.
  • Grist is fed to the distribution dosing device via the grist inlet and then leaves the distribution dosing device through the grist outlet.
  • a speed of rotation of the feed roller is preferably controlled or regulated as a function of the first grist fill level.
  • the speed of the feed roller is adjusted in particular proportionally to a deviation between a setpoint of the first millbase fill level and the actual value of the first millbase fill level.
  • a speed of the conveyor shaft is preferably controlled or regulated as a function of the second mill level.
  • the speed of the conveyor shaft is in particular adjusted in inverse proportion to a deviation between a setpoint of the second millbase fill level and the actual value of the second millbase fill level.
  • the distribution metering device is designed with a regrind outlet designed as a gap between the feed roller and a throttle device, a gap width of the gap is controlled or regulated depending on the first regrind fill level.
  • the speed of the feed roller is in particular kept constant (i.e. not changed during operation).
  • the gap width is adapted in particular proportionally to a deviation between a setpoint of the first millbase fill level and the actual value of the first millbase fill level.
  • a roller mill comprising at least two rollers arranged in a housing, a regrind inlet, a regrind outlet and a control unit for controlling and / or regulating the roller mill.
  • the control unit is arranged in a control cabinet with cooling, the control cabinet on the roller mill, in particular on the housing, is arranged.
  • the cooling comprises at least one Peltier element.
  • control unit Due to the environmental properties of a roller mill, the control unit must be protected against external influences (dust), on the one hand, and, for safety reasons (risk of dust explosion), it must be safely taken up as a possible ignition source and separated from the environment.
  • Previous solutions proposed a central control cabinet from which the entire system (several roller mills) was fed and controlled. The installation effort is very high, since many cables have to be laid from the control cabinet to the respective machine. This installation effort is eliminated with a control cabinet located directly on the distribution and dosing device. In particular, only 3 lines need to be connected to the control unit (power supply; data transmission, e.g. BUS; safety shutdown).
  • the device can already be installed and configured at the factory and only has to be connected to the respective line at the place of assembly according to the "plug and play concept".
  • the control cabinet comprises at least one Peltier element for cooling the interior of the control cabinet.
  • the insulation between the outside and the inside is advantageous here, so that possible ignition sources are not connected to the roller mill environment.
  • the distribution and metering device 1 comprises a housing 2 with a regrind inlet 3 and a regrind outlet 4.
  • a feed roller 5 rotatable about a feed roller axis SA and above the feed roller 5 in the regrind flow direction.
  • the conveyor shaft is designed as a screw conveyor and can be rotated about the conveyor shaft axis FA, which is parallel to the feed roller axis SA.
  • Motors 15 and 16 are provided for driving the feed roller 5 and the conveyor shaft 6, respectively.
  • the motors 15 and 16 are operatively connected to a control unit 12 (shown schematically by the dashed line).
  • two level sensors 7 and 8 are arranged, which are designed to determine the ground level in the housing and are also in operative connection with the control unit 12.
  • the first fill level sensor 7 is in the area of the regrind inlet 3 at a first end of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6 arranged.
  • the second fill level sensor 8 is arranged at the other end of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6. Two level sensors 7 and 8 are thus arranged at the two ends of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6.
  • the regrind inlet 3 is likewise not in the center, as in known devices, but is arranged above the first end of the feed roller 5 and the conveyor shaft 6.
  • a throttle device 10 which is used to set a gap 9, which serves as regrind outlet 4 of the housing 2.
  • the throttle device 10 comprises an elongated profile 11 with a cross-section in the form of a circular section.
  • the gap width of the gap 9 can be set by rotating the profile 11 (represented schematically by the dashed position).
  • the guide arrangement ends with an edge 19 close to the surface of the feed roller 5.
  • the edge 19 is arranged such that no regrind can get under the feed roller 5 or no regrind can remain in the dining area;
  • the edge 19 can be arranged at an angular distance of 0 ° to 90 ° with respect to a solder through the feed roller axis SA. With this arrangement, a dead space around the feed roller is reduced and the residual emptying / cleaning of the distribution metering device 1 is facilitated.
  • a casing 20 joins the edge 19 for sealing.
  • the dining area for the most part surrounds the feed roller (discharge roller), as a result of which a dead zone forms below the feed roller (discharge roller), which cannot be completely emptied during operation and would therefore have to be cleaned manually at a standstill.
  • This dead zone can be an unwanted one Location for insects, etc.
  • regrind When operating the distribution metering device 1, regrind is fed through the regrind inlet 3. By rotating the conveyor shaft 6, the ground material is conveyed from the first end in the direction of the second end of the feed roller 6. This distribution is monitored by the second fill level sensor 8. If the second regrind fill level (actual value) measured by the second fill level sensor 8 deviates from a target value of the second regrind fill level, the speed of the feed shaft 6 is adjusted accordingly, so that more or less regrind is conveyed to the other end of the feed roller 5.
  • the feed roller 5 is driven. If the first regrind fill level (actual value) measured by the first fill level sensor 7 deviates from a target value of the first regrind fill level, the speed of the feed roller 5 is adjusted accordingly, so that more or less regrind is discharged so that the fill level of the housing remains constant
  • a roller mill 14 with a distribution metering device 1 is visible.
  • the control cabinet 13 which is arranged on the roller mill and which houses the control unit 12 and is cooled by Peltier elements 17 (of which only cooling fins are visible).
  • Other ATEX-compliant cooling systems are also conceivable, for example liquid cooling systems, in particular water cooling systems; ATEX-compliant fans; Etc.

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  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verteil-Dosiervorrichtung für einen Walzenstuhl sowie einen Walzenstuhl mit einer erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Mahlen von Mahlgut mit einem Walzenstuhl, welcher eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung umfasst.
  • Bei Walzenstühlen aus dem Stand der Technik wird das Mahlgut mittig in den Einlauf der jeweiligen Mahlpassage eingeführt und aufgestaut. Das Mahlgut wird dann durch Gravitation, ggf mit Hilfe einer Paddelwalze, nach aussen verteilt und durch die Speisewalze in den Mahlspalt befördert.
  • Am Beginn des Mahlvorganges wird zuerst die Füllhöhe des Einlaufes manuell, z.B. von einem Operator, als Soll-Niveau vorgegeben. Dabei ist zu berücksichtigen, dass zum einen genügend freies Puffervolumen zur Verfügung steht (Niveau möglichst tief), aber zum anderen das Mahlgut bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt (Niveau möglichst hoch). Mit einer Messvorrichtung (zum Beispiel Kraftaufnehmer) wird beim Betreiben eine Abweichung des Ist-Niveaus zum Soll-Niveau detektiert. Eine Regelvorrichtung stellt sicher, dass der Austrag so angepasst wird, dass das Ist-Niveau möglichst dem Soll-Niveau entspricht. Kraftaufnehmer haben den Nachteil, dass der Füllstand des Mahlguts nicht direkt, sondern indirekt gemessen wird und somit eine Kalibrierung vorgenommen werden muss, welche stark von den Mahlguteigenschaften abhängt. Dies ist bei allen anderen Messprinzipien beim Stand der Technik ebenfalls der Fall (zum Beispiel kapazitive Sensoren), wenn auch weniger ausgeprägt. Beim Stand der Technik fliesst im einfachsten Fall das Mahlgut nur dank der Gravitation in Richtung der Enden der Austragseinheit. Somit kann nicht in jedem Fall gewährleistet werden, dass bei den Enden der Austragseinheit Mahlgut vorhanden ist und zu den Walzenenden ausgetragen werden kann. Wird an den Walzenenden kein Mahlgut in den Mahlspalt gefördert, kann es zu schwerwiegenden Schäden kommen. Ebenfalls zum Stand der Technik gehören Verteilvorrichtungen (zum Beispiel Paddelwalzen), welche den Transport des Mahlguts zu den Enden der Austragseinheit unterstützen. Nachteilig bei allen zum Stand der Technik gehörenden Systemen ist, dass diese Verteilerfunktion nicht im Betrieb automatisch und unabhängig vom Mahlgut gesteuert oder geregelt wird.
  • Nachteilig bei solchen Walzenstühlen ist, dass der Operator manuell die Füllhöhe als Soll-Niveau definieren muss. Diese "empirische" Einstellung des Soll-Niveaus soll auch sicherstellen, dass die Verteilung von Mahlgut entlang der Länge der Speisewalze gewährleistet wird. Eine Überprüfung/Überwachung der Verteilung von Mahlgut entlang der Speisewalze findet, wenn überhaupt, nur visuell statt. Im Betrieb kommt es vor, dass bei ungeeigneter Wahl des Soll-Niveaus und/oder bei ungeeigneter Voreinstellung der Verteileinrichtung das Mahlgut nicht bis zu den Enden der Austragseinheit gelangt. Die korrekte Einstellung ist auch für den Fachmann schwierig. Bei sich im Betrieb ändernden Mahlguteigenschaften ist bei kritischen Passagen mit dem Stand der Technik das Risiko für einen Störfall noch grösser. Zum anderen ist es wichtig, dass bei der mittigen Produkteinführung das Mahlgut nicht entmischt ist, da das Produkt im Einlauf nicht vermischt wird. Das Risiko für entmischtes Mahlgut im Einlauf ist besonders dann gegeben, wenn durch zwei oder mehr zuführende Rohre unterschiedliche Mahlgutqualitäten in den Einlauf fliessen. Ein Walzenstuhl mit einer Verteil-Dosiervorrichtung mit einem Füllstandsensor ist z.B. in US-4619408-A offenbart.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Verteil-Dosiervorrichtung für einen Walzenstuhl sowie einen Walzenstuhl anzugeben, welche die Nachteile des Bekannten vermeiden und insbesondere eine optimale Verteilung von Mahlgut entlang der Dosierwelle ermöglichen. Ferner soll damit eine Vermischung des Mahlgutes im Einlaufbereich unterstützt werden.
  • Die Aufgabe wird von einer Verteil-Dosiervorrichtung, einem Walzenstuhl und einem Verfahren mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ein Gehäuse mit wenigstens einem Mahlguteinlass und wenigstens einem Mahlgutauslass sowie eine im Gehäuse angeordnete Speisewalze zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass, welche um eine Speisewalzenachse drehbar ist.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine im Gehäuse angeordnete Förderwelle zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze, welche um eine Förderwellenachse drehbar ist, wobei die Förderwellenachse parallel zur Speisewalzenachse angeordnet ist, und einen ersten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses. Es versteht sich, dass auch einzelne Sensoren (bspw. Sensorleisten) zusammengeschaltet werden können, um bspw. eine grössere Höhe mit einem solchermassen kombinierten Fullstandsensor abdecken zu können.
  • Erfindungsgemäss umfasst die Verteil-Dosiervorrichtung ferner einen zweiten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses, wobei der Mahlguteinlass und der erste Füllstandsensor bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet sind, und der zweite Füllstandsensor bei einem zweiten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet ist.
  • Mit "bei einem ersten Ende" bzw. "bei einem zweiten Ende" wird im Sinne der vorliegenden Erfindung gemeint, dass der erste bzw. zweite Sensor jeweils bei einem ersten bzw. letzten Drittel der Speisewalze angeordnet ist. Bevorzugt sind die Füllstandsensoren jeweils beim ersten und letzten Viertel der Speisewalze angeordnet. Die Bereichsangaben beziehen sich auf die Länge der Speisewalze in axialer Richtung.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung wird in der Regel oberhalb der Mahlwalzen eines Walzenstuhls angeordnet. Mahlgut wird dem Gehäuse der Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt und bildet dort einen Speicher, welcher als Puffer für das Betreiben des Walzenstuhls dient, so dass kleine Massenstromschwankungen geglättet werden können. Die Speisewalze fördert dann das Mahlgut zum Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung und von dort in den Mahlspalt. Die Speisewalzenachse ist bevorzugt parallel zur Walzenachse der Mahlwalzen des Walzenstuhls angeordnet.
  • Um die Verteilung des Mahlgutes entlang der Speisewalze sicherzustellen ist eine Förderwelle vorgesehen. Durch Drehung der Förderwelle wird gewährleistet, dass Mahlgut in eine Richtung entlang der Förderwellenachse gefördert wird, so dass damit eine Verteilung von Mahlgut durch Schwerkraft unterstützt wird. Die Förderwelle ist dabei bevorzugt als Förderschnecke oder Paddelwalze ausgebildet. Ferner bevorzugt erstreckt sich ein Förderbereich der Förderwelle, d.h. der Bereich der Förderwelle, welcher eine Förderung von Mahlgut bewirkt, über mindestens die Hälfte der axialen Länge der Speisewalze, bevorzugt über die gesamte axiale Länge der Speisewalze.
  • Durch diesen Aufbau wird somit sichergestellt, dass die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit Mahlgut versorgt wird und somit der Mahlspalt nicht bereichsweise ohne Mahlgutzufuhr betrieben wird. Die Förderwelle bewirkt zudem eine Vermischung von Mahlgut in der Verteil-Dosiervorrichtung, welche einer Entmischung durch Schüttkegelbildung (insbesondere durch den Siebeffekt) entgegenwirkt.
  • Der Mahlguteinlass ist bei einem ersten Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Das bedeutet, dass Mahlgut nicht wie bei bekannten Vorrichtungen in der Mitte der Speisewalze sondern in einem Endbereich der Speisewalze und der Förderwelle zugeführt wird. In diesem Endbereich befindet sich auch der erste Füllstandsensor zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes. Mit dem ersten Füllstandsensor ist die Höhe des Mahlguts ermittelbar.
  • Ein zweiter Füllstandsensor ist beim anderen Ende der Speisewalze und der Förderwelle angeordnet. Damit ist ein zweiter Mahlgut-Füllstand, d.h die Höhe des Mahlguts, ermittelbar.
  • Somit ist an beiden Enden der Speisewalze (und der Förderwelle) je ein Füllstandsensor angeordnet. Die seitliche Anordnung des Mahlguteinlasses und die erfindungsgemässe Anordnung der Füllstandsensoren lässt Rückschlüsse zu, ob die Speisewalze über ihre gesamte Länge mit genug Mahlgut versorgt ist.
  • Die Speisewalze und die Förderwelle sind dabei bevorzugt unabhängig voneinander bewegbar. Das bedeutet, dass die Speisewalze und/oder der Förderwelle über einen dedizierten Antrieb verfügen und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, Speisewalze und Förderwelle gekoppelt angetrieben werden. Bevorzugt verfügen die Speisewalze und die Förderwelle über einen eigenen Antrieb.
  • Bevorzugt ist die Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Speisewalze in Abhängigkeit des vom ersten Füllstandsensor ermittelten, ersten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
  • Bevorzugt wird die Speisewalze mit einer niedrigen Drehzahl angetrieben, falls der erste Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann erhöht, falls der erste Mahlgut-Füllstand steigt.
  • Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der erste Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Die Drehzahl der Förderwelle ist bevorzugt ebenfalls abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Das bedeutet, dass die Drehzahl der Förderwelle in Abhängigkeit des vom zweiten Füllstandsensor ermittelten, zweiten Mahlgut-Füllstandes eingestellt wird.
  • Bevorzugt wird die Förderwelle mit einer ersten Drehzahl angetrieben, falls der zweite Mahlgut-Füllstand niedrig ist. Die Drehzahl wird dann gesenkt, falls der zweite Mahlgut-Füllstand steigt.
  • Insbesondere kann vorgesehen werden, dass durch eine entsprechende Kontrolleinheit der zweite Mahlgut-Füllstand im Wesentlichen konstant gehalten wird. Der Sollwert hierzu kann fest in der Kontrolleinheit einprogrammiert sein, von anderen Faktoren abhängig oder von einem Operator einstellbar sein. Die Drehzahl der Förderwelle wird dabei abhängig von der Abweichung zwischen Sollwert und Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Durch die Änderung der Drehzahl der Speisewalze wird entsprechend mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen. Die Messung des zweiten Mahlgut-Füllstandes und die entsprechende Drehung der Förderwelle stellen dabei sicher, dass Mahlgut über die gesamte Länge der Speisewalze verteilt wird. Zudem wird das Mahlgut durch die Förderwelle vermischt.
  • Der Mahlgutauslass ist bevorzugt als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildet.
  • Die Drosselvorrichtung umfasst dabei bevorzugt ein drehbares Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Ein solches Profil kann beispielsweise aus einem kreisrunden Profil einfach durch Abtragen/Abschleifen eines Kreisabschnittes hergestellt werden. Vorteilhaft ist dabei, dass eine Dosierkante des Profils steifer ist als bei bekannten Lösungen, bei welchen die Drosselvorrichtung eine Klappe umfasst, die aus einer Mehrzahl von Elementen zusammengesetzt ist. Die Elemente müssen dann ausgerichtet werden, um eine gerade Dosierkante auszubilden. Zudem ist ein Profil mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt biegesteifer als bekannten Lösungen.
  • Bei einer solchen Vorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ist bevorzugt eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand steuerbar oder regelbar. Besonders bevorzugt wird in einem solchen Fall die Speisewalze mit einer konstanten Drehzahl betrieben und die Mahlgut-Austragmenge lediglich über die Spaltbreite eingestellt.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst bevorzugt eine Leitanordnung zum Leiten von Mahlgut zur Speisewalze. Die Leitanordnung ist dabei bevorzugt als Rutschfläche ausgebildet. Die Leitanordnung endet mit einer Kante, die von der Speisewalze zwischen 0.001 und 5 mm beabstandet angeordnet ist. Dabei ist die Kante im Radialschnitt durch die Speisewalze mit einem Winkelabstand zwischen 0° und 90° bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse angeordnet. Anders ausgedrückt ist die Kante zwischen 9 Uhr und 12 Uhr angeordnet.
  • Eine solche Anordnung der Kante erlaubt die Minimierung von Toträumen um die Speisewalze, so dass eine verbesserte Hygiene der
  • Verteil-Dosiervorrichtung ermöglicht wird. Zudem wird eine Reinigung/Restenleerung der Verteil-Dosiervorrichtung vereinfacht.
  • Die Verteil-Dosiervorrichtung umfasst ferner eine Kontrolleinheit, welche mit dem ersten und zweiten Füllstandsensor in Wirkverbindung steht und mittels welcher die Speisewalze und/oder die Förderwelle steuerbar/regelbar sind. Die Kontrolleinheit ist dabei in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet, welche wenigstens ein Peltier-Element umfasst.
  • Die Kontrolleinheit dient der Steuerung/Regelung der Drehung der Speisewalze und der Förderwelle und steuert/regelt diese insbesondere abhängig vom ersten bzw. zweiten Mahlgut-Füllstand. Selbstverständlich können weitere Sensoren mit der Kontrolleinheit in Wirkverbindung stehen, welche ebenfalls zur Steuerung/Regelung der Speisewalze und der Förderwelle herangezogen werden.
  • Aufgrund der Umgebungseigenschaften eines Walzenstuhls muss die Kontrolleinheit zum einen vor äusseren Einflüssen (Staub) geschützt werden, zum anderen muss sie aus Sicherheitsgründen (Staubexplosionsgefahr) als mögliche Zündquelle sicher und von der Umwelt abgetrennt aufgenommen werden. Bisherige Lösungen schlugen einen zentralen Schaltschrank vor, aus welchem die gesamte Anlage (mehrere Walzenstühle) gespeist und gesteuert/geregelt wird. Der Installationsaufwand ist dabei sehr gross, da viele Leitungen vom Schaltschrank bis zur jeweiligen Maschine verlegt werden müssen. Mit einem direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung angeordneten Schaltschrank entfällt dieser Installationsaufwand. Es müssen insbesondere lediglich 3 Leitungen mit der Kontrolleinheit verbunden werden (Stromzufuhr; Datenübertragung, z.B. BUS; Sicherheitsabschaltung). Somit kann die Vorrichtung bereits ab Werk installiert und konfiguriert und muss am Ort der Montage lediglich nach dem "Plug-and-Play-Konzept" mit der jeweiligen Leitung verbunden werden. Um die beim Betrieb entstehende Wärme abzuführen umfasst der Schaltschrank wenigstens ein Peltier-Element zum Kühlen des Innenraumes des Schaltschrankes.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Walzenstuhl mit einer erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung. Sämtliche, oben beschriebene Vorteile und Weiterbildungen der Verteil-Dosiervorrichtung sind somit auch für einen erfindungsgemässen Walzenstuhl entsprechend anwendbar.
  • Der Walzenstuhl umfasst wenigstens zwei Walzen, die einen Walzenspalt zum Mahlen von Mahlgut definieren, wobei der Walzenspalt mit Mahlgut aus dem Mahlgutauslass der Verteil-Dosiervorrichtung versorgt wird.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Mahlen von Mahlgut in einem Walzenstuhl. Der Walzenstuhl umfasst dabei eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung. Sämtliche, oben beschriebene Vorteile und Weiterbildungen der Verteil-Dosiervorrichtung und des Walzenstuhls sind somit auch für ein erfindungsgemässes Verfahren entsprechend anwendbar.
  • Erfindungsgemäss wird Mahlgut zum Walzenstuhl über eine erfindungsgemässe Verteil-Dosiervorrichtung zugeführt.
  • Mahlgut wird der Verteil-Dosiervorrichtung über den Mahlguteinlass zugeführt und verlässt dann die Verteil-Dosiervorrichtung durch den Mahlgutauslass.
  • Bevorzugt wird eine Drehzahl der Speisewalze abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Bevorzugt wird eine Drehzahl der Förderwelle abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Förderwelle wird insbesondere umgekehrt proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Bevorzugt wird, falls die Verteil-Dosiervorrichtung mit einem als Spalt zwischen der Speisewalze und einer Drosselvorrichtung ausgebildeten Mahlgutauslass ausgebildet ist, eine Spaltweite des Spaltes abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt. Die Drehzahl der Speisewalze wird dabei insbesondere konstant gehalten (d.h. nicht im Betrieb geändert). Dabei wird die Spaltweite insbesondere proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst.
  • Es wird ferner ein Walzenstuhl offenbart, umfassend wenigstens zwei in einem Gehäuse angeordneten Walzen, einen Mahlguteinlass, einen Mahlgutauslass und eine Kontrolleinheit zum Steuern und/oder Regeln des Walzenstuhls. Die Kontrolleinheit ist dabei in einem Schaltschrank mit einer Kühlung angeordnet, wobei der Schaltschrank am Walzenstuhl, insbesondere am Gehäuse, angeordnet ist. Die Kühlung umfasst wenigstens ein Peltier-Element.
  • Aufgrund der Umgebungseigenschaften eines Walzenstuhls muss die Kontrolleinheit zum einen vor äusseren Einflüssen (Staub) geschützt werden, zum anderen muss sie aus Sicherheitsgründen (Staubexplosionsgefahr) als mögliche Zündquelle sicher und von der Umwelt abgetrennt aufgenommen werden. Bisherige Lösungen schlugen einen zentralen Schaltschrank vor, aus welchem die gesamte Anlage (mehrere Walzenstühle) gespeist und gesteuert/geregelt wird. Der Installationsaufwand ist dabei sehr gross, da viele Leitungen vom Schaltschrank bis zur jeweiligen Maschine verlegt werden müssen. Mit einem direkt an der Verteil-Dosiervorrichtung angeordneten Schaltschrank entfällt dieser Installationsaufwand. Es müssen insbesondere lediglich 3 Leitungen mit der Kontrolleinheit verbunden werden (Stromzufuhr; Datenübertragung, z.B. BUS; Sicherheitsabschaltung). Somit kann die Vorrichtung bereits ab Werk installiert und konfiguriert und muss am Ort der Montage lediglich nach dem "Plug-and-Play-Konzept" mit der jeweiligen Leitung verbunden werden. Um die beim Betrieb entstehende Wärme abzuführen umfasst der Schaltschrank wenigstens ein Peltier-Element zum Kühlen des Innenraumes des Schaltschrankes.
  • Vorteilhaft ist hierbei die Isolierung zwischen Aussen- und Innenraum, so dass mögliche Zündquellen nicht mit der Walzenstuhlumgebung in Verbindung stehen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Figuren besser beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung in einer Ebene parallel zur Speisewalzenwelle;
    Fig. 2
    eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemässen Verteil-Dosiervorrichtung in einer Ebene senkrecht zur Speisewalzenwelle; und
    Fig. 2
    eine schematische perspektivische Ansicht des erfindungsgemässen Walzenstuhls mit einer Verteil-Dosiervorrichtung und einem Schaltschrank.
  • In den Figuren 1 und 2 ist schematisch eine Verteil-Dosiervorrichtung 1 dargestellt. Die Verteil-Dosiervorrichtung 1 umfasst ein Gehäuse 2 mit einem Mahlguteinlass 3 und einem Mahlgutauslass 4. Im Gehäuse 2 sind eine um eine Speisewalzenachse SA drehbare Speisewalze 5 sowie oberhalb der Speisewalze 5 in Mahlgutfliessrichtung eine Förderwelle 6 angeordnet. Die Förderwelle ist in diesem Fall als Förderschnecke ausgebildet und ist um die Förderwellenachse FA, welche parallel zur Speisewalzenachse SA ist, drehbar. Zum Antreiben der Speisewalze 5 bzw. der Förderwelle 6 sind jeweils Motoren 15 und 16 vorhanden. Die Motoren 15 und 16 stehen mit einer Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung (schematisch durch die gestrichelte Linie dargestellt) .
  • Im Gehäuse 2 sind zwei Füllstandsensoren 7 und 8 angeordnet, welche zur Ermittlung des Mahlgut-Füllstandes im Gehäuse ausgebildet sind und ebenfalls mit der Kontrolleinheit 12 in Wirkverbindung stehen.
  • Der erste Füllstandsensor 7 ist im Bereich des Mahlguteinlasses 3 bei einem ersten Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der zweite Füllstandsensor 8 ist bei dem anderen Ende der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Es sind somit zwei Füllstandsensoren 7 und 8 bei den beiden Enden der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet. Der Mahlguteinlass 3 befindet sich ebenfalls nicht wie bei bekannten Vorrichtungen mittig sondern ist oberhalb des ersten Endes der Speisewalze 5 und der Förderwelle 6 angeordnet.
  • Aus der Figur 2 ist ferner der Aufbau einer Drosselvorrichtung 10 sichtbar, welche zur Einstellung eines Spaltes 9, der als Mahlgutauslass 4 des Gehäuses 2 dient, Anwendung findet. Die Drosselvorrichtung 10 umfasst nebst Aktuatoren und Lagern ein längliches Profil 11 mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt. Durch Drehung des Profils 11 (durch die gestrichelte Position schematisch dargestellt) kann die Spaltweite des Spaltes 9 eingestellt werden.
  • Aus der Figur 2 ist ferner die Anordnung der Leitanordnung 18 sichtbar, welche als Rutsche ausgebildet ist. Die Leitanordnung endet mit einer Kante 19 nah an der Oberfläche der Speisewalze 5. Die Kante 19 ist so angeordnet, dass kein Mahlgut unter die Speisewalze 5 gelangen kann bzw. kein Mahlgut im Speiseraum verbleiben kann; z.B. kann die Kante 19 zu diesem Zweck bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse SA mit einem Winkelabstand von 0° bis 90° angeordnet. Durch diese Anordnung wird ein Totraum um die Speisewalze reduziert und die Restentleerung/Reinigung der Verteil-Dosiervorrichtung 1 erleichtert. Eine Ummantelung 20 schliesst sich der Kante 19 zur Abdichtung an. Im Stand der Technik umschliesst der Speiseraum die Speisewalze (Austragswalze) grösstenteils, wodurch sich eine Totzone unterhalb der Speisewalze (Austragswalze) bildet, welche im Betrieb nicht vollständig entleert werden kann und somit manuell im Stillstand gereinigt werden müsste. Diese Totzone kann ein ungewollter Aufenthaltsort für Insekten usw. sein. Bei der Anordnung der Kante 19 sollte daher idealerweise Sorge getragen werden dafür, dass sich keine solche Totzone bilden kann. U
  • Beim Betreiben der Verteil-Dosiervorrichtung 1 wird Mahlgut durch den Mahlguteinlass 3 zugeführt. Durch Drehung der Förderwelle 6 wird das Mahlgut vom ersten Ende in Richtung des zweiten Endes der Speisewalze 6 gefördert. Diese Verteilung wird durch den zweiten Füllstandsensor 8 überwacht. Wenn der vom zweiten Füllstandsensor 8 gemessene, zweite Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird entsprechend die Drehzahl der Förderwelle 6 angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut zum anderen Ende der Speisewalze 5 gefördert wird.
  • Gleichzeitig wird die Speisewalze 5 angetrieben. Wenn der vom ersten Füllstandsensor 7 gemessene, erste Mahlgut-Füllstand (Istwert) von einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes abweicht, wird die Drehzahl der Speisewalze 5 entsprechend angepasst, so dass mehr oder weniger Mahlgut ausgetragen wird, damit die Füllhöhe des Gehäuses konstant bleibt
    In der Figur 3 ist ein Walzenstuhl 14 mit einer Verteil-Dosiervorrichtung 1 sichtbar. Hervorzuheben ist der Schaltschrank 13, welcher am Walzenstuhl angeordnet ist und welcher die Kontrolleinheit 12 beherbergt und durch Peltier-Elemente 17 gekühlt wird (von denen lediglich Kühlrippen sichtbar sind). Andere ATEX-konforme Kühlungen sind ebenfalls denkbar, zum Beispiel Flüssigkeits-, insbesondere Wasserkühlungen; ATEX-konforme Ventilatoren; etc.

Claims (14)

  1. Verteil-Dosiervorrichtung (1) für einen Walzenstuhl umfassend:
    - ein Gehäuse (2) mit wenigstens einem Mahlguteinlass (3) und wenigstens einem Mahlgutauslass (4),
    - eine im Gehäuse (2) angeordnete Speisewalze (5) zum Dosieren von Mahlgut in einen Mahlspalt des Walzenstuhls durch den Mahlgutauslass (4), welche um eine Speisewalzenachse (SA) drehbar ist,
    - eine im Gehäuse (2) angeordnete Förderwelle (6) zum Verteilen von Mahlgut entlang der Speisewalze (5), welche um eine Förderwellenachse (FA) drehbar ist, wobei die Förderwellenachse (FA) im Wesentlichen parallel zur Speisewalzenachse (SA) angeordnet ist, und
    - einen ersten im Gehäuse (2) angeordneten Füllstandsensor (7) zur Ermittlung eines ersten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses (2),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verteil-Dosiervorrichtung (1) ferner
    - einen zweiten im Gehäuse angeordneten Füllstandsensor (8) zur Ermittlung eines zweiten Mahlgut-Füllstandes des Gehäuses (2) aufweist, wobei
    - der Mahlguteinlass (3) und der erste Füllstandsensor (7) bei einem ersten Ende, d.h. bei einem ersten Drittel, der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet sind, und
    - der zweite Füllstandsensor (8) bei einem zweiten Ende, d.h. bei einem letzten Drittel, der Speisewalze (5) und der Förderwelle (6) angeordnet ist.
  2. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Speisewalze (5) unabhängig von der Förderwelle (6) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  3. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Förderwelle (6) unabhängig von der Speisewalze (5) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  4. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlgutauslass (4) als Spalt (9) zwischen der Speisewalze (5) und einer Drosselvorrichtung (10) ausgebildet ist.
  5. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Drosselvorrichtung (10) ein drehbares Profil (11) mit einem kreisabschnittförmigen Querschnitt umfasst.
  6. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spaltweite des Spaltes (9) unabhängig von der Speisewalze (5) und/oder der Förderwelle (6) und abhängig vom ersten und/oder zweiten Mahlgut-Füllstand, insbesondere abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand, steuerbar oder regelbar ist.
  7. Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verteil-Dosiervorrichtung (1) ferner eine Leitanordnung (18) zum Leiten von Mahlgut zur Speisewalze (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitanordnung mit einer Kante (19) endet, welche so angeordnet ist, dass sich keine Totzone unterhalb der Speisewalze (5) bilden kann, welche im Betrieb nicht vollständig geleert werden kann, indem die Kante von der Speisewalze zwischen 0.001 und 5 mm beabstandet angeordnet ist und im Radialschnitt durch die Speisewalze (5) die Kante (19) mit vorzugsweise einem Winkelabstand zwischen 0° und 90° bezüglich eines Lots durch die Speisewalzenachse (SA) angeordnet ist.
  8. Walzenstuhl (14) mit wenigstens zwei Walzen, welche einen Walzenspalt definieren, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenstuhl ferner eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.
  9. Verfahren zum Mahlen von Mahlgut in einem Walzenstuhl, umfassend den Schritt des Zuführens des Mahlguts zum Walzenstuhl über eine Verteil-Dosiervorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Speisewalze (5) abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Speisewalze (5) proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des ersten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des ersten Mahlgut-Füllstandes angepasst wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehzahl der Förderwelle (6) abhängig vom zweiten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl der Förderwelle (6) umgekehrt proportional zu einer Abweichung zwischen einem Sollwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes und dem Istwert des zweiten Mahlgut-Füllstandes angepasst wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, durchgeführt mit einer Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spaltweite des Spaltes (9) abhängig vom ersten Mahlgut-Füllstand gesteuert oder geregelt wird.
EP18174239.6A 2018-05-25 2018-05-25 Verteil-dosiervorrichtung für einen walzenstuhl, walzenstuhl mit einer solchen verteil-dosiervorrichtung und verfahren zum mahlen von mahlgut Active EP3572152B1 (de)

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