WO2024013179A2 - Speisungsvorrichtung und walzwerk - Google Patents

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WO2024013179A2
WO2024013179A2 PCT/EP2023/069203 EP2023069203W WO2024013179A2 WO 2024013179 A2 WO2024013179 A2 WO 2024013179A2 EP 2023069203 W EP2023069203 W EP 2023069203W WO 2024013179 A2 WO2024013179 A2 WO 2024013179A2
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WO
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conveyor
space
collecting space
conveying
processed
Prior art date
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PCT/EP2023/069203
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English (en)
French (fr)
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WO2024013179A3 (de
Inventor
Adrian SCHAFFER
Bruno Fässler
Original Assignee
Swisca Ag
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Publication date
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Publication of WO2024013179A2 publication Critical patent/WO2024013179A2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/02—Crushing or disintegrating by roller mills with two or more rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/286—Feeding devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C11/00—Other auxiliary devices or accessories specially adapted for grain mills
    • B02C11/04—Feeding devices

Definitions

  • the invention relates to a feeding device for a rolling mill for food processing, for example a roller mill or a flaking mill, and a rolling mill with a feeding device.
  • Roller mills according to the prior art often have a centrally located inlet for the material to be ground.
  • the ground material is stored in a collecting chamber and from there, conveyed through a feed roller, reaches the grinding chamber, where it is crushed between grinding rollers.
  • the axis of the feed roller is generally parallel to the axes of the grinding rollers, and the collecting space extends in a longitudinal direction over the entire length of the feed roller.
  • the collected ground material is distributed over the length of the feed roller, for example by gravity, in that the collecting space is sufficiently large that a cone of material can form, the width of which corresponds to the length of the feed roller.
  • Technical developments mean that roller mills are being manufactured with ever longer grinding rollers and consequently also ever longer feed rollers.
  • the inlet must be constructed higher and higher to ensure a sufficiently wide cone of dumping.
  • this has its limits, which is why gravimetric distribution is no longer sufficient at some point after a certain roller length - depending on the nature of the material to be ground, which defines the angle of the cone of material.
  • the solution known from the prior art is to actively convey the ground material to the outside using a conveyor shaft above the feed roller.
  • the conveyor shaft is driven by the drive of the feed roller.
  • the paddles of such conveyor shafts designed as paddle shafts have an adjustable paddle angle.
  • This solution means that the feeding device can also be suitable for larger roller mills with grinding rollers longer than one meter and/or for products that flow less well.
  • the solution has the disadvantage that the paddles can only be adjusted when the collecting space is empty when operation is interrupted.
  • it is very difficult to find the optimal setting. Therefore, you often have to accept that the distribution over the length of the feed roller is not completely uniform, but that the feed roller conveys less regrind at its outer ends, or that regrind builds up at the ends of the conveyor shaft, which over time increases the risk of Machine defects or permanent non-hygienic grinding material build-up.
  • the feeding device would also have to be continually readjusted. This is rarely done in practice, which is why the feeding device is often operated in a non-optimized mode, with an uneven distribution of the ground material along the length of the rollers.
  • Another disadvantage of the solutions according to the prior art is that paddle shafts with adjustable paddles are potentially unhygienic because they have open threads and screws in the collecting space, i.e. in direct contact with the ground material.
  • EP 3 572 152 therefore proposes a feeding device in which the regrind inlet and a first fill level sensor are attached to one end of the feed roller and the conveyor shaft and a second fill level sensor is attached to the other end of the feed roll and the conveyor shaft.
  • the speed of the conveyor shaft is designed to be adjustable independently of that of the feed roller.
  • This solution is intended to ensure that the feed roll always runs over its entire length is supplied with ground material.
  • it requires relatively complex sensors and a rather complicated control system and depends heavily on the correct functioning of the level sensors; In the event of malfunctions, accumulated ground material must leave the collecting space at the other end through the feed gap. When a disruption is resolved, there is a risk that no product will be discharged for a short period of time.
  • the feeding device also requires adjustments to existing grain mills when installed, as these are generally designed for roller mills with a centrally arranged inlet.
  • Another option is to connect a suction point in the collecting space to the pneumatic delivery line using a corresponding pipe.
  • the pneumatic delivery line - which is often present anyway - is used to transport the ground material away after passing through the grinding gap and after collection through a funnel (trimile).
  • the connection to the pneumatic delivery line avoids the need for a separate aspiration system or, if one is already available for other milling machines, enables a smaller one Dimensioning of this aspiration system and avoids additional pipe construction. However, it requires an additional pipe that is difficult to access for cleaning and maintenance and is also relatively complex.
  • Another task is to provide a uniform, easily controllable feed of processed goods into the processing space (e.g. grinding room) with the processing rollers (e.g. grinding rollers), whereby the feed should be reliable with different properties of the processed goods.
  • Another task is to provide a solution to the aspiration problem.
  • a feeding device for a rolling mill for food processing This points a collection room into which material to be processed can be fed via an inlet.
  • a feed roller serves to convey the processing material present in the collecting space away from the collecting space.
  • it is arranged on the underside of the collecting space and can be rotated about an axis. By rotating, it takes the material to be processed with it and conveys it, in particular through a feed gap, the width of which can be adjustable in a manner known per se, for example by an adjustable slide.
  • the feeding device has a (first) conveyor device for conveying the material to be processed in the collecting space in the axial direction ('axial' is based on the axis of the feed roller) towards at least one end side. It is characterized by a second conveyor device for conveying processed goods conveyed by the first conveyor device in a different direction, away from the end side.
  • the second conveyor device can in particular be set up to convey the processed material conveyed by the first conveyor device in an axial direction opposite to the axial direction (in which the first conveyor device conveys).
  • processed goods generally refers to a food product to be processed in a rolling mill, in particular a grain product, which is in bulk material. If the rolling mill is a roller mill, the processed material is regrind. If the rolling mill is a flaking mill, then the processed material is formed by grains or groats or meal to be blocked.
  • the second conveyor device is therefore arranged in such a way that it conveys processed goods away from the end side, namely within the collecting space. No material can accumulate on the end side, but rather excess material towards the end side Conveyed processed material returns to an area from where it can be picked up by the feed roller or the first conveyor shaft.
  • the second conveyor device will in particular convey processed material conveyed by the first conveyor device back in the direction from which it came. If the feeding device has a central inlet into the collecting space, the conveyance by the first conveyor device takes place in the axial direction towards the sides, away from the center and outwards. The second conveyor device then conveys - depending on the set conveying speed of the first conveyor device - parts of the processed material that was conveyed outwards back inwards.
  • the first conveyor device conveys the material to be processed from the side with the inlet away to the other end side
  • the second conveyor device for example - also depending on the set conveying speed of the first conveyor device - conveys the material to be processed back towards the side towards the inflow.
  • the second conveyor device conveys the material to be processed from the end sides or upwards from the end side, from where it falls back down past the second conveyor due to the effect of gravity, with at least portions of the processed material conveyed upwards also being in Direction can be moved back in the direction from which they came.
  • the product to be processed is prevented from piling up and compressing at the end sides or the end side, and there is also a certain amount of transport back in the direction from which the product to be processed comes from.
  • the problem described at the beginning is solved by the second conveyor device.
  • the first conveyor device can be operated with a conveying capacity that is sufficient in any case, even if the properties of the material to be processed change, and regardless of the presence of air pockets or the like, to safely transport the material to be processed to the outer ends (with a central inlet) or the opposite end (with side inlet).
  • the conveying speed can, for example, only depend on the rotational speed of the feed roller, which inevitably results if - which can be an option - the first conveyor device is driven by the same drive as the feed roller.
  • the first conveyor device can therefore be operated in particular with a conveying capacity that is set slightly too high on average and can therefore convey slightly more processing material than is actually necessary.
  • the second conveyor device then ensures that any processed material that may be conveyed in excess does not accumulate and compact at the end, but is conveyed back and sooner or later distributed along the axis of the feed roller. This approach therefore makes the distribution along the axis of the feed roll very robust and reliable.
  • a further advantage of the approach according to the first aspect of the invention is that the feeding device can be operated with delivery and recovery for a longer period of time when starting until the collecting space is optimally filled and mixed. This is not possible with power supply devices according to the prior art.
  • the second conveyor device is arranged in such a way that it particularly conveys excess portions of the processed material.
  • the second conveyor device can, for example, be arranged above the first conveyor device, that is, directly vertically above or with a horizontally offset, for example parallel, conveyor axis. Depending on the geometry of the collecting space, the second conveyor device can also be in a different position, for example next to the first conveyor device.
  • the first conveyor device can in particular be designed as a conveyor shaft. This is particularly suitable for use in an environment partially filled with the material to be processed, since both ends can be well sealed from the outside and the shaft as a whole does not contain any areas that must not be covered by the material to be processed.
  • Such a conveyor shaft generally has a shaft core (“soul”) with helical conveyor structures present on it. These can be formed by discrete paddles or alternatively by a continuous screw thread. In the latter case, there is also the possibility that the shaft is designed without a shaft core, as a so-called “shaftless” screw conveyor.
  • the second conveyor device can also be a conveyor shaft, which is arranged, for example, horizontally, i.e. with the axis parallel to the axis of the feed roller.
  • the second conveyor device can - with a centrally arranged inlet - also be formed by two separate conveyor shafts on each of the two end sides.
  • the conveying axes of the second conveying device can also be at an angle to the axial direction, for example obliquely or even vertically upwards.
  • Alternative conveying devices are, for example, running belts or rollers, for example belts or rollers running at the front and/or rear at the boundary of the collecting space with conveying structures projecting inwards into the collecting space.
  • Other alternative conveying devices are also not excluded, for example, as an option for the second conveying device, the use of compressed air, through which the material to be processed is blown back inwards from the end sides or the end side above the first conveying device.
  • With a central inlet at least the second conveyor device can be free of conveyor structures in a central area below the inlet.
  • such conveying structures are not necessary in the central area due to the dynamics present in the collecting space, and on the other hand, this makes undesirable compaction of processed material conveyed in the opposite direction in the middle impossible.
  • the second conveyor device for example if it is designed as a horizontal (second) conveyor shaft - is provided with mixing structures in the area below the inlet, which mechanically process the material to be processed that comes into contact with it without systematically feeding it into one or to promote another direction.
  • mixing structures in the area below the inlet, which mechanically process the material to be processed that comes into contact with it without systematically feeding it into one or to promote another direction.
  • Such mixed structures can in particular project radially outwards from the shaft core and protrude from it. They can be formed, for example, by radially extending rods, or by mixed strips - strips or plates that extend parallel to the axis.
  • the second conveyor device is a horizontal (second) conveyor shaft
  • the structures for conveying away from the end side(s) on the second conveyor shaft - for example paddles or a continuous screw thread - are only located near the end side ( n) are present. This leaves enough space for such mixed structures in a central area between the end sides.
  • Mixing structures of the type described efficiently counteract bridging in particularly poorly flowing and/or sticky regrind, mix the inlet product additionally, ensure that the angle of repose is smaller and overall have a positive influence on the product flow by preventing zones with stagnant product .
  • they are designed as mixing strips, they also cause a slightly higher power consumption, which is why they can be available as an option and can be reversibly and detachably attached to the second conveyor shaft, so that they can also be removed if necessary, depending on the material to be ground.
  • mixed structures on the first conveyor device are also an option. These can also be arranged under the inlet.
  • the conveying devices are designed as conveying shafts with a shaft core, in contrast to solutions according to the prior art, the conveying structures - for example paddles - can be firmly connected to the shaft core, for example welded. This results from the fact that, due to the approach according to the first aspect of the invention, a mechanical adjustment of the conveying properties is unnecessary. The described problems with hygiene with open threads and screws in the collecting space can therefore be solved elegantly.
  • At least the first conveyor device has its own conveyor device drive that is independent of the drive of the feed roller on.
  • the conveying speed of the conveyor device(s) can be adjusted independently of the feed roller, even during operation.
  • the feeding device can therefore in particular be equipped so that an adjustment of the delivery rate through the first conveyor device and, for example, also through the second conveyor device is possible without emptying the collecting space.
  • An independent drive for example, has its own electric motor that is separate from the electric motor of the feed roller drive.
  • the independent conveyor drive can have a single electric motor that drives the first conveyor and possibly also the second conveyor, for example via belts, gears or other elements. It can also have an electric motor for each of the first and second conveying devices.
  • the feeding device is of the “narrow inlet” type, which means that the collecting space is designed in an upper region in the form of a chamber with a circumferential wall that is open downwards towards the conveying devices.
  • the width (the extent in the axial direction) is significantly smaller than the axial length of the feed roller and the Funding institutions.
  • the “axial length” of the feed roller and the conveying devices is always the expansion inside the collecting space, excluding the parts of the roller or shafts (or other means) that penetrate the boundary of the collecting space and serve to store and attach the drive.
  • the chamber-like area - in embodiments it can be essentially box-shaped, with a rectangular floor plan - is referred to as the “upper partial collection room”.
  • the lower partial collection room adjoins the upper partial collection room at the bottom and, in addition to a front and rear boundary (wall and/or door, each with a window if necessary) and side boundaries, also has an upper boundary on the side of the upper partial collection room on.
  • This upper limit can be essentially horizontal, or it can be slightly inclined to the horizontal, for example by an angle of inclination of a maximum of 10°, a maximum of 7° or a maximum of 5°.
  • Embodiments of this type have, among other things, the advantage that, compared to feeding devices with a collecting space that is wide at the top, simpler and better control of the filling quantity in the collecting space is possible.
  • the mixing of different processed goods is improved compared to feeding devices with a wide bulk material cone.
  • the controllability of the fill level and the reliable transport of the processed material along the entire length of the feed roller are more demanding than with a wide collecting space, which is why the procedure according to the invention, especially with independent drive of the conveying devices, is particularly suitable for such embodiments.
  • the maximum width of the upper partial collection space results from the space available, as is usually available in grain mills, as well as from the requirement discussed below that the collection space be sealed downwards by the processed material during normal operation so that operations can be easily regulated.
  • the width - measured at the widest point of the upper partial collecting space - can be, for example, a maximum of 50 cm, a maximum of 45 cm or a maximum of 40 cm. As a rule, it will definitely be smaller than half the axial length of the feed roll.
  • the circumferential wall of the upper partial collecting space can be vertical or at least partially slightly inclined to the vertical, for example with a maximum angle of inclination of 10°, 7° or 5°.
  • a rolling mill for example a roller mill
  • a feeding device of this type with an upper partial collecting space and a lower partial collecting space has at least one aspiration channel between the upper partial collecting space and the processing room with the processing rollers.
  • the aspiration channel is a gas-carrying line that can have a round, rectangular or otherwise designed cross-section, which does not have to be constant along the channel.
  • one or more of the aspiration channels can be guided along the circumferential wall of the upper sub-collection space and from there lead further down into the processing space, for example along a rear wall of the lower sub-collection space.
  • the at least one aspiration channel can end in particular above the pair of processing rollers.
  • the solution with aspiration channel, which connects the upper part of the collection room with the processing room connects above the processing rollers can be particularly favorable: if the aspiration channel were to end below the pair of processing rollers, the pressure resistance would at best be too high. If the aspiration channel begins below the upper partial collecting space, there is a risk of blockage.
  • the aspiration channel ensures that, during operation, air constantly flows from the inlet and the upper sub-collection chamber, where there is excess pressure, to the processing chamber, in which there is negative pressure due to the suction and pneumatic conveyance of the material to be processed. So internal aspiration takes place. Firstly, by connecting the upper sub-collection space with the processing space, clogging of the aspiration channel can be prevented very efficiently. Secondly, this always ensures during operation that no significant amount of air and the fine processing material entrained with it can flow along any paths past the feed roller from the collecting space into the processing space.
  • the approach according to the second aspect of the invention may also allow the system to be locked with the doors closed (for example grinding room door; possibly door into the collecting room). This also prevents moisture or spores etc. from getting into the area with the processed goods in an uncontrolled manner.
  • the rolling mill according to the second aspect is operated in particular in such a way that the material to be processed always seals the upper part of the collecting space from below, ie in normal operation the material to be processed always occupies the entire cross-sectional area at least at the bottom of the upper part of the collecting space. Therefore, no significant amount of air can pass through the feed gap or through any leaks, for example on the sides, past the slide from the collecting space into the flow into the processing room and carry away processing material in an uncontrolled manner.
  • the at least one aspiration channel according to the second aspect of the invention takes this circumstance into account without having to accept the disadvantages of external aspiration.
  • the feeding device of the rolling mill can have a level monitor.
  • the fill level determined by this - i.e. the level of the material to be processed in the collecting space - can be taken into account by the control in order to control the rotational speed of the feed roller and/or the conveying capacity of the conveying device(s). Additionally or alternatively, the filling level can also serve to control the amount of processed material supplied, for example via an inlet slide, an inlet flap or another metering device.
  • third aspect of the present invention which can be combined particularly well with the first and/or second aspect, has a feeding device with a narrow inlet, that is to say with an upper partial collecting space with a surrounding wall and a lower partial collecting space with at least one Conveying device (for example with two conveying devices, if the feeding device also corresponds to the first aspect) has a viewing window, which is not only present on the circumferential wall of the upper sub-collection space, but extends downwards into a cover of the lower sub-collection space.
  • the viewing window has a width that is greater than the width of the upper partial collecting space.
  • the viewing window can extend axially close to the end sides of the lower sub-collection space.
  • “close to the end sides” means that the ends of the collecting space extending through the lower sub-collection space Conveyor device(s) are clearly visible through the viewing window, which can mean, for example, that the viewing window extends on both sides to the end sides or ends laterally at a distance of at most approx. 10 cm from the end sides.
  • the viewing window can be continuous or divided. However, any subdivision should not, for example, prevent all areas of the collection room from being visible up to the lower limit of the viewing window.
  • the viewing window which, in contrast to the prior art, not only makes the narrow area below the inlet (the upper partial collecting space) visible, but also the area with the conveyor device or devices, allows a visual assessment of the product distribution, product quality and the product mixing in the feeding device. Because the viewing window extends from the upper part of the collecting space to the lower part of the collecting space, it allows a good assessment of the product flow through the feeding device. Any malfunctions, contamination, mold formation, etc. can also be seen through the viewing window without having to interrupt operation and open the collection room.
  • the viewing window can be hinged so that the collecting space is easily accessible in the event that a malfunction, contamination, the onset of mold or similar is detected.
  • the rolling mill in the form of a roller mill can be designed as a multiple roller mill, with a plurality of pairs of grinding rollers, the two pairs being arranged one behind the other and therefore being at least approximately at the same height.
  • the Roller mill can be designed in such a way that the upper part of the collecting space is free of transport pipes passing through it. Any transport tubes that may be present can be guided between the pairs of grinding rollers and between the feed rollers assigned to them, as well as conveying devices on the side of the upper partial collecting space (which can be divided into two compartments, each for the front and the rear pair of grinding rollers).
  • the collection space including any aspiration channels running to the side, is no more than approximately 55 cm, which is very compatible with the dimensions discussed above for the width of the upper part of the collection space.
  • Fig. 1 a representation of a power supply device
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of the feeding device of Fig. 1;
  • Fig. 3 shows an alternative power supply device
  • Fig. 4 shows the feeding device according to Fig. 3, together with transport pipes and with the fill level of the material to be processed;
  • Fig. 5 is a diagram with the control
  • Fig. 6 shows a roller mill with an aspiration channel
  • Fig. 7 is a view from above of a double roller mill with a narrow inlet
  • FIG. 18 shows a cross-sectional view, analogous to FIG. 2, of an alternative embodiment of the feeding device.
  • Fig. 19 schematically shows a first and second conveyor device with mixing strips.
  • FIGS. 1 and 2 show a power supply device 1 according to a first embodiment.
  • the feeding device On the top side, the feeding device has an inlet 11, shown only schematically in FIG. 1, and a collecting space 12 formed by a housing 2.
  • the collecting space 12 is closed at the bottom by a feed roller 14, which cooperates with an adjustable slide 15 to convey the material to be processed in the collecting space through a feed slot 16 so that it reaches the processing space (grinding space), where it is crushed between grinding rollers.
  • the inlet 11 is located centrally (with respect to axial directions) above the feed roller 14 and the conveyor shafts 17, 18, which will be described in more detail below.
  • the inlet can have one or more nozzles to which lines with the fed Processed goods can be coupled. Due to the central arrangement of the inlet, the material to be processed must be distributed outwards in the axial direction for an even distribution in the grinding gap (not shown in FIGS. 1 and 2). To a certain extent, this happens by accumulating a cone of processed material under the inlet 11. However, this is generally not enough, which is why the processed material is actively conveyed in the axial direction for better axial distribution.
  • the feeding device has a first conveying device, namely a first conveying shaft 17 for conveying the material to be processed in the axial direction outwards, i.e. from a central area 31 below the inlet in two opposite directions, as indicated by the double arrows.
  • a first conveying device namely a first conveying shaft 17 for conveying the material to be processed in the axial direction outwards, i.e. from a central area 31 below the inlet in two opposite directions, as indicated by the double arrows.
  • paddles 19 - or other supporting structures for example structures that run helically at least in some areas - are each oriented in opposite directions in two outer areas, i.e. arranged in a mirror image, for example.
  • the feeding device has a second conveying device, namely a second conveying shaft 18 for conveying the material to be processed in the opposite axial direction, i.e. back inwards.
  • the second conveyor shaft 18 is arranged above the first conveyor shaft, so that it mainly captures portions of the material to be processed which would otherwise accumulate from the ends of the first conveyor shaft 17, i.e. axially outside.
  • the second conveyor shaft 18 is arranged above the first conveyor shaft 17, but is also slightly offset horizontally, namely to the rear (see Fig. 2).
  • Such a slightly offset arrangement has the advantage that the vertical distance between the conveyor shafts can be somewhat smaller than if the two conveyor shafts were arranged directly vertically one above the other.
  • a reduced vertical distance which is, for example, a little smaller than the sum of the radii of the paddles 19, can be advantageous because it can be particularly effective in preventing sideways accumulation of processed goods.
  • the conveyor structures (paddle 19), as indicated in FIG.
  • Paddles 19, as are present as conveyor structures on both conveyor shafts 17, 18, are known per se.
  • they convey the material to be processed in the intended direction by pushing it in front of them or, depending on the speed of rotation, by giving it an impulse in the intended conveying direction.
  • the paddles 19 - or other, for example, partially helically extending conveyor structures, for example worm threads - can be firmly welded to the actual shaft or otherwise attached to it, which solves the hygiene problems described above.
  • the upper conveyor shaft 18 and in the illustrated embodiment also the lower conveyor shaft 17 has a central area 31 without a paddle 19. There is therefore no funding of processed goods in this central area.
  • the conveyor shafts 17, 18 have a conveyor shaft drive 21, which is independent of the feed roller drive 22 in that it has its own electric motor.
  • the first conveyor shaft 17 and the second conveyor shaft are coupled to one another or to the conveyor shaft drive 21, that, driven by the conveyor shaft drive 21, they always rotate at a fixed speed ratio, for example of 1: 1 (ie at the same speed).
  • the conveyor shafts could be driven by the drive of the feed roller, for example via appropriate belts.
  • the first conveyor shaft 17 and the second conveyor shaft 18 each have their own drive and their rotational speeds can be set independently.
  • Fig. 1 also illustrates the conveyor shaft supply unit 23 separately from the feed roll supply unit 24; In reality, the supply units can optionally also be integrated into a common electronics unit.
  • the feeding device also has a fill level monitor, which in the illustrated embodiment is formed by a radar sensor 27, as taught in Swiss patent application 448/2022 dated April 14, 2022.
  • a fill level monitor which in the illustrated embodiment is formed by a radar sensor 27, as taught in Swiss patent application 448/2022 dated April 14, 2022.
  • Other level monitors which determine the level, for example by means of a capacitive sensor, a weight measurement and/or optically and/or in some other way, are also an option.
  • FIG 3 illustrates an alternative embodiment, which differs from that of Figures 1 and 2 in the shape of the collecting space 12.
  • the collecting space 12 is divided into a chamber-like upper partial collecting space 41 with a circumferential, approximately vertical wall 51 and a lower partial collecting space 42 extending along the entire length of the feed roller.
  • the upper partial collecting space can have the shape of a box with an approximately rectangular floor plan or an approximately circular or slightly elliptical floor plan exhibit.
  • the inlet 11 opens into the upper partial collecting space 41 in the form of at least one line - generally there are several, for example four, lines, for which the housing 2 each has a nozzle or the like - into the upper partial collecting space 41.
  • the width (axial extent) of the upper The partial collecting space is significantly smaller than the axial extent of the feed roller 14.
  • the lower partial collecting space 42 in addition to a front and rear boundary and side boundaries 52, also has a horizontal upper boundary 53, which is located on the side of the first partial collecting space 41 and under certain circumstances also located in front of and/or behind the upper sub-collection room.
  • a viewing window 44 is arranged and dimensioned so that it is not only present on the circumferential wall 51 of the upper sub-collection space, but also extends downward into the cover of the lower sub-collection space 42, so that at least the upper conveyor shaft 18 is visible through the window.
  • the viewing window can be at least partially vertical or approximately vertical.
  • the viewing window extends axially to close to the end sides of the lower sub-collection space, i.e. essentially to positions which correspond to the axial ends of the conveyor shafts 17, 18 and the feed roller 14 (more precisely: the axial ends of that part of the conveyor shafts/feed roller , which comes into contact with the processed goods).
  • a conveyor shaft drive 23 that is independent of the feed roller drive 22 is particularly advantageous. It has been shown that, particularly in these embodiments, the best results are achieved when the speed ratio of the feed roller and conveyor shaft(s) is not constant, but can be adapted to the material to be processed and, if necessary, other parameters.
  • Figure 4 illustrates further optional features of a feeding device with an upper partial collecting space 41 and a lower partial collecting space 42 with at least one conveyor shaft 17, 18.
  • the viewing window is not indicated for illustrative reasons, but there is a viewing window with the above
  • the properties described can also be considered as an option for devices with the features described with reference to FIG.
  • Fig. 4 shows that the peripheral wall of the chamber, which forms the upper sub-collection space 41, does not necessarily have to be vertical, but can be slightly inclined to the vertical.
  • the angle of inclination oc of at least part of the circumferential wall i.e. one of the side walls, front or rear walls, can in particular be between 0° and a few degrees, for example it can be between 0° (vertical) and 10°, in particular between 0° and 7° or between 0° and 5°.
  • at least one wall - or two opposing walls for example, as illustrated in FIG. 4, the two side walls or the front and rear walls) can be inclined towards the vertical.
  • a slight inclination of at least one area of the surrounding wall can be advantageous in order to prevent so-called bridges of processed goods, through which larger air pockets can form inside the processed goods - even if these are generally unproblematic due to the active conveyance of processed goods by the conveying devices.
  • Fig. 4 illustrates transport tubes 71 leading through the roller mill. These are used to transport processed goods or other goods between devices and/or storage locations of the grain mill and do not necessarily have to be connected to the roller mill in question.
  • transport pipes can transport the processed material away, for example pneumatically, after it has passed through the roller mill.
  • Roller mills are often manufactured as multiple roller mills (four-roller mills or with pairs of rollers arranged one above the other as eight-roller mills). For reasons of space, it is often necessary for transport pipes to be guided through the roller mill - regardless of whether the transport pipes are used to remove processed material from the relevant roller mill or only connect other elements of the grain mill. Since the collecting space extends further back in the upper area (see Fig. 2, in which the front is on the right in the figure), according to the prior art, a solution often has to be found in which the transport pipes are guided through the collecting space itself or this must be restricted by notches or similar for the transport pipes. This is often structurally unsatisfactory. Measures discussed in the present text enable embodiments in which transport pipes are arranged in the axial direction next to the upper partial collecting space 41 and therefore do not affect the collecting space.
  • the width of the upper partial collecting space 41 can be chosen so that even with a smallest roller length of 1 m, there is still space on both sides for two inlet pipes with a pipe diameter of, for example, 95 mm each, which is why the width b of the upper partial collecting space at the bottom, for example, a maximum of approximately 550 mm, for example a maximum of approximately 500 mm and in particular without any aspiration channels passing laterally on the actual upper sub-collection space 41 is a maximum of approximately 450 mm.
  • Fig. 4 illustrates the principle that the material to be processed always seals the volume in the upper part of the collecting space from below by the material to be processed always occupies the entire cross-sectional area at least at the bottom of the upper partial collecting space.
  • the feeding device or the system in which the rolling mill with the feeding device is embedded is set up to always regulate the fill level 61 of the material to be processed accordingly during operation.
  • the opening angle o of the cone varies depending on the material being processed and has a value of between 90° and 120°.
  • the control see Fig.
  • the criterion can also result from this that the width b of the upper partial collecting space 41 is a maximum of approximately 500 mm, in particular a maximum of approximately 450 mm.
  • Figure 5 illustrates the control 81, which can correspond to the control of the entire roller mill (the same applies to another rolling mill), and which can be integrated into the control of an entire system or connected to it via suitable communication channels.
  • the control receives signals from the radar sensor 27 - and/or one or more other sensors for level detection - and controls the conveyor shaft drive 21 and the feed roller drive 22 and, under certain circumstances, also influences the flow of the material to be processed, which is shown in Fig. 5 is shown as an optional control of an inlet slide 85.
  • the control takes place in such a way that the condition described above is met, according to which the material to be processed always seals the volume towards the inlet from the bottom, for which the separate conveyor shaft drive 21 is advantageous.
  • the speed of the grinding rollers can also be controlled accordingly (grinding roller drive 82).
  • a User interface 84 enables the input and/or output of information and commands by or to a user, for example a manual influence on the speeds of the feed roller and/or the conveyor shafts.
  • Fig. 5 also illustrates the option of adjusting the feeding gap in a motorized and controlled manner (feeding gap setting 83 via the adjustable slide 15), with the feeding gap being adjusted mechanically in many embodiments and when the feeding device is at a standstill, but with the feeding gap also being adjusted during operation may be possible.
  • the rotational speeds of the conveyor shafts and/or the feed roller are automatically adjusted depending on a fill level measured by the radar sensor 27, the sensor, the control and the drives of the conveyor shafts and/or the feed roll form a control loop, with the fill level of the material to be processed as - for example. adjustable setpoint.
  • Figure 6 shows a roller mill as an example of a rolling mill and, in addition to the feed device 1, also shows a grinding chamber 93 with a pair of grinding rollers 91, between which the grinding gap 92 is formed, into which the processed material conveyed by the feed roller 14 reaches.
  • aspiration channels can also be considered, which are guided along the side of the upper sub-collection space and, for example, on the back of the lower sub-collection space.
  • Figure 7 illustrates very schematically a view of a double roller mill with a “narrow” inlet, ie with a feeding device as shown in Figures 3 and 3 -TI-
  • the inlet 11 has connections for four pipes.
  • an aspiration channel 93 runs on both sides along the side walls of the upper partial collection space.
  • the dashed line represents a division between a front and a rear compartment of the upper partial collecting space, whereby the processed material is already in the upper partial collecting space between a portion for the front pair of grinding rollers (in Fig. 7, for example in the lower half of the roller mill). and is divided for the rear pair of grinding rollers (in Fig. 7, for example in the upper half of the roller mill).
  • the aspiration channels run below the upper partial collecting space between the lower partial collecting spaces for the two pairs of grinding rollers and the associated feed rollers and conveyor shafts.
  • the transport tubes 71 which do not necessarily belong to the roller mill, also run between the lower partial collecting spaces for the two pairs of grinding rollers and the associated feed rollers and conveyor shafts.
  • FIG. 8 schematically illustrates the possibility of providing the second conveyor device - here the second conveyor shaft 18 - with mixing structures, i.e. structures that move and mix the material to be processed without systematically conveying it in one or the other axial direction. They can be formed, for example, by rods that protrude outwards from the shaft core, or by any other structures that are suitable for a mixing process. These mixed structures are present in a central area below the inlet. The same possibility also exists for the first conveyor device (first conveyor shaft 17).
  • mixing structures i.e. structures that move and mix the material to be processed without systematically conveying it in one or the other axial direction. They can be formed, for example, by rods that protrude outwards from the shaft core, or by any other structures that are suitable for a mixing process. These mixed structures are present in a central area below the inlet.
  • first conveyor device first conveyor shaft 17
  • the second conveyor device can be in several parts, namely in Fig. 9 two parts, with a second conveyor shaft on both sides, the second conveyor device being interrupted in the area below the inlet.
  • the drive takes place in Fig. 9 - with the help of suitable transmission means, for example at least one belt - by the conveyor shaft drive 21.
  • the second conveyor shafts 18 each have their own drive 112, as outlined in FIG. 10.
  • Figure 11 illustrates the possibility that the second conveyor shaft or the second conveyor shafts 18 do not run axially, but at an angle to the axis of the feed roller and the first conveyor shaft.
  • the second conveyor shafts are vertical, so that they convey the processed material conveyed to the end sides upwards, from where it can fall laterally downwards again and be picked up again by the first conveyor shaft or passed on through the feed gap and in any case not can accumulate at the end.
  • Figure 12 shows schematically the possibility that the second conveying means are not formed by a conveying shaft, but by a periodically moving plunger 118, which pushes the material to be processed inwards.
  • Figure 13 shows, as a further possibility, a second conveying means in the form of a pivoting plate 119, which also moves accumulating processed material.
  • a compressed air nozzle is used as the second conveying means, which blows processing material that accumulates at the end inwards.
  • Figure 15 illustrates very schematically the possibility that the second conveying means is present as a second conveying shaft 18, but this is not arranged above (and/or to the side) of the first conveying shaft, but rather as a “shaftless” (or “soulless”) screw conveyor , which can accommodate the first conveyor shaft in its interior - that is, the screw conveyor can be approximately coaxial with the first conveyor shaft.
  • Figure 16 also shows very schematically a roller 122 with conveyor structures, which can be arranged vertically or horizontally in order to convey processed material stored at the end away from the end side.
  • FIG. 17 illustrates a circulating belt with conveyor structures, which can be arranged, for example, in such a way that it engages on one side (above the dotted line in FIG. 17, for example) in the area above the first conveyor device, while it runs back in an area ( in the example below the dotted line in Fig. 17), in which there is no contact with the material to be processed.
  • Figure 18 shows an embodiment of the collecting space 12, which differs from the design according to FIG. 2 in that the rear wall of the collecting space forms a shoulder 121 at the narrowest point - directly above the feed roller.

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Abstract

Eine Speisungsvorrichtung (1) für ein Walzwerk für die Nahrungsmittelverarbeitung weist einen Sammelraum (12) auf, in welchen über einen Zulauf (11) ein Verarbeitungsgut zuführbar ist. Eine Speisewalze (14) dient dazu, im Sammelraum (12) vorhandenes Verarbeitungsgut aus dem Sammelraum wegzufördem. Sie ist zu diesem Zweck unterseitig am Sammelraum (12) angeordnet und um eine Achse drehbar. Die Speisungsvorrichtung weist oberhalb der Speisewalze eine erste Fördereinrichtung (17) zum Fördern des Verarbeitungsguts im Sammelraum in axialer Richtung auf. Sie zeichnet sich durch eine zweite Fördereinrichtung (18) zum Fördern von durch die erste Fördereinrichtung gefördertem Verarbeitungsgut in eine von der Förderrichtung der ersten Fördereinrichtung verschiedene Richtung aus. Dadurch wird eine besonders gleichmässige Verteilung des Verarbeitungsguts entlang der Achse der Speisewalze (14) gewährleistet.

Description

SPEISUNGSVORRICHTUNG UND WAUZWERK
Die Erfindung betrifft eine Speisungsvorrichtung für ein Walzwerk für die Nahrungsmittelverarbeitung, bspw. einen Walzenstuhl oder einen Flockierstuhl sowie ein Walzwerk mit Speisungsvorrichtung.
Walzenstühle gemäss dem Stand der Technik besitzen einen oft mittig angeordneten Einlauf für das zu mahlende Mahlgut. Das Mahlgut wird in einem Sammelraum aufgestaut und gelangt von dort, durch eine Speisewalze gefördert, in den Mahlraum, wo es zwischen Mahlwalzen zerkleinert wird. Die Achse der Speisewalze ist dabei im Allgemeinen parallel zu den Achsen der Mahlwalzen, und der Sammelraum erstreckt sich in einer Längsrichtung über die ganze Länge der Speisewalze. Eine Verteilung des gesammelten Mahlguts über die Länge der Speisewalze erfolgt gemäss dem Stand der Technik einerseits beispielsweise durch die Schwerkraft, indem der Sammelraum genügend gross ist, dass sich ein Schüttkegel bilden kann, dessen Breite der Länge der Speisewalze entspricht. Die technische Entwicklung bringt es mit sich, dass Walzenstühle mit immer längeren Mahlwalzen und folglich auch immer längeren Speisewalzen angefertigt werden. Daher muss der Einlauf immer höher konstruiert werden, um einen genügend breiten Schüttkegel zu gewährleisten. Das hat aber seine Grenzen, weshalb die gravimetrische Verteilung ab einer gewissen Walzenlänge - abhängig von der Beschaffenheit des Mahlguts, welche den Winkel des Schüttkegels definiert - irgendwann nicht mehr ausreicht. Aus dem Stand der Technik kennt man daher auch die Lösung, das Mahlgut mittels einer Förderwelle oberhalb der Speisewalze aktiv nach aussen zu fördern. Die Förderwelle wird durch den Antrieb der Speisewalze angetrieben. Um unterschiedlichen Mahlgut-Beschaffenheiten Rechnung tragen zu können, haben die Paddel solcher als Paddelwellen ausgebildeten Förderwellen einen einstellbaren Paddelwinkel. Durch diese Lösung kann sich die Speisungsvorrichtung auch für grössere Walzenstühle mit Mahlwalzen einer Länge von mehr als einem Meter und/oder für weniger gut fliessende Produkte eignen. Die Lösung hat jedoch den Nachteil, dass ein Einstellen der Paddel nur bei leerem Sammelraum möglich ist, wenn der Betrieb unterbrochen ist. Ausserdem ist es in der Praxis sehr schwierig, die optimale Einstellung zu finden. Deshalb muss man oft in Kauf nehmen, dass die Verteilung über die Länge der Speisewalze nicht ganz gleichmässig ist, sondern dass die Speisewalze an ihren äusseren Enden weniger Mahlgut fördert, oder dass an den Enden der Förderwelle Mahlgut aufstaut, was mit der Zeit das Risiko von Maschinendefekten oder permanenter nicht-hygienischer Mahlgutanhaftungen mit sich bringt. Wenn unterschiedliche Produkte mit unterschiedlichen Fliesseigenschaften vermahlen werden, müsste die Speisungsvorrichtung ausserdem immer wieder neu eingestellt werden. Das wird in der Praxis kaum gemacht, weshalb die Speisungsvorrichtung oft in einem nicht optimierten Modus betrieben wird, mit einer ungleichmässigen Verteilung des Mahlguts über die Länge der Walzen. Ein weiterer Nachteil der Lösungen gemäss dem Stand der Technik ist, dass Paddelwellen mit einstellbaren Paddeln potentiell unhygienisch sind, weil sie offene Gewinde und Schrauben im Sammelraum, also im direkten Kontakt mit dem Mahlgut, aufweisen.
In der EP 3 572 152 wird daher eine Speisungsvorrichtung vorgeschlagen, bei welcher der Mahlguteinlass sowie ein erster Füllstandsensor an einem Ende der Speisewalze und der Förderwelle und ein zweiter Füllstandsensor am anderen Ende der Speisewalze und der Förderwelle angebracht ist. Die Drehzahl der Förderwelle wird gemäss dieser Lösung unabhängig von deijenigen der Speisewalze regelbar gestaltet. Diese Lösung soll sicherstellen, dass die Speisewalze stets über ihre gesamte Länge mit Mahlgut versorgt wird. Allerdings bedingt sie eine relativ aufwändige Sensorik und eine eher komplizierte Regelung und hängt empfindlich von einem einwandfreien Funktionieren der Füllstandsensoren ab; bei Fehlfunktionen muss angestautes Mahlgut am anderen Ende den Sammelraum durch den Speisespalt verlassen. Beim Abbau einer Störung besteht die Gefahr, dass abschnittweise kurzzeitig kein Produkt ausgetragen wird. Weiterhin kann bei einer Störung ein Komprimieren des Mahlguts am Ende der Förderwelle auftreten. Durch den seitlichen Mahlguteinlass bedingt die Speisungsvorrichtung beim Einbau ausserdem Anpassungen bestehender Getreidemühlen, da diese im Allgemeinen für Walzenstühle mit mittig angeordnetem Einlauf konzipiert sind.
Eine weitere Thematik im Zusammenhang mit Walzenstühlen und deren Speisungsvorrichtungen ist die Aspiration. Im Sammelraum herrscht im Allgemeinen ein Überdruck, da zusammen mit dem Mahlgut auch Luft einströmt. Wenn dieser nicht abgebaut wird, führt das zu einem Ausstieben aus dem Sammelraum hinaus; ausserdem kann Luft aus dem Sammelraum in den Speisespalt strömen. Aus diesem Grund, und auch zur Reduktion von Staub und Feuchtigkeit, wurde vorgeschlagen, über einen eigens dafür vorgesehenen Anschluss Luft aus dem Sammelraum abzusaugen. Gemäss einem ersten Ansatz (externe Aspiration) geschieht das durch Anschluss eines separaten Luftrohres mit eigenem Lüfter. Das verursacht einen Zusatzaufwand und bringt einen grösseren Installationsaufwand (Rohrbau) mit sich.
Eine weitere Möglichkeit sieht vor, eine Absaugstelle am Sammelraum durch ein entsprechendes Rohr mit der pneumatischen Förderleitung zu verbinden. Die - oft ohnehin vorhandene - pneumatische Förderleitung dient dazu, dass das Mahlgut nach Durchtritt durch den Mahlspalt und nach Sammlung durch einen Trichter (Trimeile) weggefördert wird. Die Verbindung mit der pneumatischen Förderleitung vermeidet die Notwendigkeit eines eigenen Aspirationssystems bzw. ermöglicht, wenn ein solches für andere Müllereimaschinen ohnehin vorhanden ist, eine kleinere Dimensionierung dieses Aspirationssystems und vermeidet einen zusätzlichen Rohrbau. Sie bedingt aber ein für Reinigung und Wartung nur schwierig zugängliches zusätzliches Rohr und ist ebenfalls relativ aufwändig.
Gemäss einem weiteren Ansatz (interne Aspiration) wurde vorgeschlagen, ein - entsprechend kürzeres - Rohr zwischen einer seitlichen Stelle im Sammelraum oberhalb der Speisewalze und dem Mahlraum anzubringen, um einen Druckausgleich zu ermöglichen. Bei dieser Lösung kann der Luftstrom feine Partikel in das Rohr mit hineinziehen, da der Luftstrom am Niveau des Mahlguts verbeiführt und das Rohr konstruktionsgemäss nahe an diesem Niveau ansetzt. Das kann zu Ablagerungen am Rohr bis hin zu einem Verstopfen führen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Speisungsvorrichtung für Walzwerke für die Nahrungsmittelverarbeitung sowie ein solches Walzwerk, insbesondere einen Walzenstuhl zur Verfügung zu stellen, welche Nachteile des Standes der Technik überwinden. Eine weitere Aufgabe ist das Zur-Verfügung-Stellen einer gleichmässigen, gut steuerbaren Einspeisung von Verarbeitungsgut in den Verarbeitungsraum (beispielsweise Mahlraum) mit den Verarbeitungswalzen (bspw. Mahlwalzen), wobei die Einspeisung bei unterschiedlichen Beschaffenheiten des Verarbeitungsguts verlässlich sein soll. Noch eine Aufgabe ist das Zurverfügungstellen einer Lösung für die Aspirationsproblematik.
Diese Aufgaben werden gelöst durch die Erfindung, wie sie in den Patentansprüchen definiert ist.
Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Speisungsvorrichtung für ein Walzwerk für die Nahrungsmittelverarbeitung zur Verfügung gestellt. Diese weist einen Sammelraum auf, in welchen über einen Einlauf ein Verarbeitungsgut zuführbar ist. Eine Speisewalze dient dazu, im Sammelraum vorhandenes Verarbeitungsgut aus dem Sammelraum wegzufördern. Sie ist zu diesem Zweck unterseitig am Sammelraum angeordnet und um eine Achse drehbar. Durch ihre Drehung nimmt sie das Verarbeitungsgut mit und fördert es, insbesondere durch einen Speisespalt, dessen Breite in an sich bekannter Art verstellbar sein kann, beispielsweise durch einen verstellbaren Schieber. Die Speisungsvorrichtung weist oberhalb der Speisewalze eine (erste) Fördereinrichtung zum Fördern des Verarbeitungsguts im Sammelraum in axialer Richtung (‘axial’ ist bezogen auf die Achse der Speisewalze), zu mindestens einer Endseite hin, auf. Sie zeichnet sich aus durch eine zweite Fördereinrichtung zum Fördern von durch die erste Fördereinrichtung gefördertem Verarbeitungsgut in eine andere Richtung, von der Endseite weg.
Die zweite Fördereinrichtung kann insbesondere zum Fördern des durch die erste Fördereinrichtung geförderten Verarbeitungsguts in eine zur axialen Richtung (in welche die erste Fördereinrichtung fördert) entgegengesetzte axiale Richtung eingerichtet sein. .
Im vorliegenden Text wird mit «Verarbeitungsgut» allgemein ein in einem Walzwerk zu verarbeitendes Nahrungsmittelprodukt, insbesondere Getreideprodukt bezeichnet, das als Schüttgut vorliegt. Wenn das Walzwerk ein Walzenstuhl ist, handelt es sich beim Verarbeitungsgut um ein Mahlgut. Wenn das Walzwerk ein Flockierstuhl ist, dann wird das Verarbeitungsgut durch zu blockierende Getreidekörner oder Grütze bzw. Schrot gebildet.
Die zweite Fördereinrichtung ist also so angeordnet, dass sie Verarbeitungsgut von der Endseite weg fördert, und zwar innerhalb des Sammelraums. Es kann sich an der Endseite kein Fördergut aufstauen, sondern eventuell im Überschuss zur Endseite hin gefördertes Verarbeitungsgut gelangt zurück in einen Bereich, von wo aus es von der Speisewalze oder der ersten Förderwelle erfasst werden kann.
Die zweite Fördereinrichtung wird insbesondere durch die erste Fördereinrichtung gefördertes Verarbeitungsgut wieder zurück in die Richtung fördern, von der es herkommt. Wenn die Speisungsvorrichtung einen zentralen Zulauf in den Sammelraum aufweist, findet die Förderung durch die erste Fördereinrichtung in axialer Richtung zu den Seiten hin, vom Zentrum weg nach aussen statt. Die zweite Fördereinrichtung fördert dann - je nach eingestellter Fördergeschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung - Anteile des nach aussen geförderten Verarbeitungsguts wieder zurück nach innen.
Bei einem nicht-zentralen Zulauf seitlich am Sammelraum fördert die erste Fördereinrichtung das Verarbeitungsgut von der Seite mit dem Zulauf weg hin zur anderen Endseite, und die zweite Fördereinrichtung fördert beispielsweise - ebenfalls je nach eingestellter Fördergeschwindigkeit der ersten Fördereinrichtung - Verarbeitungsgut zurück in Richtung zur Seite mit dem Zulauf hin.
Es ist auch möglich, dass die zweite Fördereinrichtung das Verarbeitungsgut von den Endseiten bzw. von der Endseite nach oben fördert, von wo aus es aufgrund der Schwerkraftwirkung an der zweiten Fördereinrichtung vorbei wieder nach unten fällt, wobei mindestens Anteile des nach oben geförderten Verarbeitungsguts ebenfalls in Richtung zurück in die Richtung, von der sie herkommen, bewegt werden. Auch bei dieser Variante wird also erstens ein Aufstauen und Komprimieren des Verarbeitungsguts an den Endseiten bzw. der Endseite verhindert, und es erfolgt ebenfalls ein gewisser Rücktransport in die Richtung, von der das Verarbeitungsgut herkommt. Durch die zweite Fördereinrichtung wird das eingangs geschilderte Problem gelöst. Die erste Fördereinrichtung kann mit einer Förderleistung betrieben werden, die auf jeden Fall, auch bei sich ändernden Eigenschaften des Verarbeitungsguts, und unabhängig vom Vorhandensein von Lufteinschlüssen oder dergleichen, ausreicht, um sicher Verarbeitungsgut bis zu den äusseren Enden (bei zentralem Zulauf) bzw. dem entgegengesetzten Ende (bei seitlichem Zulauf) zu fördern. Die Fördergeschwindigkeit kann bspw. nur von der Drehgeschwindigkeit der Speisewalze abhängen, was sich zwangsläufig ergibt, wenn - was eine Option sein kann - die erste Fördereinrichtung vom selben Antrieb angetrieben wird wie die Speisewalze. Die erste Fördereinrichtung kann also insbesondere mit einer im Mittel leicht zu hoch angesetzten Förderleistung betrieben werden und also etwas mehr Verarbeitungsgut fördern als eigentlich nötig. Die zweite Fördereinrichtung sorgt dann dafür, dass sich das eventuell im Überschuss geförderte Verarbeitungsgut nicht endseitig anstaut und verdichtet, sondern zurückgefördert wird und früher oder später entlang der Achse der Speisewalze verteilt wird. Durch diesen Ansatz wird daher die Verteilung entlang der Achse der Speisewalze sehr robust und zuverlässig gemacht.
Ein weiterer Vorteil des Ansatzes gemäss dem ersten Aspekt der Erfindung liegt darin, dass die Speisungsvorrichtung beim Start über längere Zeit mit Förderung und Rückforderung betrieben werden kann, bis der Sammelraum optimal gefüllt und durchmischt ist. Dies ist bei Speisungsvorrichtungen gemäss dem Stand der Technik nicht möglich.
Die zweite Fördereinrichtung ist so angeordnet, dass sie insbesondere im Überschuss geförderte Anteile des Verarbeitungsguts fördert. Die zweite Fördereinrichtung kann bspw. oberhalb der ersten Fördereinrichtung angeordnet sein, d.h. unmittelbar vertikal oberhalb oder mit einer auch horizontal versetzten, beispielsweise parallelen Förderachse. Je nach Geometrie des Sammelraums kann die zweite Fördereinrichtung aber auch einer anderen Position, bspw. neben der ersten Fördereinrichtung liegen. Die erste Fördereinrichtung kann insbesondere als Förderwelle ausgebildet sein. Eine solche ist besonders gut geeignet für die Verwendung in einer teilweise vom Verarbeitungsgut gefüllten Umgebung, da sich beide Enden gegen aussen gut abdichten lassen und die Welle als Ganze keine Bereiche enthält, die nicht vom Verarbeitungsgut bedeckt werden dürfen. Eine solche Förderwelle weist im Allgemeinen einen Wellenkern («Seele») auf, mit daran vorhandenen helikalen F örder Struktur en. Solche können durch diskrete Paddel oder alternativ durch ein kontinuierliches Schneckengewinde gebildet sein. Im letzteren Fall besteht auch die Möglichkeit, dass die Welle ohne Wellenkern ausgebildet ist, als sogenannt «wellenloser» Schneckenförderer.
Auch die zweite Fördereinrichtung kann eine Förderwelle sein, die beispielsweise horizontal, also mit der Achse parallel zur Achse der Speisewalze angeordnet ist. Es ergeben sich dieselben Vorteile wie für die erste Förderwelle. Die zweite Fördereinrichtung kann - bei zentral angeordnetem Zulauf - auch durch zwei voneinander separate Förderwellen je an den beiden Endseiten gebildet sein. Insbesondere in diesem Fall können die Förderachsen der zweiten Fördereinrichtung auch in einem Winkel zur axialen Richtung stehen, bspw. schräg oder gar vertikal nach oben.
Alternative Fördereinrichtungen sind bspw. laufende Bänder oder Rollen, bspw. vorne und/oder hinten an der Begrenzung des Sammelraums laufende Bänder bzw. Rollen mit nach innen in den Sammelraum ragenden Förderstrukturen. Andere alternative Fördereinrichtungen sind ebenfalls nicht ausgeschlossen, bspw. , als Option für die zweite Fördereinrichtung, die Verwendung von Druckluft, durch welche das Verarbeitungsgut von den Endseiten bzw. der Endseite hin oberhalb der ersten Fördereinrichtung zurück nach innen geblasen wird. Bei einem zentralen Zulauf kann mindestens die zweite Fördereinrichtung in einem zentralen Bereich unterhalb des Zulaufs frei von Förderstrukturen sein. Einerseits sind solche Förderstrukturen im zentralen Bereich aufgrund der im Sammelraum vorhandenen Dynamik gar nicht nötig, und andererseits wird so unerwünschtes Verdichten von in entgegengesetzter Richtung geförderten Verarbeitungsgutanteilen in der Mitte verunmöglicht.
Es besteht auch die Option, dass die zweite Fördereinrichtung - bspw. wenn sie als horizontale (zweite) Förderwelle ausgebildet ist - im Bereich unterhalb des Zulaufs mit Mischstrukturen versehen ist, welche das mit ihnen in Berührung kommende Verarbeitungsgut mechanisch bearbeiten ohne es systematisch in die eine oder andere Richtung zu fördern. Damit wird ein Vorteil des erfindungsgemässen Vorgehens - speziell bei «schmalem» Einlauf wie in diesem Text diskutiert - noch weiter verstärkt. Die Kombination einer - bspw. leistungsstarken - ersten Fördereinrichtung mit der zweiten Fördereinrichtung kann nämlich einem Entmischen bei Zuführung verschiedener Verarbeitungsgut-Bestandteile durch verschiedene Zulaufstutzen effizient vorbeugen. Die zusätzlichen Mischstrukturen verstärken diesen positiven Effekt noch.
Solche Mischstrukturen können insbesondere radial vom Wellenkern nach aussen ragen und von diesem abstehen. Sie können bspw. durch radial verlaufende Stäbe gebildet werden, oder auch durch Mischleisten - sich parallel zur Achse erstreckende Leisten oder Platten.
Insbesondere wenn die zweite Fördereinrichtung eine horizontale (zweite) Förderwelle ist, kann es ausreichend sein, wenn die Strukturen zur Förderung weg von der Endseite/den Endseiten an der zweiten Förderwelle - bspw. Paddel oder ein durchgehendes Schneckengewinde - nur in der Nähe der Endseite(n) vorhanden sind. Das lässt in einem zentralen Bereich zwischen den Endseiten ausreichend Platz für solche Mischstrukturen.
Mischstrukturen der beschriebenen Art wirken bei speziell schlecht fliessendem und/oder klebendem Mahlgut einer Brückenbildung effizient entgegen, mischen das Einlaufprodukt noch zusätzlich, sorgen dafür, dass der Schüttwinkel kleiner ist und haben insgesamt einen positiven Einfluss auf den Produktfluss, indem sie Zonen mit stehendem Produkt verhindern. Insbesondere wenn sie als Mischleisten ausgebildet sind, bewirken sie auch eine etwas höhere Leistungsaufnahme, weshalb sie insbesondere als Option vorhanden sein können und reversibel lösbar an der zweiten Förderwelle befestigt sein können, so dass sie bei Bedarf, je nach Mahlgut, auch entfernt werden können.
Ergänzend oder alternativ zu den Mischstrukturen an der zweiten Fördereinrichtung sind auch Mischstrukturen an der ersten Fördereinrichtung eine Option. Diese können ebenfalls unter dem Zulauf angeordnet sein.
Wenn die Fördereinrichtungen als Förderwellen mit Wellenkem ausgebildet sind, können im Gegensatz zu Lösungen gemäss dem Stand der Technik die F örder Struktur en - bspw. Paddel - fest mit dem Wellenkern verbunden, bspw. verschweisst sein. Dies ergibt sich daraus, dass sich aufgrund des Ansatzes gemäss dem ersten Aspekt der Erfindung eine mechanische Einstellung der Fördereigenschaften erübrigt. Die geschilderten Probleme mit der Hygiene bei offenen Gewinden und Schrauben im Sammelraum können daher elegant gelöst werden.
In einer Gruppe von Ausführungsformen weist mindestens die erste Fördereinrichtung einen vom Antrieb der Spei sewalze unabhängigen, eigenen Fördereinrichtung- Antrieb auf. Im Gegensatz zu Förderwellen gemäss dem Stand der Technik, welche durch einen fest mit dem Antrieb der Speisewalze verbundenen Riemenantrieb angetrieben werden, lässt sich so die Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung(en) unabhängig von der Speisewalze einstellen, und zwar auch während des Betriebs.
Die Speisungsvorrichtung kann also insbesondere dazu ausgerüstet sein, dass eine Einstellung der Förderleistung durch die erste Fördereinrichtung und bspw. auch durch die zweite Fördereinrichtung ohne eine Entleerung des Sammelraums möglich ist.
Ein unabhängiger Antrieb weist bspw. einen eigenen Elektromotor auf, der vom Elektromotor des Speisewalzen-Antriebs separat ist.
Der unabhängige Fördereinrichtung-Antrieb kann einen einzigen Elektromotor aufweisen, der die erste Fördereinrichtung und gegebenenfalls auch die zweite Fördereinrichtung antreibt, bspw. über Riemen, Zahnräder oder andere Elemente. Er kann auch je einen Elektromotor für die erste und die zweite Fördereinrichtung aufweisen.
Besonders günstig ist das Merkmal des unabhängigen Fördereinrichtung-Antriebs in Kombination mit dem optionalen Merkmal der festen Verbindung zwischen Förderwellenkern und Förder Strukturen.
In einer Gruppe von Ausführungsformen ist die Speisungsvorrichtung vom Typ «schmaler Einlauf», was bedeutet, dass der Sammelraum in einem oberen Bereich in der Art einer nach unten, zu den Fördereinrichtungen hin, offenen Kammer mit einer umlaufenden Wand ausgestaltet ist. Die Breite (die Ausdehnung in axialer Richtung) ist dabei markant kleiner als die axiale Länge der Speisewalze und der Fördereinrichtungen. Mit der «axialen Länge» der Speisewalze und der Fördereinrichtungen ist, sofern nicht ausdrücklich etwas anderes geltend gemacht wird, immer die Ausdehnung im Innern des Sammelraums, ohne die Anteile der Walze bzw. Wellen (oder anderen Mittel), welche die Begrenzung des Sammelraums durchdringen und der Lagerung sowie dem Ansetzen des Antriebs dienen.
Im vorliegenden Text wird der kammerartige - in Ausführungsformen kann er im Wesentlichen kastenförmig sein, mit einem rechteckigen Grundriss - Bereich «oberer Teil-Sammelraum» bezeichnet. Der Bereich mit der Fördereinrichtung bzw. den Fördereinrichtungen, der sich nach unten bis zur Speisewalze erstreckt und dessen Breite der Länge der Speisewalze und der Fördereinrichtung(en) entspricht, wird entsprechend «unterer Teil-Sammelraum» bezeichnet. Der untere Teil-Sammelraum schliesst sich nach unten an den oberen Teil-Sammelraum an und weist nebst einer vorderen und hinteren Begrenzung (Wand und/oder Türe, je ggf. mit Fenster) und seitlichen Begrenzungen auch seitlich vom oberen Teil-Sammelraum eine obere Begrenzung auf. Diese obere Begrenzung kann im Wesentlichen horizontal sein, oder sie kann leicht zur Horizontalen geneigt sein, bspw. um einen Neigungswinkel von maximal 10°, maximal 7° oder maximal 5°.
Ausführungsformen dieser Art besitzen unter anderem den Vorteil, dass im Vergleich zu Speisungsvorrichtungen mit bis oben hin breitem Sammelraum eine einfachere und bessere Kontrolle der Füllmenge im Sammelraum möglich ist. Ausserdem wird die Durchmischung unterschiedlichen Verarbeitungsguts im Vergleich zu Speisungsvorrichtungen mit breitem Schüttgutkegel verbessert. Dafür sind die Kontrollierbarkeit des Füllstands sowie der verlässliche Transport des Verarbeitungsguts entlang der ganzen Länge der Speisewalze eher anspruchsvoller als bei breitem Sammelraum, weshalb sich das erfindungsgemässe Vorgehen, speziell mit unabhängigem Antrieb der Fördereinrichtungen, besonders gut für solche Ausführungsformen eignet. Die maximale Breite des oberen Teil-Sammelraums (Breite, d.h. axiale Ausdehnung des Innenvolumens) ergibt sich aus dem Platzangebot, wie es üblicherweise in Getreidemühlen vorhanden ist, sowie aus der nachfolgend diskutierten Anforderung, dass der Sammelraum im Normalbetrieb durch das Verarbeitungsgut nach unten abgedichtet werden sollte, damit der Betrieb gut regelbar ist. Die Breite kann - an der breitesten Stelle des oberen Teil-Sammelraums gemessen - beispielsweise höchstens 50 cm, höchstens 45 cm oder höchstens 40 cm betragen. Sie wird in der Regel auf jeden Fall kleiner sein als die halbe axiale Länge der Speisewalze.
Die umlaufende Wand des oberen Teil-Sammelraums kann vertikal oder mindestens bereichsweise leicht zur Vertikalen geneigt sein, bspw. mit einem maximalen Neigungswinkel von 10°, 7° oder 5°.
Gemäss einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung, der sich besonders gut mit dem ersten Aspekt kombinieren lässt, weist ein Walzwerk, beispielsweise Walzenstuhl, mit einer Speisungsvorrichtung dieses Typs mit oberem Teil- Sammelraum und unterem Teil-Sammelraum mindestens einen Aspirationskanal zwischen dem oberen Teil-Sammelraum und dem Verarbeitungsraum mit den Verarbeitungswalzen auf. Der Aspirationskanal ist eine gasführende Leitung, die einen runden, rechteckigen der anderswie ausgebildeten Querschnitt aufweisen kann, der entlang des Kanals nicht konstant sein muss. Insbesondere kann einer oder mehrere der Aspirationskanäle entlang der umlaufenden Wand des oberen Teil-Sammelraums geführt sein und von dort nach weiter unten in den Verarbeitungsraum führen, beispielsweise entlang einer Rückwand des unteren Teil-Sammelraums.
Der mindestens eine Aspirationskanal kann in Ausführungsformen insbesondere oberhalb des Paares von Verarbeitungswalzen enden. Die Lösung mit Aspirationskanal, der den oberen Teil-Sammelraum mit dem Verarbeitungsraum oberhalb der Verarbeitungswalzen verbindet, kann besonders günstig sein: wenn der Aspirationskanal unterhalb des Paares von Verarbeitungswalzen enden würde, wäre der Druckwi der stand allenfalls zu hoch. Wenn der Aspirationskanal unterhalb des oberen Teil-Sammelraums anfängt, besteht Verstopfungsgefahr.
Der Aspirationskanal sorgt dafür, dass während des Betriebs ständig Luft vom Zulauf und dem oberen Teil-Sammelraum, wo ein Überdruck herrscht, hin zum Verarbeitungsraum, in dem aufgrund der Absaugung und pneumatischen Förderung des Verarbeitungsguts ein Unterdrück besteht, gelangt. Es findet also eine interne Aspiration statt. Indem der obere Teil-Sammelraum mit dem Verarbeitungsraum verbunden wird, kann erstens ein Verstopfen des Aspirationskanals sehr effizient verhindert werden. Zweitens wird dadurch während des Betriebs stets sichergestellt, dass nicht im nennenswerten Umfang Luft und mit dieser mitgerissenes feines Verarbeitungsgut entlang irgendwelcher Pfade an der Speisewalze vorbei vom Sammelraum in den Verarbeitungsraum strömen kann.
Der Ansatz gemäss dem zweiten Aspekt der Erfindung erlaubt unter Umständen auch, dass das System bei geschlossenen Türen (zum Beispiel Mahlraumtür; ggf. Türe in den Sammelraum) abgeschlossen ist. Dadurch wird auch verhindert, dass unkontrolliert Feuchtigkeit oder Sporen etc. in den Bereich mit dem Verarbeitungsgut gelangt/gelangen.
Das Walzwerk gemäss dem zweiten Aspekt wird insbesondere so betrieben, dass das Verarbeitungsgut stets den oberen Teil-Sammelraum gegen unten hin abdichtet, d.h. das Verarbeitungsgut nimmt im Normalbetrieb mindestens zuunterst im oberen Teil- Sammelraum stets die ganze Querschnittsfläche ein. Daher kann nicht in nennenswertem Umfang Luft durch den Speisespalt oder durch eventuelle undichte Stellen, bspw. an den Seiten, am Schieber vorbei vom Sammelraum in den Verarbeitungsraum strömen und unkontrolliert Verarbeitungsgut mitreissen. Der mindestens eine Aspirationskanal gemäss dem zweiten Aspekt der Erfindung trägt diesem Umstand Rechnung, ohne dass die Nachteile der externen Aspiration in Kauf genommen würden.
Wie an sich bekannt - und als Option bei allen Aspekten der vorliegenden Erfindung - kann die Speisungsvorrichtung des Walzwerks eine Füllstandsüberwachung aufweisen. Der von dieser ermittelte Füllstand - d.h. das Niveau des Verarbeitungsguts im Sammelraum - kann von der Steuerung mit einbezogen werden, um die Drehgeschwindigkeit der Speisewalze und/oder die Förderleistung der Fördereinri chtung(en) zu steuern. Ergänzend oder alternativ kann der Füllstand auch dazu dienen, bspw. über einen Einlaufschieber, eine Einlaufklappe oder eine andere Dosiereinrichtung die Menge an zugeführtem Verarbeitungsgut zu steuern.
Gemäss einem weiteren, dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung, der sich besonders gut mit dem ersten und/oder zweiten Aspekt kombinieren lässt, weist eine Speisungsvorrichtung mit schmalem Einlauf, das heisst mit oberem Teil-Sammelraum mit umlaufender Wand und unterem Teil-Sammelraum mit mindestens einer Fördereinrichtung (bspw. mit zwei Fördereinrichtungen, wenn die Speisungsvorrichtung auch dem ersten Aspekt entspricht) ein Sichtfenster auf, welches nicht nur an der umlaufenden Wand des oberen Teil-Sammelraums vorhanden ist, sondern sich nach unten in eine Abdeckung des unteren Teil-Sammelraums erstreckt. Das Sichtfenster weist eine Breite auf, die grösser ist als die Breite des oberen Teil-Sammelraums.
Das Sichtfenster kann sich axial bis nahe an die Endseiten des unteren Teil- Sammelraums erstrecken. «Nahe an die Endseiten» heisst im vorliegenden Kontext, dass die Enden der sich durch den unteren Teil-Sammelraum erstreckenden Fördereinri chtung(en) durch das Sichtfenster gut sichtbar sind, was beispielsweise heissen kann, dass sich das Sichtfenster beidseitig bis an die Endseiten erstreckt oder seitlich in einem Abstand von höchstens ca. 10 cm von den Endseiten endet.
Das Sichtfenster kann zusammenhängend oder unterteilt sein. Eine eventuelle Unterteilung sollte jedoch beispielsweise nicht verhindern, dass alle Bereiche des Sammelraums bis zur Untergrenze des Sichtfensters einsehbar sind.
Das Sichtfenster, welches im Unterschied zum Stand der Technik nicht nur den schmalen Bereich unterhalb des Zulaufs (den oberen Teil-Sammelraum) einsehbar macht, sondern auch den Bereich mit der Fördereinrichtung bzw. den Fördereinrichtungen, erlaubt eine visuelle Beurteilung der Produktverteilung, der Produktqualität und der Produktdurchmischung in der Speisungsvorrichtung. Indem sich das Sichtfenster vom oberen Teil-Sammelraum bis zum unteren Teil- Sammelraum erstreckt, erlaubt es eine gute Beurteilung des Produktflusses durch die Speisungsvorrichtung. Auch eventuelle Störungen, Verschmutzungen, Schimmelbildung etc. können durch das Sichtfenster eingesehen werden ohne dass der Betrieb unterbrochen und der Sammelraum geöffnet werden müssten. Das Sichtfenster kann aufklappbar sein, so der Sammelraum einfach zugänglich ist für den Fall, dass eine Störung, Verschmutzung, einsetzende Schimmelbildung oder ähnlich festgestellt wird.
Gemäss allen Aspekten der vorliegenden Erfindung kann das Walzwerk in Form eines Walzenstuhls als mehrfacher Walzenstuhl ausgebildet sein, mit einer Mehrzahl von Paaren von Mahlwalzen, wobei die zwei Paare hintereinander angeordnet und also mindestens ungefähr auf gleicher Höhe sein können. In Ausführungsformen des zweiten und/oder dritten Aspekts der Erfindung sowie generell in Ausführungsformen mit «schmalem» Einlauf gemäss der hier verwendeten Definition kann der Walzenstuhl so ausgebildet sein, dass der obere Teil-Sammelraum frei von durch ihn hindurchführenden Transportrohren ist. Eventuell vorhandene Transportrohre können zwischen den Paaren von Mahlwalzen und zwischen den diesen zugeordneten Speisewalzen sowie Fördereinrichtungen seitlich des oberen Teil-Sammelraums (der in zwei Abteile unterteilt sein kann, je für das vordere und das hintere Mahlwalzen- Paar) geführt sein. Eine solche Anordnung ist für typische Durchmesser von Transportrohren von bspw. ca. 90-100 mm auch für die kürzestes gängige Walzenlänge von 1000 mm und für insgesamt bis zu vier nebeneinander angeordnete, durch den Walzenstuhl führende Transportrohre möglich, wenn die Breite des oberen Teil-Sammelraums inklusive eventuelle seitlich daran verlaufende Aspirationskanäle gemäss dem zweiten Aspekt nicht mehr als ca.55 cm beträgt, was sich mit den vorstehend diskutierten Massen für die Breite des oberen Teil-Sammelraums sehr gut verträgt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben. In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder analoge Elemente. Die Zeichnungen sind alle schematisch und nicht massstäblich. Sie zeigen teilweise einander entsprechende Elemente in von Figur zu Figur unterschiedlichen Grössen. Es zeigen:
Fig. 1 : eine Darstellung einer Speisungsvorrichtung;
Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung der Speisungsvorrichtung von Fig. 1;
Fig. 3 eine Darstellung einer alternativen Speisungsvorrichtung;
Fig. 4 die Speisungsvorrichtung nach Fig. 3, zusammen mit Transportrohren sowie mit eingezeichneten Füllstand des Verarbeitungsguts;
Fig. 5 ein Schema mit der Steuerung; Fig. 6 einen Walzenstuhl mit Aspirationskanal;
Fig. 7 eine Ansicht von oben eines Doppel-Walzenstuhls mit einem schmalen Einlauf;
Fig. 8 einen Aufbau mit Fördereinrichtungen mit zusätzlichen Mischstrukturen;
Fig. 9-17 alternative Möglichkeiten zur Ausgestaltung der zweiten Fördereinrichtung;
Fig. 18 eine zu Fig. 2 analoge Querschnittdarstellung einer alternativen Ausgestaltung der Speisungsvorrichtung; und
Fig. 19 schematisch, eine erste und zweite Fördereinrichtung mit Mischleisten.
Figuren 1 und 2 zeigen eine Speisungsvorrichtung 1 gemäss einer ersten Ausführungsform. Die Speisungsvorrichtung weist oberseitig einen in Fig. 1 nur schematisch dargestellten Zulauf 11 und einen von einem Gehäuse 2 gebildeten Sammelraum 12 auf. Der Sammelraum 12 wird nach unten durch eine Speisewalze 14 abgeschlossen, welche mit einem verstellbaren Schieber 15 zusammenwirkt, um das Verarbeitungsgut im Sammelraum durch einen Speiseschlitz 16 zu fördern, damit es in den Verarbeitungsraum (Mahlraum) gelangt, wo es zwischen Mahlwalzen zerkleinert wird.
Der Zulauf 11 befindet sich zentral (in Bezug auf axiale Richtungen) über der Speisewalze 14 und den nachstehend noch eingehender beschriebenen Förderwellen 17, 18. Wie an sich bekannt, kann der Zulauf einen oder mehrere Stutzen aufweisen, an dem/denen Leitungen mit dem eingespeisten Verarbeitungsgut gekoppelt werden können. Aufgrund der zentralen Anordnung des Zulaufs muss das Verarbeitungsgut für eine gleichmässige Verteilung im Mahlspalt (in Fig. 1 und 2 nicht gezeichnet) in axialer Richtung nach aussen verteilt werden. Bis zu einem gewissen Grad geschieht das durch Anhäufung eines Verarbeitungsgutkegels unter dem Zulauf 11. Das reicht aber im Allgemeinen nicht aus, weshalb das Verarbeitungsgut zur besseren axialen Verteilung in axialer Richtung aktiv gefördert wird.
Die Speisungsvorrichtung weist zu diesem Zweck eine erste Fördervorrichtung auf, nämlich eine erste Förderwelle 17 zum Fördern des Verarbeitungsguts in axialer Richtung nach aussen, also von einem zentralen Bereich 31 unterhalb des Zulaufs in zwei entgegengesetzte Richtungen, wie durch die Doppelpfeile angedeutet. Zu diesem Zweck sind Paddel 19 - oder andere fördernde, bspw. mindestens bereichsweise helikal verlaufende Strukturen - in zwei äusseren Bereichen jeweils entgegengesetzt orientiert, d.h. bspw. spiegelbildlich angeordnet.
Weiter weist die Speisungsvorrichtung eine zweite Fördervorrichtung auf, nämlich eine zweite Förderwelle 18 zum Fördern des Verarbeitungsguts in entgegengesetzter axialer Richtung, also zurück nach innen. Die zweite Förderwelle 18 ist oberhalb der ersten Förderwelle angeordnet, so dass hauptsächlich Anteile des Verarbeitungsguts von ihr erfasst werden, welche sich ansonsten von den Enden der ersten Förderwelle 17 her, also axial -aussen, anstauen würden. Im dargestellten Beispiel ist die zweite Förderwelle 18 zwar oberhalb der ersten Förderwelle 17 angeordnet, aber auch horizontal leicht versetzt, und zwar nach hinten (siehe Fig. 2). Eine solche leicht versetzte Anordnung hat den Vorteil, dass der vertikale Abstand zwischen den Förderwellen etwas kleiner sein kann als bei einer Anordnung der beiden Förderwellen unmittelbar vertikal übereinander. Ein verringerter vertikaler Abstand, der beispielsweise ein wenig kleiner ist als die Summe der Radien der Paddel 19, kann von Vorteil sein, da damit ein seitliches Anstauen von Verarbeitungsgut besonders gut verhindert werden kann. Damit das Verarbeitungsgut von der zweiten Förderwelle 18 in zur ersten Förderwelle entgegengesetzter axialer Richtung gefördert wird, können die Förderstrukturen (Paddel 19), wie in Fig. 1 angedeutet, im Vergleich zur ersten Förderwelle 17 umgekehrt, also spiegelbildlich angebracht sein. Es wäre alternativ auch möglich, die zweite Förderwelle gleich wie die erste Förderwelle auszugestalten, aber in umgekehrte Richtung drehen zu lassen.
Paddel 19, wie sie als Förderstrukturen an beiden Förderwellen 17, 18 vorhanden sind, sind an sich bekannt. Bei einer Drehbewegung der entsprechenden Förderwelle befördern sie das Verarbeitungsgut in die vorgesehene Richtung, indem sie es vor sich hinschieben oder, je nach Rotationsgeschwindigkeit, ihm einen Impuls in die vorgesehene Förderrichtung verleihen. Die Paddel 19 - oder anderen bspw. bereichsweise helikal verlaufenden Förderstrukturen, bspw. Schneckengewinde - können fest mit der eigentlichen Welle verschweisst oder sonstwie an ihr befestigt sein, was die eingangs beschriebenen Probleme mit der Hygiene löst.
Die obere Förderwelle 18 und in der gezeichneten Ausführungsform auch die untere Förderwelle 17 weist einen zentralen Bereich 31 ohne Paddel 19 auf. In diesem zentralen Bereich findet also keine Förderung von Verarbeitungsgut statt.
In Figur 1 ist ausserdem die Möglichkeit illustriert, dass die Förderwellen 17, 18 einen Förderwellen-Antrieb 21 aufweisen, welcher vom Speisewalzen- Antrieb 22 unabhängig ist, indem er einen eigenen Elektromotor aufweist. Das hat den bereits erwähnten Vorteil, dass die Drehzahl der Förderwellen 17, 18 unabhängig von der Drehzahl der Speisewalze eingestellt und auch während des Betriebs geändert werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die erste Förderwelle 17 und die zweite Förderwelle so aneinander bzw. an den Förderwellen-Antrieb 21 gekoppelt, dass sie vom Förderwellen-Antrieb 21 angetrieben stets mit einem festen Drehzahlverhältnis, bspw. von 1 : 1 (d.h. mit gleicher Geschwindigkeit) drehen.
Es wäre alternativ auch möglich, dass die Förderwellen bspw. über entsprechende Bänder vom Antrieb der Speisewalze angetrieben werden. Umgekehrt ist auch nicht ausgeschlossen, dass die erste Förderwelle 17 und die zweite Förderwelle 18 je einen eigenen Antrieb aufweisen und ihre Drehgeschwindigkeiten unabhängig eingestellt werden können.
Fig. 1 illustriert auch die Förderwellen-Versorgungseinheit 23 separat von der Speisewalzen-Versorgungseinheit 24; in Realität können die Versorgungseinheiten optional auch in eine gemeinsame Elektronikeinheit integriert sein.
Die Speisungsvorrichtung weist ausserdem eine Füllstandsüberwachung auf, die im dargestellten Ausführungsbeispiel durch einen Radarsensor 27 gebildet wird, wie er in der Schweizer Patentanmeldung 448/2022 vom 14.4.2022 gelehrt wird. Andere Füllstandsüberwachungen, welche den Füllstand bspw. mittels eines kapazitiven Sensors, einer Gewichtsmessung und/oder optisch und/oder anderswie bestimmen, sind ebenfalls eine Option.
Figur 3 illustriert eine alternative Ausführungsform, die sich durch die Form des Sammelraums 12 von derjenigen von Fig. 1 und 2 unterscheidet. Der Sammelraum 12 ist in einen kammerartigen oberen Teil-Sammelraum 41 mit einer umlaufenden, näherungsweise vertikalen Wand 51 und einen sich entlang der ganzen Länge der Speisewalze erstreckenden unteren Teil-Sammelraum 42 unterteilt. Der obere Teil- Sammelraum kann die Form eines Kastens mit ungefähr rechteckigem Grundriss haben oder auch einen ungefähr kreisförmigen oder leicht elliptischen Grundriss aufweisen. Oberseitig mündet der Zulauf 11 in Form mindestens einer Leitung - im Allgemeinen sind es mehrere, beispielsweise vier, Leitungen, für welche das Gehäuse 2 je einen Stutzen oder dergleichen aufweist - in den oberen Teil-Sammelraum 41. Die Breite (axiale Ausdehnung) des oberen Teil-Sammelraums ist deutlich kleiner als die axiale Ausdehnung der Speisewalze 14. Dadurch weist der untere Teil- Sammelraum 42 nebst einer vorder- und hinterseitigen Begrenzung sowie seitlichen Begrenzungen 52 auch eine horizontale obere Begrenzung 53 auf, die sich seitlich des ersten Teil-Sammelraums 41 und unter Umständen auch vor und/oder hinter dem oberen Teil-Sammelraum befindet.
Ein durch eine umlaufende gestrichelte Line angedeutetes Sichtfenster 44 ist so angeordnet und dimensioniert, dass es nicht nur an der umlaufenden Wand 51 des oberen Teil-Sammelraums vorhanden ist, sondern sich nach unten in die Abdeckung des unteren Teil-Sammelraums 42 erstreckt, so dass mindestens die obere Förderwelle 18 durch das Fenster hindurch sichtbar ist. Das Sichtfenster kann mindestens abschnittsweise vertikal oder ungefähr vertikal sein.
Das Sichtfenster erstreckt sich axial bis nahe an die Endseiten des unteren Teil- Sammelraums, d.h. im Wesentlichen bis zu Positionen, welche den axialen Enden der Förderwellen 17, 18 und der Speisewalze 14 entsprechen (präziser ausgedrückt: den axialen Enden derjenigen Partie der Förderwellen/Speisewalze, welche mit dem Verarbeitungsgut in Kontakt kommt).
Insbesondere bei Ausführungsformen mit einem vergleichsweise schmalen oberen Teil-Sammelraum 41, wie er in Fig. 3 und in nachfolgenden Figuren gezeichnet, ist ein vom Speisewalzen-Antrieb 22 unabhängiger Förderwellen-Antrieb 23 besonders von Vorteil. Es hat sich nämlich gezeigt, dass besonders bei diesen Ausführungsformen die besten Resultate erzielt werden, wenn das Drehzahl Verhältnis von Speisewalze und Förderwelle(n) nicht konstant, sondern an das Verarbeitungsgut und ggf. andere Parameter anpassbar ist.
Figur 4 illustriert weitere optionale Merkmale einer Speisungsvorrichtung mit einem oberen Teil-Sammelraum 41 und einem unteren Teil-Sammelraum 42 mit mindestens einer Förderwelle 17, 18. In Fig. 4 ist das Sichtfenster aus darstellerischen Gründen nicht angedeutet, jedoch kommt ein Sichtfenster mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften als Option auch für Vorrichtungen mit den anhand von Fig. 4 beschriebenen Merkmalen in Frage.
Erstens zeigt Fig. 4, dass die umlaufende Wand der Kammer, welche den oberen Teil- Sammelraum 41 bildet, nicht notwendigerweise vertikal sein muss, sondern leicht zur Vertikalen geneigt sein kann. Der Neigungswinkel oc mindestens eines Teils der umlaufenden Wand, d.h. einer er Seitenwand, Vorder- oder Rückwand, kann insbesondere zwischen 0° und einigen wenigen Grad sein, bspw. kann er zwischen 0° (vertikal) und 10°, insbesondere zwischen 0° und 7° oder zwischen 0° und 5° betragen. Bei einem rechteckigen Grundriss kann insbesondere mindestens eine Wand - oder zwei einander gegenüberliegenden Wände, bspw. wie in Fig. 4 illustriert die beiden seitlichen Wände oder auch die Vorder- und die Hinterwand) gegen die Vertikale geneigt sein. Eine leichte Neigung mindestens eines Bereichs der umlaufenden Wand kann vorteilhaft sein, um sogenannte Verarbeitungsgut-Brücken zu verhindern, durch welche sich im Innern des Verarbeitungsguts grössere Lufteinschlüsse bilden können - auch wenn diese aufgrund der aktiven Verarbeitungsgut-Förderung durch die Fördereinrichtungen im Allgemeinen unproblematisch sind.
Zweitens illustriert Fig. 4 durch den Walzenstuhl führende Transportrohre 71. Solche dienen dem Transport von Verarbeitungsgut oder anderen Gütern zwischen Vorrichtungen und/oder Speicherorten der Getreidemühle und müssen nicht zwingend mit dem betreffenden Walzenstuhl verbunden sein. Beispielswiese können Transportrohre das Verarbeitungsgut nach dem Durchlauf durch den Walzenstuhl, bspw. pneumatisch, wegbefördern.
Oft werden Walzenstühle als mehrfache Walzenstühle (Vierwalzenstühle oder auch mit übereinander angeordneten Walzenpaaren als Achtwalzenstühle) ausgefertigt. Bei solchen ist es aus Platzgründen oft nötig, dass Transportrohre durch den Walzenstuhl hindurch geführt sind - unabhängig davon, ob die Transportrohre dem Abführen von Verarbeitungsgut aus dem betreffenden Walzenstuhl dienen oder nur andere Elemente der Getreidemühle miteinander verbinden. Da sich der Sammelraum im oberen Bereich weiter nach hinten erstreckt (siehe Fig. 2, in der die Vorderseite in der Figur rechts liegt), muss gemäss dem Stand der Technik oft eine Lösung gefunden werden, in welcher die Transportrohre durch den Sammelraum selbst geführt sind oder dieser durch Einkerbungen oder ähnlich für die Transportrohre beschränkt werden muss. Das ist oft konstruktiv unbefriedigend. Im vorliegenden Text diskutierte Massnahmen ermöglichen Ausführungsformen, bei welchen Transportrohre in axialer Richtung neben dem oberen Teil-Sammelraum 41 angeordnet werden und also den Sammelraum nicht tangieren.
Insbesondere kann die Breite des oberen Teil-Sammelraums 41 so gewählt werden, dass auch bei einer kleinsten Walzenlänge von 1 m noch beidseitig Platz für je zwei Zulaufrohre mit einem Rohrdurchmesser von bspw. je 95 mm ist, weshalb die Breite b des oberen Teil-Sammelraums zuunterst bspw. maximal ca. 550 mm, bspw. maximal ca. 500 mm und insbesondere ohne eventuelle seitlich am eigentlichen oberen Teil- Sammelraum 41 vorbeiführende Aspirationskanäle maximal ca. 450 mm beträgt.
Drittens illustriert Fig. 4 das Prinzip, dass das Verarbeitungsgut das Volumen im oberen Teil-Sammelraum stets gegen unten abdichtet, indem das Verarbeitungsgut mindestens zuunterst im oberen Teil-Sammelraum stets die ganze Querschnittsfläche einnimmt. Zu diesem Zweck ist die Speisungsvorrichtung bzw. die Anlage, in welche das Walzwerk mit der Speisungsvorrichtung eingebettet ist, eingerichtet, im Betrieb den Füllstand 61 des Verarbeitungsguts stets entsprechend zu regeln. Der Öffnungswinkel o des Schüttkegels variiert je nach Verarbeitungsgut und weist einen Wert von zwischen 90° und 120° auf. Die Steuerung (siehe Fig. 5) der Speisungsvorrichtung ist daher bspw. eingerichtet, den Füllstand im oberen Teil- Sammelraum 41 so einzustellen, dass beim steilsten Schüttkegel (o=90°) und auch bei einem gewissen seitlichen Versatz des Schüttkegels das Abdichten stets gewährleistet ist, wobei der maximale seitliche Versatz, bis zu welchem das Abdichten gewährleistet ist, bspw. bis 30 mm, bis zu 50mm oder gar bis zu 100 mm betragen kann. Für typische anzustrebende Füllhöhen kann sich auch daraus das Kriterium ergeben, dass die Breite b des oberen Teil-Sammelraums 41 maximal ca. 500 mm, insbesondere maximal ca. 450 mm beträgt.
Figur 5 illustriert die Steuerung 81, die der Steuerung des ganzen Walzenstuhls (für ein anderes Walzwerk gilt Analoges) entsprechen kann, und die in die Steuerung einer ganzen Anlage integriert oder mit dieser über geeignete Kommunikationskanäle verbunden sein kann. Die Steuerung erhält Signale des Radarsensors 27 - und/oder eines oder mehrerer anderer Sensoren zur Füllstandserfassung - und steuert den Förderwellen-Antrieb 21 und den Speisewalzen-Antrieb 22 an und nimmt unter Umständen auch Einfluss auf den Fluss des zugeführten Verarbeitungsguts, was in Fig. 5 als optionale Ansteuerung eines Einlaufschiebers 85 dargestellt ist. Die Steuerung geschieht in Ausführungsformen mit dem vergleichsweise schmalen oberen Teil-Sammelraum 41 so, dass die vorstehend dargestellte Bedingung erfüllt ist, wonach das Verarbeitungsgut das Volumen zum Zulauf hin stets gegen unten abdichtet, wozu der separate Förderwellen-Antrieb 21 von Vorteil ist. Insbesondere bei Integration in die Steuerung des Walzenstuhls kann auch die Drehzahl der Mahlwalzen entsprechend gesteuert sein (Mahlwalzen-Antrieb 82). Ein Benutzerinterface 84 ermöglicht die Ein- und/oder Ausgabe von Informationen und Befehlen durch bzw. an einen Benutzer, bspw. eine manuelle Einflussnahme auf die Drehzahlen der Speisewalze und/oder der Förderwellen. Fig. 5 illustriert auch noch die Option, den Speisespalt motorisiert und gesteuert zu verstellen (Speisespalt- Einstellung 83 über den verstellbaren Schieber 15), wobei in vielen Ausführungsformen die Einstellung des Speisespalts mechanisch und bei Stillstand der Speisungsvorrichtung erfolgt, wobei aber auch eine Speisespaltverstellung während des Betriebs möglich sein kann.
Bei einer automatischen Einstellung der Drehgeschwindigkeiten der Förderwellen und/oder der Speisewalze in Abhängigkeit eines durch den Radarsensor 27 gemessenen Füllstandes bilden der Sensor, die Steuerung und die Antriebe der Förderwellen und/oder der Speisewalze einen Regelkreis, mit dem Füllstand des Verarbeitungsgutes als - bspw. einstellbarem - Sollwert.
Figur 6 zeigt einen Walzenstuhl als Beispiel für ein Walzwerk und zeigt nebst der Speisungsvorrichtung 1 auch einen Mahlraum 93 mit einem Paar von Mahlwalzen 91, zwischen denen der Mahlspalt 92 ausgebildet ist, in welchen das vom der Speisewalze 14 geförderte Verarbeitungsgut gelangt. Zwischen einem oberen Bereich des oberen Teil-Sammelraums 41, oberhalb des Füllstands 61, und dem Mahlraum 93, insbesondere dem Bereich oberhalb der Mahlwalzen 91, besteht im dargestellten Beispiel mindestens ein Aspirationskanal 94. Ein solcher kann entlang der Rückseite des Sammelraums 12 geführt sein, wie in Fig. 6 gezeichnet. Ergänzend oder alternativ kommen auch Aspirationskanäle in Frage, die seitlich am oberen Teil-Sammelraum und bspw. rückseitig am unteren Teil-Sammelraum entlanggeführt sind.
Figur 7 illustriert sehr schematisch eine Ansicht eines Doppel -Walzenstuhls mit einem «schmalen» Einlauf, d.h. mit einer Speisungsvorrichtung der in Figuren 3 und - TI -
4 skizzierten Art, von oben. Der Zulauf 11 weist Anschlüsse für vier Rohre auf. Neben dem oberen Teil-Sammelraum 41 verläuft beidseitig je ein Aspirationskanal 93 den seitlichen Wänden des oberen Teil-Sammelraums entlang. Die gestrichelte Linie stellt eine Unterteilung zwischen einem vorderen und einem hinteren Abteil des oberen Teil- Sammelraums dar, wodurch das Verarbeitungsgut schon im oberen Teil-Sammelraum zwischen einem Anteil für das vordere Mahlwalzenpaar (in Fig. 7 bspw. in der unteren Hälfte des Walzenstuhls) und für das hintere Mahlwalzenpaar (in Fig. 7 bspw. in der oberen Hälfte des Walzenstuhls) aufgeteilt wird. Die Aspirationskanäle verlaufen unterhalb des oberen Teil-Sammelraums zwischen den unteren Teil-Sammelräumen für die beiden Mahlwalzenpaare und den zugeordneten Speisewalzen und Förderwellen. Auch die nicht notwendigerweise zum Walzenstuhl gehörenden Transportrohre 71 verlaufen zwischen den unteren Teil-Sammelräumen für die beiden Mahlwalzenpaare und den zugeordneten Speisewalzen und Förderwellen.
In Figur 8 wird schematisch die Möglichkeit illustriert, die zweite Fördereinrichtung - hier die zweite Förderwelle 18 - mit Mischstrukturen zu versehen, d.h. Strukturen, welche das Verarbeitungsgut bewegen und durchmischen ohne es systematisch in die eine oder andere axiale Richtung zu fördern. Sie können beispielweise durch Stäbe gebildet werden, die vom Wellenkern ausgehend nach aussen abstehen, oder durch irgendwelche anderen Strukturen, welche für einen Mischvorgang geeignet sind. Diese Mischstrukturen sind in einem zentralen Bereich unterhalb des Zulaufs vorhanden. Dieselbe Möglichkeit besteht auch für die erste Fördereinrichtung (erste Förderwelle 17).
Anhand von Figuren 9-17 werden nachfolgend sehr schematisch Möglichkeiten skizziert, wie die zweite Fördereinrichtung ausgestaltet werden könnte, alternativ zu einer einteiligen Welle mit Wellenkern und mit gegenläufig angeordneten F örder Struktur en zu den beiden Seiten hin, wie sie in den vorstehenden Beispielen skizziert wurde. Gemäss Figur 9 kann zweite Fördereinrichtung mehrteilig sein, nämlich in Fig. 9 zweiteilig, mit je einer zweiten Förderwelle auf beiden Seiten, wobei im Bereich unterhalb des Zulaufs die zweite Fördereinrichtung unterbrochen ist. Der Antrieb erfolgt in Fig. 9 - mit Hilfe geeigneter Übertragungsmittel, bspw. mindestens eines Bandes - durch den Förderwellen- Antrieb 21.
Es ist jedoch auch möglich, dass bei einer Lösung wie in Fig. 9 skizziert, die zweiten Förderwellen 18 je einen eigenen Antrieb 112 aufweisen, wie in Figur 10 skizziert.
Figur 11 illustriert die Möglichkeit, dass die zweite Förderwelle oder die zweiten Förderwellen 18 nicht axial verläuft/verlaufen, sondern in einem Winkel zur Achse der Speisewalze und der ersten Förderwelle. In Fig. 11 sind die zweiten Förderwellen vertikal, so dass sie das an die Endseiten geförderte Verarbeitungsgut nach oben fördern, von wo aus es seitlich wieder nach unten fallen kann und erneut von der ersten Förderwelle erfasst wird oder durch den Speisespalt weitergegeben wird und jedenfalls nicht endseitig aufstauen kann.
Figur 12 zeigt schematisch die Möglichkeit, dass die zweiten Fördermittel nicht durch eine Förderwelle gebildet werden, sondern durch einen sich periodisch bewegenden Stössel 118, welcher sich aufstauendes Verarbeitungsgut nach innen drückt.
Figur 13 zeigt als weitere Möglichkeit ein zweites Fördermittel in Form einer Schwenkplatte 119, die ebenfalls sich aufstauendes Verarbeitungsgut bewegt.
Gemäss Figur 14 wird als das zweite Fördermittel eine Druckluftdüse verwendet, welche sich endseitig aufstauendes Verarbeitungsgut nach innen bläst. Figur 15 illustriert sehr schematisch die Möglichkeit, dass das zweite Fördermittel zwar als eine zweite Förderwelle 18 vorhanden ist, dass diese jedoch nicht oberhalb (und/oder seitlich) der ersten Förderwelle angeordnet ist, sondern als «wellenloser» (oder «seelenloser») Schneckenförderer, der in seinem Inneren die erste Förderwelle aufnehmen kann - d.h. der Schneckenförderer kann ungefähr koaxial mit der ersten Förderwelle sein.
Figur 16 zeigt ebenfalls sehr schematisch eine Rolle 122 mit Förder Struktur en, die vertikal oder horizontal angeordnet werden kann, um endseitig angestautes Verarbeitungsgut von der Endseite weg zu fördern.
Figur 17 illustriert ein umlaufendes Band mit Förderstrukturen, welches bspw. so angeordnet werden kann, dass es auf der einen Seite (oberhalb der gepunkteten Linie in Fig. 17 beispielsweise) in den Bereich oberhalb der ersten Fördereinrichtung eingreift, während es in einem Bereich zurückläuft (im Bespiel unterhalb der gepunkteten Linie in Fig. 17), in welchem kein Kontakt mit dem Verarbeitungsgut besteht.
Figur 18 zeigt eine Ausgestaltung des Sammelraums 12, welche sich von der Ausgestaltung gemäss Fig. 2 dadurch unterscheidet, dass die rückseitige Wand des Sammelraums an der engsten Stelle - unmittelbar oberhalb der Speisewalze einen Absatz 121 bildet. Dieser Absatz 121 - in Form eines vertikal verlaufenden Wandabschnittes der ansonsten schrägen Rückwand - wirkt einer Brückenbildung bei schlecht fliessendem Mahlgut effizient entgegen.
Figur 19, schliesslich, illustriert das Prinzip von Mischleisten 122 an der zweiten
Förderwelle 18. Man sieht in Fig. 19 auch, dass die Paddel 19, d.h. die Strukturen zur Förderung weg von den Endseiten an der zweiten Förderwelle nur ganz aussenseitig angeordnet sind, was je nach Konstellation ausreichend sein kann, um die im vorliegenden Text diskutierte Wirkung zu erzielen.
Als Alternative zu den gezeichneten Ausführungsformen können sämtliche Aspekte der Erfindung auch realisiert werden, wenn der Zulauf nicht zentral sondern seitlich angebracht ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE Speisungsvorrichtung für ein Walzwerk für die Nahrungsmittelverarbeitung, aufweisend einen Sammelraum (12), in welchen über einen Zulauf ein Verarbeitungsgut zuführbar ist, und eine Speisewalze (14) mit einer Achse, wobei die Speisewalze (14) unterseitig am Sammelraum angeordnet ist, und wobei durch die Speisewalze (14) im Sammelraum (12) vorhandenes Verarbeitungsgut aus dem Sammelraum wegförderbar ist, wobei die Speisungsvorrichtung ferner oberhalb der Speisewalze (14) eine erste Fördereinrichtung zum Fördern des Verarbeitungsguts im Sammelraum (12) in axialer Richtung zu mindestens einer Endseite hin, aufweist, gekennzeichnet durch eine zweite Fördereinrichtung zum Fördern von durch die erste Fördereinrichtung gefördertem Verarbeitungsgut von der Endseite weg Speisungsvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die zweite Fördereinrichtung zum Fördern des durch die erste Fördereinrichtung geförderten Verarbeitungsguts in eine der axialen Richtung entgegengesetzte Richtung eingerichtet ist. Speisungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die zweite Fördereinrichtung oberhalb der ersten Fördereinrichtung angeordnet ist. Speisungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die erste Fördereinrichtung durch eine erste Förderwelle (17) und die zweite Fördereinrichtung durch eine zweite Förderwelle (18) gebildet wird. 5. Speisungsvorrichtung nach Anspruch 4, wobei die erste Förderwelle (17) und/oder die zweite Förderwelle (18) einen Wellenkem sowie Paddel (19) aufweist, die fest mit dem Wellenkern verbunden, beispielsweise verschweisst, sind.
6. Speisungsvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, wobei die erste Förderwelle und die zweite Förderwelle so aneinander und/oder an einen gemeinsamen Förderwellen- Antrieb gekoppelt sind, dass sie mit einem festen
Rotationsgeschwindigkeitsverhältnis rotieren.
7. Speisungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, wobei mindestens die zweite Förderwelle (18) in einem Bereich unterhalb des Zulaufs (11) frei von Paddeln (19) und anderen Förder Strukturen ist.
8. Speisungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-7 wobei die erste Förderwelle (17) und die zweite Förderwelle (18) je einen ersten und zweiten äusseren Bereich mit Förderstrukturen aufweisen, wobei die Förderstrukturen des ersten und des zweiten äusseren Bereichs in entgegengesetzte Richtungen fördern.
9. Speisungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4-8, wobei die erste Förderwelle und/oder die zweite Förderwelle in einem Bereich unterhalb des Zulaufs (11) Mischstrukturen (101, 102, 122) zum aktiven Durchmischen des Verarbeitungsguts aufweist. Speisungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die erste und zweite Fördereinrichtung einen Fördereinrichtung -Antrieb aufweisen, der von einem Antrieb der Speisewalze unabhängig ist. Speisungsvorrichtung nach Anspruch 10, wobei eine Förderleistung mindestens der ersten Fördereinrichtung einstellbar ist. Speisungsvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Sammelraum einen unteren Teil-Sammelraum und einen oberen Teil- Sammelraum aufweist, wobei der obere Teil-Sammelraum durch eine nach unten offene Kammer mit einer umlaufenden Wand gebildet wird und unterseitig in den unteren Teil-Sammelraum mündet, wobei eine Ausdehnung der Kammer in axialer Richtung kleiner ist als eine axiale Ausdehnung der Speisewalze (14) und der Fördereinrichtungen. Speisungsvorrichtung nach Anspruch 12, wobei der Sammelraum (12) ein Sichtfenster aufweist, das sich nach unten mindestens bis zum unteren Teil- Sammelraum (42) erstreckt. Walzwerk, aufweisend mindestens einen Verarbeitungsraum (93) mit mindestens einem Paar von Verarbeitungswalzen (91), zwischen welchen ein Verarbeitungsgut zerkleinerbar und/oder flockierbar ist, sowie eine Speisungsvorrichtung (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, die so angeordnet ist, dass von der Speisewalze (14) gefördertes Verarbeitungsgut in den Verarbeitungsraum (93) gelangt. Walzwerk nach Anspruch 14, aufweisend einen gasführenden Aspirationskanal
(94) zwischen einem oberen Bereich des Sammelraums (12) und dem Verarbeitungsraum (93). Walzwerk, aufweisend eine Speisungsvorrichtung mit einem Sammelraum (12) sowie einen Verarbeitungsraum (93) mit mindestens einem Paar von Verarbeitungswalzen (91), zwischen welchen ein Verarbeitungsgut zerkleinerbar und/oder flockierbar ist, wobei der Sammelraum (12) einen unteren Teil-Sammelraum (41) und einen oberen Teil-Sammelraum (42) aufweist, wobei der obere Teil-Sammelraum (41) durch eine nach unten offene Kammer mit einer umlaufenden Wand gebildet wird und unterseitig in den unteren Teil-Sammelraum (42) mündet, wobei eine Ausdehnung des oberen Teil-Sammelraums in axialer Richtung kleiner ist als eine axiale Ausdehnung der Speisewalze (14), wobei dem oberen Teil-Sammelraum (41) über einen Zulauf (11) ein Verarbeitungsgut zuführbar ist, wobei die Speisungsvorrichtung ferner eine Speisewalze (14) mit einer Achse aufweist, wobei die Speisewalze (14) unterseitig am unteren Teil-Sammelraum (42) angeordnet ist, wobei durch die Speisewalze im unteren Teil-Sammelraum vorhandenes Verarbeitungsgut aus dem unteren Sammelraum in den Verarbeitungsraum (93) förderbar ist, und wobei die Speiseeinrichtung ferner eine erste Fördereinrichtung zum Fördern des Verarbeitungsguts im unteren Teil-Sammelraum (42) in axialer Richtung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzwerk ferner mindestens einen gasführenden Aspirationskanal (94) zwischen dem oberen Teil-Sammelraum (41) und dem Verarbeitungsraum (93) aufweist. Walzwerk nach Anspruch 16, aufweisend eine Steuerung (81), die eingerichtet ist, die Speisewalze (14) und die mindestens eine Fördereinrichtung so zu betreiben, dass das Verarbeitungsgut den Zulauf (11) stets zum unteren Teil- Sammelraum (42) hin abdichtet.
18. Walzwerk nach Anspruch 17, aufweisend eine Füllstandsüberwachung zum Ermitteln eines Füllstands im Sammelraum, wobei die Steuerung eingerichtet ist, den ermittelten Füllstand beim Einstellen einer durch den Zulauf in den Sammelraum gelangenden Verarbeitungsgut-Menge und/oder einer Drehgeschwindigkeit der Speisewalze (14) und/oder einer Förderleistung der ersten Fördereinrichtung zu berücksichtigen.
19. Walzwerk nach einem der Ansprüche 16-18, wobei der Sammelraum (12) ein Sichtfenster aufweist, das sich nach unten mindestens bis zum unteren Teil- Sammelraum (42) erstreckt. 20. Walzwerk nach einem der Ansprüche 16-19, wobei der Aspirationskanal (94) oder mindestens einer der Aspirationskanäle seitlich oder rückseitig entlang des oberen Teil-Sammelraums (41) und rückseitig entlang des unteren Teil- Sammelraums (42) geführt ist und oberhalb des Paares von Verarbeitungswalzen (91) endet.
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