CH667597A5

CH667597A5 - Verfahren zum mischen von schuettbaren materialien mit einstellbarem mischungsverhaeltnis.

Info

Publication number: CH667597A5
Application number: CH221/85A
Authority: CH
Inventors: Erich Weichenrieder
Original assignee: Recycloplast Ag
Priority date: 1984-01-19
Filing date: 1985-01-18
Publication date: 1988-10-31
Also published as: FR2558387B1; US4610399A; FR2558387A1; AU3790685A; HUT37360A; SE8500193D0; HU192290B; NL8500104A; KR850005289A; GB2154458B; GB8501258D0; GB2154458A; BE901524A; SE8500193L

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens,

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Das Mischen von schüttbaren Materialien mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht und/oder unterschiedlicher Form der Materialteilchen in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis stösst insbesondere dann auf Schwierigkeiten, wenn es nicht darauf ankommt, dass eine Gesamtmenge des Mischgutes vorgegebene Anteile der einzelnen zu mischenden Ausgangsmaterialien enthält, sondern wenn die Mischung eine möglichst gleichmässige, dem Mischungsverhältnis entsprechende Verteilung der Ausgangsmaterialien enthalten soll, so dass auch bei relativ geringen Teilmengen das gewünschte Mischungsverhältnis anzutreffen ist und/ oder wenn die Mischung in einem mehr oder weniger kontinuierlichen Verfahren abläuft. Selbst wenn es gelingt, zumindest annähernd kontinuierlich dem gewünschten Mischungsverhältnis entsprechende Mengen der Ausgangsmaterialien zusammenzuführen, ergibt sich konstruktionsbedingt ein gewisser Abstand der zur Zumessung der einzelnen Ausgangsmaterialien eingesetzten Dosiervorrichtungen bzw. ihrer Ausgänge, so dass auch die Ausgangsmaterialien eine entsprechende räumliche Trennung aufweisen werden. Man kann die so getrennten Materialien auch nicht etwa durch trichterartige Vorrichtungen zusammenführen, weil das Material entsprechend den vorhandenen Unterschieden in der Beschaffenheit und im spezifischen Gewicht in unterschiedlichem und insbesondere unkontrollierbarem Ausmass an den Wandungen bzw. Leitflächen solcher Vorrichtungen anhaften kann, wodurch sich das Mischungsverhältnis verändert. Mechanische Mischvorrichtungen wie Mischtrommeln, Rührwerke od.dgl. bringen ebenfalls keinen Erfolg, weil sie aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften kein gleichförmig gemischtes Produkt liefern können; ausserdem würde der Transport von der Mischvorrichtung zur Verbrauchsstelle in der Regel zu einer weiteren unkontrollierten Veränderung des Mischungsverhältnisses führen.

Zum besseren Verständnis wird das der Erfindung zugrunde liegende Problem an einem praktischen Anwendungsbeispiel erläutert, ohne dass damit der Anwendungsbereich der Erfindung eingeschränkt werden soll.

Es ist bekannt, Kunststoffmaterialien, insbesondere zerkleinerte Kunststoffabfälle, einer beheizbaren Quetschwalzenpresse zuzuführen und in dieser Presse unter dem Ein-fluss von Hitze und Druck zu plastifizieren, wobei der plasti-fizierte Kunststoff sofort zu Werkstücken weiterverarbeitet oder aber granuliert werden kann. Dabei können gleichzeitig unterschiedliche Materialien, wie z.B. in Schneidmühlen zerkleinerter Kunststoffbruch, zu Flockenform zerkleinerte Kunststoff-Folien und auch pulverförmiger Kunststoff, z.B. zur Qualitätsverbesserung des Regenerats, zugeführt werden.

Damit der die Quetschwalzenpresse verlassende plastifi-zierte Kunststoff eine gleichmässige Qualität einhalten kann, muss gewährleistet sein, dass die Mischung der verschiedenen Materialien mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis in die Quetschwalzenpresse eingebracht wird. Für einen optimalen Betrieb der Presse sollte das Material als gleichmässig verteilte, zusammenhängende, dünne bzw. aus einer einzigen Lage bestehende Schicht auf die Walze aufgebracht werden, damit das Material von dem die Walze überziehenden Film aus plastiziertem Kunststoff festgehalten und sicher in den Quetschbereich transportiert wird. Es stellt sich also das Problem, verschiedene Materialien in einem je nach Betriebsfall zu verändernden, vorgegebenen Mischungsverhältnis als relativ dünne Schicht der Verbrauchsstelle zuzuführen und auch in dieser Schicht das vorgegebene Mischungsverhältnis einzuhalten. Allgemeiner liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens so auszugestalten, dass das Mischungsverhältnis auch für kleinere Teilmengen bis zur Abgabe an die Weiterverarbeitungsstelle eingehalten wird.

Da bei einem Transport in Behältern und/oder einer Zwischenlagerung eine Entmischung des Mischgutes nicht verhindert werden kann, beschränkt sich die Aufgabe darauf, die Mischung als Teil eines die Materialien weiterverarbeitenden Verfahrens zu verbessern.

Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht darin, dass die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden, wobei die Materialien vorzugsweise als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden.

Durch entsprechende Abstimmung des Ausstosses der Dosiervorrichtungen und der Geschwindigkeit des Förderbandes kann eine entsprechend dünne, dennoch aber das gewünschte Mischungsverhältnis einhaltende Materialschicht auf dem Förderband erzeugt werden. Da das Band horizontal und eben geführt ist, verändert sich die Lage der Materialschicht bis zum Abwurf nicht. Da vom Abwurfende das Material im freien Fall zur Weiterverarbeitungsstelle gelangt, trifft es auch dort im gewünschten Mischungsverhältnis ein.

Da das Material als dünne Schicht auf das Förderband aufgestreut wird, kann es besonders einfach auf dem Weg von den Dosiervorrichtungen zum Abwurfende des Förderbandes von metallischen Verunreinigungen befreit werden, die einerseits aufgrund des Verschleisses in den Dosiervorrichtungen, andererseits gegebenenfalls als Bestandteil eines zugeführten Kunststoffabfalls in die Materialschicht gelangen können.

Es besteht deshalb eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens darin, dass das auf dem Förderband befindliche Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit wird.

Aufgabe der Erfindung ist es auch, eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anordnung zu schaffen.

Erfindungsgemäss besteht eine solche Anordnung darin, dass über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, dass das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes auf dieses auftrifft.

Für die Durchführung des Verfahrens ist es erwünscht, dass die einzelnen Ausgangsmaterialien möglichst kontinuierlich zugemessen werden. Dies wird ermöglicht durch eine besonders zweckmässige Ausgestaltung, nach welcher im Materialflussquerschnitt jeder Dosiervorrichtung zwischen einer Beschickungsöffnung und einer Abgabeöffnung zumindest eine Zellenwalze angeordnet ist, welche um eine den Materialflussquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen versehen ist, die durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege voneinander getrennt sind und sich zwischen beiden axialen Enden der Zellenwalze erstrecken.

Damit nehmen die einzelnen Zellen nur relativ geringe Materialmengen auf, wobei durch eine entsprechend grosse Anzahl von Zellen eine annähernd kontinuierliche Materialabgabe erreicht wird. Dieser Effekt wird noch dadurch verstärkt, dass die Zellen schräg zur Zellenwalzenachse verlaufen. Dadurch erfolgt eine Streuwirkung in Richtung der Zel-

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lenwalzenachse und die Materialabgabe beginnt beispielsweise am einen Ende der Zellenwalze, wenn sie am anderen Ende der Zellenwalze aufhört.

Da sich das erfindungsgemässe Mischverfahren besonders für die Mischung von Materialien eignet, die eine unterschiedliche Beschaffenheit aufweisen, wie z.B. eine körnige, pulverförmige oder folienartige, geflockte Struktur, ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die Dosiervorrichtungen auf die Zumessung unterschiedlicher Materialien umstellen oder durch Austausch unterschiedlichen Materialien anpassen lassen.

So besteht eine vorteilhafte Ausgestaltung darin, dass die Dosiervorrichtung zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflussquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen versehen sind und dass der Achsabstand und die auf die Umfangsrichtung bezogene Winkelstellung der Walzen zueinander einstellbar sind.

Damit wird es möglich, für die Dosierung pulverförmiger Materialien den Materialflussquerschnitt gegen das Durchrieseln von Material vollständig zu sperren, indem man für eine Abwälzung der Stegflanken aneinander die eine der beiden Walzen in Umfangsrichtung entsprechend verstellt, während für die Dosierung von körnigem Material ein der maximalen Korngrösse entsprechender Abstand zwischen den Stegen auch in Eingriffsstellung aufrechterhalten wird.

Besteht zumindest ein Anteil der zu mischenden Materialien aus flockenartig zerkleinerten Kunststoffolien, so besteht die Gefahr, dass sich die folienartigen Materialien zwischen den Stegen und dem den Materialflussquerschnitt ein-schliessenden Gehäuse einzwängen, dort durch Reibung erwärmt werden und die Dosiervorrichtung verkleben, so dass der Betrieb gestört wird und erst nach einer Reinigung der Dosiervorrichtung fortgesetzt werden kann. Insbesondere bei dem bereits erwähnten Betrieb von Quetschwalzenpressen sollte ein gegebenes Mischungsverhältnis möglichst exakt eingehalten werden, ausserdem sollte ein kontinuierlicher Betriebsablauf gewährleistet sein.

Zu diesem Zweck besteht eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung darin, dass im Materialflussquerschnitt eine einzige Zellenwalze angeordnet ist und dass der Materialflussquerschnitt angrenzend an den Umfang der Zellenwalze durch ein gegenüber der Zellenwalze feststehendes Messer mit der Zellenwalze zugewandter Schneide begrenzt wird und die auf die Messerschneide zulaufenden Aussenkanten der Stege der Messerschneide als Gegenschneiden zugeordnet sind.

Sofern bei der Zerkleinerung des folienartigen Kunststoffmaterials gelegentlich grössere Folienstücke den Zerkleinerungsbereich verlassen, werden sie von den flachen, rinnenförmigen Zellen nicht aufgenommen, sofern sie sehr gross sind, so dass sie im Beschickungsschacht der Dosiervorrichtung zurückbleiben und von dort entfernt werden können. Kleinere Teile, welche aber noch nicht der gewünschten Flockenform entsprechen, gelangen in die rinnenförmigen Zellen und werden bis in die Schneidzone am Messer transportiert, wo sie zerkleinert werden, so dass sich folienartiges Material nicht verklemmen und den kontinuierlichen Betrieb mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis stören kann. Durch den schrägen Verlauf der Stege wird nicht nur die kontinuierliche Materialabgabe gefördert, sondern bei der mit Messern versehenen Ausführungsform auch ein vorteilhafter, ziehender Schnitt erreicht.

Vorzugsweise ist eine zur Achse der Zellenwalze parallele. einen Beschichtungsschacht in Laufrichtung der Zellenwalze begrenzende, zum Schneidspalt zwischen Messer und Zellenwalze führende Leitfläche bezogen auf die den Schneidspalt enthaltende Radialebene der Zellenwalze in radialer Richtung einstellbar, wodurch sich die Dosiervorrichtung auf die Verarbeitung von folienartigem Material mit geringem Schneidspalt, oder auf die Verarbeitung von mehr körnigem Material mit grösserem Schneidspalt umstellen lässt.

Weitere vorteilhafte und zweckmässige Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.

Anhand der nun folgenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele der Erfindung wird diese näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Anlage zur Kunststoffverarbeitung mit einer er-findungsgemässen Mischanlage,

Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II — II in Fig. 1, Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch eine Dosiervorrichtung für die Mischanlage,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die Dosiervorrichtung nach Fig. 3,

Fig. 5 einen schematischen Schnitt durch eine in einer Zellenwalze der Dosiervorrichtung angeordnete Kupplungseinrichtung,

Fig. 6 einen schematischen Schnitt durch eine zweite Ausführungsform einer Dosiervorrichtung,

Fig. 7 einen schematischen Schnitt durch eine dritte Aus-führungsform einer Dosiervorrichtung,

Fig. 8 eine schema tische Draufsicht auf die Dosiervorrichtung nach Fig. 7,

Fig. 9 eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung nach einer Umrüstung und

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht des in Fig. 1 linken Endes des Förderbandes mit der Anordnung einer Metallabscheidevorrichtung.

Eine Mischanordnung wird als Beschickungsvorrichtung für eine an sich bekannte Quetschwalzenpresse zur Verarbeitung von Kunststoff, insbesondere auch Kunststoffabfallen, näher erläutert, wobei jedoch die Mischanlage auch für andere Einsatzzwecke geeignet ist.

Die Quetschwalzenpresse besteht aus einem Gehäuse 12, in welchem eine Walzenkammer 14 mit horizontaler Achse ausgebildet ist, in der mit radialem Abstand von der Wandung 16 der Walzenkammer 14 eine beheizte Quetschwalze 18 drehbar gelagert ist. In den unmassstäblich gross dargestellten Ringraum 20 zwischen Quetschwalze 18 und Wandung 16 mündet von oben ein vertikal verlaufender Füllschacht 22. Anschliessend an die Einmündung des Füllschachts 22 in den Ringraum 20 sind in diesem drei Quetschsegmente 24a, 24b und 24c angeordnet, die den Ringraum 20 jeweils bis auf einen engen Spalt einengen, wodurch das in der Quetsch walzenpresse 10 beheizte Kunststoffmaterial zugleich einer starken Quetschung unterworfen wird. Hinter dem letzten Quetschsegment 24c wird die durch Hitze und Druck plastifizierte Kunststoffmasse durch einen Abstreifer 28 in einen Austrittskanal 26 abgedrängt.

Für den zuverlässigen Ablauf der Beschickung der Quetschwalzenpresse und die Einhaltung der angestrebten Qualität ist es erforderlich, dass das Kunststoffmaterial mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 verteilt als relativ dünne Schicht zugeführt wird, weil einerseits die Leistung zunimmt, wenn die Schichtstärke des Materials abnimmt und weil andererseits die Gefahr eines Materialstaus am Einlaufspalt 38 des Ringraums 20 besteht, wenn die Schichtstärke zu gross ist und nicht alle zugeführten Materialteilchen von dem die Quetschwalze überziehenden, klebrigen Film mitgezogen werden können. Dass Schwankungen des Mischungsverhältnisses qualitätsmindernde Wirkung haben, bedarf keiner weiteren Erläuterung.

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Um die Quetschwalzenpresse mit einer möglichst dünnen Schicht von Kunststoffmaterialien mit einem vorgegebenen und einstellbaren Mischungsverhältnis versorgen zu können, ist die Anlage mit der Mischanlage ausgestattet, wobei im gezeigten Beispiel zur Vereinfachung der Darstellung nur die Mischung zweier Ausgangsmaterialien angenommen wird und dementsprechend nur zwei Dosiervorrichtungen 32 für diese beiden Materialien vorhanden sind. Werden mehrere unterschiedliche Materialien gemischt, so ist eine der Zahl der Materialien entsprechende Anzahl von Dosiervorrichtungen 32 erforderlich, die grundsätzliche Anordnung und Wirkungsweise ändert sich jedoch nicht gegenüber dem gezeigten Beispiel.

Die Ausgangsmaterialien werden jeweils in den Beschik-kungsschacht 30 der zugeordneten Dosiervorrichtung 32 eingebracht. Die Dosiervorrichtungen 32 sind in Förderrichtung aufeinanderfolgend vertikal über einem horizontal und eben geführten Förderband 34 angeordnet, dessen Abwurfende 35 sich über dem Füllschacht 22 der Quetschwalzenpresse 10 befindet. Die Breite der Materialabgabeöffnungen 36 der Dosiervorrichtung 32, die Breite des Förderbandes 34 und die Breite des Füllschachtes 22 sind so bemessen, dass das aus der Abgabeöffnung 36 austretende und auf dem Förderband 34 als dünne Schicht abgelagerte Material über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 auf diese aufgestreut wird, wo das Material durch einen die Quetschwalze 18 überziehenden Film aus plastifiziertem, klebrigem Kunststoff erfasst und mitgezogen wird.

Jede der Dosiervorrichtungen 32 erzeugt eine dünne Materialschicht auf dem Förderband 34, deren Schichtstärke einerseits — wie später noch näher erläutert wird — von der Arbeitsgeschwindigkeit der Dosiervorrichtung 32 und andererseits von der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 34 abhängig ist. Entsprechend der Anzahl der in Förderrichtung des Förderbandes 34 aufeinanderfolgenden Dosiervorrichtungen 32 werden bis zum Abwurfende 35 des Förderbandes 34 mehrere Materialschichten übereinandergelegt, deren Stärke jeweils durch entsprechende Einstellung der Dosiervorrichtungen unterschiedlich gehalten und auf ein vorgegebenes Mischungsverhältnis eingestellt werden kann, während unter Beibehaltung des Mischungsverhältnisses die absolute Schichtstärke durch Veränderung der Geschwindigkeit des Bandes 34 eingestellt werden kann.

Damit trotz Veränderung der Bandgeschwindigkeit die Abwurfkurve 40 des Materials am Abwurfende 35 auf die zu versorgende Weiterverarbeitungsstelle, hier also die Quetschwalze 18, in gewünschter Weise auftrifft, kann das Abwurfende 35 in Förderrichtung eingestellt werden. Hierzu ist das Förderband 34 in einem in Förderrichtung längs einer Führung 33 einstellbaren Rahmen 41 angeordnet. In einem die Führung 33 tragenden Unterbau 42 ist eine Stellspindel 44 gelagert, die mit einem Handrad 46 versehen ist und durch eine am Rahmen 41 angebrachte Mutter 48 geführt ist, so dass durch Drehung des Handrads 46 die Position des Rahmens 41 und damit des Abwurfendes 35 des Förderbandes 34 einstellbar ist.

Um die gleichmässige Verteilung des aus den Dosiervorrichtungen 32 auf das Förderband 34 abgegebenen Materials bis zum Bandende 35 aufrechtzuerhalten, ist das Förderband 34 horizontal angeordnet und ausserdem ist sein zur Materialaufnahme bestimmtes Obertrum 50 durch eine Stützplatte 52 abgestützt, die das Obertrum 50 auch quer zur Laufrichtung eben hält, so dass der Gefahr vorgebeugt ist, dass sich das Material aufgrund einer sonst möglichen Querwölbung des Obertrums 50 gegen die Bandmitte oder auch gegen die Bandränder verdichtet. Da das Band im wesentlichen über die gesamte Breite mit Material bedeckt wird, verhindern seitliche Abschirmleisten 54a und 54b, die den Spalt zwischen dem unteren Ende der Dosiervorrichtungen 32 und dem Förderband 34 überbrücken und auf der Bandinnenseite von nahe den Seitenrändern des Förderbandes 34 angeordneten seitlichen Rippen 56a und 56b diese Rippen überlappen, dass das den Dosiervorrichtungen 32 austretendes Material neben das Band 34 gelangt.

Um mit der Mischanlage unterschiedliche Materialien, z.B. körnige oder pulverförmige Materialien, oder durch Zerkleinerung von Folienabfällen gewonnenes flockiges Material, je nach Bedarf zumessen zu können, und um insbesondere die für die Durchführung des Verfahrens wichtige, zumindest annähernd kontinuierliche Zufuhr der dosierten Materialien zum Förderband 34 in nicht zu dichtem Strom zu ermöglichen, sind bisher bekannte Dosiervorrichtungen nicht geeignet. In den Fig. 3 bis 5 wird eine Dosiervorrichtung beschrieben, die sich insbesondere für das erläuterte Mischverfahren und für die Dosierung körniger oder pulver-förmiger Materialien eignet.

Zwischen dem Beschickungsschacht 30 und der Abgabeöffnung 36 umgrenzt ein im wesentlichen rechteckiges Gehäuse 86 den Materialflussquerschnitt, der für den Dosiervorgang von zwei parallel nebeneinander angeordneten, synchron gegenläufig antreibbaren Zellenwalzen 58a und 58b unterbrochen wird. Die links dargestellte Walze 58a ist ortsfest aber drehbar im Gehäuse 86 gelagert, dagegen ist die rechte Walze 58b drehbar in Lagern 59 gelagert, die in horizontalen Führungen 61 im Gehäuse 86 verstellbar sind. Zu diesem Zweck sind mit den Lagern 59 drehbar, in axialer Richtung jedoch fest, Gewindespindeln 63 verbunden, die durch am Gehäuse 86 angeordnete Muttern 65 geführt und am freien Ende z. B. mit einem Vierkant 67 zum Aufstecken einer Kurbel versehen sind.

Die Zellenwalzen 58a und 58b sind an ihrem Umfang mit einer Anzahl relativ flacher, ausgerundeter, von Stegen 62 getrennter Zellen 60 versehen, wobei die Stege 62 und damit die Zellen 60 schräg zur Achse der mit ihnen versehenen Zellenwalzen 58a bzw. 58b verlaufen, wobei Stege 62 und Zellen 60 der beiden Zellenwalzen 58a und 58b einander nach Art einer Schrägverzahnung zum gegenseitigen Eingriff zugeordnet sind. Die Flanken der Stege 62 sind so geformt, dass sie sich bei entsprechend eingestelltem Achsabstand und entsprechend eingestellter Winkelstellung beider Zellenwalzen 58a und 58b zueinander, wie Zahnflanken aneinander abwälzen können.

Um eine solche Einstellung der beiden Zellenwalzen 58a und 58b zu ermöglichen, ist nicht nur die Einstellung der Zellenwalze 58b in horizontaler Richtung mittels der Gewindespindeln 63 erforderlich, vielmehr muss auch eine entsprechende Justierung der Zellenwalze 58b in bezug auf ihre eigene Drehachse durchgeführt werden. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 5 nur schematisch als eine mögliche Bauform dargestellt ist, die Zellenwalze 58b durch eine Konuskupplung 69 mit ihrer Achse 71 verbunden. Die Achse 71 ist hohl und enthält eine Stellspindel 73, die an ihrem nach aussen ragenden Ende mit einem Vierkant 75 zum Aufstecken einer Kurbel versehen ist. Im Bereich der Konuskupplung ist die Achse 71 mit einem Schlitz 77 versehen, durch welchen ein Greifer 79 nach aussen ragt, der innerhalb der Achse 71 mit einer Gewindebohrung versehen ist, die von der Stellspindel 73 durchquert wird. Der Greifer 79 wirkt mit einem in bezug auf die Achse 71 axial verstellbaren Klemmkonus 81 zusammen, der als Teil der Konuskupplung 69 mit einem mit der Zellenwalze 58b verbundenen Konus 83 zusammenwirkt.

Wird durch Drehung der Spindel 73 der an einer Drehung gehinderte Greifer 79 in Fig. 5 nach rechts bewegt,

wird die Konuskupplung 69 entlastet, was durch eine nicht gezeigte Feder unterstützt werden kann, und die Zellenwalze 58b kann gegenüber der Achse 71 verdreht werden. An-

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schliessend wird die Stellspindel 73 in Gegenrichtung gedreht und der Greifer 79 spannt die beiden Teile 81 und 83 der Konuskupplung fest zusammen, so dass die Zellenwalze 58b drehfest mit der Achse 71 verbunden ist.

Gegebenenfalls kann an beiden Enden der Zellenwalze 58b eine Kupplung vorgesehen werden, wozu die Stellspindel die Achse 71 auf eine entsprechende Länge durchziehen muss.

In einem an einer Stirnseite des Gehäuses 86 angeordneten Getriebekasten 101 befindet sich ein Kettentrieb für den synchronen, gegenläufigen Antrieb beider Zellenwalzen 58a und 58b. Jeder der Walzen ist ein Kettenrad 103 bzw. 104 zugeordnet und die Antriebskette 102 kreuzt die durch die Achsen beider Zellenwalzen 58a und 58b verlaufende Ebene, so dass die Kettenräder 103 und 104 gegenläufig angetrieben werden. Die Kette 102 ist über zwei Umlenkräder 105 und 106 geführt, von denen das Umlenkrad 105 vertikal einstellbar ist, was schematisch durch eine Führung 107 und eine mit einem Vierkant 108 versehene Stellspindel 109 (Fig. 3) angedeutet ist. Es können somit Veränderungen des Achsabstandes der Zellenwalzen 58a und 58b ausgeglichen werden, während andererseits eine Umkehrung der Laufrichtung der Zellenwalzen 58a und 58b möglich ist, wenn dies z.B. bei der Reinigung erwünscht ist.

Um die Zugänglichkeit der Zellenwalzen 58a und 58b zur Beseitigung von gegebenenfalls eingeklemmtem Material und generell zur Reinigung zu erleichtern, kann der obere Gehäuseteil 86' um ein Scharnier 91 hochgeklappt werden.

Der Antrieb der Zellenwalzen 58a und 58b wird beispielsweise über den Wellenstummel 94 durchgeführt.

In einer für die Dosierung von Granulat oder kleinen Kunststoffteilchen, z.B. aus einer Schneidmühle, geeigneten Einstellung ist die Winkelstellung der Zellenwalze 58b so gewählt, dass in der Eingriffszone beider Walzen der Steg 62 der einen Walze genau in die Mitte der Zelle 60 der anderen Walze ragt, wobei die Flanken der Stege 62 sich nicht berühren; es bleibt vielmehr ein der maximal zulässigen Teilchen-grösse entsprechender Spalt frei. Dabei wird auch der Achsabstand beider Walzen 58a und 58b so eingestellt, dass die in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzung des Steges der einen Walze einen entsprechenden Abstand vom Grund der Zelle 60 der anderen Walze einhält.

Gelangen das Maximalmass überschreitende Teilchen in den Eingriffsbereich, so werden sie durch den Druck der Walzen 58a und 58b auf das Maximalmass gequetscht.

Durch entsprechende Veränderung der Winkelstellung und des Achsabstandes kann die Vorrichtung gegebenenfalls auf andere Teilchengrössen eingestellt werden.

Um auch die Dosierung von pulverförmigem Material zu ermöglichen, werden die beiden Zellenwalzen so eingestellt, dass sich die Flanken der Stege 62 im Eingriffsbereich aneinander abwälzen, so dass verhindert wird, dass pulverförmi-ges Material durch Lücken der Verzahnung ungehindert hindurchrieseln kann.

Durch die für die Dosierung pulverförmiger Materialien erforderliche Annäherung der Zellenwalzen 58a und 58b würde zwischen dem der Gehäusewandung 86 benachbarten Bereich der Zellenwalze 58b und der Gehäusewandung ein Spalt geöffnet, der seinerseits das Durchrieseln dés Materials ermöglichen würde, wenn auch die dort nach oben gerichtete Bewegung der Zellenwalze 58b dem etwas entgegenwirkt. Zweckmässig ist es daher, wenn man in diesem Bereich ein mit den Lagern 59 verbundenes und gemeinsam mit diesen und der Zellenwalze 58b verstellbares inneres Wandungselement 72' vorsieht, das dem Umfang der Zellenwalze 58b eng benachbart angeordnet ist.

Für die Dosierung von flockigem Material, das z. B. durch die Zerkleinerung von Kunststoff-Folien gewonnen wird bzw. für die Dosierung von Kunststoffabfallen, die folienartige Kunststoffteile enthalten können, sind die Varianten der Dosiervorrichtung nach den Fig. 6 — 9 besonders geeignet. Diese Dosiervorrichtungen weisen jeweils nur eine einzige Zellenwalze 58 der bereits beschriebenen Art auf, die mit relativ flachen Zellen 60 versehen sind, die im Querschnitt ausgerundet sind, um dem Anhaften von Material entgegenzuwirken.

Die zwischen den Zellen 60 befindlichen Stege 62 wirken mit einem Messer 66, welches an der Wandung 72 der die Zellenwalze 58 enthaltenden Kammer gelagert ist, derart zusammen, dass die jeweils vorauslaufende Kante 68 der Stege 62 als Gegenschneide mit der parallel zur Achse der Zellenwalze 58 verlaufenden Schneide 70 des Messers 66 zusammenwirkt. Um einen wirksamen, ziehenden Schnitt zu erzielen, verlaufen die Zellen 60 bzw. Stege 62 auch hier schräg zur Achse der Zellenwalze 58, vorzugsweise derart, dass am einen axialen Ende des Zellenrades 58 die vorauslaufende Kante 68 des vorauslaufenden Steges 62 gerade den schneidenden Kontakt mit der Schneide 70 verliert, wenn am anderen axialen Ende der Zellenwalze 58 gerade die vorauslaufende Kante 68' des nachfolgenden Steges 62' den schneidenden Kontakt mit der Schneide 70 beginnt.

Die in Laufrichtung der Zellenwalze 58 den Beschik-kungsschacht 30 begrenzende Wandung 72 ist bis in den Bereich der Schneide 70 geführt, so dass sich ein keilförmiger Einzugsspalt 74 bildet, durch den das Material dem Schneidbereich und den dosierenden Zellen 60 zugeführt wird. Sollte sich Material im Schneidbereich verklemmen, wird die Drehrichtung der Zellenwalze 58 umgekehrt. Da die Anordnung symmetrisch gestaltet ist, d.h. jeder Drehrichtung jeweils ein Messer 66 bzw. 66' zugeordnet ist, kann dieser Wechsel jederzeit durchgeführt werden. Um die kontinuierliche Arbeit aufrechtzuerhalten, besteht auch die Möglichkeit, das an der Zellenwalzenwelle auftretende Drehmoment zu überwachen und beim Überschreiten eines vorgegebenen Wertes die Drehrichtung zu wechseln.

Diese Anordnung ist für die Zufuhr folienartiger Materialien gut geeignet, weil die Folien in den Einzugsspalt 74 gezogen und entsprechend der dichten Folge der Stege 62 und dem geringen Volumen der Zellen 60, wie auch infolge des schrägen Verlaufs der Zellen 60, die Dosiervorrichtung 32a als relativ dünner Strom flockenartiger Teilchen verlassen, selbst wenn zunächst grössere Folienteile in den Beschickungsschacht 30 gelangen.

Um auch anderes als folienartiges Material oder sehr kleinkörniges Material mit einer Dosiervorrichtung dieser Art dosieren zu können, ist bei der Variante nach den Fig. 7 und 8 die Dosiervorrichtung 32b so ausgestaltet, dass der Zugang zum Schneidbereich verstellbar ist, weil zusätzlich zu der in Fig. 6 gezeigten Konstruktion die zum Einzugsspalt 74' führende Wandung 72' in der durch die Messerschneiden 70' verlaufenden Diametralebene in radialer Richtung einstellbar sind, wobei die Einstellmöglichkeit mehr oder weniger schematisch durch vier mit jeder Wandung 72' verbundene Gewindebolzen 78 angedeutet ist, die durch jeweils in feststehende, das Gehäuse der Vorrichtung bildende, äussere Wandungselemente 80 eingefügte Führungshülsen 82 parallel zueinander geführt sind und die ausserdem paarweise vertikale Bügel 84 durchqueren, die mit Abstand von den Wandungselementen 80 angeordnet sind und mit dem Gehäuse der Dosiervorrichtung 32b verbunden sind. Beiderseits eines jeden Bügels 84 sind auf den Gewindebolzen 78 Muttern 88a und 88b angeordnet, die es gestatten, die Gewindebolzen und damit die mit ihnen verbundenen Wandungen 72' in einer zu der durch die Schneiden 70' gelegten Diametralebene parallelen Richtung einzustellen und festzustellen. Man wird den Abstand der Innenflächen der Wandungen 72' von der

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Messerschneide 70' entsprechend der maximal zulässigen Teilchengrösse so wählen, dass nur Teile bis in die Schneidzone gelangen, die dort auf die maximale Teilchengrösse zerkleinert werden können.

Bei den beiden zuletzt beschriebenen Varianten 32a und 32b der Dosiervorrichtung sind die Messer 66 bzw. 66' mit Langlöchern 90 versehen und können durch Schraubverbindungen 92 justiert werden.

Wenn einerseits folienartiges Material, andererseits auch relativ hartes, körniges Material dosiert werden soll, kann die Variante nach Fig. 9 vorteilhaft eingesetzt werden. Es besteht nämlich die Gefahr, dass zu hartes Material die insbesondere für die Zerkleinerung von Folien bestimmten Messer 66 bzw. 66' zu rasch verschleissen wird. Würde man deshalb das in Laufrichtung der Zellenwalze 58 liegende Messer 66 oder 66' nur entfernen, könnte das körnige Material ohne Dosierwirkung durch den dann offenen Spalt hindurchtreten. Es ist deshalb in Fig. 9 das Messer 66 entfernt und an seiner Stelle eine Führungshaube 47 befestigt, die etwa konzentrisch zum Walzenumfang verläuft. Die den Einlauf in den Spalt zwischen Zellenwalze 58 und der Führungshaube 47 bestimmende Wandung 72' ist entsprechend gegen das äussere Wandungselement 80 zurückgesetzt, um den Einlaufspalt zu erweitern. Die Führungshaube 47 ist über den tiefsten Punkt der Zellenwalze 58 hinausgeführt, damit die zwischen Zellenwalze 58 und Führungshaube 47 eindringenden Materialteilchen nicht unter dem Einfluss der Schwerkraft nach unten herausfallen können, wodurch die Dosierung beeinträchtigt würde. Vielmehr müssen die Teilchen durch die Zellenwalze bis zum Ende der Führungshaube 47 angehoben werden, von wo sie dann durch die Abgabeöffnung der Dosiervorrichtung 32c fallen.

Durch Wechsel der Drehrichtung der Zellenwalze 58 kann diese Dosiervorrichtung 32c mit der beschriebenen Ausrüstung wahlweise zum Dosieren von folienartigem oder von körnigem Material eingesetzt werden.

Damit beim Betrieb mit dem Messer 66' die Folienflok-ken nicht auf die Führungshaube 47 der Dosiervorrichtung 32c auftreffen, weil sie möglicherweise von der Zellenwalze 58 etwas über den Bereich der Schneide 70' hinaus mitgezogen werden, kann die Führungshaube 47 um eine zur Achse der Zellenwalze 58 parallele, im Schneidenbereich verlaufende Achse 49 aus dem Bereich unter der Zellenwalze 58 in eine Ruhestellung verschwenkt werden, die in Fig. 9 in unterbrochenen Linien dargestellt ist und in der sie z. B. durch einen in eine Bohrung 45 eingreifenden Steckbolzen festgelegt werden kann. Die gleiche Art der Festlegung kann auch für die Arbeitsstellung vorgesehen sein.

Bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen wird zwar versucht, Metallkörper oder -teilchen aus dem Kunststoffmaterial zu entfernen, wofür Metalldetektoren und/oder magnetisch wirkende Metallabscheider eingesetzt werden, um insbesondere Stahlteile oder -teilchen zu entfernen, die die Ursache kostspieliger Schäden sein können. Es hat sich in der Praxis allerdings gezeigt, dass trotzdem nicht ausgeschlossen werden kann, dass den Zerkleinerungsvorrichtungen, z.B. Schneidmühlen, noch metallische Teile zugeführt werden, die zusammen mit durch Verschleiss anfallenden Teilchen, wie z. B. ausgebrochenen Teilen von Schneiden, auch noch in dem streufähigen, zur Beschickung der Quetschwalzenpresse bestimmten Material zu finden sind. Um kostspielige Schäden zu vermeiden und die Qualität der erzeugten Kunststoffprodukte zu verbessern, sollten diese Teilchen vor der Quetschwalzenpresse aus dem zu verarbeitenden Material entfernt werden, wozu sich durch die Ausbildung einer dünnen Materialschicht auf dem Förderband

34 eine besonders gute Gelegenheit bietet, weil der Abstand zwischen einem Magneten und den gegebenenfalls zu entfernenden Metallteilchen sehr gering gehalten werden kann und der Widerstand der nichtmetallischen Materialteilchen gegen die Entfernung der Metallteilchen ebenfalls entsprechend der Schichtdicke gering ist.

Es wird deshalb beispielsweise — wie in Fig. 10 dargestellt — zwischen den Dosiervorrichtungen 32 und dem Abwurfende 35 des Förderbandes 34 eine das Förderband 34 in voller Breite überquerende, schematisch dargestellte und mit 23 bezeichnete Vorrichtung zur magnetischen Metallabschei-dung angeordnet, wobei vorzugsweise deren Abstand vom Förderband 34 in vertikaler Richtung einstellbar ist. Es kann sich dabei um eine Magnetleiste mit einer Reinigungseinrichtung handeln, oder um ein das Förderband 34 kreuzendes Band, das entweder selbst magnetisch ist oder das auf der dem Förderband 34 zugewandten Seite eines Magneten verläuft und dem abseits vom Förderband 34 ein Abstreifer zugeordnet ist. Beispielsweise kann das Reinigungsband mit Permanentmagneten bestückt sein.

Die Magnetleiste kann als mit Elektromagneten bestückter Balken ausgebildet sein, der um eine quer zur Laufrichtung des Förderbandes 34 verlaufende Achse drehbar gelagert sein kann, damit abwechselnd jeweils eine von wenigstens zwei um diese Achse im Winkel versetzte Flächen in eine wirksame Position gegenüber dem Förderband 34 ausgerichtet werden kann, wobei dann die jeweils andere Fläche gereinigt werden kann.

Eine andere Variante besteht darin, dass die am Abwurfende 35 des Förderbandes 34 angeordnete Umlenkrolle 37 mit Magneten bestückt ist, so dass sie als Metallabscheidevorrichtung wirksam wird, indem sie im Transportgut befindliche Metallteilchen am Förderband 34 festhält, während die nichtmagnetischen Teilchen abgeworfen werden. Um den Abwurfbereich zwischen den nichtmagnetischen Kunststoffteilchen und den abgesonderten Metallteilchen räumlich besser zu trennen, kann im Anschluss an die Umlenkrolle 37 das Untertrum 51 des Förderbandes 34 noch über eine mit Magneten bestückte Platte 39 geführt werden. Durch einen Abstreifer 53 und eine Leitplanke 43 kann das ausgeschiedene, metallische Material abgeleitet werden.

Noch als weitere Variante sei erwähnt, dass man das Förderband 34 selbst mit eingebetteten Permanentmagneten bestücken kann, wobei dann ebenfalls die Metallteilchen um die Umlenkrolle 37 herumgeführt und durch den Abstreifer 53 vom Förderband 34 gelöst werden, während die Kunststoffteilchen am Abwurfende 35 abgeworfen werden.

Die Bandlaufgeschwindigkeit sollte zur wirksamen Me-tallabscheidung derart gewählt werden, dass sich ein möglichst geringe Schichtdicke ergibt und sich bei Material mit körniger Struktur die Körnchen nicht gegenseitig überdek-ken, so dass durch die Überlagerung der Metallteilchen deren Entfernung durch das Magnetfeld nicht behindert wird.

Die Zellenwalzen 58, 58a und 58b sind hohl ausgebildet, so dass die Möglichkeit besteht, über dem Fachmann bekannte und deshalb hier nicht näher erläuterte Anschlüsse über die aus beiden Seiten des Gehäuses 86 nach aussen geführte Wellenstummel, z.B. 94 und 96 in Fig. 8, eine Zu- und Ableitung für ein Heizmedium anzuschliessen. Vielfach. z.B. bei der Kunststoffverarbeitung in einer Quetschwalzenpresse, steht ein aufgeheiztes Kühlmedium zur Verfügung, welches benutzt werden kann, um das zu dosierende Material vorzuwärmen. Bei der Plastifizierung von Kunststoff kann dadurch eine Senkung des Gesamtenergiebedarfs erreicht werden.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

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55

60

65

4 Blatt Zeichnungen

Claims

667 597

1. Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das auf dem Förderband befindliche Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit wird.

4. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband (34) in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen (32, 32a, 32b, 32c) für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, dass das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes (34) auf dieses auftrifft.

5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Materialflussquerschnitt jeder Dosiervorrichtung (32, 32a, 32b, 32c) zwischen einer Beschickungsöffnung (30) und einer Abgabeöffnung (36) zumindest eine Zellenwalze (58, 58a, 58b) angeordnet ist, welche um eine den Materialflussquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen (60) versehen ist. die durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege (62) voneinander getrennt sind und sich zwischen beiden axialen Enden der Zellenwalze (58, 58a, 58b) erstrek-ken.

6. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet. dass im Materialflussquerschnitt eine einzige Zellenwalze (58) angeordnet ist und dass der Materialflussquerschnitt angrenzend an den Umfang der Zellenwalze (58) durch ein gegenüber der Zellenwalze (58) feststehendes Messer (66) mit der Zellenwalze (58) zugewandter Schneide (70) begrenzt wird und die auf die Messerschneide (70) zulaufenden Aussenkanten (68) der Stege (62) der Messerschneide (70) als Gegenschneiden zugeordnet sind.

7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass beiderseits der Zellenwalze (58) Messer (66, 66') angeordnet sind.

8. Anordnung nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine zur Achse der Zellenwalze (58) parallele, einen Beschickungsschacht in Laufrichtung der Zellenwalze begrenzende, zum Schneidspalt zwischen Messer (66) und Zellenwalze (58) führende Leitfläche (72') bezogen auf die den Schneidspalt enthaltende Radialebene der Zellenwalze (58) in radialer Richtung einstellbar ist.

9. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Messer (66, 66') auswechselbar befestigt sind und dass anstelle eines Messers (66) eine die Zellenwalze (58) aus dem Bereich der Messerschneide (70) bis über den tiefsten Punkt der Zellenwalze (58) hinaus mit Abstand umgreifende, zur Zellenwalze (58) zumindest annähernd konzentrisch verlaufende Führungshaube (47) befestigbar ist.

10. Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshaube (47) um eine nahe dem Befestigungsbereich angeordnete, parallel zur Achse der Zellenwalze (58) verlaufende Achse (49) aus einer zur Zellenwalze (58) zumindest annähernd konzentrischen Arbeitsstellung in eine von der Zellenwalze (58) entfernte Ruhestellung verschwenkbar und in beiden Stellungen feststellbar ist.

11. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung (32) zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflussquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen (58a, 58b) aufweist, die mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen (62) versehen sind und dass der Achsabstand und die auf die Umfangsrichtung bezogene Winkelstellung der Walzen (58a, 58b) zueinander einstellbar sind.

12. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Anfang und Ende eines jeden Steges (62) in Umfangsrichtung um den Stegabstand gegeneinander versetzt sind.

13. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellen (62) einen ausgerundeten Querschnitt aufweisen.

14. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialflussrichtung zu und von den Zellenwalzen (58, 58a, 58b) vertikal angeordnet ist und dass der Materialflussquerschnitt von vertikalen oder von nach unten aus der Vertikalen zurückweichenden Wandungen begrenzt wird.

15. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Veränderung des Achsabstandes eine der Zellenwalzen (58b) verstellbar ist und dass die diese verstellbare Zellenwalze (58b) tangierende Begrenzung (72') des Mate-rialflussquerschnitts gemeinsam mit dieser Zellenwalze (58b) verstellbar ist.

16. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil (86') eines den Beschickungsbereich oberhalb der Zellenwalze bzw. Zellenwalzen (58, 58a, 58b) umgebenden Gehäuses (86) abnehmbar oder abschwenkbar ist.

17. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellenwalze bzw. Zellenwalzen (58, 58a, 58b) hohl ausgebildet und jeweils mit Strömungsmittelanschlüssen für die Zu- und Ableitung eines Heizmediums versehen sind.

18. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Abwurfende (35) des Förderbandes (34) in Förderrichtung einstellbar ist.

19. Anordnung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (34) in einem in Förderrichtung einstellbaren Rahmen (41) angeordnet ist.

20. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Dosiervorrichtungen (32, 32a, 32b, 32c) und dem Abwurfende (35) des Förderbandes (34) eine das Förderband querende, magnetische Metallabscheidevorrichtung (23) angeordnet ist.

21. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (34) mit Magneten bestückt ist und in Bandlaufrichtung hinter dem Abwurfende (35) des Förderbandes (34) eine Abstreifvorrichtung (53) angeordnet ist.