DE3401758A1 - Verfahren zum mischen von schuettbaren materialien mit einstellbarem mischungsverhaeltnis als teil eines die materialien verarbeitenden verfahrens und anordnungzur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum mischen von schuettbaren materialien mit einstellbarem mischungsverhaeltnis als teil eines die materialien verarbeitenden verfahrens und anordnungzur durchfuehrung des verfahrens

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DE3401758A1
DE3401758A1 DE19843401758 DE3401758A DE3401758A1 DE 3401758 A1 DE3401758 A1 DE 3401758A1 DE 19843401758 DE19843401758 DE 19843401758 DE 3401758 A DE3401758 A DE 3401758A DE 3401758 A1 DE3401758 A1 DE 3401758A1
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Erich 8151 Neukolbing Weichenrieder sen.
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    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01FMIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/80Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed
    • B01F35/892Forming a predetermined ratio of the substances to be mixed for solid materials, e.g. using belts, vibrations, hoppers with variable outlets or hoppers with rotating elements, e.g. screws, at their outlet
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01FMIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/60Mixing solids with solids

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  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Accessories For Mixers (AREA)

Description

  • Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit
  • einstellbarem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und Anordnung zur Durchfüurin des Verfahrens.
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Das Mischen von schüttbaren Materialien mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht und/oder unterschiedlicher Form der Materialteilchen in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis stößt insbesondere dann auf Schwierigkeiten, wenn es nicht darauf ankommt, daß eine Gesamtmenge des Mischgutes vorgegebene Anteile der einzelnen zu mischenden Ausgangsmaterialien enthält, sondern wenn die Mischung eine möglichst gleichmäßige, dem Mischungsverhältnis entsprechende Verteilung der Ausgangsmaterialien enthalten soll, so daß auch bei relativ geringen Teilmengen das gewünschte Mischungsverhältnis anzutreffen ist und/oder wenn die Mischung in einem mehr oder weniger kontinuierlichen Verfahren abläuft. Selbst wenn es gelingt, zumindest annähernd kontinuierlich dem gewünschten Mischungsverhältnis entsprechende Mengen der Ausgangsmaterialien zusammenzuführen, ergibt sich konstruktionsbedingt ein gewisser Abstand der zur Zumessung der einzelnen Ausgangsmaterialien eingesetzten Dosiervorrichtungen bzw. ihrer Ausgänge, so daß auch die Ausgangsmflterial§en eine ent- sprechende räumliche Trennung aufweisen werden. Man kann die so getrennten Materialien auch nicht etwa durch trichterartige Vorrichtungen zusammenführen, weil das Material entsprechend den vorhandenen Unterschieden in Beschaffenheit und spezifischem Gewicht in unterschiedlichem und insbesondere unkontrollierbarem Ausmaß an den Wandungen bzw. Leitflächen solcher Vorrichtungen anhaften kann, wodurch sich das Mischungsverhältnis verändert. Mechanische Mischvorrichtungen, wie Mischtrommeln, Rührwerke oder dergl. bringen ebenfalls keinen Erfolg, weil sie aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften kein gleichförmig gemischtes Produkt liefern können; außerdem würde der Transport von der Mischvorrichtung zur Verbrauchsstelle in der Regel zu einer weiteren unkontrollierten Veränderung des Mischungsverhältnisses führen.
  • Zum besseren Verständnis wird das der Erfindung zugrunde liegende Problem an einem praktischen Anwendungsbeispiel erläutert, ohne daß damit der Anwendungsbereich der Erfindung eingeschränkt werden soll.
  • Es ist bekannt, Kunststoffmaterialien, insbesondere zerkleinerte Kunststoffabfälle einer beheizbaren Quetschwalzenpresse zuzuführen und in dieser Presse unter dem Einfluß von Hitze und Druck zu plastifizieren, wobei der plastifizierte Kunststoff sofort zu Werkstücken weiterverarbeitet oder aber granuliert werden kann. Dabei können gleichzeitig unterschiedliche Materialien, wie z.B. in Schneidmühlen zerkleinerter Kunststoffbruch, zu Flockenform zerkleinerte Kunststoffolien und auch pulverförmiger Kunststoff, z.B. zur Qualitätsverbesserung des Regenerats, zugeführt werden.
  • Damit der die Quetschwalzenpresse verlassende plastifizierte Kunststoff eine gleichmäßige Qualität einhalten kann, muß gewährleistet sein, daß die Mischung der verschiedenen Materialien mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis in die Quetschwalzenpresse eingebracht wird.
  • Für einen optimalen Betrieb der Presse sollte das Material als gleichmäßig verteilte, zusammenhängende, dünne bzw. einlagige Schicht auf die Walze aufgebracht werden, damit das Material von dem die Walze überziehenden Film aus plastifiziertem Kunststoff festgehalten und sicher in den Quetschbereich transportiert wird. Es stellt sich also das Problem, verschiedene Materialien in einem je nach Betriebsfall zu verändernden, vorgegebenen Mischungsverhältnis als relativ dünne Schicht der Verbrauchsstelle zuzuführen und auch in dieser Schicht das vorgegebene Mischungsverhältnis einzuhalten. Allgemeiner liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens so auszugestalten, daß das Mischungsverhältnis auch für kleinere Teilmengen bis zur Abgabe an die Weiterverarbeitungsstelle eingehalten wird.
  • Da bei einem Transport in Behältern und/oder einer Zwischenlagerung eine Entmischung des Mischgutes nicht verhindert werden kann, beschränkt sich die Aufgabe darauf, die Mischung als Teil eines die Materialien weiterverarbeitenden Verfahrens zu verbessern.
  • Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht darin, daß die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der. Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden wobei die Materialien vorzugsweise als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden.
  • Durch entsprechende Abstimmung des Ausstoßes der Dosiervorrichtungen und der Geschwindigkeit des Förderbandes kann eine entsprechend dünne, dennoch aber das gewünschte Mischungsverhältnis einhaltende Materialschicht auf dem Förderband erzeugt werden. Da das Band horizontal und eben geführt ist, verändert sich die Lage der Materialschicht bis zum Abwurf nicht. Da vom Abwurf ende das Material im freien Fall zur Weiterverarbeitungsstelle gelangt, trifft es auch dort im gewünschten Mischungsverhältnis ein.
  • Aufgabe der Erfindung ist es auch, eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anordnung zu schaffen.
  • Eine solche Anordnung besteht erfindungsgemäß darin, daß über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, daß das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes auf dieses auftrifft.
  • Für die Durchführung des Verfahrens ist es erwünscht, das die einzelnen Ausgangsmaterialien möglichst kontinuierlich zugemessen werden. Dies wird ermöglicht durch eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung, nach welcher im Materialflußquerschnitt jeder Dosiervorrichtung zwischen einer Beschickungsöffnung und einer Abgabeöffnung zumindest eine Zellenwalze angeordnet ist, welche um eine den Materialflußquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen versehen ist, die durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege voneinander getrennt sind.
  • Damit nehmen die einzelnen Zellen nur relativ geringe Materialmengen auf, wobei durch eine entsprechend große Anzahl von Zellen eine annähernd kontinuierliche Materialabgabe erreicht wird, wobei dieser Effekt noch dadurch verstärkt wird, daß die Zellen schräg zur Zellenwalzenachse verlaufen. Dadurch erfolgt eine Streuwlrkung in Richtung der Zellenwalzenachse und die Materialabgabe beginnt beispielsweise am einen Ende der Zellenradwalze, wenn sie am anderen Zellenwalzenende aufhört.
  • Da sich das erfindungsgemäße Mischverfahren besonders für die Mischung von Materialien eignet, die eine untersc;hierlliche Beschafi?cnhit aufweisen, wie z.B. 31r¢ körnige, pulverförmige oder folicnartige, geflookte et e nders vorteilhaft, wenn die Dosiervorrichtungen auf die Zumessung unterschiedlicher Materialien umgestellt werden können.
  • Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht deshalb darin, daß die Dosiervorrichtung zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflußquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen aufweist, daß die Zellenwalzen mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen versehen sind und daß der Achsabstand und die Winkelstellung der Walzen zueinander in Umfangsrichtung einstellbar sind.
  • Damit wird es möglich, für die Dosierung pulverförmiger Materialien den Materialflußquerschnitt gegen das Durchrieseln von Material vollständig zu sperren, indem man für eine Abwälzung der Stegflanken aneinander die eine der beiden Walzen in Umfangsrichtung entsprechend verstellt, während für die Dosierung von körnigem Material ein der maximalen Korngröße entsprechender Abstand zwischen den Stegen auch in Eingriffsstellung aufrechterhalten wird0 Wenn eine verhältnismäßig dünne Materialschicht abgegeben werden soll und die Bandgeschwindigkeit entsprechend hoch eingestellt wird, muß sichergestellt werden, daß dennoch-die Abwurfkurve am Abgabeende des Bandes an der Weiterverarbeitungsstelle endet. Es besteht deshalb eine beson:ders vorteilhafte Weiterbildung darin, daß das Abwurfende des Förderbandes in Förderrichtung einstellbar ist.
  • Um ein Festsetzen des Materials in den Zellen zu verhindern, ist es noch eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung, daß die Zellen einen ausgerundeten Querschnitt aufweisen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.
  • Anhand der nun folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung wird diese näher erläutert.
  • Es zeigt: Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Anlage zur Kunststoffverarbeitung mit einer erfindungsgemäßen Mischanlage, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 einen schematischen Schnitt durch eine Dosiervorrichtung für die Mischanlage, Fig. 4 eine Draufsicht auf die Dosiervorrichtung nach Fig. 3 und Fig. 5 einen schematischen Schnitt durch eine in einer Zellenwalze der Dosiervorrichtung angeordnete Kupplungseinrichtung.
  • Die insgesamt mit 31 gekennzeichnete, erfindungsgemäße Mischanordnung wird als Beschickungsvorrichtung für eine an sich bekannte Quetschwalzenpresse zur Verarbeitung von Kunststoff, insbesonelere auch Kunststoffabfällen, näher erläutert, wobei jedoch die Mischanlage auch für andere Einsatzzwecke geeignet ist.
  • Die Quetschwalzenpresse 10 besteht aus einem Gehäuse 12, in welchem eine Walzenkammer 14 mit horizontaler Achse ausgebildet ist, in der mit radialem Abstand von der Wandung 16 der Walzenkammer 14 eine beheizbare Quetschwalze 18 drehbar gelagert ist. In den unmaßstäblich groß dargestellten Ringraum 20 zwischen Quetschwalze 18 und Wandung 16 mündet von oben ein vertikal verlaufender Füllschacht 22. Anschließend an die Einmündung des Füllschachts 22 in den Ringraum 20 sind in diesem drei Quetschsegmente 24a, 24b und 24c angeordnet, die den Ringraum 20 jeweils bis auf einen engen Spalt einengen, wodurch das in der Quetschwalzenpresse 10 beheizte Kunststoffmaterial zugleich einer starken Quetschung unterworfen wird. Hinter dem letzten Quetschsegment 24c wird die durch Hitze und Druck plastifizierte Kunststoffmasse durch einen Abstreifer 28 in einen Austrittskanal 26 abgedrängt.
  • Für den zuverlässigen Ablauf der Beschickung des Quetschwalzenpresse und die Einhaltung der angestrebten Qualität ist es erforderlich, daß das Kunststoffmaterial mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 verteilt als relativ dünne Schicht zugeführt wird, weil einmal die Leistung zunimmt, wenn die Schichtstärke des Materials abnimmt und weil andererseits die Gefahr eines Materialstaus am Einlaufspalt 38 des Ringraums 20 besteht, wenn die Schichtstärke zu groß ist. Daß Schwankungen des Mischungsverhältnisses qualitätsmindernde Wirkung haben, bedarf keiner weiteren Erläuterung.
  • Um die Quetschwalzenpresse 10 mit einer möglichst dünnen Schicht von Kunststoffmaterialien in einem vorgegebenen und einstellbaren Mischungsverhältnis versorgen zu können, ist die Anlage mit der insgesamt mit 31 bezeichneten Mischanlage ausgestattet, wobei im gezeigten Beispiel zur Vereinfachung der Darstellung nur die Mischung zweier Ausgangsmaterialien angenommen wird und dementsprechend nur zwei Dosiervorrichtungen 32 für diese beiden Materialien vorhanden sind. Werden mehrere unterschiedliche Materialien gemischt, so ist eine der Zahl der Materialien entsprechende Anzahl von Dosiervorrichtungen 32 erforderlich, die grundsätzliche Anordnung und Wirkungsweise ändert sich jedoch nicht gegenüber dem gezeigten Beispiel.
  • Die Ausgangsmaterialien werden jeweils in den Beschikkungsschacht 22 der zugeordneten Dosiervorrichtung 32 eingebracht. Die Dosiervorrichtungen 32 sind in Förderrichtung aufeinanderfolgend vertikal über einem horizontal und eben geführten Förderband 34 angeordnet, dessen Abwurf ende 35 sich über dem Füllschacht 22 der Quetschwalzenpresse 10 befindet. Die Breite der Materialabgabeöffnungen 36 der Dosiervorrichtungen 32, die Breite des Förderbandes 34 und die Breite des Füllschachtes 22 sind so bemessen, daß das aus der Abgabeöffnung 36 austretende und auf dem Förderband 34 als dünne Schicht abgelagerte Material über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 auf diese aufgestreut wird, wo das Material durch einen die Quetschwalze 18 überziehenden Film aus plastifiziertem, klebrigem Kunststoff erfaßt und mitgezogen wird.
  • 32 erzellgt eine dünne Material schicht auf dem Förderband 34, deren Schichtstärke einerseits - wie später noch näher erläutert wird - von der Arbeitsgeschwindigkeit der Dosiervorrichtung 32 und andererseits von der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 34 abhängig ist. Entsprechend der Anzahl der in Förderrichtung des Förderbandes 34 aufeinanderfolgenden Dosiervorrichtungen 32 werden bis zum Abwurfende 35 des Förderbandes 34 mehrere Materialschichten übereinandergelegt, deren Stärke jeweils durch entsprechende Einstellung der Dosiervorrichtung unterschiedlich gehalten und auf ein vorgegebenes Mischungsverhältnis eingestellt werden kann, während unter Beibehaltung des Mischungsverhältnisses die absolute Schichtstärke durch Veränderung der Geschwindigkeit des Bandes 34 eingestellt werden kann.
  • Damit trotz Veränderung der Bandgeschwindigkeit die Abwurfkurve 40 des Materials am Abwurfende 35 auf die zu versorgende Weiterverarbeitungsstelle, hier also die Quetschwalze 18, in gewünschter Weise auftrifft, kann das Abwurfende 35 in Förderrichtung eingestellt werden. Hierzu ist das Förderband 34 in einem in Förderrichtung längs einer Führung 38 einstellbaren Rahmen 41 angeordnet. In einem die Führung 38 tragenden Unterbau 42 ist eine Stellspindel 44 gelagert, die mit einem Handrad 46 versehen ist und durch eine am Rahmen 41 angebrachte Mutter 48 geführt ist, so daß durch Drehung des Handrads 46 die Position des Rahmens 41 und damit des Abwurfendes 35 des Förderbandes 34 einstellbar ist.
  • Um die gleichmäßige Verteilung des aus den Dosiervorrichtungen 32 auf das Förderband 34 abgegebenen Materials bis zum Bandende 35 aufrechtzuerhalten, ist das Förderband 34 horizontal angeordnet und außerdem ist sein zur Materialaufnahme bestimmtes Obertrum 50 durch eine Stützplatte 52 abgestützt, die das Obertrum 50 auch quer zur Laufrichtung eben hält, so daß der Gefahr vorgebeugt ist, daß sich das Material aufgrund einer sonst möglichen Querwölbung des Obertrums 50 gegen die Bandmitte oder auch gegen die Bandränder verdichtet. Da das Band im wesentlichen über die gesamte Breite mit Material bedeckt wird, verhindern seitliche Abschirmleisten 54a und 54b, die den Spalt zwischen dem unteren Ende der Dosiervorrichtungen 32 und dem Förderband 34 überbrücken und auf der Bandinnenseite von nahe den Seitenrändern des Förderbandes 34 angeordneten seitlichen Rippen 56a und 56b diese Rippen überlappen, daß aus den Dosiervorrichtungen 32 austretendes Material neben das Band 34 gelangt.
  • Um mit der Mischanlage 29 unterschiedliche Materialien, z.B. körnige oder pulverförmige Materialien, je nach Bedarf zumessen zu können und um insbesondere die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wichtige, zumindest annähernd kontinuierliche Zufuhr der dosierten Materialien zum Förderband 34 in nicht zu dichtem Strom zu ermöglichen, sind bisher bekannte Dosiervorrichtungen nicht geeignet. In den Fig. 3 bis 5 wird eine Dosiervorrichtung beschrieben, die sich besonders für die Zwecke des erfindungsgemäßen Mischverfahrens eignet.
  • Zwischen dem Beschickungsschacht 30 und der Abgabeöffnung 36 umgrenzt ein im wesentlichen rechteckiges Gehäuse 86 den Materialflußquerschnitt, der für den Dosiervorgang von zwei parallel nebeneinander angeordneten, synchron gegenläufig anttreibbaren Zellenwalzen 58a und 58b unterbrochen wird. Die links dargestellte Walze 58a ist ortsfest aber drehbar im Gehäuse 86 gelagert, dagegen ist die rechte Walze 58b drehbar in Lagern 59 gelagert, die in horizontalen Führungen 61 im Gehäuse 86 verstellbar sind. Zu diesem Zweck sind mit den Lagern 59 drehbar, in axialer Richtung jedoch fest, Gewindespindeln 63 verbunden, die durch am Gehäuse 86 angeordnete Muttern 65 geführt und am freien Ende z.B. mit einem Vierkant 67 zum Aufstecken einer Kurbel versehen sind.
  • Die Zellenwalzen 58a und 58b sind an ihrem Umfang mit einer Anzahl relativ flacher, ausgerundeter, von Stegen 62 getrennter Zellen 60 versehen, wobei die Stege 62 und damit die Zellen 60 schräg zur Achse der mit ihnen versehenen Zellenwalze 58a bzw. 58b verlaufen, wobei Stege 62 und Zellen 60 der beiden Zellenwalzen 58a und 58b einander nach Art einer Schrägverzahnung zum gegenseitigen Eingriff zugeordnet sind. Die Flanken der Stege 62 sind so geformt, daß sie sich bei entsprechend eingestelltem Achsabstand und entsprechend eingestellter Winkelstellung beider Zellenwalzen 58a und 58b zueinander aneinander abwälzen können.
  • Um eine solche Einstellung der beiden Zellenwalzen 58a und 58b zu ermöglichen, ist nicht nur die Ein- stellung der Zellenradwalze 58b in horizontaler Richtung mittels der Gewindespindeln 63 erforderlich, vielmehr muß auch eine entsprechende Justierung der Zellenradwalze 58b in bezug auf ihre eigene Drehachse durchgeführt werden. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 5 nur schematisch als eine mögliche Bauform dargestellt ist, die Zellenwalze 58b durch eine Konuskupplung 69 mit ihrer Achse 71 verbunden. Die Achse 71 ist hohl und enthält eine Stellspindel .73, die an ihrem nach außen ragenden Ende mit einem Vierkant 75 zum Aufstecken einer Kurbel versehen ist. Im Bereich der Konuskupplung ist die Achse 71 mit einem Schlitz 77 versehen, durch welchen ein Greifer .79 nach außen ragt, der innerhalb der Achse 71 mit einer Gewindebohrung versehen ist, die von der Stellspindel 73 durchquert wird. Der Greifer 79 wirkt mit einem in Bezug auf die Achse 71 axial verstellbaren Klemmkonus 81 zusammen, der als Teil der Konuskupplung 69 mit einem mit der Zellenwalze 58b verbundenen Konus 83 zusammenwirkt.
  • Wird durch Drehung der Spindel 73 der an einer Drehung gehinderte Greifer .79 in Fig. 5 nach rechts bewegt, wird die Konuskupplung 69 entlastet, was durch eine nicht gezeigte Feder unterstützt werden kann und die ZellenwGlze 58b kann gegenüber der Achse 71 verdreht werden. Anschließend wird die Stellspindel 73 in Gegenrichtung gedreht und der Greifer 79 spannt die beiden Teile 81 und 83 der Konuskupplung fest zusammen, so daß die Zellenwalze 58b drehfest mit der Achse 71 verbunden ist.
  • Gegebenenfalls kann an beiden Enden der Zellenwalze 58b eine Kupplung vorgesehen werden, wozu die Stellspindel die Achse 71 auf eine entsprechende Länge durchziehen muß.
  • In einem an einer Stirnseite des Gehäuses 86 angeordneten Getriebekasten 101 befindet sich ein Kettentrieb für den synchronen, gegenläufigen Antrieb beider Zellenwalzen 58a und 58b. Jeder der Walzen ist ein Kettenrad 103 bzw. 104 zugeordnet und die Antriebskette 102 kreuzt die durch die Achsen beider Zellenwalzen 58a und 58b verlaufende Ebene, so daß die Kettenräder 103 und 104 gegenläufig angetrieben werden. Die Kette 102 ist über zwei Umlenkräder 105 und 106 geführt, von denen das Umlenkrad 105 vertikal einstellbar ist, was schematisch durch eine Führung 107 und eine mit einem Vierkant 108 versehene Stellspindel 109 (Fig. 2) angedeutet ist. Es können somit Veränderungen des Achsabstandes der Zellenwalzen 58a und 58b ausgeglichen werden, während andererseits eine Umkehrung der Laufrichtung der Zellenwalzen 58a und 58b möglich ist, wenn dies z.B. bei der Reinigung erwünscht ist.
  • Um die Zugänglichkeit der Zellenwalzen 58a und 58b zur Beseitigung von gegebenenfalls eingeklemmtem Material und generell zur Reinigung zu erleichtern, kann der obere Gehäuseteil 86' um ein Scharnier 91 hochgeklappt werden.
  • Der Antrieb der Zellenwalzen 58a und 58b wird beispielsweise über den Wellenstummel 94 durchgeführt.
  • In einer für die Dosierung von Granulat oder kleinen Kunststoffteilchen z.B. aus einer Schneidmühle geeigneten Einstellung ist die Winkelstellung der Zellenwalze 58b so gewählt, daß in der Eingriffs zone beider Walzen der Steg .62 der einen Walze genau in die Mitte der Zelle 60 der anderen Walze ragt, wobei die Flanken der Stege 62 sich nicht berühren; es verbleibt vielmehr ein der maximal zulässigen Teilchengröße entsprechender Spalt frei. Dabei wird auch der Achsabstand beider Walzen 58a und 58b so eingestellt, daß die in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzung des Steges der einen Walze einen entsprechenden Abstand vom Grund der Zelle 60 der anderen Walze einhält.
  • Gelangen das Maxlmalmaß überschreitende Teilchen in den Eingriffsbereich, so werden sie durch den Druck der Walzen 58a und 58b auf das Maximalmaß gequetscht.
  • Durch entsprechende Veränderung der Winkelstellung und des Achsabstandes kann die Vorrichtung gegebenenfalls auf andere Teilchengrößen eingestellt werden.
  • Um auch die Dosierung von pulverförmigem Material zu ermöglichen, werden die beiden Zellenwalzen so eingestellt, daß sich die Flanken der Stege 62 im Eingriffsbereich aneinander abwälzen, so daß verhindert wird, daß pulverförmiges Material durch Lücken der Verzahnung ungehindert hindurchrieseln kann.
  • Durch die für die Dosierung pulverförmiger Materialien erforderliche Annäherung der Zellenwalzen .58a und 58b würde zwischen dem der Gehäusewandung .86 benachbarten Bereich der Zellenwalze 58b und der Gehäusewandung ein Spalt geöffnet, der seinerseits das Durchrieseln des Materials ermöglichen würde, wenn auch die dort nach oben gerichtete Bewegung der Zellenwalze 58b dem etwas entgegenwirkt. Zweckmäßig ist es daher, wenn man in diesem Bereich ein mit den Lagern 59 verbundenes und gemeinsam mit diesen und der Zellenwalze 58b verstellbares inneres Wandungselement "72' vorsieht, das dem Umfang der Zellenwalze 58b eng benachbart angeordnet ist.
  • Bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen wird zwar versucht, Metallkörper oder -teilchen aus dem Kunststoffmaterial zu entfernen, wofür Metalldetektoren und/oder magnetisch wirkende Metallabscheider eingesetzt werden, um insbesondere Stahlteile oder -teilchen zu entfernen, die die Ursache kostspieliger Schäden sein können. Es hat sich in der Praxis allerdings gezeigt, daß trotzdem nicht ausgeschlossen werden kann, daß den Zerkleinerungsvorrichtungen, z.B. Schneidmühlen, noch metallische Teile zugeführt werden, die zusammen mit durch Verschleiß anfallenden Teilchen, wie z.B. ausgebrochenen Teilen von Schneiden, auch noch in dem streufähigen, zur Beschickung der Quetschwalzenpresse bestimmten Material zu finden sind. Um kostspielige Schäden zu vermeiden und die Qualität der erzeugten Kunststoffprodukte zu verbessern, sollten diese Teilchen vor der Quetschwalzenpresse aus dem zu verarbeitenden Material entfernt werden, wozu sich durch die Ausbildung einer dünnen Materialschicht auf dem Förderband eine besonders gute Gelegenheit bie- tet, weil der Abstand zwischen dem Magneten und den gegebenenfalls zu entfernenden Materialteilchen sehr gering gehalten werden kann und der Widerstand der nichtmetallischen Materialteilchen gegen die Entfernung der Metallteilchen ebenfalls gering ist.
  • Es wird deshalb beispielsweise zwischen den Dosiervorrichtungen 32 und dem Abwurfende 35 des Förderbandes 34 eine das Band in voller Breite überquerende, schematisch dargestellte und mit 23 bezeichnete Vorrichtung zur magnetischen Metallabscheidung angeordnet, wobei vorzugsweise deren Abstand vom Förderband 34 in vertikaler Richtung einstellbar ist. Es kann sich dabei um eine Magnetleiste mit einer Reinigungseinrichtung handeln, oder um ein das Förderband 34 kreuzendes Band, das entweder selbst magnetisch ist oder das auf der dem Förderband 34 zugewandten Seite eines Magneten verläuft und dem abseits vom Förderband 34 ein Abstreifer zugeordnet ist. Man kann aber auch die im Bereich des Abwurfendes 35 angeordnete Umlenkwalze 37 für das Förderband 34 magnetisch bestücken, um dadurch die Metallteilchen über den Abwurfbereich hinaus am Förderband 34 festzuhalten, wozu sich gegebenenfalls noch eine magnetische Verlängerung im Bereich des Untertrums 51 des Förderbandes 34 als zweckmäßig erweist, um die Abstreifstelle für die metallischen Teilchen in ausreichender Entfernung vom Abwurfende 35 anordnen zu können. Noch eine andere Möglichkeit besteht darin, daß das Förderband 34 selbst magnetisch ausgebildet wird, z.B. durch eingebettete Permanentrngneie, so dn.l: cin die metallischen Teilchen über das Abwurfende 35 hinauf' festhält und bis zu einem Abstreifer mit sich führt.
  • Ln allen diesen Fällen ermöglicht die relativ dünne Materialschicht auf dem Förderband 34 eine optimale Entfernung etwa vorhandener metallischer Körper und damit einen störungsfreien Betriebsablauf und eine hohe Qualität der herzustellenden Kunststoffprodukte.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit einstellbarem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
    Ansprüche: 1. Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialien als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden.
  3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das auf dem Förderband befindliche Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit wird.
  4. 4. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband (34) in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen (32) für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, daß das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes (34) auf dieses auftrifft.
  5. 5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß im Materialflußquerschnitt jeder Dosiervorrichtung (32) zwischen einer Beschickungsöffnung (30) und einer Abgabeöffnung (36) zumindest eine Zellenwalze (58a, 58b) angeordnet ist, welche um eine den Materialflußquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen (60) versehen ist, die durch schräg zur Zellenradachse verlaufende Stege (62) voneinander getrennt sind.
  6. 6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Anfang und Ende eines Steges (62) in Umfangsrichtung um den Stegabstand gegeneinander versetztsind.
  7. 7. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiervorrichtung (32) zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflußquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen (58a, 58b) aufweist, daß die Zellenwalzen (58a, 58b) mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen (62) versehen sind und daß der Achsabstand und die Winkelstellung der Walzen (58a, 58b) zueinander in Umfangsrichtung einstellbar sind.
  8. 8. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen (6 ) einen ausgerundeten Querschnitt aufweisen.
  9. 9. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit des Förderbandes (34) einstellbar ist.
  10. 10. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Abwurfende (35) des Förderbandes (34) in Förderrichtung einstellbar ist.
  11. 11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (34) in einem in Förderrichtung einstellbaren Rahmen (41) angeordnet ist.
  12. 12. Anordnung nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mäterialtransportbereich zwischen der Dosiervorrichtung (32) und dem Abwurfende (35) des Förderbandes (34) ein magnetisch wirkender Metallabscheider (23) zugeordnet ist.
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