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Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien mit
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einstellbarem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden
Verfahrens und Anordnung zur Durchfüurin des Verfahrens.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von schüttbaren Materialien
mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden
Verfahrens und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
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Das Mischen von schüttbaren Materialien mit unterschiedlichem spezifischem
Gewicht und/oder unterschiedlicher Form der Materialteilchen in einem vorgegebenen
Mischungsverhältnis stößt insbesondere dann auf Schwierigkeiten, wenn es nicht darauf
ankommt, daß eine Gesamtmenge des Mischgutes vorgegebene Anteile der einzelnen zu
mischenden Ausgangsmaterialien enthält, sondern wenn die Mischung eine möglichst
gleichmäßige, dem Mischungsverhältnis entsprechende Verteilung der Ausgangsmaterialien
enthalten soll, so daß auch bei relativ geringen Teilmengen das gewünschte Mischungsverhältnis
anzutreffen ist und/oder wenn die Mischung in einem mehr oder weniger kontinuierlichen
Verfahren abläuft. Selbst wenn es gelingt, zumindest annähernd kontinuierlich dem
gewünschten Mischungsverhältnis entsprechende Mengen der Ausgangsmaterialien zusammenzuführen,
ergibt sich konstruktionsbedingt ein gewisser Abstand der zur Zumessung der einzelnen
Ausgangsmaterialien eingesetzten Dosiervorrichtungen bzw. ihrer Ausgänge, so daß
auch die Ausgangsmflterial§en eine ent-
sprechende räumliche Trennung
aufweisen werden. Man kann die so getrennten Materialien auch nicht etwa durch trichterartige
Vorrichtungen zusammenführen, weil das Material entsprechend den vorhandenen Unterschieden
in Beschaffenheit und spezifischem Gewicht in unterschiedlichem und insbesondere
unkontrollierbarem Ausmaß an den Wandungen bzw. Leitflächen solcher Vorrichtungen
anhaften kann, wodurch sich das Mischungsverhältnis verändert. Mechanische Mischvorrichtungen,
wie Mischtrommeln, Rührwerke oder dergl. bringen ebenfalls keinen Erfolg, weil sie
aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften kein gleichförmig gemischtes
Produkt liefern können; außerdem würde der Transport von der Mischvorrichtung zur
Verbrauchsstelle in der Regel zu einer weiteren unkontrollierten Veränderung des
Mischungsverhältnisses führen.
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Zum besseren Verständnis wird das der Erfindung zugrunde liegende
Problem an einem praktischen Anwendungsbeispiel erläutert, ohne daß damit der Anwendungsbereich
der Erfindung eingeschränkt werden soll.
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Es ist bekannt, Kunststoffmaterialien, insbesondere zerkleinerte Kunststoffabfälle
einer beheizbaren Quetschwalzenpresse zuzuführen und in dieser Presse unter dem
Einfluß von Hitze und Druck zu plastifizieren, wobei der plastifizierte Kunststoff
sofort zu Werkstücken weiterverarbeitet oder aber granuliert werden kann. Dabei
können gleichzeitig unterschiedliche Materialien, wie z.B. in Schneidmühlen zerkleinerter
Kunststoffbruch, zu Flockenform zerkleinerte Kunststoffolien und auch
pulverförmiger
Kunststoff, z.B. zur Qualitätsverbesserung des Regenerats, zugeführt werden.
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Damit der die Quetschwalzenpresse verlassende plastifizierte Kunststoff
eine gleichmäßige Qualität einhalten kann, muß gewährleistet sein, daß die Mischung
der verschiedenen Materialien mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis in die Quetschwalzenpresse
eingebracht wird.
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Für einen optimalen Betrieb der Presse sollte das Material als gleichmäßig
verteilte, zusammenhängende, dünne bzw. einlagige Schicht auf die Walze aufgebracht
werden, damit das Material von dem die Walze überziehenden Film aus plastifiziertem
Kunststoff festgehalten und sicher in den Quetschbereich transportiert wird. Es
stellt sich also das Problem, verschiedene Materialien in einem je nach Betriebsfall
zu verändernden, vorgegebenen Mischungsverhältnis als relativ dünne Schicht der
Verbrauchsstelle zuzuführen und auch in dieser Schicht das vorgegebene Mischungsverhältnis
einzuhalten. Allgemeiner liegt deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Mischen von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als
Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens so auszugestalten, daß das
Mischungsverhältnis auch für kleinere Teilmengen bis zur Abgabe an die Weiterverarbeitungsstelle
eingehalten wird.
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Da bei einem Transport in Behältern und/oder einer Zwischenlagerung
eine Entmischung des Mischgutes nicht verhindert werden kann, beschränkt sich die
Aufgabe darauf, die Mischung als Teil eines die Materialien weiterverarbeitenden
Verfahrens zu verbessern.
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Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht darin, daß die Materialien
jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung
zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal
und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in
freiem Fall der. Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden wobei die Materialien
vorzugsweise als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut
werden.
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Durch entsprechende Abstimmung des Ausstoßes der Dosiervorrichtungen
und der Geschwindigkeit des Förderbandes kann eine entsprechend dünne, dennoch aber
das gewünschte Mischungsverhältnis einhaltende Materialschicht auf dem Förderband
erzeugt werden. Da das Band horizontal und eben geführt ist, verändert sich die
Lage der Materialschicht bis zum Abwurf nicht. Da vom Abwurf ende das Material im
freien Fall zur Weiterverarbeitungsstelle gelangt, trifft es auch dort im gewünschten
Mischungsverhältnis ein.
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Aufgabe der Erfindung ist es auch, eine zur Durchführung des Verfahrens
geeignete Anordnung zu schaffen.
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Eine solche Anordnung besteht erfindungsgemäß darin, daß über einem
horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten
Förderband in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich
arbeitende Dosiervorrichtungen für schüttbare Materialien derart angeordnet sind,
daß das von
ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd
die gesamte Breite des Förderbandes auf dieses auftrifft.
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Für die Durchführung des Verfahrens ist es erwünscht, das die einzelnen
Ausgangsmaterialien möglichst kontinuierlich zugemessen werden. Dies wird ermöglicht
durch eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung, nach welcher im Materialflußquerschnitt
jeder Dosiervorrichtung zwischen einer Beschickungsöffnung und einer Abgabeöffnung
zumindest eine Zellenwalze angeordnet ist, welche um eine den Materialflußquerschnitt
durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich
nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen versehen ist, die durch
schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege voneinander getrennt sind.
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Damit nehmen die einzelnen Zellen nur relativ geringe Materialmengen
auf, wobei durch eine entsprechend große Anzahl von Zellen eine annähernd kontinuierliche
Materialabgabe erreicht wird, wobei dieser Effekt noch dadurch verstärkt wird, daß
die Zellen schräg zur Zellenwalzenachse verlaufen. Dadurch erfolgt eine Streuwlrkung
in Richtung der Zellenwalzenachse und die Materialabgabe beginnt beispielsweise
am einen Ende der Zellenradwalze, wenn sie am anderen Zellenwalzenende aufhört.
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Da sich das erfindungsgemäße Mischverfahren besonders für die Mischung
von Materialien eignet, die eine untersc;hierlliche Beschafi?cnhit aufweisen, wie
z.B. 31r¢ körnige, pulverförmige oder folicnartige, geflookte
et e nders vorteilhaft, wenn die Dosiervorrichtungen auf die Zumessung unterschiedlicher
Materialien umgestellt werden können.
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Eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht deshalb darin, daß die Dosiervorrichtung
zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflußquerschnitt ausfüllende,
synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen aufweist, daß die Zellenwalzen mit
nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen versehen
sind und daß der Achsabstand und die Winkelstellung der Walzen zueinander in Umfangsrichtung
einstellbar sind.
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Damit wird es möglich, für die Dosierung pulverförmiger Materialien
den Materialflußquerschnitt gegen das Durchrieseln von Material vollständig zu sperren,
indem man für eine Abwälzung der Stegflanken aneinander die eine der beiden Walzen
in Umfangsrichtung entsprechend verstellt, während für die Dosierung von körnigem
Material ein der maximalen Korngröße entsprechender Abstand zwischen den Stegen
auch in Eingriffsstellung aufrechterhalten wird0 Wenn eine verhältnismäßig dünne
Materialschicht abgegeben werden soll und die Bandgeschwindigkeit entsprechend hoch
eingestellt wird, muß sichergestellt werden, daß dennoch-die Abwurfkurve am Abgabeende
des Bandes an der Weiterverarbeitungsstelle endet. Es besteht deshalb eine beson:ders
vorteilhafte Weiterbildung darin, daß das Abwurfende des Förderbandes in Förderrichtung
einstellbar ist.
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Um ein Festsetzen des Materials in den Zellen zu verhindern, ist es
noch eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung, daß die Zellen einen ausgerundeten
Querschnitt aufweisen.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen
in Verbindung mit der Beschreibung.
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Anhand der nun folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels der Erfindung wird diese näher erläutert.
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Es zeigt: Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht
einer Anlage zur Kunststoffverarbeitung mit einer erfindungsgemäßen Mischanlage,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 einen schematischen
Schnitt durch eine Dosiervorrichtung für die Mischanlage, Fig. 4 eine Draufsicht
auf die Dosiervorrichtung nach Fig. 3 und Fig. 5 einen schematischen Schnitt durch
eine in einer Zellenwalze der Dosiervorrichtung angeordnete Kupplungseinrichtung.
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Die insgesamt mit 31 gekennzeichnete, erfindungsgemäße Mischanordnung
wird als Beschickungsvorrichtung für eine an sich bekannte Quetschwalzenpresse zur
Verarbeitung von Kunststoff, insbesonelere auch Kunststoffabfällen, näher erläutert,
wobei jedoch die Mischanlage auch für andere Einsatzzwecke geeignet ist.
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Die Quetschwalzenpresse 10 besteht aus einem Gehäuse 12, in welchem
eine Walzenkammer 14 mit horizontaler Achse ausgebildet ist, in der mit radialem
Abstand von der Wandung 16 der Walzenkammer 14 eine beheizbare Quetschwalze 18 drehbar
gelagert ist. In den unmaßstäblich groß dargestellten Ringraum 20 zwischen Quetschwalze
18 und Wandung 16 mündet von oben ein vertikal verlaufender Füllschacht 22. Anschließend
an die Einmündung des Füllschachts 22 in den Ringraum 20 sind in diesem drei Quetschsegmente
24a, 24b und 24c angeordnet, die den Ringraum 20 jeweils bis auf einen engen Spalt
einengen, wodurch das in der Quetschwalzenpresse 10 beheizte Kunststoffmaterial
zugleich einer starken Quetschung unterworfen wird. Hinter dem letzten Quetschsegment
24c wird die durch Hitze und Druck plastifizierte Kunststoffmasse durch einen Abstreifer
28 in einen Austrittskanal 26 abgedrängt.
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Für den zuverlässigen Ablauf der Beschickung des Quetschwalzenpresse
und die Einhaltung der angestrebten Qualität ist es erforderlich, daß das Kunststoffmaterial
mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze
18 verteilt als relativ dünne Schicht zugeführt wird, weil einmal die Leistung zunimmt,
wenn die Schichtstärke des Materials abnimmt und weil andererseits die Gefahr eines
Materialstaus am Einlaufspalt 38 des Ringraums 20 besteht, wenn die Schichtstärke
zu groß ist. Daß Schwankungen des Mischungsverhältnisses qualitätsmindernde Wirkung
haben, bedarf keiner weiteren Erläuterung.
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Um die Quetschwalzenpresse 10 mit einer möglichst dünnen Schicht von
Kunststoffmaterialien in einem vorgegebenen und einstellbaren Mischungsverhältnis
versorgen zu können, ist die Anlage mit der insgesamt mit 31 bezeichneten Mischanlage
ausgestattet, wobei im gezeigten Beispiel zur Vereinfachung der Darstellung nur
die Mischung zweier Ausgangsmaterialien angenommen wird und dementsprechend nur
zwei Dosiervorrichtungen 32 für diese beiden Materialien vorhanden sind. Werden
mehrere unterschiedliche Materialien gemischt, so ist eine der Zahl der Materialien
entsprechende Anzahl von Dosiervorrichtungen 32 erforderlich, die grundsätzliche
Anordnung und Wirkungsweise ändert sich jedoch nicht gegenüber dem gezeigten Beispiel.
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Die Ausgangsmaterialien werden jeweils in den Beschikkungsschacht
22 der zugeordneten Dosiervorrichtung 32 eingebracht. Die Dosiervorrichtungen 32
sind in Förderrichtung aufeinanderfolgend vertikal über einem horizontal und eben
geführten Förderband 34 angeordnet, dessen Abwurf ende 35 sich über dem Füllschacht
22 der Quetschwalzenpresse 10 befindet. Die Breite der Materialabgabeöffnungen 36
der Dosiervorrichtungen 32, die Breite des Förderbandes 34 und die Breite des Füllschachtes
22 sind so bemessen, daß das aus der Abgabeöffnung 36 austretende und auf dem Förderband
34 als dünne Schicht abgelagerte Material über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze
18 auf diese aufgestreut wird, wo das Material durch einen die Quetschwalze 18 überziehenden
Film aus plastifiziertem, klebrigem Kunststoff erfaßt und mitgezogen wird.
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32 erzellgt eine dünne Material schicht auf dem Förderband 34, deren
Schichtstärke einerseits - wie später noch näher erläutert wird - von der Arbeitsgeschwindigkeit
der Dosiervorrichtung 32 und andererseits von der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes
34 abhängig ist. Entsprechend der Anzahl der in Förderrichtung des Förderbandes
34 aufeinanderfolgenden Dosiervorrichtungen 32 werden bis zum Abwurfende 35 des
Förderbandes 34 mehrere Materialschichten übereinandergelegt, deren Stärke jeweils
durch entsprechende Einstellung der Dosiervorrichtung unterschiedlich gehalten und
auf ein vorgegebenes Mischungsverhältnis eingestellt werden kann, während unter
Beibehaltung des Mischungsverhältnisses die absolute Schichtstärke durch Veränderung
der Geschwindigkeit des Bandes 34 eingestellt werden kann.
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Damit trotz Veränderung der Bandgeschwindigkeit die Abwurfkurve 40
des Materials am Abwurfende 35 auf die zu versorgende Weiterverarbeitungsstelle,
hier also die Quetschwalze 18, in gewünschter Weise auftrifft, kann das Abwurfende
35 in Förderrichtung eingestellt werden. Hierzu ist das Förderband 34 in einem in
Förderrichtung längs einer Führung 38 einstellbaren Rahmen 41 angeordnet. In einem
die Führung 38 tragenden Unterbau 42 ist eine Stellspindel 44 gelagert, die mit
einem Handrad 46 versehen ist und durch eine am Rahmen 41 angebrachte Mutter 48
geführt ist, so daß durch Drehung des Handrads 46 die Position des Rahmens 41 und
damit des Abwurfendes 35 des Förderbandes 34 einstellbar ist.
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Um die gleichmäßige Verteilung des aus den Dosiervorrichtungen 32
auf das Förderband 34 abgegebenen Materials bis zum Bandende 35 aufrechtzuerhalten,
ist das Förderband 34 horizontal angeordnet und außerdem ist sein zur Materialaufnahme
bestimmtes Obertrum 50 durch eine Stützplatte 52 abgestützt, die das Obertrum 50
auch quer zur Laufrichtung eben hält, so daß der Gefahr vorgebeugt ist, daß sich
das Material aufgrund einer sonst möglichen Querwölbung des Obertrums 50 gegen die
Bandmitte oder auch gegen die Bandränder verdichtet. Da das Band im wesentlichen
über die gesamte Breite mit Material bedeckt wird, verhindern seitliche Abschirmleisten
54a und 54b, die den Spalt zwischen dem unteren Ende der Dosiervorrichtungen 32
und dem Förderband 34 überbrücken und auf der Bandinnenseite von nahe den Seitenrändern
des Förderbandes 34 angeordneten seitlichen Rippen 56a und 56b diese Rippen überlappen,
daß aus den Dosiervorrichtungen 32 austretendes Material neben das Band 34 gelangt.
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Um mit der Mischanlage 29 unterschiedliche Materialien, z.B. körnige
oder pulverförmige Materialien, je nach Bedarf zumessen zu können und um insbesondere
die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wichtige, zumindest annähernd
kontinuierliche Zufuhr der dosierten Materialien zum Förderband 34 in nicht zu dichtem
Strom zu ermöglichen, sind bisher bekannte Dosiervorrichtungen nicht geeignet. In
den Fig. 3 bis 5 wird eine Dosiervorrichtung beschrieben, die sich besonders für
die Zwecke des erfindungsgemäßen Mischverfahrens eignet.
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Zwischen dem Beschickungsschacht 30 und der Abgabeöffnung 36 umgrenzt
ein im wesentlichen rechteckiges Gehäuse 86 den Materialflußquerschnitt, der für
den Dosiervorgang von zwei parallel nebeneinander angeordneten, synchron gegenläufig
anttreibbaren Zellenwalzen 58a und 58b unterbrochen wird. Die links dargestellte
Walze 58a ist ortsfest aber drehbar im Gehäuse 86 gelagert, dagegen ist die rechte
Walze 58b drehbar in Lagern 59 gelagert, die in horizontalen Führungen 61 im Gehäuse
86 verstellbar sind. Zu diesem Zweck sind mit den Lagern 59 drehbar, in axialer
Richtung jedoch fest, Gewindespindeln 63 verbunden, die durch am Gehäuse 86 angeordnete
Muttern 65 geführt und am freien Ende z.B. mit einem Vierkant 67 zum Aufstecken
einer Kurbel versehen sind.
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Die Zellenwalzen 58a und 58b sind an ihrem Umfang mit einer Anzahl
relativ flacher, ausgerundeter, von Stegen 62 getrennter Zellen 60 versehen, wobei
die Stege 62 und damit die Zellen 60 schräg zur Achse der mit ihnen versehenen Zellenwalze
58a bzw. 58b verlaufen, wobei Stege 62 und Zellen 60 der beiden Zellenwalzen 58a
und 58b einander nach Art einer Schrägverzahnung zum gegenseitigen Eingriff zugeordnet
sind. Die Flanken der Stege 62 sind so geformt, daß sie sich bei entsprechend eingestelltem
Achsabstand und entsprechend eingestellter Winkelstellung beider Zellenwalzen 58a
und 58b zueinander aneinander abwälzen können.
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Um eine solche Einstellung der beiden Zellenwalzen 58a und 58b zu
ermöglichen, ist nicht nur die Ein-
stellung der Zellenradwalze
58b in horizontaler Richtung mittels der Gewindespindeln 63 erforderlich, vielmehr
muß auch eine entsprechende Justierung der Zellenradwalze 58b in bezug auf ihre
eigene Drehachse durchgeführt werden. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 5 nur schematisch
als eine mögliche Bauform dargestellt ist, die Zellenwalze 58b durch eine Konuskupplung
69 mit ihrer Achse 71 verbunden. Die Achse 71 ist hohl und enthält eine Stellspindel
.73, die an ihrem nach außen ragenden Ende mit einem Vierkant 75 zum Aufstecken
einer Kurbel versehen ist. Im Bereich der Konuskupplung ist die Achse 71 mit einem
Schlitz 77 versehen, durch welchen ein Greifer .79 nach außen ragt, der innerhalb
der Achse 71 mit einer Gewindebohrung versehen ist, die von der Stellspindel 73
durchquert wird. Der Greifer 79 wirkt mit einem in Bezug auf die Achse 71 axial
verstellbaren Klemmkonus 81 zusammen, der als Teil der Konuskupplung 69 mit einem
mit der Zellenwalze 58b verbundenen Konus 83 zusammenwirkt.
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Wird durch Drehung der Spindel 73 der an einer Drehung gehinderte
Greifer .79 in Fig. 5 nach rechts bewegt, wird die Konuskupplung 69 entlastet, was
durch eine nicht gezeigte Feder unterstützt werden kann und die ZellenwGlze 58b
kann gegenüber der Achse 71 verdreht werden. Anschließend wird die Stellspindel
73 in Gegenrichtung gedreht und der Greifer 79 spannt die beiden Teile 81 und 83
der Konuskupplung fest zusammen, so daß die Zellenwalze 58b drehfest mit der Achse
71 verbunden ist.
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Gegebenenfalls kann an beiden Enden der Zellenwalze 58b eine Kupplung
vorgesehen werden, wozu die Stellspindel die Achse 71 auf eine entsprechende Länge
durchziehen muß.
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In einem an einer Stirnseite des Gehäuses 86 angeordneten Getriebekasten
101 befindet sich ein Kettentrieb für den synchronen, gegenläufigen Antrieb beider
Zellenwalzen 58a und 58b. Jeder der Walzen ist ein Kettenrad 103 bzw. 104 zugeordnet
und die Antriebskette 102 kreuzt die durch die Achsen beider Zellenwalzen 58a und
58b verlaufende Ebene, so daß die Kettenräder 103 und 104 gegenläufig angetrieben
werden. Die Kette 102 ist über zwei Umlenkräder 105 und 106 geführt, von denen das
Umlenkrad 105 vertikal einstellbar ist, was schematisch durch eine Führung 107 und
eine mit einem Vierkant 108 versehene Stellspindel 109 (Fig. 2) angedeutet ist.
Es können somit Veränderungen des Achsabstandes der Zellenwalzen 58a und 58b ausgeglichen
werden, während andererseits eine Umkehrung der Laufrichtung der Zellenwalzen 58a
und 58b möglich ist, wenn dies z.B. bei der Reinigung erwünscht ist.
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Um die Zugänglichkeit der Zellenwalzen 58a und 58b zur Beseitigung
von gegebenenfalls eingeklemmtem Material und generell zur Reinigung zu erleichtern,
kann der obere Gehäuseteil 86' um ein Scharnier 91 hochgeklappt werden.
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Der Antrieb der Zellenwalzen 58a und 58b wird beispielsweise über
den Wellenstummel 94 durchgeführt.
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In einer für die Dosierung von Granulat oder kleinen Kunststoffteilchen
z.B. aus einer Schneidmühle geeigneten Einstellung ist die Winkelstellung der Zellenwalze
58b so gewählt, daß in der Eingriffs zone beider Walzen der Steg .62 der einen Walze
genau in die Mitte der Zelle 60 der anderen Walze ragt, wobei die Flanken der Stege
62 sich nicht berühren; es verbleibt vielmehr ein der maximal zulässigen Teilchengröße
entsprechender Spalt frei. Dabei wird auch der Achsabstand beider Walzen 58a und
58b so eingestellt, daß die in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzung des Steges
der einen Walze einen entsprechenden Abstand vom Grund der Zelle 60 der anderen
Walze einhält.
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Gelangen das Maxlmalmaß überschreitende Teilchen in den Eingriffsbereich,
so werden sie durch den Druck der Walzen 58a und 58b auf das Maximalmaß gequetscht.
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Durch entsprechende Veränderung der Winkelstellung und des Achsabstandes
kann die Vorrichtung gegebenenfalls auf andere Teilchengrößen eingestellt werden.
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Um auch die Dosierung von pulverförmigem Material zu ermöglichen,
werden die beiden Zellenwalzen so eingestellt, daß sich die Flanken der Stege 62
im Eingriffsbereich aneinander abwälzen, so daß verhindert wird, daß pulverförmiges
Material durch Lücken der Verzahnung ungehindert hindurchrieseln kann.
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Durch die für die Dosierung pulverförmiger Materialien erforderliche
Annäherung der Zellenwalzen .58a und 58b
würde zwischen dem der
Gehäusewandung .86 benachbarten Bereich der Zellenwalze 58b und der Gehäusewandung
ein Spalt geöffnet, der seinerseits das Durchrieseln des Materials ermöglichen würde,
wenn auch die dort nach oben gerichtete Bewegung der Zellenwalze 58b dem etwas entgegenwirkt.
Zweckmäßig ist es daher, wenn man in diesem Bereich ein mit den Lagern 59 verbundenes
und gemeinsam mit diesen und der Zellenwalze 58b verstellbares inneres Wandungselement
"72' vorsieht, das dem Umfang der Zellenwalze 58b eng benachbart angeordnet ist.
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Bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen wird zwar versucht, Metallkörper
oder -teilchen aus dem Kunststoffmaterial zu entfernen, wofür Metalldetektoren und/oder
magnetisch wirkende Metallabscheider eingesetzt werden, um insbesondere Stahlteile
oder -teilchen zu entfernen, die die Ursache kostspieliger Schäden sein können.
Es hat sich in der Praxis allerdings gezeigt, daß trotzdem nicht ausgeschlossen
werden kann, daß den Zerkleinerungsvorrichtungen, z.B. Schneidmühlen, noch metallische
Teile zugeführt werden, die zusammen mit durch Verschleiß anfallenden Teilchen,
wie z.B. ausgebrochenen Teilen von Schneiden, auch noch in dem streufähigen, zur
Beschickung der Quetschwalzenpresse bestimmten Material zu finden sind. Um kostspielige
Schäden zu vermeiden und die Qualität der erzeugten Kunststoffprodukte zu verbessern,
sollten diese Teilchen vor der Quetschwalzenpresse aus dem zu verarbeitenden Material
entfernt werden, wozu sich durch die Ausbildung einer dünnen Materialschicht auf
dem Förderband eine besonders gute Gelegenheit bie-
tet, weil der
Abstand zwischen dem Magneten und den gegebenenfalls zu entfernenden Materialteilchen
sehr gering gehalten werden kann und der Widerstand der nichtmetallischen Materialteilchen
gegen die Entfernung der Metallteilchen ebenfalls gering ist.
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Es wird deshalb beispielsweise zwischen den Dosiervorrichtungen 32
und dem Abwurfende 35 des Förderbandes 34 eine das Band in voller Breite überquerende,
schematisch dargestellte und mit 23 bezeichnete Vorrichtung zur magnetischen Metallabscheidung
angeordnet, wobei vorzugsweise deren Abstand vom Förderband 34 in vertikaler Richtung
einstellbar ist. Es kann sich dabei um eine Magnetleiste mit einer Reinigungseinrichtung
handeln, oder um ein das Förderband 34 kreuzendes Band, das entweder selbst magnetisch
ist oder das auf der dem Förderband 34 zugewandten Seite eines Magneten verläuft
und dem abseits vom Förderband 34 ein Abstreifer zugeordnet ist. Man kann aber auch
die im Bereich des Abwurfendes 35 angeordnete Umlenkwalze 37 für das Förderband
34 magnetisch bestücken, um dadurch die Metallteilchen über den Abwurfbereich hinaus
am Förderband 34 festzuhalten, wozu sich gegebenenfalls noch eine magnetische Verlängerung
im Bereich des Untertrums 51 des Förderbandes 34 als zweckmäßig erweist, um die
Abstreifstelle für die metallischen Teilchen in ausreichender Entfernung vom Abwurfende
35 anordnen zu können. Noch eine andere Möglichkeit besteht darin, daß das Förderband
34 selbst magnetisch ausgebildet wird, z.B. durch eingebettete Permanentrngneie,
so dn.l: cin die metallischen Teilchen über das Abwurfende 35 hinauf' festhält und
bis zu einem Abstreifer mit sich führt.
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Ln allen diesen Fällen ermöglicht die relativ dünne Materialschicht
auf dem Förderband 34 eine optimale Entfernung etwa vorhandener metallischer Körper
und damit einen störungsfreien Betriebsablauf und eine hohe Qualität der herzustellenden
Kunststoffprodukte.