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Zur Herstellung von Kunststoffprodukten geeignetes
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Extrusionsverfahren und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
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Die Erfindung betrifft ein zur Herstellung von Kunststoffartikeln
geeignetes Extrusionsverfahren, bei welchem der plastifizierte Kunststoff durch
die Austrittsdüse eines Extruders gepreßt wird, sowie eine Anordnung zur Durchführung
des Verfahrens.
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Bei der Extrusion von Kunststoffen wird der Kunststoff plastifiziert
und mit hohem Druck durch ein Extrusionsp werkzeug, hier Extrusionsdüse genannt,
gedrückt, so daß der Kunststoff den Extruder als Strang mit einem dem Extrusionswerkzeug
entsprechenden Querschnitt verläßt. Der Strang kann in Stücke unterteilt als Halb-oder
Fertigfabrikat verwendet oder in noch plastischem Zustand sofort nach der Extrusion
als Rohling in einem Blasverfahren weiterverarbeitet werden.
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Für die Extrusion ist ein hoher Druck erforderlich, außerdem ist es
für die Qualität des herzustellenden Erzeugnisses wichtig, daß der Kunststoff in
möglichst gleichmäßiger Beschaffenheit extrudiert wird. Einen gleichbleibend hohen
Druck erzeugt man in kontinuierlich arbeitenden Schneckenextrudern, in denen der
Kunststoff plastifiziert und entgast wird, wobei der Kunststoff als Granulat mit
möglichst gleichbleibender Linsengröße zugegeben wird. Das Granulat wird aus pulverförmigem
Kunststoff in einem gesonderten Arbeitsgang hergestellt, was zumeist beim Kunststofflieferanten
erfolgt,
weil es für den normalen Extrusionsbetrieb unrentabel ist, das Granulat selbst herzustellen.
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Das Granulat ist wesentlich teuerer als das pulverförmige Kunststoffmaterial.
Man hat deshalb bereits versucht, in einem Extruder statt Granulat pulverförmigen
Kunststoff zu verarbeiten; es hat sich aber gezeigt, das dies nur mit einem erhöhten
maschinellen Aufwand durch Einsatz von Doppelschneckenextrudern möglich ist, wobei
trotzdem ein Leistungsabfall in Kauf zu nehmen ist, so daß sich die Verarbeitung
von pulverförmigem Kunststoff im Extruder bisher nicht als wirtschaftlich attraktiv
erwiesen hat.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung extrudierter
Kunststoffprodukte kostengünstiger zu gestalten, wobei insbesondere der Energieaufwand
gesenkt werden soll. Dabei wird angestrebt, die Verarbeitung von pulverförmigem
Kunststoff ohne Leistungsabfall zu ermöglichen, wodurch der Granuliervorgang eingespart
wird und die Kosten für den zu verarbeitenden Kunststoff gesenkt werden können.
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Die Lösung der gestellten Aufgabe besteht darin, daß der zu plastifizierende
Kunststoff in einer beheizten Quetschwalzenpresse plastifiziert und aus der Quetschwalzenpresse
in aufgeheiztem, plastifiziertem Zustand in den Extruder überführt und in diesem
dem für die Extrusion erforderlichen Druck unterworfen wird.
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Es hat sich gezeigt, daß der Energieaufwand zur Plastifizierung von
Kunststoffmaterial in einer Quetschwalzen-
presse, wie sie z.B.
aus der DE-OS 30 23 163 bekannt ist, gegenüber dem Energieaufwand in einem Extruder
um ein beachtliches Maß geringer ist. Andererseits können aber am Ausgang einer
Quetschwalzenpresse nicht die für die Extrusion erforderlichen Drücke aufgebaut
werden. Durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Verbindung von Quetschwalzenpresse
und Extruder ergibt sich eine sehr wirtschaftliche Betriebsweise, weil die Plastifizierung
unter den günstigeren Bedingungen der Quetschwalzenpresse durchgeführt wird und
damit die Plastifizierungsarbeit im Extruder entfällt, so daß der Energieaufwand
im Extruder nur noch dazu dient, den erforderlichen Extrusionsdruck zu erzeugen.
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Ein besonderer Vorteil ergibt sich dadurch, daß in einer Quetschwalzenpresse
sehr unterschiedliche Kunststoffmaterialien, auch Kunststoffabfälle, und insbesondere
auch pulverförmiges Kunststoffmaterial verarbeitet werden können, wobei die unterschiedlichen
Materialien auch in beliebigem Verhältnis gemischt werden können.
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Es hat sich gezeigt, daß die Leistung der Quetschwalzenpresse umso
größer ist, je zuverlässiger das Material in die Quetschzone eingeführt wird, d.h.
je störungsfreier und ohne Stauungen dies abläuft. Die Quetschwalze ist von einem
dünnen Film plastifizierten Materials überzogen. Es hat sich als wirkungsvoll erwiesen,
wenn das einzubringende Material an dieser Schicht anhaftet bzw. angeschmolzen wird,
und zwar als dicht geschlossene, gleichmäßige Schicht.
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Es }vestellt der:halb eine vorteilhafte Ausgestaltung darin, d;ta
der Kunststoff zumindest annähernd kontinuierlich als gleichmäßig und zusammenhängend
verteilte, an die Quetschwalze anschmelzbare Materialschicht vom Ausgang einer Dosiervorrichtung
unmittelbar in freiem Fall in deren ganzer Länge auf die Quetschwalze aufgestreut
wird.
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Durch die Zufuhr des Materials im freien Fall wird vermieden, daß
sich durch Festhaften des Materials an Begrenzungs- und Führungsflächen Materialstauungen
bilden, die sich insbesondere bei der Verarbeitung von pulverförmigem Kunststoffmaterial
unkontrolliert auf-und abbauen können und die einerseits zu einer zeitweiligen Verminderung
des Materialzuflusses und andererseits au einer plötzlichen Überversorgung mit der
Gefahr von Verstopfungen führen können.
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Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß der Kunststoff
zumindest annähernd kontinuierlich als dünne, über dessen zumindest annähernd der
axialen Länge der Quetschwalze entsprechende Breite gleichmäßig verteilte Materialschicht
auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgebracht und vom Abwurfende
des Förderbandes in freiem Fall auf die Quetschwalze abgeworfen wird. Dadurch wird
einerseits die Möglichkeit eröffnet, durch Veränderung der Bandgeschwindigkeit den
Materialfluß zu beeinflussen, andererseits kann die zur gleichmäßigen Materialabgabe
dienende Vorrichtung aus dem Bereich unmittelbar über dem Beschickungsschacht der
Quetschwalzenpresse entfernt werden, wo die dort
aufsteigenden
heißen Dämpfe Funktionsstörungen der Vorrichtung verursachen könnten.
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Damit eröffnet sich zugleich die Möglichkeit, bei der Verarbeitung
von Materialmischungen einen gleichmäßigen Materialfluß aufrechtzuerhalten, wozu
nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung unterschiedliche Kunststoffmaterialien
jeweils zumindest annähernd kontinuierlich gemäß einem vorgegebenen, einstellbaren
Mischungsverhältnis an in Förderrichtung aufeinanderfolgenden Positionen zur Bildung
einander überlagernder, dünner Schichten auf das Förderband aufgebracht werden.
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Bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen wird zwar versucht, Metallkörper
oder -teilchen aus dem Kunststoffmaterial zu entfernen, wofür Metalldetektoren und/oder
magnetisch wirkende Metallabscheider eingesetzt werden.
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Es hat sich aber in der Praxis gezeigt, daß trotzdem nicht ausgeschlossen
werden kann, daß den Zerkleinerungsvorrichtungen, z.B. Schneidmühlen, noch metallische
Teile zugeführt werden, die sich zusammen mit durch den Verschleiß dieser Zerkleinerungsvorrichtungen
anfallenden Metallteilchen, z.B. ausgebrochenen Teilen von Schneiden, auch noch
in dem streufähigen, zur Beschikkung der Quetschwalzenpresse bestimmten Material
befinden. Um kostspielige Beschädigungen der Quetschwalzenpresse und/oder des Extruders
zu vermeiden und auch um die Qualität der erzeugten Kunststoffprodukte zu verbessern,
sollten diese Metallteilchen vor dem Beschicken der Quetschwalzenpresse möglichst
vollständig entfernt
werden. Flierzu bietet die Ausbildung einer
dünnen Naterial#:#'hichL auf dem Förderband eine besonders gute Gelegenh 7t, weil
der Abstand zwischen den Magneten und den gegebenenfalls zu entfernenden Metallteilchen
sehr gering gehalten und daher die magnetischen Kräfte optimal wirksam werden können
und weil der durch einander überlagernde Materialteilchen zu erwartende Widerstand
bei geringer Schichtdicke entsprechend gering ist. Es stellt demnach eine besonders
vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens dar, daß das auf dem Förderband befindliche
Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit
wird.
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Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anordnung zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens zu schaffen. Die Lösung besteht darin, daß bei
einer Anordnung mit einem zur Extrusion von plastifiziertem Kunststoff durch eine
Extrusionsdüse geeigneten Extruder zwischen dem Kunststoffeingang des Extruders
und dem Kunststoffausgang einer zur Plastifizierung von Kunststoffmaterial geeigneten
Quetschwalzenpresse eine Verbindung zur Überführung des plastifizierten Kunststoffs
aus der Quetschwalzenpresse in den Extruder besteht.
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Um auch pulverförmiges Material dosieren zu können und es allein oder
gemischt mit anderen Kunststoffmaterialien zumindest annähernd kontinuierlich an
die Quetschwalzenpresse abgeben zu können, ist eine Dosiervorrichtung erforderlich,
die zumindest annähernd kontinuierlich pulverförmiges Material dosieren kann und
die nach
Möglichkeit bei Änderungen der zu verarbeitenden Materialzusamtnensetzung
auch zum Dosieren von körnigem Material einsetzbar ist. Dies wird nach einer weiteren
vorteilhaften Ausgestaltung dadurch erreicht, daß im Materialflußquerschnitt jeder
Dosiervorrichtung zwischen einer Abgabeöffnung zwei parallel nebeneinander angeordnete,
den Materialflußquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig um den Naterialflußquerschnitt
durchquerende Achsen antreibbare Zellenwalzen angeordnet sind, die jeweils mit in
Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende
Stege voneinander getrennten, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen
Zellen versehen sind, daß die Stege beider Zellenwalzen nach Art einer Schrägverzahnung
aneinander abwälzbare Flanken aufweisen und daß der Achsabstand und die Winkelstellung
der Zellenwalzen zueinander in Umfangsrichtung einstellbar sind.
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Damit wird es möglich, für die Dosierung pulverförmiger Materialien
den Materialflußquerschnitt gegen das Durchrieseln von Material vollständig zu sperren,
indem man für eine Abwälzung der Stegflanken aneinander die eine der beiden Walzen
in Umfangsrichtung entsprechend verstellt, während für die Dosierung von körnigem
Material ein der maximalen Korngröße entsprechender Abstand zwischen den Stegen
auch in Eingriffsstellumg aufrechterhalten wird. Der schräge Verlauf der Zellen
führt neben der entsprechend großen Zahl von Zellen auf dem Zellenwalzenumfang dazu,
daß aus der Dosiervorrichtung ein kontinuierlicher Materialstrom austritt.
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Noch eine vorteilhafte Ausgestaltung besteht darin, daß dem Materialtransportbereich
zwischen der Dosiervorrichtung bzw. den Dosiervorrichtungen und dem Abwurfende cies
Förderbandes ein magnetisch wirkender Metallabscheider zugeordnet ist.
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Dabei kann der Metallabscheider als eine das Band überquerende, gegebenenfalls
mit einer Reinigungsvorrichtung versehene Konstruktion ausgebildet sein; es kann
auch ein das Förderband kreuzendes Band vorgesehen werden, welches entweder selbst
magnetisch ausgebildet ist oder auf der dem Förderband zugewandten Seite eines Magneten
geführt ist. Es besteht auch die Möglichkeit, die dem Abwurfende zugeordnete Umlenkwalze
magnetisch auszubilden, um Metallteilchen über den Abwurfbereich hinwegzuführen;
man kann aber auch das Förderband magnetisch ausbilden bzw. bestücken und hinter
dem Abwurfende einen Abstreifer am Untertrum vorsehen.
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Weitere vorteilhafte bzw. zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich
aus der Beschreibung in Verbindung mit den Unteransprüchen.
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Anhand der nun folgenden Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiels der Erfindung wird diese näher erläutert.
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Es zeigt: Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht
einer erfindungsgemäßen Anordnung zur Kunststoffextrusion, Fig. 2 einen Schnitt
nach der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen schematischen Schnitt
durch eine Dosiervorrichtung, Fig. 4 eine Draufsicht auf die Dosiervorrichtung nach
Fig. 3 und Fig. 5 einen schematischen Schnitt durch eine in einer Zellenwalze der
Dosiervorrichtung angeordnete Kupplungseinrichtung.
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In der Zeichnung ist neben einer insgesamt mit 10 bezeichneten Quetschwalzenpresse
ein Schneckenextruder 29 schematisch dargestellt. Damit soll nicht ausgeschlossen
werden, daß Quetschwalzenpresse und Schneckenextruder zu einer konstruktiven Einheit
vereinigt sein können.
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Die an sich zur Verarbeitung von Kunststoff, insbesondere auch Kunststoffabfällen,
an sich bekannte Quetschwalzenpresse 10 besteht aus einem Gehäuse 12, in welchem
eine Walzenkammer 14 mit horizontaler Achse ausgebildet ist, in der mit radialem
Abstand von der Wandung 16 der Walzenkammer 14 eine zylindrische, beheizbare Quetschwalze
18 drehbar gelagert ist. In den in der Zeichnung unmaßstäblich groß dargestellten
Ringraum 20 zwischen Quetschwalze 18 und der Wandung 16 der Walzenkammer 14 mündet
von oben ein Füllschacht 22, über welchen die zu verarbeitenden Materialien eingegeben
werden können.
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Im Ringraum 20 sind anschließend an die Einmündung des Füllschachts
22 z.B. drei Quetschsegmente 24a, 24b und 24c angeordnet, die den Ringraum 20 jeweils
bis auf einen engen Spalt einengen, wodurch das eingefüllte Kunststoffmaterial einer
starken Quetschung unterworfen wird. Im Anschluß an das letzte Quetschsegment 24c
öffnet sich der Ringraum durch einen Austrittskanal 26, in
welchen
die durch Hitze und Druck plastifizierte Kunststoffmasse durch einen Abstreifer
28 abgedrängt wird.
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Der über den Austrittskanal 26 abgeleitete Kunststoff wird in einem
Extruder 29 mit einem für die Durchführung eines Extrusionsverfahrens ausreichenden
Druck beaufschlagt und durch eine in einem Extruderkopf 31 angeordnete Extrusionsdüse
extrudiert, wofür die Quetschwalzenpresse 10 selbst nicht den erforderlichen Druck
aufbauen kann.
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Für den zuverlässigen Ablauf der Beschickung des Quetschwalzenpresse
und die Einhaltung der angestrebten Qualität ist es erforderlich, daß das Kunststoffmaterial
mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis über die gesamte maxiale Länge der Quetschwalze
18 verteilt als relativ dünne Schicht zugeführt wird, weil einmal die Leistung zunimmt,
wenn die Schichtstärke des Materials abnimmt und weil andererseits die Gefahr eines
Materialstaus am Einlaufspalt 38 des Ringraums 20 besteht, wenn die Schichtstärke
zu groß ist. Daß Schwankungen des Mischungsverhältnisses qualitätsmindernde Wirkung
haben, bedarf keiner weiteren Erläuterung.
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Um die Quetschwalzenpresse 10 mit einer möglichst dünnen Schicht von
Kunststoffmaterialien in einem vorgegebenen und einstellbaren Mischungsverhältnis
versorgen zu können, ist die Anlage mit einer insgesamt mit 29 bezeichneten Mischanlage
ausgestattet, wobei im gezeigten Beispiel zur Vereinfachung der Darstellung nur
die Mischung zweier Ausgangsmaterialien angenommen wird und dementsprechend nur
zwei Dosiervorrichtungen 32 für diese beiden Materialien vorhanden sind. Werden
mehrere
unterschiedliche Materialien gemischt, so ist eine der Zahl der Materialien entsprechende
Anzahl von Dosiervorrichtungen 32 erforderlich; die grundsätzliche Anordnung und
Wirkungsweise ändert sich jedoch nicht gegenüber dem gezeigten Beispiel.
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Die Ausgangsmaterialien werden jeweils in den Beschikkungsschacht
22 der zugeordneten Dosiervorrichtung 32 eingebracht. Die Dosiervorrichtungen 32
sind in Förderrichtung aufeinanderfolgend vertikal über einem horizontal und eben
geführten Förderband 34 angeordnet, dessen Abwurfende 35 sich über dem Füllschacht
22 der Quetschwalzenpresse 10 befindet. Die Breite der Materialabgabeöffnungen 36
der Dosiervorrichtungen 32, die Breite des Förderbandes 34 und die Breite des Füllschachtes
22 sind so bemessen, daß das aus der Abgabeöffnung 36 austretende und auf dem Förderband
34 als dünne Schicht abgelagerte Material über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze
18 auf diese aufgestreut wird, wo das Material durch einen die Quetschwalze 18 überziehenden
Film aus plastifiziertem, klebrigem Kunststoff erfaßt und mitgezogen wird.
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Jede der Dosiervorrichtungen 32 erzeugt eine dünne Materialschicht
auf dem Förderband 34, deren Schichtstärke einerseits - wie später noch näher erläutert
wird - von der Arbeitsgeschwindigkeit der Dosiervorrichtung 32 und andererseits
von der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 34 abhängig ist. Entsprechend der Anzahl
der in Förderrichtung des Förderbandes 34 aufeinanderfolgenden Dosiervorrichtung@@
32 w#t'-4 #ri
bis zum Abwurfende 35 des Förderbandes 34 mehrere
Materialschichten übereinandergelegt, deren Stärke jeweils durch entsprechende Einstellung
der Dosiervorrichtung unterschiedlich gehalten und auf ein vorgegebenes Mischungsverhältnis
eingestellt werden kann, während unter Beibehaltung des Mischungsverhältnisses die
absolute Schichtstärke durch Veränderung der Geschwindigkeit des Bandes 34 eingestellt
werden kann.
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Damit trotz Veränderung der Bandgeschwindigkeit die Abwurfkurve 40
des Materials am Abwurfende 35 auf die zu versorgende Weiterverarbeitungsstelle,
hier also die Quetschwalze 18, in gewünschter Weise auftrifft, kann das Abwurf ende
35 in Förderrichtung eingestellt werden. Hierzu ist das Förderband 34 in einem in
Förderrichtung längs einer Führung 38 einstellbaren Rahmen 41 angeordnet. In einem
die Führung 38 tragenden Unterbau 42 ist eine Stellspindel 44 gelagert, die mit
einem Handrad 46 versehen ist und durch eine am Rahmen 41 angebrachte Mutter 48
geführt ist, so daß durch Drehung des Handrads 46 die Position des Rahmens 41 und
damit des Abwurfendes 35 des Förderbandes 34 einstellbar ist.
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Um die gleichmäßige Verteilung des aus den Dosiervorrichtungen 32
auf das Förderband 34 abgegebenen Materials bis zum Bandende 35 aufrechtzuerhalten,
ist das Förderband 34 horizontal angeordnet und außerdem ist sein zur Materialaufnahme
bestimmtes Obertrum 50 durch eine Stützplatte 52 abgestützt, die das Obertrum 50
auch quer zur Laufrichtung eben hält, so daß der Gefahr vorgebeugt ist,
daß
sich das Material aufgrund einer sonst möglichen Querwölbung des Obertrums 50 gegen
die Bandmitte oder auch gegen die Bandränder verdichtet. Da das Band im wesentlichen
über die gesamte Breite mit Material bedeckt wird, verhindern seitliche Abschirmleisten
54a und 54b, die den Spalt zwischen dem unteren Ende der Dosiervorrichtungen 32
und dem Förderband 34 überbrücken und auf der Bandinnenseite von nahe den Seitenrändern
des Förderbandes 34 angeordneten seitlichen Rippen 56a und 56b diese Rippen überlappen,
daß aus den Dosiervorrichtungen 32 V-au-stretendes Material neben das Band 34 gelangt.
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Damit pulverförmiger Kunststoff möglichst kontinuierlich und in der
erforderlichen Menge zugeführt und gegebenenfalls auch in dem gewünschten Mischungsverhältnis
mit anderen Kunststoffmaterialien der Quetschwalzenpresse 10 zugeführt werden kann,
ist eine besonders ausgebildete Dosiervorrichtung 32 vorgesehen, die sich sowohl
für die Dosierung von pulverförmigem, als auch von körnigem Material eignet.
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Zwischen dem Beschickungsschacht 30 und der Abgabeöffnung 36 umgrenzt
ein im wesentlichen rechteckiges Gehäuse 86 den Materialflußquerschnitt, der für
den Dosiervorgang von zwei parallel nebeneinander angeordneten, synchron gegenläufig
anttreibbaren Zellenwalzen 58a und 58b unterbrochen wird. Die links dargestellte
Walze 58a ist ortsfest aber drehbar im Gehäuse 86 gelagert, dagegen ist die rechte
Walze 58b drehbar in Lagern 59 gelagert, die in horizontalen Führungen 61 im Gehäuse
86 verstellbar sind. Zu diesem Zweck sind
mit den Lagern 59 drehbar,
in axialer Richtung jedoch fest, Gewindespindeln 63 verbunden, die durch am Gehäuse
86 angeordnete Muttern 65 geführt und am freien Ende z.B. mit einem Vierkant 67
zum Aufstecken einer Kurbel versehen sind.
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Die Zellenwalzen 58a und 58b sind an ihrem Umfang mit einer Anzahl
relativ flacher, ausgerundeter, von Stegen 62 getrennter Zellen 60 versehen, wobei
die Stege 62 und damit die Zellen 60 schräg zur Achse der mit ihnen versehenen Zellenwalze
58a bzw. 58b verlaufen, wobei Stege 62 und Zellen 60 der beiden Zellenwalzen 58a
und 58b einander nach Art einer Schrägverzahnung zum gegenseitigen Eingriff zugeordnet
sind. Die Flanken der Stege 62 sind so geformt, daß sie sich bei entsprechend eingestelltem
Achsabstand und entsprechend eingestellter Winkelstellung beider Zellenwalzen 58a
und 58b zueinander aneinander abwälzen können.
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Um eine solche Einstellung der beiden Zellenwalzen 58a und 58b zu
ermöglichen, ist nicht nur die Einstellung der Zellenradwalze 58b in horizontaler
Richtung mittels der Gewindespindeln 63 erforderlich, vielmehr muß auch eine entsprechende
Justierung der Zellenradwalze 58b in bezug auf ihre eigene Drehachse ~durchgeführt
werden. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig 5 nur schematisch als eine mögliche Bauform
dargestellt ist, die Zellenwalze 58b durch eine Konuskupplung 69 mit ihrer Achse
71 verbunden. Die Achse 71 ist hohl und enthält eine Stellspindel 73, die an ihrem
nach außen ragenden Ende mit einem Vierkant 75
zum Aufstecken einer
Kurbel versehen ist. Im Bereich der Konuskupplung ist die Achse 71 mit einem Schlitz
77 versehen, durch welchen ein Greif er. .79 nach außen ragt, der innerhalb der
Achse 71 mit einer Gewindebohrung versehen ist, die von der Stellspindel 73 durchquert
wird. Der Greifer 79 wirkt mit einem in Bezug auf die Achse 71 axial verstellbaren
Klemmkonus 81 zusammen, der als Teil der Konuskupplung 69 mit einem mit der Zellenwalze
58b verbundenen Konus 83 zusammenwirkt.
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Wird durch Drehung der Spindel .73 der an einer Drehung gehinderte
Greifer 79 in Fig. 5 nach rechts bewegt, wird die Konuskupplung 69 entlastet, was
durch eine nicht gezeigte Fe#der unterstützt werden kann und die Zellenwclze 58b
kann gegenüber der Achse 71 verdreht werden. Anschließend wird die Stellspindel
73 in Gegenrichtung gedreht und der Greifer 79 spannt die beiden Teile 81 und 83
der Konuskupplung fest zusammen, so daß die Zellenwalze 58b drehfest mit der Achse
71 verbunden ist.
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Gegebenenfalls kann an beiden Enden der Zellenwalze 58b eine Kupplung
vorgesehen werden, wozu die Stellspindel die Achse 71 auf eine entsprechende Länge
durchziehen muß.
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In einem an einer Stirnseite des Gehäuses 86 angeordneten Getriebekasten
101 befindet sich ein Kettentrieb für den synchronen, gegenläufigen Antrieb beider
Zellenwalzen 58a und 58b. Jeder der Walzen ist ein Kettenrad 103 bzw. 1()4 zugeordnet
und die Antrie@@ke@-te 102 kreuzt die durch die Achse beider Zellenwalzen
58a
und 58b verlaufende Ebene, so daß die Kettenräder 103 und 104 gegenläufig angetrieben
werden. Die Kette 102 ist über zwei Umlenkräder 105 und 106 geführt, von denen das
Umlenkrad 105 vertikal einstellbar ist, was schematisch durch eine Führung 107 und
eine mit einem Vierkant 108 versehene Stellspindel 109 (Fig. 2) angedeutet ist.
Es können somit Veränderungen des Achsabstandes der Zellenwalzen 58a und 58b ausgeglichen
werden, während andererseits eine Umkehrung-der Laufrichtung der Zellenwalzen 58a
und 58b möglich ist, wenn dies z.B. bei der Reinigung erwünscht ist.
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Zur leichten Beseitigung von gegebenenfalls eingekletrimtem Material
aus dem Bereich der Zellenwalzen 58a und 58b ~ kann der obere Gehäuseteil um ein
Scharnier 91 hochgeklappt werden.
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Der Antrieb der Zellenwalzen 58a und 58b wird beispielsweise über
den Wellenstummel 94 durchgeführt.
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In einer für die Dosierung von Granulat oder kleinen Kunststoffteilchen
z.B. aus einer Schneidmühle geeigneten Einstellung ist die Winkelstellung der Zellenwalze
58b so gewählt, daß in der Eingriffs zone beider Walzen der Steg 62 der einen Walze
genau in die Mitte der Zelle 60 der anderen Walze ragt, wobei die Flanken der Stege
62 sich nicht berühren; es verbleibt vielmehr ein der maximal zulässigen Teilchengröße
entsprechender Spalt frei. Dabei wird auch der Achsabstand beider Walzen 58a und
58b so eingestellt, daß die in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzung des
Steges
der einen Walze einen entsprechenden Abstand vom Grund der Zelle 60 der anderen
Walze einhält.
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Gelangen das Maximalmaß überschreitende Teilchen in den Eingriffsbereich,
so werden sie durch den Druck der Walzen 58a und 58b auf das Maximalmaß gequetscht.
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Durch entsprechende Veränderung der Winkelstellung und des Achsabstandes
kann die Vorrichtung gegebenenfalls auf andere Teilchengrößen eingestellt werden.
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Um auch die Dosierung von pulverförmigem Material zu ermöglichen,
werden die beiden Zellenwalzen so eingestellt, daß sich die Flanken der Stege 62
im Eingriff sbereich aneinander abwälzen, so daß verhindert wird, daß pulverförmiges
Material durch Lücken der Verzahnung ungehindert hindurchrieseln kann.
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Durch die für die Dosierung pulverförmiger Materialien erforderliche
Annäherung der Zellenwalzen 58a und 58b würde zwischen dem der Gehäusewandung .86
benachbarten Bereich der Zellenwalze 58b und der Gehäusewandung ein Spalt geöffnet,
der seinerseits das Durchrieseln des Materials ermöglichen würde, wenn auch die
dort nach oben gerichtete Bewegung der Zellenwalze 58b dem etwas entgegenwirkt.
Zweckmäßig ist es daher, wenn man in diesem Bereich ein mit den Lagern 59 verbundenes
und gemeinsam mit diesen und der Zellenwalze .58b verstellbares inneres Wandungselement
72' vorsieht, das dem Umfang der Zellenwalze 58b eng benachbart angeordnet ist.
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vo@ dem Abw@@@@@@de @@ dem Förderbande@ 34 über@@@r@ ein nur chenaLisch
angedeuteter, magiietisch wirkender Metallabscheider 23 das Förderband 34. Wie bereits
erwähnt wurde, handelt es sich dabei nur um eine der vielen Möglichkeiten, der auf
dem Förderband 34 befindlichen, relativ dünnen Materialschicht mit einer bei Kunststoffverarbeitungsanlagen
bisher nicht erreichten Zuverlässigkeit die etwa noch vorhandenen Metallteilchen
zu entziehen. Es könnte auch die Umlenkwalze 37 im Bereich dieses Abwurfendes mit
Magneten bestückt werden, um die Metallteilchen über den Abwurfbereich hinaus am
Förderband 34 festzuhalten, wobei sich an die Umlenkwalze 37 noch ein am Förderband
34 anliegender, sich in Laufrichtung des Bandes bis zu einem Abstreifer erstreckender
Magnet anschließen könnte, damit der Abstreifer weiter vom Abwurfende 35 entfernt
angeordnet werden kann. Man könnte aber auch das Band 34 selbst magnetisch ausbilden,
z.B. durch eingebettete Permanentmagnete, um die Metallteilchen über das Abwurfende
35 hinaus bis zu einem Abstreifer am Förderband 34 festzuhalten.