DD231324A5 - Verfahren zum mischen von schuettbaren materialien mit einstellbarem mischungsverhaeltnis als teil eines die materialien verarbeitenden verfahrens und anordnung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von schuettbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhaeltnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und eine Anordnung zur Durchfuehrung des Verfahrens. Waehrend das Ziel der Erfindung darin besteht, ein oekonomisch guenstiges Verfahren sowie eine zuverlaessig arbeitende Anordnung zur Verfuegung zu stellen, die sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb kostensparend ist, besteht die Aufgabe darin, ein Verfahren und eine Anordnung zum Mischen und Verarbeiten von schuettbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhaeltnis als Teil eines die Materialien verarbeitendes Verfahrens so auszugestalten, dass das Mischungsverhaeltnis auch fuer kleinere Teilmengen bis zur Abgabe an die Weiterverarbeitungsstelle eingehalten wird. Erfindungsgemaess wird die Aufgabe dadurch geloest, dass die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annaehernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben gefuehrtes Foerderband aufgestreut und vom Abwurfende der Weiterverarbeitungsstelle zugefuehrt werden. Fig. 1

Description

Berlin, den 9. 5. 1985 AP B 65 G/273 051/5 64 933/26

Verfahren und Anordnung zum Mischen und Verarbeiten von schüttbaren Materialien

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von schuttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens»

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Das Mischen von schüttbaren Materialien mit unterschiedlichem spezifischem Gewicht und/oder unterschiedlicher Form der Materialteilchen in einem vorgegebenen Mischungsverhältnis stößt insbesondere dann auf Schwierigkeiten, wenn es * nicht darauf ankommt, daß eine Gesamtmenge des Mischgutes vorgegebene Anteile der einzelnen zu mischenden Ausgangsmaterialien enthält, sondern wenn die Mischung eine möglichst gleichmäßige, dem Mischungsverhältnis entsprechende Verteilung der Ausgangsmaterialien enthalten soll, so daß auch bei relativ geringen Teilmengen das gewünschte Mischungsverhältnis anzutreffen ist und/oder wenn die Mischung in einem mehr oder weniger kontinuierlichen Verfahren abläuft· Selbst wenn es gelingt, zumindest annähernd kontinuierlich dem gewünschten Mischungsverhältnis entsprechende Mengen der Ausgangsmaterialien zusammenzufuhren, ergibt sich konstruktionsbedingt ein gewisser Abstand der zur Zumessung

jo rcf.

der einzelnen Ausgangsmaterialien eingesetzten Dosiervorrichtungen bzw. ihrer Ausgänge« so daß auch die Ausgangsmaterialien eine entsprechende räumliche Trennung aufweisen werden« Man kann die so getrennten Materialien auch nicht etwa durch trichterartige Vorrichtungen zusammenführen, weil das Material entsprechend den vorhandenen Unterschieden in der Beschaffenheit und im spezifischen Gewicht in unterschiedlichem und insbesondere unkontrollierbarem Ausmaß an den Wandungen bzw· Leitflächen solcher Vorrichtungen anhaften kann« wodurch sich das Mischungsverhältnis verändert. Mechanische Mischvorrichtungen wie Mischtrommeln, Rührwerke oder dergl. bringen ebenfalls keinen Erfolg, weil sie aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften kein gleichförmig gemischtes Produkt liefern können; außerdem würde der Transport von der Mischvorrichtung zur Verbrauchsstelle in der Regel zu einer weiteren unkontrollierten Veränderung des Mischungsverhältnisses führen.

Es ist auch bekannt, Kunststoffmaterialien, insbesondere zerkleinerte Kunststoffabfälle, einer beheizbaren Quetschwalzenpresse zuzuführen und in dieser Presse unter dem Einfluß von Hitze und Druck zu plastifizieren, wobei der plastifizierte Kunststoff sofort zu Werkstücken weiterverarbeitet oder aber granuliert werden kann. Dabei können gleichzeitig unterschiedliche Materialien, wie z. B. in Schneidmühlen zerkleinerter Kunststoffbruch, zu Flockenform zerkleinerte Kunststoff-Folien und auch pulverförmiger Kunststoff, z. B. zur Qualitätsverbesserung des Regenerate, zugeführt werden.

Damit der die Quetschwalzenpresse verlassende plastifizierte Kunststoff eine gleichmäßige Qualität aufweist, muß gewährleistet sein, daß die Mischung der verschiedenen Materia-

lien rait gleichbleibendem Mischungsverhältnis in die Quetschwalzenpresse eingebracht wird. Für einen optimalen Betrieb der Presse sollte da9 Material als gleichmäßig verteilte, zusammenhängende! dünne bzw· aus einer einzigen Lage bestehenden Schicht auf die Walze aufgebracht werden, damit das Material von dem die Walze überziehenden Film aus plastiziertem Kunststoff festgehalten und sicher in den Quetschbereich transportiert wird.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein ökonomisch gunstiges Verfahren sowie eine zuverlässig arbeitende Anordnung zum Mischen und Verarbeiten von schuttbaren Materialien zur Verfugung zu stellen, die sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb kostensparend ist·

Darlegung des Wesens der Erfindung

Es besteht das Problem, verschiedene Materialien in einem je nach Betriebsfall zu verändernden, vorgegebenen Mischungsverhältnis als relativ dünne Schicht der Verbrauchsstelle zuzuführen und auch in dieser Schicht das vorgegebene Mischungsverhältnis einzuhalten· Der Erfindung liegt demzufolge die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zum Mischen und Verarbeiten von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens so auszugestalten, daß das Mischungsverhältnis auch für kleinere Teilmengen bis zur Abgabe an die Weiterverarbeitungsstelle eingehalten wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die

Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden« wobei die Materialien vorzugsweise als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden·

Durch entsprechende Abstimmung des Ausstoßes der Dosiervorrichtungen und der Geschwindigkeit des Förderbandes kann eine entsprechend dünne« dennoch aber das gewünschte Mischungsverhältnis einhaltende Materialschicht auf dem Förderband erzeugt werden. Da das Band horizontal und eben geführt ist, verändert sich die Lage der Materialschicht bis zum Abwurf nicht· Da vom Abwurfende das Material im freien Fall zur Weiterverarbeitungsstelle gelangt, trifft es auch dort im gewünschten Mischungsverhältnis ein·

Da das Material als dünne Schicht auf das Förderband aufgestreut wird, kann es besonders einfach auf dem Weg von den Dosiervorrichtungen zum Abwurfende des Förderbandes vom metallischen Verunreinigungen befreit werden, die einerseits aufgrund des Verschleißes in den Dosiervorrichtungen, andererseits gegebenenfalls als Bestandteil eines zugeführten Kunststoffabfalls in die Materialschicht gelangen können·

Es besteht deshalb eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens darin, daß das auf dem Förderband befindliche Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit wird·

Wie bereits vorstehend erwähnt, ist es auch die Aufgabe der Erfindung, eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Anordnung zu schaffen.

Erfindungsgemäß besteht eine solche Anordnung darin, daß über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, daß das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes auf dieses auftrifft.

Für die Durchführung des Verfahrens ist es erwünscht, daß die einzelnen Ausgangsmaterialien möglichst kontinuierlich zugemessen werden. Dies wird ermöglicht durch eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung, nach welcher im Materialflußquerschnitt jeder Dosiervorrichtung zwischen einem Beschickungsschacht und einer Materialabgabeöffnung zumindest eine Zellenwalze angeordnet ist, welche um eine den Materialflußquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen versehen ist, die durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege voneinander getrennt sind und sich zwischen beiden axialen Enden der Zellenwalze erstrecken.

Damit nehmen die einzelnen Zellen nur relativ geringe Materialraengen auf, wobei durch eine entsprechend große Anzahl von Zellen eine annähernd kontinuierliche Materialabgabe erreicht wird. Dieser Effekt wird noch dadurch verstärkt, daß die Zellen schräg zur Zellenwalzenachse verlaufen. Da-

durch erfolgt eine Streuwirkung in Richtung der Zellenwalzenachse und die Materialabgabe beginnt beispielsweise am einen Ende der Zellenwalze» wenn sie am anderen Ende der Zellenwalze aufhört·

Da sich das erfindungsgemäße Mischverfahren besonders für die Mischung von Materialien eignet, die eine unterschiedliche Beschaffenheit aufweisen, wie z· B· eine körnige, pulverförmige oder folienartige, geflockte Struktur, ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die Dosiervorrichtungen auf die Zuraessung unterschiedlicher Materialien umstellen oder durch Austausch unterschiedlichen Materialien anpassen lassen*

So besteht eine vorteilhafte Ausgestaltung darin, daß die Dosiervorrichtung zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflußquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen aufweist und daß der Achsabstand und die auf die Urafangsrichtung bezogene Winkelstellung der Zellenwalzen zueinander einstellbar sind.

Damit wird es möglich, für die Dosierung pulverförmiger Materialien den Materialflußquerschnitt gegen das Durchrieseln von Material vollständig zu sperren, indem man für eine Abwälzung der Stegflanken aneinander die eine der beiden Walzen in Umfangsrichtung entsprechend verstellt, während für die Dosierung von körnigem Material ein der maximalen Korngröße entsprechender Abstand zwischen den Stegen auch in Eingriffsstellung aufrechterhalten wird.

Besteht zumindest ein Anteil der zu mischenden Materialien aus flockenartig zerkleinerten Kunststoffolien, so besteht die Gefahr, daß sich die folienartigen Materialien zwischen den Stegen und dem den Materialflußquerschnitt einschließenden Gehäuse einzwängen, dort durch Reibung erwärmt werden und die Dosiervorrichtung verkleben, so daß der Betrieb gestört wird und erst nach einer Reinigung der Dosiervorrichtung fortgesetzt werden kann. Insbesondere bei dem bereits erwähnten Betrieb von Quetschwalzenpressen sollte ein gegebenes Mischungsverhältnis möglichst exakt eingehalten werden, außerdem sollte ein kontinuierlicher Betriebsablauf gewährleistet sein*

Zu diesem Zweck besteht eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung darin, daß im Materialflußquerschnitt eine einzige Zellenwalze angeordnet ist und daß der Materialflußquerschnitt angrenzend an den Umfang der Zellenwalze durch ein gegenüber der Zellenwalze feststehendes Messer mit der Zellenwalze zugewandter Schneide begrenzt wird und die auf die Schneide zulaufenden Kanten der Stege der Schneide als Gegenschneiden zugeordnet sind«

Sofern bei der Zerkleinerung des folienartigen Kunststoffmaterials gelegentlich größere Folienstücke den Zerkleinerungsbereich verlassen, werden sie von den flachen, rinnenförmigen Zellen nicht aufgenommen, sofern sie sehr groß sind, so daß sie im Beschickungsschacht der Dosiervorrichtung zurückbleiben und von dort entfernt werden können· Kleinere Teile, welche aber noch nicht der gewünschten Flockenform entsprechen, gelangen in die rinnenförmigen Zellen und werden bis in die Schneidzone am Messer transportiert, wo sie zerkleinert werden, so daß sich folienartiges Material nicht

verklemmen und den kontinuierlichen Betrieb mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis stören kann· Durch den schrägen Verlauf der Stege wird nicht nur die kontinuierliche Materialabgabe gefördert» sondern bei der mit Messern versehenen Ausführungsform auch ein vorteilhafter,ziehender Schnitt erreicht.

In bestimmten Fällen ist es vorteilhaft, wenn beiderseits der Zellenwalze Messer angeordnet sind. Vorzugsweise ist eine zur Achse der Zellenwalze parallele, einen Beschickungsschacht in Laufrichtung der Zellenwalze begrenzende, zum Schneidspalt zwischen Messer und Zellenwalze führende Leitfläche bezogen auf die den Schneidspalt enthaltende Radialebene der Zellenwalze in radialer Richtung einstellbar, wodurch sich die Dosiervorrichtung auf die Verarbeitung von folienartigem Material mit geringem Schneidspalt, oder auf die Verarbeitung von mehr körnigem Material mit größerem Schneidspalt umstellen läßt·

Ein weiteres erfinderisches Merkami ist, daß die Messer auswechselbar befestigt sind und daß anstelle eines Messers eine die Zellenwalze aus dem Bereich der Schneide bis über den tiefsten Punkt der Zellenwalze hinaus mit Abstand umgreifende, zur Zellenwalze zumindest annähernd konzentrisch verlaufende Führungshaube befestigbar ist.

Weiterhin ist die Anordnung dadurch gekennzeichnet, daß die Führungshaube um eine nahe dem Befestigungsbereich angeordnete, parallel zur Achse der Zellenwalze verlaufende Achse aus einer zur Zellenwalze zumindest annähernd konzentrischen Arbeitsstellung in eine von der Zellenwalze entfernte Ruhestellung verschwenkbar und in beiden Stellungen feststell-

bar ist.

Vorteilhafterweise sind Anfang und Ende eines jeden Steges in Umfangs richtung um den Stegabstand gegeneinander versetzt. Günstig ist es, wenn die Zellen einen ausgerundeten Querschnitt aufweisen.

Die weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Materialflußrichtung zu und von den Zellenwalzen vertikal angeordnet ist und daß der Materialflußquerschnitt von vertikalen oder von nach unten aus der Vertikalen zurückweichenden Wandungen begrenzt wird.

Darüber hinaus hat es sich als günstig erwiesen, wenn zur Veränderung des Achsabstandes eine der Zellenwalzen verstellbar ist und daß die diese verstellbare Zellenwalze tangierende Begrenzung des Materialflußquerschnitts gemeinsam mit dieser Zellenwalze verstellbar ist*

Es sollte zumindest ein Gehäuseteil eines den Beschickungsbereich oberhalb der Zellenwalze bzw. Zellenwalzen umgebenden Gehäuses abnehmbar oder abschwenkbar sein.

Nach einem weiteren Kennzeichen der Erfindung ist die Zellenwalze bzw. sind die Zellenwalzen hohl ausgebildet und jeweils mit Strömungsmittelanschlüssen für die Zu- und Ableitung eines Heizmediums versehen.

Es ist zu beachten, daß das Abwurfende des Förderbandes in Förderrichtung einstellbar ist.

Es besteht auch die Möglichkeit, das Förderband in

einem in Förderrichtung einstellbaren Rahmen anzuordnen·

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist zwischen den Dosiervorrichtungen und dem Abwurfende des Förderbandes eine das Förderband überquerende« magnetische Metallabscheidevorrichtung angeordnet.

Im Rahmen der Erfindung liegt ebenfalls, daß das Förderband mit Magneten bestückt ist und in Bandlaufrichtung hinter dem Abwurfende des Förderbandes eine Abstreifvorrichtung angeordnet istV die aus dem Rahmen besteht·

Ausfuhrungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend an mehreren Ausführungsbeispielen erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig· 1: eine schematische» teilweise geschnittene Seitenansicht einer Anlage zur Kunststoffverarbeitung mit einer erfindungsgemäßen Mischanlage;

Fig· 2: einen Schnitt nach der Linie II-II nach Fig. 1;

Fig· 3: einen schematischen Schnitt durch eine Dosiervorrichtung für die Mischanlage;

Fig. 4: eine Draufsicht nach Fig· 3;

Fig· 5: einen scheiaatischen Schnitt durch eine in einer Zellenwalze der Dosiervorrichtung angeordnete Kupplungseinrichtung;

Fig· 6: einen schematischen Schnitt durch eine zweite Ausführungsforra einer Dosiervorrichtung}

Fig. 7; einen schematischen Schnitt durch eine dritte Ausfuhrungsform einer Dosiervorrichtung;

Fig. 8: eine schematische Draufsicht auf die Dosiervorrichtung nach Fig. 7;

Fig. 9: eine der Fig. 7 entsprechende Darstellung nach ) einer Umrüstung und

Fig. 10: eine schematische Seitenansicht des in Fig. 1 dargestellten linken Endes des Förderbandes mit der Anordnung einer Metallabscheidevorrichtung*

Eine Mischanlage 31 wird als BeschicS<ungsvorrichtung fur eine an sich bekannte Quetschwalzenpresse 10 zur Verarbeitung von Kunststoff, insbesondere auch von Kunststoffabfällen näher erläutert, wobei jedoch die Mischanlage 31 auch für andere Einsatzzwecke geeignet ist.

Die Quetschwalzenpresse 10 besteht aus einem Gehäuse 12, in '·."') welchem eine Walzenkaramer 14 mit horizontaler Achse ausgebildet ist, in der mit radialem Abstand von der Wandung 16 der Walzenkammer 14 eine beheizte Quetschwalze 18 drehbar gelagert ist. In einen unmaßstäblich groß dargestellten Ringraum 20 zwischen der Quetschwalze 18 und der Wandung 16 mündet von oben ein vertikal verlaufender Füllschacht 22. Anschließend an die Einmündung des Füllschachtes 22 in den Ringraum 20 sind in diesem drei Quetschsegmente 24a; 24b; 24c angeordnet, die den Ringraum 20 jeweils bis auf einen engen Spalt einengen, wodurch das in der Quetschwalzenpresse

10 beheizte Kunststoffmaterial zugleich einer starken Quetschung unterworfen wird. Hinter dem letzten Quetschsegraent 24c wird die durch Hitze und Druck plastifizierte Kunststoffmasse durch einen Abstreifer 28 in einen Austrittskanal 26 abgedrängt«

FDr den zuverlässigen Ablauf der Beschickung der Quetschwalzenpresse 10 und die Einhaltung der angestrebten Qualität ist es erforderlich, daß das Kunststoffmaterial mit gleichbleibendem Mischungsverhältnis Ober die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 verteilt als relativ dünne Schicht zugeführt wird, weil einerseits die Leistung zunimmt, wenn die Schichtstärke des Materials abnimmt und weil andererseits die Gefahr eines Materialstaus am Einlaufspalt 38 des Ringraums 20 besteht, wenn die Schichtstärke zu groß ist und nicht alle zugeführten Materialteilchen von dem die Quetschwalze 18 überziehenden, klebrigen Film mitgezogen werden . können. Daß Schwankungen des Mischungsverhältnisses qualitätsmindernde Wirkung haben, bedarf keiner weiteren Erläuterung.

Um die Quetschwalzenpresse mit einer möglichst dünnen Schicht von Kunststoffmaterialien mit einem vorgegebenen und einstellbaren Mischungsverhältnis versorgen zu können, ist die Anlage mit der eingangs erwähnten Mischanlage 31 ausgestattet, wobei im gezeigten Beispiel zur Vereinfachung der Darstellung nur die Mischung zweier Ausgangsmaterialien angenommen wird und dementsprechend nur zwei Dosiervorrichtungen 32 für diese beiden Materialien vorhanden sind. Werden mehrere unterschiedliche Materialien gemischt, so ist eine der Zahl der Materialien entsprechende Anzahl von Dosiervorrichtungen 32 erforderlich. Die grundsätzliche Anordnung und Wirkungsweise ändert sich jedoch nicht gegenüber dem gezeig-

ten Beispiel.

Die Ausgangsmaterialien werden jeweils in den Füllschacht der zugeordneten Dosiervorrichtung 32 eingebracht· Die Dosiervorrichtungen 32 sind in Förderrichtung aufeinanderfolgend vertikal Ober einem horizontal und eben geführten Förderband 34 angeordnet, dessen Abwurfende 35 sich über dem Füllschacht 22 der Quetschwalzenpresse IO befindet. Die Breite der Materialabgabeöffnungen 36 der Dosiervorrichtung 327 die Breite des Förderbandes 34 und die Breite des Füllschachtes 22 sind so bemessen, daß das aus der Materialabgabeöffnung 36 austretende und auf dem Förderband 34 als dünne Schicht abgelagerte Material über die gesamte axiale Länge der Quetschwalze 18 auf diese aufgestreut wird, wo das Material durch einen die Quetschwalze 18 überziehenden Film aus plastifiziertem, klebrigem Kunststoff erfaßt und mitgezogen wird,

Oede der Dosiervorrichtungen 32 erzeugt eine dünne Materialschicht auf dem Förderband 34, deren Schichtstärke einerseits - wie später noch näher erläutert wird - von der Arbeitsgeschwindigkeit der Dosiervorrichtung 32 und andererseits von der Laufgeschwindigkeit des Förderbandes 34 abhängig ist. Entsprechend der Anzahl der in Förderrichtung des Förderbandes 34 aufeinanderfolgenden Dosiervorrichtungen 32 werden bis zum Abwurfende 35 des Förderbandes 34 mehrere Materialschichten übereinandergelegt, deren Stärke jeweils durch entsprechende Einstellung der Dosiervorrichtungen 32 unterschiedlich gehalten und auf ein vorgegebenes Mischungsverhältnis eingestellt werden kann, während unter Beibehaltung des Mischungsverhältnisses die absolute Schichtstärke durch Veränderung der Geschwindigkeit des Förderbandes 34

eingestellt werden kann.

Damit trotz Veränderung der Bandgeschwindigkeit die Abwurfkurve 40 des Materials am Abwurfende 35 auf die zu versorgende Weiterverarbeitungsstelle, hier also die Quetschwalze 18, in gewünschter Weise auftrifft, kann das Abwurfende 35 in Förderrichtung eingestellt werden. Hierzu ist das Förderband 34 in einem in Förderrichtung längs einer Führung 38* einstellbaren Rahmen 41 angeordnet» In einem die Führung 38* tragenden Unterbau 42 ist eine Stellspindel 44 gelagert, die mit einem Handrad 46 versehen ist und durch eine am Rahmen 41 angebrachte Mutter 48 geführt ist, so daß durch Drehung des Handrads 46 die Position des Rahmens 41 und damit des Abwurfendes 35 des Förderbandes 34 einstellbar ist·

Um die gleichmäßige Verteilung des aus den Dosiervorrichtungen 32 auf das Förderband 34 abgegebenen Materials bis zum Abwurfende 35 aufrechtzuerhalten, ist das Förderband horizontal angeordnet und außerdem ist sein zur Materialaufnahme bestimmtes Obertrura 50 durch eine Stutzplatte 52 abgestützt, die das Obertrum 50 auch quer zur Laufrichtung eben hält, so daß der Gefahr vorgebeugt ist, daß sich das Material aufgrund einer sonst möglichen Querwölbung des Ober· trums 50 gegen die Bandmitte oder auch gegen die Bandränder verdichtet. Da das Förderband 34 im wesentlichen über die gesamte Breite mit Material bedeckt wird, verhindern seitliche Abschirmleisten 54a; 54b, die den Spalt zwischen dem unteren Ende der Dosiervorrichtungen 32 und dem Förderband 34 überbrücken und die auf der Innenseite in der Nähe der Seitenränder des Förderbandes 34 angeordneten seitlichen Rippen 56a; 56b dieselben überlappen, daß das aus den Dosiervorrichtungen 32 austretendes Material neben das Förder-

band 34 gelangt·

Urn mit der Mischanlage 31 unterschiedliche Materialien« ζ« Β. körnige oder pulverformige Materialien oder durch Zerkleinerung von Folienabfällen gewonnenes flockiges Material je nach Bedarf zumessen zu können» und um insbesondere die für die Durchführung des Verfahrens wichtige» zumindest annähernd kontinuierliche Zufuhr der dosierten Materialien zum Förderband 34 in nicht zu dichtem Strom zu ermöglichen» sind bis- (~") her bekannte Dosiervorrichtungen nicht geeignet· In den Fig, 3 bis 5 wird eine Dosiervorrichtung beschrieben» die sich insbesondere für das erläuterte Mischverfahren und für die Dosierung körniger oder pulverförmiger Materialien eignet.

Zwischen dem Beschickungsschacht 30 und der Materialabgabeöffnung 36 umgrenzt ein im wesentlichen rechteckiges Gehäuse 86 den Materialflußquerschnitt» der für den Dosiervorgang von zwei parallel nebeneinander angeordneten» synchron gegenläufig antreibbaren Zellenwalzen 58a; 58b unterbrochen wird· Die links dargestellte Zellenwalze 58a ist ortsfest aber drehbar im Gehäuse 86 gelagert, dagegen ist die rechte ZeI-V:P^J lenwalze 58b drehbar in Lagern 59 gelagert, die in horizontalen Führungen 61 im Gehäuse 86 verstellbar sind. Zu diesem Zweck sind mit den Lagern 59 drehbar, in axialer Richtung jedoch fest, Gewindespindeln 63 verbunden, die durch am Gehäuse 86 angeordnete Muttern 65 geführt und am freien Ende z· B* mit einem Vierkant 67 zum Aufstecken einer Kurbel versehen sind·

Die Zellenwalzen 58a; 58b sind an ihrem Umfang mit einer Anzahl relativ flacher, ausgerundeter, von Stegen 62 getrenn-

ten Zellen 60 versehen, wobei die Stege 62 und damit die Zellen 60 schräg zur Achse der mit ihnen versehenen Zellenwalzen 58a; 58b verlaufen, wobei Stege 62 und Zellen 60 der beiden Zellenwalzen 58a; 58b einander nach Art einer Schrägverzahnung zum gegenseitigen Eingriff zugeordnet sind. Die Flanken der Stege 62 sind so geformt, daß sie sich bei entsprechend eingestelltem Achsabstand und entsprechend eingestellter Winkelstellung beider Zellenwalzen 58a; 58b zueinander, wie Zahnflanken aneinander abwälzen können·

Um eine solche Einstellung der beiden Zellenwalzen 58a; 58b zu ermöglichen, ist nicht nur die Einstellung der Zellenwalze 58b in horizontaler Richtung mittels der Gewindespindeln 63 erforderlich* vielmehr muß auch eine entsprechende Justierung der Zellenwalze 58b in bezug auf ihre eigene Drehachse durchgeführt werden. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 5 nur schematisch als eine mögliche Bauform dargestellt ist, die Zellenwalze 58b durch eine Konuskupplung 69 mit ihrer Achse 71 verbunden* Die Achse 71 ist hohl und enthält eine Stellspindel 73, die an ihrem nach außen ragenden Ende mit einem Vierkant 75 zum Aufstecken einer Kurbel versehen ist. Im Bereich der Konuskupplung 69 ist die Achse 71 mit einem Schlitz 77 versehen, durch welchen ein Greifer 79 nach außen ragt, der innerhalb der Achse 71 mit einer Gewindebohrung versehen ist, die von der Stellspindel 73 durchquert wird. Der Greifer 79 wirkt mit einem in Bezug auf die Achse 71 axial verstellbaren Klemmkonus 81 zusammen, der als Teil der Konuskupplung 69 mit einem mit der Zellenwalze 58b verbundenen Konus 83 zusammenwirkt.

Wird durch Drehung der Stellspindel 73 der an einer Drehung gehinderte Greifer 79 in Fig. 5 nach rechts bewegt, so wird

die Konuskupplung 69 entlastet, was durch eine nicht gezeigte Feder unterstützt werden kann und die Zellenwalze 58b kann gegenüber der Achse 71 verdreht werden· Anschließend wird die Stellspindel 73 in die Gegenrichtung gedreht und der Greifer 79 spannt den Klemmkonus 81 und den Konus 83 der Konuskupplung 69 fest zusammen, so daß die Zellenwalze 58b drehfest mit der Achse 71 verbunden ist·

Gegebenenfalls kann an beiden Enden der Zellenwalze 58b eine Kupplung vorgesehen werden, wozu die Stellspindel 73 die Achse 71 auf eine entsprechende Länge durchziehen muß.

In einem an einer Stirnseite des Gehäuses 86 angeordneten Getriebekasten 101 befindet sich ein Kettentrieb für den synchronen, gegenläufigen Antrieb beider Zellenwalzen 58a; 58b. öeder der Zellenwalzen ist ein Kettenrad 1031 104 zugeordnet und eine Antriebskette 102 kreuzt die durch die Achsen beider Zellenwalzen 58a; 58b verlaufende Ebene, so daß die Kettenräder 103; 104 gegenläufig angetrieben werden. Die Kette 102 ist über zwei Umlenkräder 105; 106 geführt, von denen das Umlenkrad 105 vertikal einstellbar ist, was schematisch durch eine Führung 107 und eine mit einem Vierkant 108 versehene Stellspindel 109 gemäß Fig· 3 angedeutet ist. Es können somit Veränderungen des Achsabstandes der Zellenwalzen 58a; 58b ausgeglichen werden, während andererseits eine Umkehrung der Laufrichtung der Zellenwalzen 58a; 58b auch möglich ist, wenn dies z. B. bei der Reinigung erwünscht ist*

Um die Zugänglichkeit der Zellenwalzen 58a; 58b zur Beseitigung von gegebenenfalls eingeklemmtem Material und generell zur Reinigung zu erleichtern, kann der obere Gehäuseteil 86* um ein Scharnier 91 hochgeklappt werden.

Der Antrieb der Zellenwalzen 58a; 58b wird beispielsweise über den Wellensturapf 94 durchgeführt·

In einer für die Dosierung von Granulat oder kleinen Kunststoff teilchen» z· B, aus einer Schneidmühle, geeigneten Einstellung ist die Winkelstellung der Zellenwalze 58b so gewählt, daß in der Eingriffszone beider Zellenwalzen 58a; 58b der Steg 62 der einen Zellenwalze 58a genau in die Mitte der Zelle 60 der anderen Zellenwalze 58b ragt; wobei sich die Flanken der Stege 62 nicht berühren; es bleibt vielmehr ein der maximal zulässigen Teilchengröße entsprechender Spalt frei· Dabei wird auch der Achsabstand beider Zellenwalzen 58a; 58b so eingestellt, daß die in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzung des Steges 62 der einen Zellenwalze 58a einen entsprechenden Abstand vom Grund der Zelle 60 der anderen Zellenwalze 58b einhält·

Gelangen nun das Maximalraaß überschreitende Teilchen in den Eingriffsbereichv so werden diese durch den Druck der Zellenwalze 58a; 58b auf das Maximalmaß gequetscht.

Durch entsprechende Veränderung der Winkelstellung und des Achsabstandes kann die Vorrichtung gegebenenfalls auf andere Teilchengrößen eingestellt werden·

Um auch die Dosierung von pulverförmigem Material zu ermöglichen, werden die beiden Zellenwalzen 58a; 58b so eingestellt^ daß sich die Flanken der Stege 62 im Eingriffsbereich aneinander abwälzen, so daß verhindert wird^ daß pulverförmiges Material durch Lücken der Verzahnung ungehindert hindurchrieseln kann·

Durch die für die Dosierung pulverförmiger Materialien erforderliche Annäherung der Zellenwalzen 58a; 58b würde zwischen der Wandung des Gehäuses 86 und dem benachbarten Bereich der Zellenwalze 58b ein Spalt gebildet, der seinerseits das Durchrieseln des Materials ermöglichen würde, wenn auch die dort nach oben gerichtete Bewegung der Zellenwalze 58b dem etwas entgegenwirkt. Zweckmäßig ist es daher, wenn man in diesem Bereich ein mit den Lagern 59 verbundenes und gemeinsam mit diesen und der Zellenwalze 58b verstellbares inneres Wandungselement 72' vorsieht, das dicht am Umfang der Zellenwalze 58b angeordnet ist.

Für die Dosierung von flockigem Material, das z. B. durch die Zerkleinerung von Kunststoff-Folien gewonnen wird bzw· für die Dosierung von Kunststoffabfällen, die folienartige Kunststoffteile enthalten können, sind die Varianten der Dosiervorrichtung nach den Fig. 6 bis IO besonders geeignet. Diese Dosiervorrichtungen weisen jeweils nur eine einzige Zellenwalze 58 der bereits beschriebenen Art auf, die mit relativ flachen Zellen 60 versehen sind, die im Querschnitt ausgerundet sind, um dem Anhaften von Material entgegenzuwirken.

Die zwischen den Zellen 60 befindlichen Stege 62 wirken mit einem Messer 66, welches an der Wandung 72 der die Zellenwalze 58 enthaltenden Kammer gelagert ist, derart zusammen, daß die jeweils vorauslaufende Kante 68 der Stege 62 als Gegenschneide mit der parallel zur Achse der Zellenwalze verlaufenden Schneide 70 des Messers 66 zusammenwirkt. Um einen wirksamen, ziehenden Schnitt zu erzielen, verlaufen die Zellen 60 bzw. Stege 62 auch hier schräg zur Achse der Zellenwalze 58, vorzugsweise derart, daß am einen axialen

Ende des Zellenrades 58 die vorauslaufende Kante 68 des vorauslaufenden Steges 62 gerade den schneidenden Kontakt mit der Schneide 70 verliert» wenn am anderen axialen Ende der Zellenwalze 58 gerade die vorauslaufende Kante 68' des nachfolgenden Steges 62' den schneidenden Kontakt mit der Schneide 70 beginnt.

Die in Laufrichtung der Zellenwalze 58 den Beschickungsschacht 30 begrenzende Wandung 72 ist bis in den Bereich der Schneide 70 geführt, so daß sich ein keilförmiger Einzugsspalt 74 bildet» durch den das Material dem Schneidbereich und den dosierenden Zellen 60 zugeführt wird. Sollte sich Material im Schneidbereich verklemmen, so wird die Drehrichtung der Zellenwalze 58 umgekehrt. Da die Anordnung symmetrisch gestaltet ist, d. h. jeder Drehrichtung jeweils ein Messer 66; 66' zugeordnet ist, kann dieser Wechsel jederzeit durchgeführt werden. Um die kontinuierliche Arbeit aufrechtzuerhalten, besteht auch die Möglichkeit, das an der Welle der Zellenwalze 58 auftretende Drehmoment zu überwachen und beim Oberschreiten eines vorgegebenen Wertes die Drehrichtung zu wechseln.

Diese Anordnung ist für die Zufuhr folienartiger Materialien gut geeignet, weil die Folien in den Einzugsspalt 74 gezogen und entsprechend der dichten Folge der Stege 62 und dem geringen Volumen der Zellen 60, wie auch infolge des schrägen Verlaufs der Zellen 60, die Dosiervorrichtung 32a als relativ dünner Strom flockenartiger Teilchen verlassen, selbst wenn zunächst größere Folienteile in den Beschickungsschacht 30 gelangen.

Um auch anderes als folienartiges Material oder sehr klein-

körniges Material mit einer Dosiervorrichtung dieser Art dosieren zu können, ist bei der Variante nach den Fig. 7 und 8 die Dosiervorrichtung 32b so ausgestaltet, daß der Zugang zum Schneidbereich verstellbar ist, weil zusätzlich zu der in Fig. 6 gezeigten Konstruktion das zura Einzugsspalt 74' führende Wandungselement 72' in der durch die Schneiden 70* verlaufenden Diametralebene in radialer Richtung einstellbar sind, wobei die Einstellmöglichkeit mehr oder weniger schematisch durch vier mit jedem Wandungselement 72' verbundene Gewindebolzen 78 angedeutet ist, die durch jeweils in feststehende, das Gehäuse der Vorrichtung bildende, äußere Wandungselemente 80 eingefügte Führungshülsen 82 parallel zueinander gefuhrt sind und die außerdem paarweise vertikale 8ugel 84 durchqueren, die mit Abstand von den Wandungselementen 80 angeordnet sind und mit dem insgesamt mit dem Gehäuse 86 der Dosiervorrichtung 32b verbunden sind. Beiderseits eines jeden Bügels 84 sind auf den Gewindebolzen 78 feststehende äußere Wandungselemente 80 geführt, welche parallel verlaufende eingefügte Führungshülsen 82 besitzen und die außerdem paarweise vertikal angeordnete Bügel 84 durchqueren, die mit Abstand von den Wandungselementen 80 angeordnet sind und die mit dem Gehäuse 86 der Dosiervorrichtung 32b verbunden sind. Beiderseits eines jeden Bügels 84 sind auf den Gewindebolzen 78 Muttern 88a; 88b angeordnet, die es gestatten, die Gewindebolzen 78 und damit die mit ihnen verbundenen Wandungselemente 72' in einer zu der durch die Schneiden 70' gelegten Diametralebene parallelen Richtung einzustellen und nachfolgend festzustellen. Man wird den Abstand der Innenflächen der Wandungselemente 72' von der Messerschneide 70* entsprechend der maximal zulässigen Teilchengröße so wählen, daß nur Teile·bis in die Schneidzone gelangen, die dort auf die maximale Teilchengröße zerkleinert werden können.

Bei den beiden zuletzt beschriebenen Varianten der Dosiervorrichtung 32a; 32b sind die Messer 66; 66' mit Langlöchern 90 versehen und können durch Schraubverbindungen 92 justiert werden.

Wenn einerseits folienartiges Material, andererseits auch relativ hartes, körniges Material dosiert werden soll» kann die Variante nach Fig. 9 vorteilhaft eingesetzt werden. Es besteht nämlich die Gefahr, daß zu hartes Material die insbesondere fur die Zerkleinerung von Folien bestimmten Messer 66; 66' zu rasch verschleißen würde. Würde man deshalb nur das eine in Laufrichtung der Zellenwalze 58 liegende Messer 66; 66' entfernen, so könnte das körnige Material ohne Dosierwirkung durch den dann offenen Spalt hindurchtreten. Deshalb ist in Fig. 9 das Messer 66 entfernt und an seiner Stelle eine Führungshaube 47 befestigt, die etwa konzentrisch zum Walzenumfang verläuft« Das den Einlauf in den Spalt zwischen Zellenwalze 58 und der Führungshaube 47 bestimmende Wandungselement 72' ist entsprechend gegen das äußere Wandungselement 80 zurückgesetzt, um den Einlaufspalt zu erweitern. Die Führungshaube 47 ist über den tiefsten Punkt der Zellenwalze 58 hinausgeführt, damit die zwischen Zellenwalze 58 und Führungshaube 47 eindringenden Materialteilchen nicht unter dem Einfluß der Schwerkraft nach unten herausfallen können, wodurch die Dosierung beeinträchtigt werden würde. Vielmehr müssen die Teilchen durch die Zellenwalze 58 bis zum Ende der Führungshaube 47 angehoben werden, von wo sie dann durch die Abgabeöffnung der Dosiervorrichtung 32c fallen.

Durch Wechsel der Drehrichtung der Zellenwalze 58 kann diese Dosiervorrichtung 32c mit der beschriebenen Ausrüstung wahlweise zum Dosieren von folienartigem oder von körnigem Mate-

rial eingesetzt werden·

Damit beim Betrieb mit dem Messer 66* die Folienflocken nicht auf die Führungshaube 47 der Dosiervorrichtung 32c auftreffen, weil sie möglicherweise von der Zellenwalze 58 etwas über den Bereich der Schneide 70' hinaus mitgezogen werden, kann die Führungshaube 47 um eine zur Achse der Zellenwalze 58 parallele, im Schneidenbereich verlaufende Achse 49 aus dem Bereich unter der Zellenwalze 58 in eine Ruhestellung verschwenkt werden, die in Fig. 9 in unterbrochenen Linien dargestellt ist und in der sie z· B. durch einen in eine Bohrung 45 eingreifenden Steckbolzen festgelegt werden kann. Die gleiche Art der Festlegung kann auch für die Arbeitsstellung vorgesehen sein.

Bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen wird zwar versucht, Metallkörper oder -teilchen aus dem Kunststoffmaterial zu entfernen, wofür Metalldetektoren und/oder magnetisch wirkende Metallabscheider eingesetzt werden, um insbesondere Stahlteile oder -teilchen zu entfernen, die die Ursache kostspieliger Schäden sein können. Es hat sich in der Praxis allerdings gezeigt, daß trotzdem nicht ausgeschlossen werden kann, daß den Zerkleinerungsvorrichtungen, z· B. Schneidmuhlen, noch metallische Teile zugeführt werden, die zusammen mit durch Verschleiß anfallenden Teilchen, wie z. B. ausgebrochenen Teilen von Schneiden, auch noch in dem streufähigen, zur Beschickung der Quetschwalzenpresse 10 bestimmten Material zu finden sind* Um kostspielige Schäden zu vermeiden und die Qualität der erzeugten Kunststoffprodukte zu verbessern, sollten diese Teilchen vor der Quetschwalzenpresse 10 aus dem zu verarbeitenden Material entfernt werden, wozu sich durch die Ausbildung einer dünnen Materialschicht auf dem

Förderband 34 eine besonders gute Gelegenheit bietet, weil der Abstand zwischen einem Magneten und den gegebenenfalls zu entfernenden Metallteilchen sehr gering gehalten werden kann und der Widerstand der nichtmetallischen Materialteilchen gegen die Entfernung der Metallteilchen ebenfalls entsprechend der Schichtdicke gering ist.

Es wird deshalb beispielsweise, wie in Fig» IO dargestellt, zwischen den Dosiervorrichtungen 32 und dem Abwurfende 35 des Förderbandes 34 eine das Förderband 34 in voller Breite überquerende, schematisch dargestellte magnetische Metallabscheidevorrichtung 23 angeordnet, wobei vorzugsweise deren Abstand vom Förderband 34 in vertikaler Richtung einstellbar ist· Es kann sich dabei um eine Magnetleiste mit einer Reinigungseinrichtung handeln oder um ein das Förderband 34 kreuzendes Band, das entweder selbst magnetisch ist oder das auf der dem Förderband 34 zugewandten Seite eines Magneten verläuft und dem abseits vom Förderband 34 ein Abstreifer zugeordnet ist. Beispielsweise kann das Reinigungsband mit Permanentmagneten bestockt sein·

Die Magnetleiste kann als mit Elektromagneten bestückter Balken ausgebildet sein, der um eine quer zur Laufrichtung des Förderbandes 34 verlaufende Achse drehbar gelagert sein kann, damit abwechselnd jeweils eine von wenigstens zwei um diese Achse im Winkel versetzte Flächen in eine wirksame Position gegenüber dem Förderband 34 ausgerichtet werden kann, wobei dann die jeweils andere Fläche gereinigt werden kann·

Eine andere Variante besteht darin, daß eine am Abwurfende 35 des Förderbandes 34 angeordnete Uralenkrolle 37 mit Magneten

bestückt ist, so daß diese als Metallabscheidevorrichtung 23 wirksam wird, indem sie im Transportgut befindliche Metallteilchen am Förderband 34 festhält, während die nichtmagnetischen Teilchen abgeworfen werden. Um den Abwurfbereich zwischen den nichtmagnetischen Kunststoffteilchen und den abgesonderten Metallteilchen räumlich besser zu trennen, kann im Anschluß an die Umlenkrolle 37 das Untertrum 51 des Förderbandes 34 noch über eine mit Magneten bestückte Platte 39 geführt werden. Durch den Rahmen 41 und eine Leitplanke 43 :^) kann das ausgeschiedene, metallische Material abgeleitet werden·

Noch als weitere Variante sei erwähnt, daß man das Förderband 34 selbst mit eingebetteten Permanentmagneten bestücken kann, wobei dann ebenfalls die Metallteilchen um die Umlenkrolle 37 herumgeführt und durch den Abstreifer 41 vom Förderband 34 gelöst werden, während die Kunststoffteilchen am Abwurfende 35 abgeworfen werden.

Die Bandlaufgeschwindigkeit sollte zur wirksamen Metallabscheidung derart gewählt werden, daß sich ein möglichst geringe Schichtdicke ergibt, und sich bei Material mit körniger IP Struktur die Körnchen nicht gegenseitig überdecken, so daß durch die Oberlagerung der Metallteilchen deren Entfernung durch das Magnetfeld nicht behindert wird.

Die Zellenwalzen 58; 58a; 58b sind hohl ausgebildet, so daß die Möglichkeit besteht, über dem Fachmann bekannte und deshalb hier nicht näher erläuterte Anschlüsse über die aus beiden Seiten des Gehäuses 86 nach außen geführte Wellenstumpfe 94; 96 in Fig. 8 eine Zu- und Ableitung für ein Heizmedium anzuschließen. Vielfach, z· B. bei der Kunststoffver-

arbeitung in einer Quetschwalzenpresse 10, steht ein aufgeheiztes Kühlmedium zur Verfugung, welches benutzt werden kann, um das zu dosierende Material vorzuwärmen. Bei der Plastifizierung von Kunststoff kann dadurch eine Senkung des Gesamtenergiebedarfs erreicht werden.

Claims (21)

Erfindungsanspruch

1. Verfahren zum Mischen n von schüttbaren Materialien mit vorgegebenem Mischungsverhältnis als Teil eines die Materialien verarbeitenden Verfahrens, gekennzeichnet dadurch, daß die Materialien jeweils gesondert durch eine zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtung zugemessen und vom Ausgang der Dosiervorrichtung in freiem Fall auf ein horizontal und eben geführtes Förderband aufgestreut und vom Abwurfende des Förderbandes in freiem Fall der Weiterverarbeitungsstelle zugeführt werden.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Materialien als einander überlagernde Schichten auf das Förderband aufgestreut werden.

3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß das auf dem Förderband befindliche Material durch einen magnetisch wirkenden Metallabscheider von Metallteilchen befreit wird.

4. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1/ gekennzeichnet dadurch, daß über einem horizontal und eben bis über den mit Mischgut zu versorgenden Bereich geführten Förderband (34) in Förderrichtung aufeinanderfolgend mehrere zumindest annähernd kontinuierlich arbeitende Dosiervorrichtungen (32; 32a; 32b; 32c) für schüttbare Materialien derart angeordnet sind, daß das von ihnen abgegebene Material in freiem Fall über annähernd die gesamte Breite des Förderbandes (34) auf dieses auftrifft.

5. Anordnung nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß im Materialflußquerschnitt jeder Dosiervorrichtung (32; 32a; 32b; 32c) zwischen einem Beschickungsschacht (30) und einer Materialabgabeöffnung (36) zumindest eine Zellenwalze (58; 58a; 58b) angeordnet ist, welche um eine den Materialflußquerschnitt durchquerende Achse drehbar und mit in Umfangsrichtung aufeinanderfolgenden, sich nach dem Umfang öffnenden, flachen, rinnenförmigen Zellen (60) versehen ist, die durch schräg zur Zellenwalzenachse verlaufende Stege (62) voneinander getrennt sind und sich zwischen beiden axialen Enden der Zellenwalze (58; 58a; 58b) erstrekken.

6· Anordnung nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß im Materialflußquerschnitt eine einzige Zellenwalze (58) angeordnet ist und daß der Materialflußquerschnitt angrenzend an den Umfang der Zellenwalze (58) durch ein gegenüber der Zellenwalze (58) feststehendes Messer (66) mit der Zellenwalze (58) zugewandter Schneide (70) begrenzt wird und die auf die Schneide (70) zulaufenden Kanten (68) der Stege (62) der Schneide (70) als Gegenschneiden zugeordnet sind.

7. Anordnung nach Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, daß beiderseits der Zellenwalze (58) Messer (66; 66") angeordnet sind.

8. Anordnung nach Punkt 4 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß eine zur Achse der Zellenwalze (58) parallele, einen Beschickungsschacht in Laufrichtung der Zellenwalze (58) begrenzende, zum Schneidspalt zwischen Messer (66) und Zellenwalze (58) führende Leitfläche (72*), bezogen auf

die den Schneidspalt enthaltende Radialebene der Zellenwalze, (58) in radialer Richtung einstellbar ist.

9. Anordnung nach Punkt 5 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß die Messer (66; 66') auswechselbar befestigt sind und daß anstelle eines Messers (66) eine die Zellenwalze (58) aus dem Bereich der Schneide (70) bis über den tiefsten Punkt der Zellenwalze (58) hinaus mit Abstand umgreifende, zur Zellenwalze (58) zumindest annähernd konzentrisch verlaufende Führungshaube (47) befestigbar ist.

10. Anordnung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Führungshaube (47) um eine nahe dem Befestigungsbereich angeordnete, parallel zur Achse der Zellenwalze (58) verlaufende Achse (49) aus einer zur Zellenwalze (58) zumindest annähernd konzentrischen Arbeitsstellung in eine von der Zellenwalze (58) entfernte Ruhestellung verschwenkbar und in beiden Stellungen feststellbar ist.

11. Anordnung nach Punkt 5, gekennzeichnet dadurch, daß die Dosiervorrichtung (32) zwei parallel nebeneinander angeordnete, den Materialflußquerschnitt ausfüllende, synchron gegenläufig antreibbare Zellenwalzen (58a; 58b) mit nach Art einer Schrägverzahnung zur Abwälzung aneinander geeigneten Stegen (62) aufweist und daß der Achsabstand und die auf die Umfangsrichtung bezogene Winkelstellung der Zellenwalzen (58a; 58b) zueinander einstellbar sind.

12. Anordnung nach Punkt 5 bis 11, gekennzeichnet dadurch, daß Anfang und Ende eines jeden Steges (62) in Umfangsrichtung um den Stegabstand gegeneinander versetzt sind.

13« Anordnung nach Punkt 5 bis 12, gekennzeichnet dadurch, daß die Zellen (60) einen ausgerundeten Querschnitt aufweisen.

14. Anordnung nach Punkt 5 bis 13, gekennzeichnet dadurch, daß die Haterialflußrichtung zu und von den Zellenwalzen (58; 58a; 58b) vertikal angeordnet ist und daß der Materialflußquerschnitt von vertikalen oder von nach unten aus der Vertikalen zurückweichenden Wandungen begrenzt wird.

15· Anordnung nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß zur Veränderung des Achsabstandes eine der Zellenwalzen (58b) verstellbar ist und daß die diese verstellbare Zellenwalze (58b) tangierende Begrenzung (72*) des Materialflußquerschnitts gemeinsam mit dieser Zellenwalze (58b) , verstellbar ist.

16. Anordnung nach Punkt 5 bis 15, gekennzeichnet dadurch, daß zumindest ein Gehäuseteil (86*) eines den Beschickungsbereich oberhalb der Zellenwalze bzw. Zellenwalzen (58; 58a; 58b) umgebenden Gehäuses (86) abnehmbar oder abschwenkbar ist.

17. Anordnung nach Punkt 5 bis 16, gekennzeichnet dadurch, daß die Zellenwalze bzw. Zellenwalzen (58; 58a; 58b) hohl ausgebildet und jeweils mit Ströraungsmittelanschlüssen für die Zu- und Ableitung eines Heizmediums versehen sind.

18. Anordnung nach Punkt 4 bis 17, gekennzeichnet dadurch, daß das Abwurfende (35) des Förderbandes (34) in Förder-

richtung einstellbar ist.

19. Anordnung nach Punkt 18, gekennzeichnet dadurch, daß das Förderband (34) in einem in Förderrichtung einstellbaren Rahmen (41) angeordnet ist.

20. Anordnung nach Punkt 4 bis 19, gekennzeichnet dadurch, daß zwischen den Dosiervorrichtungen (32; 32a; 32b; 32c) und dem Abwurfende (35) des Förderbandes (34) eine das Förderband überquerende, magnetische Metallabscheidevorrichtung (23) angeordnet ist.

21« Anordnung nach Punkt 4 bis 19, gekannzeichnet dadurch, daß das Förderband (34) mit Magneten bestückt ist und in Bandlaufrichtung hinter dem Abwurfende (35) des Förderbandes (34) eine Abstreifvorrichtung angeordnet ist, die aus dem Rahmen (41) besteht.

Hierzu 8 Seiten Zeichnungen.