EP3230534B1 - Paneel mit einem hakenförmigen verriegelungssystem - Google Patents

Paneel mit einem hakenförmigen verriegelungssystem Download PDF

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EP3230534B1
EP3230534B1 EP15804853.8A EP15804853A EP3230534B1 EP 3230534 B1 EP3230534 B1 EP 3230534B1 EP 15804853 A EP15804853 A EP 15804853A EP 3230534 B1 EP3230534 B1 EP 3230534B1
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EP
European Patent Office
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panel
detent
groove
receiving
hook
Prior art date
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English (en)
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EP3230534A1 (de
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Hans-Jürgen HANNIG
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I4F Licensing NV
Original Assignee
I4F Licensing NV
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Publication date
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Priority to PL20167421T priority patent/PL3705659T3/pl
Priority to PL18202881T priority patent/PL3467233T3/pl
Priority to EP18202881.1A priority patent/EP3467233B1/de
Priority to RS20200708A priority patent/RS60457B1/sr
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    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/043—Other details of tongues or grooves with tongues and grooves being formed by projecting or recessed parts of the panel layers

Definitions

  • the invention relates to a panel comprising a panel top and a panel underside as well as at least four panel edges, which lie opposite one another in pairs, with complementary retaining profiles provided in pairs on the panel edges, which match one another in such a way that similar panels can be fastened to one another, at least one of the retaining profile pairs being provided with hook profiles is, namely on a panel edge with a receiving hook and on the opposite panel edge with a locking hook.
  • Flooring of this type is used to produce floor coverings, for example, such panels are particularly suitable for floating floor coverings.
  • the panels usually have decorative surfaces.
  • the panel to be proposed should be suitable for locking according to the "fold-down method".
  • a type of panel is used in which one of the pairs of retaining profiles is provided with a modified tongue and groove profile, while the other pair of retaining profiles is provided with the hook profiles according to the invention.
  • a new panel is angled and preferably brought with its tongue profile edge to the groove profile edge of a lying panel or a row of panels. The new panel is then swiveled down into the level of the assembled panels, thereby locking the tongue profile with the groove profile.
  • a positive locking of the hook profiles is also generated because one of the hook profiles is moved like scissors towards the other hook profile and hooked positively to it. There is a lock.
  • the proposed hook profiles are also suitable for push-down locking.
  • all pairs of holding profiles of a panel must be able to be connected by a vertical movement, i.e. for example by a lowering movement of a panel, namely in a direction perpendicular (vertical) to the top of the panel.
  • the fold-down method is then not applicable.
  • the WO 01/02670 suggests different hook profile pairs.
  • the hook profiles are intended to prevent the panels from being pulled apart horizontally, ie in the plane of the panel and perpendicular to the locked panel edges. With a load in the horizontal direction mentioned, however, it turns out that the strength of the hook profiles is unsatisfactory.
  • DE102011086846 describes a panel comprising an upper side, a lower side, a trunk, complementary locking means which are provided in pairs on opposite panel edges, at least one pair of locking means with hook profiles, namely a receiving hook, and a locking hook opposite this, with the proviso that the receiving hook is distant from the body arranged a hook edge and arranged closer to the fuselage has a receiving recess, the receiving recess being open at the top, that the locking hook is provided with a locking recess arranged closer to the body and open to the underside, and has a locking shoulder arranged away from the body, which fits into the receiving recess of the receiving hook in the vertical joining direction
  • WO03016654 describes a fastening system for rectangular, panel-shaped panels, in particular floor panels, with holding profiles which are arranged on the small sides of the panels. Opposing support profiles match the support profiles in such a way that similar panels can be connected to each other.
  • the panels are provided with opposing first support profiles which are configured such that on a panel in the first line a new panel in the second line by attaching the new panel to the installed panel at a temporary angle relative to the installed panel and then in swing down the level of the installed plate.
  • the panel further comprises opposite second holding elements, which comprise corresponding hook elements.
  • a hook connection can be made by means of one of the hook elements of the new plate and a hook element of a plate already installed in the second line by pivoting the new plate.
  • DE102011121348 describes a panel of a floor covering, wherein a first side edge and a second side edge are arranged opposite one another and are designed to correspond to one another such that the first side edge of the panel can be connected to a second side edge of a similar panel by a movement approximately perpendicular to the panel plane, the The first side edge of the first locking surface and the second side edge have a second locking lug with a second locking surface, and the first locking surface and the second locking surface engage behind one another in the connected state such that the first side edge and the second side edge lock against one another in a direction substantially perpendicular to the panel plane are.
  • the course of the first locking surface along the first side edge and the course of the second locking surface along the second side edge are inclined at least in sections and corresponding to one another with respect to the panel plane.
  • the applicant is therefore looking for a panel with an improved pair of hook profiles.
  • the invention proposes a panel according to claim 1.
  • the normal vector is directed vertically outwards from the corresponding locking surface (not directed into the panel material).
  • the normal vector encloses an angle with the respective panel side that it cuts, which is the same size as the angle dimension by which the locking surfaces are inclined relative to the solder on the top side of the panel (alternating angle).
  • the inclination of the locking surfaces with respect to the solder the top of the panel can lie in an angular range ⁇ of 4 ° to 50 °.
  • the angle ⁇ is preferably in a range from 5 ° to 30 ° and particularly preferably in a range from 5 ° to 15 °.
  • the panel is preferably made of a wood-based material, such as HDF, MDF or OSB, which in a broader sense also includes WPC (wood plastic composite) materials. Since the locking mechanism requires a certain elasticity, in particular in the area of the first and corresponding second locking means, the materials mentioned are suitable because of their certain elasticity.
  • the panel material can also be a plastic, such as in the case of LVT products (luxury vinyl tiles), because this plastic also has a certain elasticity.
  • an embodiment can consist of a fuselage made of a plastic or a wood-plastic-composite material (WPC).
  • WPC wood-plastic-composite material
  • the carrier plate or the fuselage is formed, for example, from a thermoplastic, elastomeric or thermosetting plastic.
  • recycling materials made from the materials mentioned can be used within the scope of the invention.
  • Plate material is preferably used, in particular made of thermoplastic, such as polyvinyl chloride, polyolefins (for example polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) , Polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyethylene terephthalate (PET), polyether ether ketone (PEEK) or mixtures or copolymers.
  • a suitable plasticizer includes, for example, the plasticizer marketed by BASF under the trade name "Dinsch".
  • copolymers, such as acrylates or methacrylates can be provided as a replacement for conventional plasticizers.
  • Thermoplastic materials in particular also have the advantage that the products made from them can be recycled very easily. Recycled materials from other sources can also be used. This provides another way of reducing manufacturing costs.
  • Support plates of this type are very elastic or resilient, which allows a comfortable impression when walking on them and furthermore can reduce the noises occurring when walking on compared to conventional materials, so that improved impact sound insulation can be realized.
  • the aforementioned carrier plates offer the advantage of good water resistance, since they have a swelling of 1% or less. In a surprising way, this applies not only to pure plastic supports but also to WPC materials, as explained in detail below.
  • the material of the carrier plate can have or consist of wood-polymer materials (Wood Plastic Composite, WPC).
  • WPC Wood Plastic Composite
  • a wood and a polymer can be suitable here, which can be in a ratio of 40/60 to 70/30, for example 50/50.
  • Polypropylene, polyethylene or a copolymer of the two aforementioned materials can be used as polymer components.
  • Such materials have the advantage that they can be used even at low temperatures, such as in a range from ⁇ 180 ° C to ⁇ 200 ° C can be formed into a carrier plate in the method described above, so that a particularly effective process control, for example with line speeds in a range of 6 m / min, can be made possible.
  • a WPC product with a 50/50 distribution of the wood and polymer components with an exemplary product thickness of 4.1 mm this is possible, which can enable a particularly effective manufacturing process.
  • WPC materials can have, for example, stabilizers and / or other additives, which can preferably be present in the plastic portion.
  • the carrier plate comprises or consists of a PVC-based material.
  • PVC-based materials can also be used in a particularly advantageous manner for high-quality panels, which can also be used without problems in damp rooms, for example.
  • PVC-based materials are also suitable for the carrier plate for a particularly effective production process, since line speeds of 8 m / min with an exemplary product thickness of 4.1 mm can be possible here, which can enable a particularly effective production process.
  • carrier plates also have advantageous elasticity and water compatibility, which can lead to the aforementioned advantages.
  • Mineral fillers can be advantageous for plastic-based panels as well as for WPC-based panels.
  • Talc or calcium carbonate (chalk), aluminum oxide, silica gel, quartz powder, wood flour, plaster are particularly suitable.
  • chalk can be provided in a range from 30 30% by weight to 70 70% by weight, it being possible for the fillers, in particular the chalk, in particular to improve the slip of the carrier plate. They can also be colored in a known manner. In particular, it can be provided that the material of the carrier plates has a flame retardant.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PE / PP block copolymer with wood.
  • the proportion of the PE / PP block copolymer and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between 00% by weight and ⁇ 10% by weight of further additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between> 0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PE / PP block copolymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range from 400 400 ⁇ m to 10 10 mm, preferably 600 600 ⁇ m to 10 10 mm, in particular 800 800 ⁇ m to 10 10 mm.
  • the carrier plate consists of a mixture of a PE / PP polymer blend with wood.
  • the proportion of the PE / PP polymer blend and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between 00% by weight and ⁇ 10% by weight of further additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between> 0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PE / PP polymer blend with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range from 400 400 ⁇ m to 10 10 mm, preferably 600 600 ⁇ m to 10 10 mm, in particular 800 800 ⁇ m to 10 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PP homopolymer with wood.
  • the proportion of the PP homopolymer and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between 00% by weight and ⁇ 10% by weight of further additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood is between> 0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferred as granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PP homopolymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range from 400 400 ⁇ m to 10 10 mm, preferably 600 600 ⁇ m to 10 10 mm, in particular 800 800 ⁇ m to 10 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PVC polymer with chalk. The proportion of the PVC polymer and the chalk proportion can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between 00% by weight and ⁇ 10% by weight of further additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the chalk is between> 0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have chalk with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PVC polymer with chalk of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range from 400 400 ⁇ m to 10 10 mm, preferably 600 600 ⁇ m to 10 10 mm, in particular 800 800 ⁇ m to 10 10 mm.
  • the material of the carrier plate consists of a mixture of a PVC polymer with wood.
  • the proportion of PVC polymer and the proportion of wood can be between ⁇ 45% by weight and ⁇ 55% by weight.
  • the material of the carrier plate can have between 00% by weight and ⁇ 10% by weight of further additives, such as flow aids, thermal stabilizers or UV stabilizers.
  • the particle size of the wood lies there between> 0 ⁇ m and ⁇ 600 ⁇ m with a preferred particle size distribution D50 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the material of the carrier plate can have wood with a particle size distribution D10 of ⁇ 400 ⁇ m.
  • the particle size distribution is based on the volumetric diameter and refers to the volume of the particles.
  • the material of the carrier plate is particularly preferably provided as a granulated or pelletized pre-extruded mixture of a PVC polymer with wood particles of the specified particle size distribution.
  • the granules and / or the pellets can preferably have a grain size in a range from 400 400 ⁇ m to 10 10 mm, preferably 600 600 ⁇ m to 10 10 mm, in particular 800 800 ⁇ m to 10 10 mm.
  • the generally known methods such as laser diffractometry, can be used to determine the particle size distribution. With this method, particle sizes in the range from a few nanometers to several millimeters can be determined. It can also be used to determine D50 or D10 values which are 50% or 10% of the measured particles smaller than the specified value.
  • the material of the carrier plate has a matrix material comprising a plastic and a solid material, the solid material at least 50% by weight, in particular at least 80% by weight, particularly preferably at least 95% by weight , based on the solid material, is formed by talc.
  • the matrix material is present in an amount, based on the material of the supports, of 30 30% by weight to 70 70% by weight, in particular ⁇ 40% by weight to ⁇ 60% by weight, and that is Solid material, based on the material of the carrier, in an amount, based on the material of the carrier plate, of ⁇ 30% by weight to ⁇ 70% by weight, in particular from ⁇ 40% by weight to ⁇ 60% by weight , for example smaller or equal to 50% by weight.
  • the material of the carrier plate and the solid material are present together, based on the material of the carrier plate, in an amount of 95 95% by weight, in particular ⁇ 99% by weight.
  • At least 50% by weight, in particular at least 80% by weight, for example 100%, based on the solid material, of the solid material can be formed by talc.
  • Talc is understood to mean, in a manner known per se, a magnesium silicate hydrate which, for example, can have the chemical formula Mg3 [Si4O10 (OH) 2].
  • the solid fraction is advantageously formed at least by a large part from the mineral substance talc, whereby this substance can be used, for example, in powder form or can be present in the material of the carrier plate in the form of particles.
  • the solid material can consist of a powdery solid.
  • the specific surface density according to BET, ISO 4652 of the talc particles is in a range from ⁇ 4 m2 / g to ⁇ 8 m2 / g, for example in a range from ⁇ 5 m2 / g to ⁇ 7 m2 / G.
  • the talc is present at a bulk density in accordance with DIN 53468 in a range from 0,1 0.15 g / cm3 to 0,4 0.45 g / cm3, approximately in a range from ⁇ 0.25 g / cm3 to ⁇ 0.35 g / cm3.
  • the matrix material in such an embodiment of the invention serves in particular to absorb or embed the solid material in the finished carrier.
  • the matrix material has a plastic or a plastic mixture.
  • the material of the carrier plate or a component of the material of the carrier plate can have a melting point or a softening point in order to form the material of the carrier plate in a further process step by exposure to heat, as is described in detail below with reference to the method.
  • the matrix material can in particular consist of a plastic or a plastic mixture and optionally an adhesion promoter. These components can preferably make up at least 90% by weight, particularly preferably at least 95% by weight, in particular at least 99% by weight of the matrix material.
  • the matrix material in an amount, based on the material of the carrier plate, of ⁇ 30% by weight to ⁇ 70% by weight, in particular from ⁇ 40% by weight to ⁇ 60% by weight is present.
  • the solid material, based on the material of the carrier plate, in an amount, based on the material of the carrier plate, of ⁇ 30% by weight to ⁇ 70% by weight, in particular ⁇ 40% by weight up to ⁇ 60% by weight is present.
  • Polypropylene is particularly suitable as a matrix material because, on the one hand, it is available inexpensively and, as a thermoplastic, it also has good properties as a matrix material for embedding the solid material.
  • a mixture of a homopolymer and a copolymer can enable particularly advantageous properties for the matrix material.
  • Such materials also offer the advantage that they can be formed into a carrier at low temperatures, for example in a range from 180 180 ° C. to 200 200 ° C., in the method described above, so that particularly effective process management, for example with Line speeds in a range of 6m / min can be made possible.
  • the homopolymer has a tensile strength according to ISO 527-2, which is in a range from ⁇ 30 MPa to ⁇ 45 MPa, for example in a range from ⁇ 35 MPa to ⁇ 40 MPa, in order to achieve good stability.
  • the homopolymer has a flexural modulus according to ISO 178 in a range from 1000 1000 MPa to 22 2200 MPa, for example in a range from 13 1300 MPa to 1900 1900 MPa, for example in a range from ⁇ 1500 MPa to ⁇ 1700 MPa.
  • the Vicat softening temperature according to ISO 306 / A for an injection molded component is in a range from ⁇ 130 ° C MPa to ⁇ 170 ° C, for example in a range from ⁇ 145 ° C up to ⁇ 158 ° C.
  • the solid material can also be advantageous for the solid material to have at least one further solid in addition to talc.
  • This configuration can in particular make it possible for the weight of the material of the carrier plate or of a panel formed with the material of the carrier plate to be significantly reduced compared to a material of the carrier plate or panel in which the solid material consists of talc.
  • the solid added to the solid material can thus in particular have a reduced density compared to talc.
  • the added substance can have a bulk density that is in a range of 2000 2000 kg / m3, in particular of 1500 1500 kg / m3, for example of 1000 1000 kg / m3, particularly preferably of 500 500 kg / m3.
  • further adaptability can also be used to the desired mechanical properties in particular.
  • the further solid can be selected from the group consisting of wood, for example in the form of wood flour, expanded clay, volcanic ash, pumice, aerated concrete, in particular inorganic foams, cellulose.
  • wood for example in the form of wood flour, expanded clay, volcanic ash, pumice, aerated concrete, in particular inorganic foams, cellulose.
  • aerated concrete this can be, for example, the solid used by the Xella company under the brand name YTONG, which essentially consists of quartz sand, lime and cement, or the aerated concrete can have the aforementioned components.
  • the added solid this can be built up, for example, from particles which have the same particle size or particle size distribution as the particle sizes or particle size distributions described above for talc.
  • the further solids can in particular be present in the solid material in a proportion which is in a range from ⁇ 50% by weight, in particular ⁇ 20% by weight, for example ⁇ 10% by weight, furthermore for example ⁇ 5% by
  • the material of the carrier plate can have hollow microspheres.
  • Additives of this type can, in particular, have the effect that the density of the carrier plate and thus of the panel produced can be significantly reduced, so that particularly simple and inexpensive transport and also particularly convenient laying can be ensured.
  • the insertion of hollow microspheres can ensure stability of the panel produced, which is not significantly reduced in comparison to a material without hollow microspheres. So the stability is for one Most of the applications are completely sufficient.
  • Hollow microspheres can in particular be understood to mean structures which have a hollow base body and have a size or a maximum diameter which is in the micrometer range.
  • hollow spheres which can be used can have a diameter which is in the range from 5 5 ⁇ m to 100 100 ⁇ m, for example 20 20 ⁇ m to 50 50 ⁇ m.
  • any material such as glass or ceramic, can be considered as the material of the hollow microspheres.
  • plastics for example the plastics also used in the material of the carrier plate, for example PVC, PE or PP, can be advantageous on account of the weight, these being able to be prevented from being deformed during the production process, for example by suitable additives.
  • the hardness of the material of the carrier plate can have values in a range of 30-90 N / mm 2 (measured according to Brinell).
  • the modulus of elasticity can be in a range from 3,000 to 7,000 N / mm 2 .
  • the section of the groove base of the locking groove and the section of the top of the receiving edge can be aligned parallel to one another in the locked state.
  • the receiving groove of the one hook profile is designed so that the locking edge of the complementary hook profile fits into the receiving groove and the locking groove of the complementary hook profile is designed so that the receiving edge of the one hook profile fits into the locking groove.
  • a further development provides that the first latching means of the lower latching has a latching projection and that the second latching means of the lower latching has a matching latching recess.
  • the first latching means of the lower latching can have a latching recess and the second latching means of the lower latching Locking have a matching locking projection.
  • an upper catch which has a first catch means on an outside of the locking edge, and a corresponding second catch means is provided on a recessed groove flank of the receiving groove.
  • the first latching means of the upper latching expediently has a latching projection and that second latching means of the upper latching has a matching latching recess.
  • the first latching means of the upper latching can have a latching recess and that the second latching means of the upper latching can have a matching latching projection.
  • a further benefit is obtained if at least one free space is provided between the underside of the locking edge and the groove base of the receiving groove.
  • the free space can accommodate dirt particles or other loose particles.
  • particles can detach from the panel edge and should not get stuck between the joining surfaces of the hook profiles. Otherwise you could prevent the hook profiles from locking correctly.
  • an underside of the locking edge in the locked state touches the groove base of the receiving groove at least in some areas. If a load presses on the top of the panel in the area of the locking edge, the locking edge can bear this load because its underside is supported on the groove base of the receiving groove of the receiving hook.
  • the receiving edge expediently has a transition to the inside of the receiving groove, the transition with a Curvature is provided.
  • the curvature provides edge protection. It can also serve to guide the locking edge when it comes into contact with the curvature. The locking edge is thus moved down the curvature into the receiving groove.
  • Fig. 1 shows a perspective fold-down method for locking panels according to the prior art.
  • a new panel 1 is angled at an angle with a tongue profile edge 2 leading to a slot profile edge 3 of a lying panel 4 of a previous row of panels.
  • the new panel 1 is then pivoted down into the plane of the assembled panels, an identical panel 5 already lying in the same row of panels. Thanks to the swiveling joining movement, the tongue and groove profile edges lock together.
  • the new panel 1 also has a pair of hook profiles, namely a receiving hook (not shown) and a locking hook 6.
  • the locking hook 6 of the new panel 1 is scissor-like in the direction of the complementary receiving hook 7 of the identical panel 5.
  • the locking hook 6 hooks with the receiving hook 7 and at the same time with the locking of tongue and groove profile edge, a positive locking of the hook profiles takes place.
  • Fig. 1 the construction of a floor surface is indicated.
  • a new panel is always created to the left.
  • Fig. 2 shows a second example of a fold-down method for locking panels known in the prior art. It differs from the method of Fig. 1 only in that a new panel has to be placed continuously to the right, ie the panel edges that have the receiving hook or the locking hook are compared to the example of Fig. 1 been swapped.
  • Tongue and groove profiles which are suitable for positive locking by means of the fold-down method are well known in the prior art, for example from WO 97/47834 A1 or off WO 00/63510 .
  • Fig. 3 represents a first embodiment of a panel 1 according to the invention with a panel top 1 a and a panel underside 1 b, with only one pair of retaining profiles of the panel being shown in simplified form.
  • the pair of holding profiles shown here has complementary hook profiles, namely a locking hook 6 (above) and a receiving hook 7 (below).
  • the panel 1 can be thought of as being cut into two parts, so that the two hook profiles (6 and 7) of the panel can be hooked together. Hook profiles of identical panels are of course locked in the same way.
  • the receiving hook 6 has a receiving edge 8 directed towards the top of the panel 1a and a receiving groove 9 open towards the top of the panel.
  • the locking hook 7 is provided with a locking edge 10 directed towards the underside of the panel 1b and with a locking groove 11 open towards the underside of the panel 1b.
  • the locking hook 7 forms an upper locking surface 13 on an inside of its locking edge 10 facing the locking groove 11, which cooperates with the lower locking surface 12 of the receiving edge 8 .
  • Both the lower locking surface 12 and the upper locking surface 13 are each inclined by an angle ⁇ with respect to the solder L on the upper side of the panel.
  • the inclinations are matched to one another, so that the corresponding locking surfaces 12 and 13 are aligned parallel to one another in the locked state and can touch.
  • the inclination of the lower locking surface 12 is selected such that the normal vector N 12 , which is directed vertically outwards from the lower locking surface 12, intersects the top side 1 a of the panel.
  • the normal vector N 13 on the upper locking surface 13 is directed vertically outwards, so that this normal vector N 13 intersects the opposite underside of the panel 1b.
  • the top of the panel 1a and the normal vector N 12 enclose an angle that is as large as the above-mentioned angle ⁇ (change angle). The same applies to the underside of the panel, which includes an equally large angle (alternating angle) with the normal vector N 13 .
  • the locking hook 7 With an underside 10a of the locking edge 10, the locking hook 7 is seated firmly on a groove base 9a of the receiving groove 9 of the receiving hook 6. If a load presses on the top side 1a of the panel in the area of the locking edge 10, the locking edge 10 can bear this load because its underside 10a the groove base 9a of the receiving groove 9 is supported.
  • a lower catch 14 is provided.
  • the locking projection 15 is arranged on an outer side 8a of the receiving edge 8.
  • a second locking means in the form of a locking recess 16 is provided on the locking hook 7.
  • the locking recess 16 is arranged on a recessed groove flank 11a of the locking groove 11.
  • a section 8b of the upper side of the receiving edge 8 has a downward slope, namely falling towards the outside 8a of the receiving edge.
  • a section 11b of the groove base of the locking groove 11 is matched to the locking hook 7 in a complementary manner to the inclination of the section 8b of the upper side of the receiving edge 8. In the locked state, the inclined sections 8b and 11b are aligned parallel to one another from the upper side of the receiving edge and from the locking groove base.
  • a transition from the upper side 8b of the receiving edge 8 to the lower locking surface 12 is provided on the receiving hook 6.
  • the transition is designed as a curve 17.
  • the curvature 17 is a radius in the present example.
  • Also provided on the locking hook 7 is a transition with a curvature 18 between the section 11b of the groove base of the locking groove 11 and the upper locking surface 13.
  • the curvature 17 at the receiving edge offers edge protection and a guide surface.
  • the edge protection is stronger than the protective effect of a phase which has the same width and height as the curvature 17.
  • the curvature 18 forms a throat. In the present example, it has a radius and serves for stability in the transition region from the upper locking surface 13 to the groove base of the locking groove 11.
  • Fig. 4 are the hook profiles Fig. 3 shown in the locked state.
  • the lower catch 14 counteracts a height offset of the two top surfaces 1a of the panel, ie a movement of the panel edges apart perpendicular to the panel surface is counteracted.
  • a closed joint F is also formed on the panel surface 1a in the horizontal direction.
  • An outer side 10b of the locking edge 10 is in contact with a recessed groove flank 9b of the receiving groove 9 at this joint.
  • a gap 19 is present between the inclined section 11b of the groove base of the locking groove and the inclined section 8b of the upper side of the receiving edge 8. This favors avoiding a height offset at the joint F on the top of the panel 1a.
  • the gap 19 allows a certain flexibility of the locking hook 7. It has a point with its smallest thickness, which is located where the locking groove 11 is the deepest. The flexibility obtained in this way can be used because the gap 19 creates space into which a deformation can take place.
  • Fig. 4a shows a detail which enlarges a section which is shown in Fig. 4 is noted with IVa.
  • the locking projection 15 is provided on the receiving hook 6, namely on the outside 8a of the receiving edge 8.
  • the locking recess is provided on the locking hook 7 and there on a recessed groove flank 11a of the locking groove 11.
  • a locking recess 15a is arranged on the receiving hook 6, specifically on the outside 8a of the receiving edge 8.
  • a locking projection 16a is then provided on the locking hook 7, namely on the recessed groove flank 11a of the locking groove 11.
  • FIG. 5 Another embodiment for a panel with special hook profiles suggests Fig. 5 in front. This goes from the embodiment of Figures 3 and 4 out. It differs from this by an additional upper catch 20.
  • the upper catch 20 on the locking hook 7 has a first locking means in the form of a locking projection 21, which is arranged on the outside 10b of the locking edge 10. It acts together with a corresponding second locking means on the receiving hook 6, which is provided on the recessed groove flank 9b of the receiving groove 9.
  • the second latching means forms a latching recess 22, as best shown in the cutout Fig. 5a can be seen.
  • Fig. 5a magnifies the detail that in Fig. 5 is denoted by Va.
  • a locking recess 21a is arranged on the locking hook, namely on the outside of the locking edge 10.
  • a locking projection 22a is provided on the receiving hook, specifically on the recessed groove flank 9b of the receiving groove 9.
  • the embodiment of the Fig. 6 shows hook profiles based on the Figures 3 and 4 have a change, namely in the locked state of the hook profiles shown, a free space 23 is formed, which extends between the groove bottom 9a of the receiving groove 9 of the receiving hook 6 and an underside 10a of the locking edge 10 of the locking hook 7.
  • the free space 23 extends up to the outside 10b of the locking edge 10 or up to the recessed groove flank 9b of the receiving groove 9.
  • the free space 23 can accommodate dirt particles or other loose particles. For wood-based panels, for example, particles can detach from the edge of the panel. Detached should not get between the joining surfaces of the hook profiles and get stuck there, because otherwise they would prevent the hook profiles from locking in the correct position.
  • Fig. 6 proposed free space 23 is formed in a gap.
  • the slit-shaped Free space 23 continues towards groove base 9a and in this way creates the desired space for accommodating undesired particles.
  • the embodiment of the Fig. 7 shows hook profiles, which are also based on the Figures 3 and 4 have a change in such a way that again in the locked state of the hook profiles, a free space 24 is formed which extends between the groove base 9a of the receiving groove 9 of the receiving hook 6 and an underside 10a of the locking edge 10 of the locking hook 7.
  • the free space 24 extends up to the lower locking surface 12 of the receiving hook 6 or to the upper locking surface 13 of the locking hook 7.
  • the underside 10a of the locking edge 10 is provided with a flat shoulder 24a which protrudes from the underside 10a of the locking edge 10.
  • the free space 24 can also take up dirt particles or other loose particles and, in the case of panels made of wood-based materials, can take up any detached wood particles which would otherwise get stuck between the joining surfaces of the hook profiles and would hinder a correct locking of the hook profiles.
  • the remaining area of the underside 10a is in the locked state in contact with the groove base 9a of the receiving groove 9 and is thereby supported.
  • the embodiment of the Fig. 8 also shows hook profiles by the Figures 3 and 4 going out. Compared to these figures, only the lower catch 14 has been modified. According to Fig. 8 the locking projection 15 of the receiving hook 6 projects further from the outside 8a of the receiving edge 8 than in FIG Fig. 4 . The depth of the recess 16 is opposite Fig. 4 unchanged. This creates a gap 25 between the outside 8a and the recessed groove flank 11a of the locking groove 11 of the locking hook 7. The gap 25 improves the latching ability of the lower latch 14.
  • FIG. 8a the lower catch 14 is enlarged as a cutout.
  • An alternative to Fig. 8a shows the section according to Fig. 8b . Then the position of the locking recess and locking projection is reversed.
  • a latching recess 15a is now arranged on the receiving hook 6 on the outside 8a of the receiving edge 8.
  • a locking projection 16a is provided on the locking hook 7 on its recessed groove flank 11a of the locking groove 11.
  • FIG. 9 Another embodiment for hook profiles of the panel is in Fig. 9 shown. This is also based on the Figures 3 and 4 and also integrates any changes made in the examples from 5, 6 , 7 and 8 were proposed.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Paneel, umfassend eine Paneeloberseite und eine Paneelunterseite sowie wenigstens vier Paneelkanten, die sich paarweise gegenüberliegen, mit an den Paneelkanten paarweise vorgesehenen komplementären Halteprofilen, die derart zueinanderpassen, dass gleichartige Paneele aneinander befestigbar sind, wobei wenigstens eines der Halteprofilpaare mit Hakenprofilen versehen ist, nämlich an einer Paneelkante mit einem Aufnahmehaken und an der gegenüberliegenden Paneelkante mit einem Arretierhaken.
  • Mit derlei Paneelen werden beispielsweise Fußbodenbeläge hergestellt, insbesondere eignen sich solche Paneele für schwimmend verlegte Fußbodenbeläge. Die Paneele weisen üblicherweise dekorative Oberflächen auf.
  • Das vorzuschlagende Paneel soll sich eignen für eine Verriegelung nach der "fold-down-Methode". Für diese Methode wird eine Paneelart benutzt, bei der eines der Halteprofilpaare mit einem modifizierten Nut- und Federprofil versehen ist, während das andere Halteprofilpaar mit den erfindungsgemäßen Hakenprofilen versehen ist. Für die fold-down-Methode wird ein neues Paneel angewinkelt und vorzugsweise mit seiner Federprofilkante an die Nutprofilkante eines liegenden Paneels beziehungsweise einer Paneelreihe herangebracht. Anschließend wird das neue Paneel in die Ebene der montierten Paneele herabgeschwenkt und dadurch das Federprofil formschlüssig mit dem Nutprofil verriegelt. Während der erwähnten Herabschwenkbewegung wird gleichzeitig auch eine formschlüssige Verriegelung der Hakenprofile erzeugt, weil sich eines der Hakenprofile scherenartig auf das andere Hakenprofil zu bewegt und formschlüssig mit diesem verhakt. Dabei findet eine Verriegelung statt.
  • Die vorgeschlagenen Hakenprofile eignen sich darüber hinaus aber auch für eine push-down-Verriegelung. Für eine push-down-Verriegelung müssen alle Halteprofilpaare eines Paneels durch eine vertikale Bewegung verbunden werden können, d.h. beispielsweise durch eine absenkende Bewegung eines Paneels, nämlich in einer zur Paneeloberseite senkrechten Richtung (vertikal). Die fold-down-Methode ist dann nicht anwendbar.
  • In der Praxis kommt es vor, dass ein Paneel an dem Ende einer Paneelreihe nicht verriegelt werden kann, weil eine Wand im Weg und das Paneel zu lang ist. Damit die Lücke im Boden geschlossen werden kann, ist es üblich, ein Paneel z.B. mit einer Säge zu durchtrennen, um es auf die benötigte Länge zu kürzen. Mit dem abgetrennten Reststück des Paneels kann in der Regel eine neue Paneelreihe begonnen werden. Grundsätzlich passen die komplementären Halteprofile eines durchtrennten Paneels stets ineinander. Im Prinzip können daher komplementäre Halteprofilkanten eines durchtrennten Paneels miteinander verriegelt werden.
  • Die WO 01/02670 schlägt verschiedene Hakenprofilpaare vor. Die Hakenprofile sollen ein horizontales Auseinanderziehen der Paneele, d.h. in der Paneelebene und senkrecht zu den verriegelten Paneelkanten verhindern. Es zeigt sich jedoch bei einer Belastung in der genannten horizontalen Richtung, dass die Festigkeit der Hakenprofile unbefriedigend ist.
  • Weitere Paneele mit Hakenprofilpaaren sind aus der WO 2010/ 143962 A1 bekannt. Die verschiedenen Ausführungsbeispiele dieses Standes der Technik kranken daran, dass die Hakenprofilpaare, wenn sie in der Paneelebene und senkrecht zu den verriegelten Paneelkanten auseinandergezogen werden, bersten können. Dies geschieht insbesondere dann, wenn die Paneele aus künstlichem Holzwerkstoff bestehen, die aus Holzpartikeln oder -fasern bestehen, die mit einem Bindemittel zu einem Plattenmaterial gebunden sind.
  • DE102011086846 beschreibt ein Paneel umfassend eine Oberseite, eine Unterseite, einen Rumpf, komplementäre Verriegelungsmittel, die paarweise an sich gegenüberliegenden Paneelkanten vorgesehen sind, wenigstens ein Paar Verriegelungsmittel mit Hakenprofilen, nämlich einem Aufnahmehaken, und diesem gegenüberliegend einem Arretierhaken, mit der Maßgabe, dass der ufnahmehaken rumpffern angeordnet einen Hakenrand und rumpfnäher angeordnet eine Aufnahmeaussparung aufweist, wobei die Aufnahmeaussparung zur Oberseite offen ist, dass der Arretierhaken mit einer rumpfnäher angeordneten und zur Unterseite offenen Arretieraussparung versehen ist und einen rumpffern angeordneten Arretierabsatz aufweist, der in senkrechter Fügerichtung in die Aufnahmeaussparung des Aufnahmehakens passt
  • WO03016654 beschreibt ein Befestigungssystem für rechteckige, tafelförmige Paneele, insbesondere Bodenpaneele, mit Halteprofilen, die auf den kleinen Seiten der Paneele angeordnet sind. Gegenüberliegende Halteprofile passen zu den Halteprofilen derart, dass ähnliche Paneele miteinander verbunden werden können. Die Paneele sind mit gegenüberliegenden ersten Halteprofilen versehen, die derart konfiguriert sind, dass auf einer in der ersten Linie befindlichen Platte eine neue Platte in der zweiten Linie durch Anbringen der neuen Platte an der installierten Platte in einem temporären Winkel relativ zur installierten Platte und dann in die Ebene der installierten Platte herunterschwenken. Das Paneel umfasst ferner gegenüberliegende zweite Halteelemente, die entsprechende Hakenelemente umfassen. Eine Hakenverbindung kann mittels eines der Hakenelemente der neuen Platte und eines Hakenelements einer Platte, die bereits in der zweiten installiert ist, hergestellt werden Linie durch Schwenken der neuen Platte .
  • DE102011121348 beschreibt ein Paneel eines Fußbodenbelags, wobei eine erste Seitenkante und eine zweite Seitenkante einander gegenüberliegend angeordnet und so korrespondierend zueinander ausgebildet sind, dass die erste Seitenkante des Paneels mit einer zweite Seitenkante eines gleichartigen Paneels durch eine Bewegung in etwa senkrecht zur Paneelebene verbindbar ist, wobei die erste Seitenkante ersten Verriegelungsfläche und die zweite Seitenkante eine zweite Verriegelungsnase mit einer zweiten Verriegelungsfläche aufweist und wobei die erste Verriegelungsfläche und die zweite Verriegelungsfläche sich im verbundenen Zustand derart hintergreifen, dass die erste Seitenkante und die zweite Seitenkante in einer Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Paneelebene gegeneinander verriegelt sind. Um die Paneele eines Bodenbelags leichter und schneller voneinander trennen zu können, ist vorgesehen, dass der Verlauf der ersten Verriegelungsfläche entlang der ersten Seitenkante sowie der Verlauf der zweiten Verriegelungsfläche entlang der zweiten Seitenkante jeweils wenigstens abschnittsweise und korrespondierend zueinander gegenüber der Paneelebene geneigt ist.
  • Daher sucht die Anmelderin nach einem Paneel mit einem verbesserten Hakenprofilpaar.
  • Die Erfindung schlägt zu diesem Zweck vor, ein Paneel gemäß Anspruch 1.
  • Der Normalvektor ist im Sinne der Erfindung jeweils von der entsprechenden Verriegelungsfläche senkrecht nach außen gerichtet (nicht ins Paneelmaterial gerichtet). Der Normalvektor schließt mit der jeweiligen Paneelseite, die er schneidet, jeweils einen Winkel ein, welcher gleich groß ist, wie das Winkelmaß, um das die Verriegelungsflächen gegenüber dem Lot auf der Paneeloberseite geneigt sind (Wechselwinkel). Die Neigung der Verriegelungsflächen gegenüber dem Lot auf der Paneeloberseite kann in einem Winkelbereich α von 4° bis 50° liegen. Bevorzugt liegt der Winkel α in einem Bereich von 5° bis 30°undbesonders bevorzugt in einem Bereich von 5° bis 15°.
  • Das Paneel ist bevorzugt aus einem Holzwerkstoff gestaltet, wie HDF, MDF oder OSB, wobei im weiteren Sinn auch WPC-Werkstoffe (wood plastic composite) darunter fallen. Da der Verriegelungsmechanismus eine gewisse Elastizität voraussetzt, insbesondere im Bereich des ersten und damit korrespondierenden zweiten Rastmittels, eignen sich die genannten Materialien wegen ihrer gewissen Elastizität. Alternativ kann das Paneelmaterial auch ein Kunststoff sein, wie beispielsweise im Falle von LVT-Produkten (luxury vinyl tiles), weil dieser Kunststoff ebenfalls eine gewisse Elastizität mitbringt.
  • Wenn der Rumpf des Paneels zumindest teilweise aus einem Kunststoff besteht, dann kann eine Ausgestaltung aus einem Rumpf aus einem Kunststoff oder aus einem Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoff (WPC) bestehen. Die Trägerplatte beziehungsweise der Rumpf ist beispielsweise aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen der Erfindung einsetzbar. Bevorzugt wird dabei Plattenmaterial eingesetzt, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate. Dabei können unabhängig von dem Grundmaterial der Trägerplatte beispielsweise Weichmacher vorgesehen sein, die etwa in einem Bereich von ≥0 Gew.-% bis ≤20 Gew.-%, insbesondere ≤10 Gew.-%, vorzugsweise ≤7 Gew.-%, beispielsweise in einem Bereich von ≥5 Gew.-% bis ≤10 Gew.-% vorliegen können. Ein geeigneter Weichmacher umfasst etwa den unter der Handelsbezeichnung "Dinsch" von der Firma BASF vertriebenen Weichmacher. Ferner können als Ersatz für herkömmliche Weichmacher Copolymere, wie etwa Acrylate oder Methacrylate, vorgesehen sein.
  • Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten.
  • Derartige Trägerplatten sind dabei sehr elastisch beziehungsweise federnd, was einen komfortablen Eindruck beim Begehen erlaubt und ferner die auftretenden Geräusche bei einem Begehen im Vergleich zu herkömmlichen Materialien reduzieren kann, somit eine verbesserter Trittschalldämmung realisierbar sein kann.
  • Darüber hinaus bieten die vorgenannten Trägerplatten den Vorteil einer guten Wasserfestigkeit, da sie eine Quellung von 1% oder weniger aufweisen. Dies gilt in überraschender Weise neben reinen Kunststoffträgern auch für WPC-Werkstoffe, wie diese nachfolgend im Detail erläutert sind.
  • In besonders vorteilhafter Weise kann das Material der Trägerplatte Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC) aufweisen oder daraus bestehen. Hier kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden. Derartige Materialien bieten den Vorteil, dass diese bereits bei geringen Temperaturen, wie etwa in einem Bereich von ≥180°C bis ≤200°C in dem vorbeschriebenen Verfahren zu einer Trägerplatte geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessführung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann. Beispielsweise sind für ein WPC-Produkt mit einer 50/50 Verteilung der Holz- und Polymeranteile bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann.
  • Ferner können so sehr stabile Paneele erzeugt werden, die weiterhin eine hohe Elastizität aufweisen, was insbesondere für eine effektive und kostengünstige Ausgestaltung von Verbindungselementen an dem Randbereich der Trägerplatte und ferner bezüglich einer Trittschalldämmung von Vorteil sein kann. Ferner kann auch die vorgenannte gute Wasserverträglichkeit mit einer Quellung von unter 1% bei derartigen WPC-Materialien ermöglicht werden. Dabei können WPC-Werkstoffe beispielsweise Stabilisatoren und/oder andere Additive aufweisen, welche bevorzugt im Kunststoffanteil vorliegen können.
  • Weiterhin kann es besonders vorteilhaft sein, dass die Trägerplatte ein PVC-basiertes Material umfasst oder daraus besteht. Auch derartige Materialien können in besonders vorteilhafter Weise für hochwertige Paneele dienen, welche etwa auch in Feuchträumen problemlos verwendbar sind. Ferner bieten sich auch PVC-basierte Materialien für die Trägerplatte für einen besonders effektiven Herstellungsprozess an, da hier etwa Liniengeschwindigkeiten von 8m/min bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1 mm möglich sein können, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann. Ferner weisen auch derartige Trägerplatten eine vorteilhafte Elastizität und Wasserverträglichkeit auf, was zu den vorgenannten Vorteilen führen kann.
  • Bei Kunststoff-basierten Paneelen wie auch bei WPC-basierten Paneelen können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talk oder auch Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein in einem Bereich von ≥30 Gew.-% bis ≤70 Gew.-%, wobei durch die Füllstoffe, insbesondere durch die Kreide insbesondere der Schlupf der Trägerplatte verbessert werden kann. Auch können sie in bekannter Weise eingefärbt sein. Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Material der Trägerplatten ein Flammschutzmittel aufweist.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PE/PP Blockcopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Blockcopolymers sowie der Anteil des Holzes zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren, aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Blockcopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥400 µm bis ≤10 mm, bevorzugt ≥600 µm bis ≤10 mm aufweisen, insbesondere ≥800 µm bis ≤10 mm.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Trägerplatte aus einer Mischung eines PE/PP Polymerblends mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Polymerblends sowie der Anteil des Holzes zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren, aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann die Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Polymerblend mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/ oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥400 µm bis ≤10 mm, bevorzugt ≥600 µm bis ≤10 mm aufweisen, insbesondere ≥800 µm bis ≤10 mm.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PP-Homopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PP-Homopolymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren, aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann die Trägerplatte dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PP-Homopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥400 µm bis ≤10 mm, bevorzugt ≥600 µm bis ≤10 mm aufweisen, insbesondere ≥800 µm bis ≤10 mm. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC-polymers mit Kreide. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Kreideanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren, aufweisen. Die Partikelgröße der Kreide liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte dabei Kreide mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Kreide der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥400 µm bis ≤10 mm, bevorzugt ≥600 µm bis ≤10 mm aufweisen, insbesondere ≥800 µm bis ≤10 mm.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Material der Trägerplatte aus einer Mischung eines PVC-Polymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Material der Trägerplatte zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren, aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0 µm und ≤600 µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400 µm. Insbesondere kann das Material der Trägerplatte Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400 µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Material der Trägerplatte als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥400 µm bis ≤10 mm, bevorzugt ≥600 µm bis ≤10 mm aufweisen, insbesondere ≥800 µm bis ≤10 mm.
  • Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann auf die allgemein bekannten Verfahren, wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie, zurückgegriffen werden, mit diesem Verfahren können Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden. Es lassen sich damit auch D50 bzw. D10 Werte ermitteln, welche 50% bzw. 10% der gemessenen Partikel kleiner sind als der angegebene Wert.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist das Material der Trägerplatte ein einen Kunststoff aufweisendes Matrixmaterial und ein Feststoffmaterial auf, wobei das Feststoffmaterial zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt zu wenigstens 95 Gew.-%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch Talkum gebildet ist. Dabei liegt das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Material der Träger, von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-%, insbesondere von ≥ 40 Gew.-% bis ≤ 60 Gew.-%, vor und liegt das Feststoffmaterial, bezogen auf das Material der Träger, in einer Menge, bezogen auf das Material der Trägerplatte, von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-%, insbesondere von ≥ 40 Gew.-% bis ≤ 60 Gew.-%, beispielsweise kleiner oder gleich 50 Gew.-% vor. Weiterhin ist es vorgesehen, dass das Material der Trägerplatte und das Feststoffmaterial gemeinsam, bezogen auf das Material der Trägerplatte in einer Menge von ≥ 95 Gew.-%, insbesondere ≥ 99 Gew.-%, vorliegen.
  • Das Feststoffmaterial kann in einer solchen Ausgestaltung der Erfindung zu wenigstens 50 Gew.-%, insbesondere zu wenigstens 80 Gew.-%, beispielsweise zu 100%, bezogen auf das Feststoffmaterial, durch Talkum gebildet sein. Unter Talkum wird dabei in an sich bekannter Weise ein Magnesiumsilikathydrat verstanden, welches beispielsweise die chemische Summenformel Mg3[Si4O10(OH)2] aufweisen kann. Somit ist der Feststoffanteil vorteilhafter Weise zumindest durch einen Großteil aus dem mineralischen Stoff Talkum gebildet, wobei dieser Stoff etwa als Pulverform eingesetzt werden kann beziehungsweise in dem Material der Trägerplatte in Form von Partikeln vorliegen kann. Grundsätzlich kann das Feststoffmaterial aus einem pulverförmigen Feststoff bestehen.
  • Vorteilhaft kann es sein, wenn die spezifische Oberflächendichte nach BET, ISO 4652 der Talkum-Partikel in einem Bereich liegt von ≥ 4 m2/g bis ≤ 8 m2/g, etwa in einem Bereich von ≥ 5 m2/g bis ≤ 7 m2/g.
  • Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn das Talkum bei einer Schüttdichte nach DIN 53468 vorliegt in einem Bereich von ≥ 0,15 g/cm3 bis ≤ 0,45 g/cm3, etwa in einem Bereich von ≥ 0,25 g/cm3 bis ≤ 0,35 g/cm3.
  • Das Matrixmaterial in einer solchen Ausgestaltung der Erfindung dient insbesondere dazu, bei dem fertig hergestellten Träger das Feststoffmaterial aufzunehmen beziehungsweise einzubetten. Das Matrixmaterial weist dabei einen Kunststoff oder eine Kunststoffmischung auf. Insbesondere mit Bezug auf das Herstellungsverfahren, wie dies nachfolgend im Detail beschrieben ist, kann es vorteilhaft sein, dass das Matrixmaterial einen thermoplastischen Kunststoff aufweist. Dadurch wird es ermöglicht, dass das Material der Trägerplatte beziehungsweise ein Bestandteil des Material der Trägerplattes einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt aufweist, um das Material der Trägerplatte in einem weiteren Verfahrensschritt durch Hitzeeinwirkung zu Formen, wie dies nachstehend mit Bezug auf das Verfahren im Detail beschrieben ist. Das Matrixmaterial kann insbesondere aus einem Kunststoff beziehungsweise einem Kunststoffgemisch und gegebenenfalls einem Haftvermittler bestehen. Bevorzugt können diese Komponenten zumindest 90Gew.-%, besonders bevorzugt zumindest 95 Gew.-%, insbesondere wenigstens 99 Gew.-% des Matrixmaterials ausmachen.
  • Ferner kann es vorgesehen sein, dass das Matrixmaterial in einer Menge, bezogen auf das Material der Trägerplatte, von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-%, insbesondere von ≥ 40 Gew.-% bis ≤ 60 Gew.-% vorliegt. Weiterhin ist es vorgesehen, dass das Feststoffmaterial, bezogen auf das Material der Trägerplatte, in einer Menge, bezogen auf das Material der Trägerplatte, von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-%, insbesondere von ≥ 40 Gew.-% bis ≤ 60 Gew.-%, vorliegt.
  • Polypropylen ist als Matrixmaterial besonders geeignet, da es zum einen kostengünstig erhältlich ist und ferner als thermoplastischer Kunststoff gute Eigenschaften als Matrixmaterial zum Einbetten des Feststoffmaterials aufweist. Dabei kann insbesondere eine Mischung aus einem Homopolymer und einem Copolymer für das Matrixmaterial besonders vorteilhafte Eigenschaften ermöglichen. Derartige Materialien bieten ferner den Vorteil, dass diese bereits bei geringen Temperaturen, wie etwa in einem Bereich von ≥ 180°C bis ≤ 200°C in dem vorbeschriebenen Verfahren zu einem Träger geformt werden können, so dass eine besonders effektive Prozessführung, etwa mit beispielhaften Liniengeschwindigkeiten in einem Bereich von 6m/min, ermöglicht werden kann.
  • Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn das Homopolymer eine Zugfestigkeit nach ISO 527-2 aufweist, die in einem Bereich liegt von ≥ 30 MPa bis ≤ 45 MPa, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 35 MPa bis ≤ 40 MPa, um eine gute Stabilität zu erreichen.
  • Ferner kann insbesondere für eine gute Stabilität es von Vorteil sein, wenn das Homopolymer ein Biegemodul nach ISO 178 aufweist in einem Bereich von ≥ 1000 MPa bis ≤ 2200 MPa, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 1300 MPa bis ≤ 1900 MPa, etwa in einem Bereich von ≥ 1500 MPa bis ≤ 1700 MPa.
  • Bezüglich der Zugverformung des Homopolymers nach ISO 527-2 kann es ferner von Vorteil sein, wenn diese in einem Bereich liegt von ≥ 5% bis ≤ 13%, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 8% MPa bis ≤ 10%.
  • Für eine besonders vorteilhafte Herstellbarkeit kann es vorgesehen sein, dass die Vicat-Erweichungstemperatur nach ISO 306/A für ein spritzgegossenes Bauteil, in einem Bereich liegt von ≥ 130°C MPa bis ≤ 170°C, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 145°C bis ≤ 158°C.
  • Es kann weiterhin vorteilhaft sein, dass das Feststoffmaterial neben Talkum wenigstens einen weiteren Feststoff aufweist. Diese Ausgestaltung kann es insbesondere ermöglichen, dass das Gewicht des Materials der Trägerplattes beziehungsweise eines mit dem Material der Trägerplatte ausgebildeten Paneels verglichen mit einem Material der Trägerplatte beziehungsweise Paneel, bei dem das Feststoffmaterial aus Talkum besteht, deutlich reduziert sein kann. Somit kann der dem Feststoffmaterial zugesetzte Feststoff insbesondere eine verglichen mit Talkum reduzierte Dichte aufweisen. Beispielsweise kann der zugesetzte Stoff eine Rohdichte aufweisen, die in einem Bereich liegt von ≤ 2000 kg/m3, insbesondere von ≤ 1500 kg/m3, beispielsweise von ≤ 1000 kg/m3, besondere bevorzugt von ≤ 500 kg/m3. In Abhängigkeit des zugesetzten Feststoffs kann dabei ferner eine weitere Adaptierbarkeit an die gewünschten insbesondere mechanischen Eigenschaften ermöglicht werden.
  • Beispielhaft kann der weitere Feststoff ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus Holz, etwa in Form von Holzmehl, Blähton, Vulkanasche, Bims, Porenbeton, insbesondere anorganischen Schäumen, Cellulose. Mit Bezug auf Porenbeton kann dies beispielsweise der von der Firma Xella unter dem Markennamen YTONG verwendete Feststoff sein, der im Wesentlichen aus Quarzsand, Kalk und Zement besteht, beziehungsweise kann der Porenbeton die vorgenannten Bestandteile aufweisen. Mit Bezug auf den zugesetzten Feststoff kann dieser Beispielsweise aus Partikeln aufgebaut sein, die die gleiche Partikelgröße beziehungsweise Partikelgrößenverteilung aufweisen, wie die vorstehend für Talkum vorbeschriebenen Partikelgrößen beziehungsweise Partikelgrößenverteilungen. Die weiteren Feststoffe können insbesondere in einem Anteil in dem Feststoffmaterial vorliegen, der in einem Bereich von < 50 Gew.-%, insbesondere < 20 Gew.-%, beispielsweise < 10 Gew.-%, weiter beispielsweise < 5 Gew.-%, liegt.
  • Alternativ kann es beispielsweise für Holz, insbesondere für Holzmehl vorgesehen sein, dass dessen Partikelgröße zwischen >0µm und ≤600µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm liegt.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Material der Trägerplatte Mikrohohlkugeln aufweisen. Derartige Zusatzstoffe können insbesondere bewirken, dass die Dichte der Trägerplatte und damit des erzeugten Paneels signifikant reduziert werden kann, so dass ein besonders einfacher und kostengünstiger Transport und ferner ein besonders komfortables Verlegen gewährleistet werden kann. Dabei kann insbesondere durch das Einfügen von Mikrohohlkugeln eine Stabilität des erzeugten Paneels gewährleistet werden, welche im Vergleich zu einem Material ohne Mikrohohlkugeln nicht signifikant reduziert ist. Somit ist die Stabilität für einen Großteil der Anwendungen vollkommen ausreichend. Unter Mikrohohlkugeln können dabei insbesondere Gebilde verstanden werden, welche einen hohlen Grundkörper aufweisen und eine Größe beziehungsweise einen maximalen Durchmesser aufweisen, der im Mikrometerbereich liegt. Beispielsweise können verwendbare Hohlkugeln einen Durchmesser aufweisen, welcher im Bereich von ≥5 µm bis ≤100 pm, beispielsweise ≥20 µm bis ≤50 µm liegt. Als Material der Mikrohohlkugeln kommt grundsätzlich jegliches Material in Betracht, wie beispielsweise Glas oder Keramik. Ferner können aufgrund des Gewichts Kunststoffe, etwa die auch in dem Material der Trägerplatte verwendeten Kunststoffe, beispielsweise PVC, PE oder PP, vorteilhaft sein, wobei diese gegebenenfalls, etwa durch geeignete Zusatzstoffe, an einem Verformen während des Herstellungsverfahrens gehindert werden können.
  • Die Härte des Materials der Trägerplatte kann Werte in einem Bereich von 30-90 N/mm2 (gemessen nach Brinell) aufweisen. Der E-Modul kann in einem Bereich von 3.000 bis 7.000 N/mm2 liegen.
    Das Teilstück des Nutgrunds der Arretiernut und das Teilstück der Oberseite des Aufnahmerands können im verriegelten Zustand parallel zueinander ausgerichtet sein.
  • Die Aufnahmenut des einen Hakenprofils ist so beschaffen, dass der Arretierrand des komplementären Hakenprofils in die Aufnahmenut hineinpasst und die Arretiernut des komplementären Hakenprofils ist so beschaffen, dass der Aufnahmerand des einen Hakenprofils in die Arretiernut hineinpasst.
  • Eine Weiterbildung sieht vor, dass das erste Rastmittel der unteren Verrastung einen Rastvorsprung aufweist, und dass zweite Rastmittel der unteren Verrastung eine dazu passende Rastvertiefung aufweist.
  • Alternativ kann das erste Rastmittel der unteren Verrastung eine Rastvertiefung und dass zweite Rastmittel der unteren Verrastung einen dazu passenden Rastvorsprung aufweisen.
  • Nützlich kann es außerdem sein, wenn eine obere Verrastung vorgesehen ist, die an einer Außenseite des Arretierrands ein erstes Rastmittel aufweist, und an einer zurückversetzten Nutflanke der Aufnahmenut ein dazu korrespondierendes zweites Rastmittel vorgesehen ist.
  • Zweckmäßig weist das erste Rastmittel der oberen Verrastung einen Rastvorsprung und dass zweite Rastmittel der oberen Verrastung eine dazu passende Rastvertiefung auf.
  • Alternativ kann das erste Rastmittel der oberen Verrastung eine Rastvertiefung und dass zweite Rastmittel der oberen Verrastung einen dazu passenden Rastvorsprung aufweisen.
  • Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn wenigstens ein Freiraum zwischen der Unterseite des Arretierrands und dem Nutgrund der Aufnahmenut vorgesehen ist. Der Freiraum kann Schmutzpartikel oder andere lose Partikel aufnehmen. Bei Paneelen aus Holzwerkstoffen können sich beispielsweise Partikel von der Paneelkante ablösen, die sich nicht zwischen Fügeflächen der Hakenprofile festsetzen sollen. Sie könnten andernfalls eine positionsrichtige Verriegelung der Hakenprofile behindern.
  • Darüber hinaus ist es nützlich, wenn im verriegelten Zustand eine Lücke zwischen Außenseite des Aufnahmerands und Nutflanke der Arretiernut vorgesehen ist.
  • Günstigerweise berührt eine Unterseite des Arretierrands im verriegelten Zustand zumindest bereichsweise den Nutgrund der Aufnahmenut. Wenn im Bereich des Arretierrands eine Last auf die Paneeloberseite drückt, kann der Arretierrand diese Last tragen, weil seine Unterseite auf dem Nutgrund der Aufnahmenut des Aufnahmehakens abgestützt ist.
  • Der Aufnahmerand weist zweckmäßig einen Übergang zur Innenseite der Aufnahmenut auf, wobei der Übergang mit einer Krümmung versehen ist. Die Krümmung bietet einen Kantenschutz. Sie kann außerdem dazu dienen, den Arretierrand zu führen, wenn dieser mit der Krümmung in Berührung kommt. So wird der Arretierrand entlang der Krümmung hinabbewegt in die Aufnahmenut.
  • Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    fold-down-Methode rechtsgängig
    Fig. 2
    fold-down-Methode linksgängig
    Fig. 3
    ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels, wobei das Paneel zerteilt dargestellt ist, um dessen gegenüberliegende Hakenprofile im noch nicht verriegelten Zustand darzustellen,
    Fig. 4
    die Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
    Fig. 4a
    ein vergrößertes Detail gemäß Ausschnitt IVa in Fig. 4
    Fig. 4b
    eine Alternative für Fig. 4a
    Fig. 5
    ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
    Fig. 5a
    ein vergrößertes Detail gemäß Ausschnitt Va in Fig. 5
    Fig. 5b
    eine alternative für Fig. 5a
    Fig. 6
    ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
    Fig. 7
    ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
    Fig. 8
    ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
    Fig. 8a
    ein vergrößertes Detail gemäß Ausschnitt VIIIa in Fig. 8
    Fig. 8b
    eine alternative für Fig. 8a
    Fig. 9
    ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels gemäß Fig. 3 im verriegelten Zustand,
  • Fig. 1 zeigt eine perspektivische fold-down-Methode zur Verriegelung von Paneelen gemäß dem Stand der Technik. Dabei wird ein neues Paneel 1 schräg angewinkelt mit einer Federprofilkante 2 voran an eine Nutprofilkante 3 eines liegenden Paneels 4 einer vorherigen Paneelreihe herangebracht. Anschließend wird das neue Paneel 1 in die Ebene der montierten Paneele herabgeschwenkt, wobei in derselben Paneelreihe bereits ein identisches Paneel 5 liegt. Durch die schwenkende Fügebewegung verriegeln Nut- und Federprofilkante miteinander. Das neue Paneel 1 hat außerdem ein Paar Hakenprofile, nämlich einen Aufnahmehaken (nicht dargestellt) sowie einen Arretierhaken 6. Während der herabschwenkenden Fügebewegung wird der Arretierhaken 6 des neuen Paneels 1 scherenartig in Richtung des komplementären Aufnahmehakens 7 des identischen Paneels 5 zu bewegt. Dabei verhakt der Arretierhaken 6 mit dem Aufnahmehaken 7 und gleichzeitig mit der Verriegelung von Nut- und Federprofilkante geht eine formschlüssige Verriegelung der Hakenprofile vonstatten.
  • Gemäß Fig. 1 ist der Aufbau einer Fußbodenfläche angedeutet. Bei diesem Beispiel wird ein neues Paneel stets fortlaufend nach links angelegt.
  • Fig. 2 zeigt ein zweites Beispiel für eine im Stand der Technik bekannte fold-down-Methode zur Verriegelung von Paneelen. Sie unterscheidet sich von der Methode der Fig. 1 nur dadurch, dass ein neues Paneel fortlaufend nach rechts angelegt werden muss, d.h. die Paneelkanten, die den Aufnahmehaken beziehungsweise den Arretierhaken aufweisen, sind gegenüber dem Beispiel von Fig. 1 vertauscht worden.
  • Nut- und Federprofile, die sich für eine formschlüssige Verriegeln mittels der fold-down-Methode eignen, sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt, zum Beispiel aus der WO 97/ 47834 A1 oder aus WO 00/63510 .
  • Fig. 3 stellt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels 1 mit einer Paneeloberseite 1a und einer Paneelunterseite 1b dar, wobei vereinfacht nur ein Halteprofilpaar des Paneels dargestellt ist. Das hier gezeigte Halteprofilpaar weist komplementäre Hakenprofile auf, nämlich einen Arretierhaken 6 (oben) und einen Aufnahmehaken 7 (unten). Um die Funktionsweise zu erläutern kann man sich das Paneel 1 in zwei Teile durchtrennt vorstellten, so dass die beiden Hakenprofile (6 und 7) des Paneels miteinander verhakt werden können. Hakenprofile identischer Paneele werden selbstverständlich auf die gleiche Weise verriegelt.
  • Der Aufnahmehaken 6 hat einen zur Paneeloberseite 1a gerichteten Aufnahmerand 8 und eine zur Paneeloberseite offene Aufnahmenut 9. Der Arretierhaken 7 ist mit einem zur Paneelunterseite 1b gerichteten Arretierrand 10 und mit einer zur Paneelunterseite 1b offenen Arretiernut 11 versehen.
  • Eine Innenseite des Aufnahmerands 8 ist der Aufnahmenut 9 zugewandt und diese Innenseite dient als untere Verriegelungsfläche 12. Dazu passend bildet der Arretierhaken 7 an einer der Arretiernut 11 zugewandten Innenseite seines Arretierrands 10 eine obere Verriegelungsfläche 13, welche mit der unteren Verriegelungsfläche 12 des Aufnahmerands 8 zusammenwirkt.
  • Es ist sowohl die untere Verriegelungsfläche 12 als auch die obere Verriegelungsfläche 13 jeweils gegenüber dem Lot L auf der Paneeloberseite um einen Winkel α geneigt. Die Neigungen sind aneinander angeglichen, so dass die korrespondierenden Verriegelungsflächen 12 und 13 im verriegelten Zustand parallel zueinander ausgerichtet sind und sich berühren können.
  • Hinzu kommt, dass die Neigung der unteren Verriegelungsfläche 12 so gewählt ist, dass der Normalvektor N12, der von der unteren Verriegelungsfläche 12 senkrecht nach außen gerichtet ist, die Paneeloberseite 1a schneidet. Entsprechend umgekehrt ist der Normalvektor N13 auf der oberen Verriegelungsfläche 13 senkrecht nach außen gerichtet, so dass dieser Normalvektor N13 die gegenüberliegende Paneelunterseite 1b schneidet. Allgemein gilt, dass die Paneeloberseite 1a und der Normalvektor N12 einen Winkel einschließen, der ebenso groß ist, wie der oben erwähnte Winkel α (Wechselwinkel). Das gleiche gilt für die Paneelunterseite, die mit dem Normalvektor N13 einen gleich großen Winkel (Wechselwinkel) einschließt.
  • Mit einer Unterseite 10a des Arretierrands 10 sitzt der Arretierhaken 7 fest auf einem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 des Aufnahmehakens 6. Wenn im Bereich des Arretierrands 10 eine Last auf die Paneeloberseite 1a drückt, kann der Arretierrand 10 diese Last tragen, weil seine Unterseite 10a auf dem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 abgestützt ist.
  • Eine weitere Funktion der Hakenprofile ist jene, einem Höhenversatz der verriegelten Paneelkanten entgegenzuwirken. Zu diesem Zweck ist eine untere Verrastung 14 vorgesehen. Diese umfasst am Aufnahmehaken 7 ein erstes Rastmittel in Form eines hervorstehenden Rastvorsprungs 15. Der Rastvorsprung 15 ist an einer Außenseite 8a des Aufnahmerands 8 angeordnet. Dazu korrespondierend ist am Arretierhaken 7 ein zweites Rastmittel in Form einer Rastvertiefung 16 vorgesehen. Die Rastvertiefung 16 ist an einer zurückversetzten Nutflanke 11a der Arretiernut 11 angeordnet.
  • Am Aufnahmehaken 6 hat ein Teilstück 8b der Oberseite des Aufnahmerands 8 eine Neigung abwärts, nämlich in Richtung der Außenseite 8a des Aufnahmerands fallend. Dazu passend ist am Arretierhaken 7 ein Teilstück 11b des Nutgrunds der Arretiernut 11 in komplementärer Weise angepasst an die Neigung des Teilstücks 8b der Oberseite des Aufnahmerands 8. Im verriegelten Zustand sind die geneigten Teilstücke 8b und 11b von Aufnahmerandoberseite und von Arretiernutgrund zueinander parallel ausgerichtet.
  • Außerdem ist am Aufnahmehaken 6 ein Übergang von der Oberseite 8b des Aufnahmerands 8 zur unteren Verriegelungsfläche 12 vorgesehen. Der Übergang ist als Krümmung 17 ausgebildet. Die Krümmung 17 ist im vorliegenden Beispiel ein Radius. Ebenfalls ist am Arretierhaken 7 ein Übergang mit einer Krümmung 18 zwischen dem Teilstück 11b des Nutgrunds der Arretiernut 11 und der oberen Verriegelungsfläche 13 vorgesehen. Die Krümmung 17 am Aufnahmerand bietet einen Kantenschutz sowie eine Führungsfläche. Der Kantenschutz ist stärker als die schützende Wirkung eine Phase welche die gleichen Breite und Höhe aufweist, wie die Krümmung 17. Die Krümmung 18 bildet eine Kehle. Sie hat im vorliegenden Beispiel einen Radius und dient der Stabilität im Übergangsbereich von der oberen Verriegelungsfläche 13 zum Nutgrund der Arretiernut 11.
  • Gemäß Fig. 4 sind die Hakenprofile aus Fig. 3 im verriegelten Zustand gezeigt. Der Rastvorsprung 15 des Aufnahmehakens 6, der an der Außenseite 8a des Aufnahmerands 8 angeordnet ist, greift formschlüssig in die Rastvertiefung 16, die an der zurückversetzten Nutflanke 11a der Arretiernut 11 angeordnet ist. Die untere Verrastung 14 wirkt einem Höhenversatz der beiden Paneeloberseiten 1a entgegen, d.h. einem Auseinanderbewegen der Paneelkanten senkrecht zur Paneeloberfläche wird entgegengewirkt. An der Paneeloberfläche 1a bildet sich auch in horizontaler Richtung eine geschlossene Fuge F. An dieser Fuge ist eine Außenseite 10b des Arretierrands 10 in Berührung mit einer zurückversetzten Nutflanke 9b der Aufnahmenut 9.
  • Zwischen dem geneigtem Teilstück 11b des Nutgrund der Arretiernut und dem geneigten Teilstück 8b der Oberseite des Aufnahmerands 8 ist ein Spalt 19 vorhanden. Dieser begünstigt es, an der Fuge F der Paneeloberseite 1a einen Höhenversatz zu vermeiden. Außerdem gewährt der Spalt 19 eine gewisse Nachgiebigkeit des Arretierhakens 7. Er hat eine Stelle mit seiner geringsten Dicke, die sich dort befindet, wo die Arretiernut 11 am tiefsten ist. Die hierdurch gewonnene Nachgiebigkeit kann genutzt werden, weil der Spalt 19 Platz schafft, in den hinein eine Verformung stattfinden kann.
  • Fig. 4a zeigt ein Detail, welches einen Ausschnitt vergrößert, der in Fig. 4 mit IVa vermerkt ist. In Fig. 4a ist der Rastvorsprung 15 am Aufnahmehaken 6 vorgesehen, nämlich an der Außenseite 8a des Aufnahmerands 8. Die Rastvertiefung ist am Arretierhaken 7 vorgesehen und dort an einer zurückversetzten Nutflanke 11a der Arretiernut 11.
  • Bei einer Alternative, welche im Ausschnitt gemäß Fig. 4b gezeigt ist, sind die Positionen von Rastvertiefung und Rastvorsprung vertauscht. Hier ist eine Rastvertiefung 15a am Aufnahmehaken 6 angeordnet und zwar an der Außenseite 8a des Aufnahmerands 8. Ein Rastvorsprung 16a ist dann am Arretierhaken 7 vorgesehen, nämlich an dessen zurückversetzter Nutflanke 11a der Arretiernut 11 vorgesehen.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Paneel mit besonderen Hakenprofilen schlägt Fig. 5 vor. Dieses geht vom Ausführungsbeispiel der Figuren 3 und 4 aus. Von diesem unterscheidet es sich durch eine zusätzliche obere Verrastung 20. Die obere Verrastung 20 weist am Arretierhaken 7 ein erstes Rastmittel in Form eines Rastvorsprungs 21 auf, welches an der Außenseite 10b des Arretierrands 10 angeordnet ist. Es wirkt zusammen mit einem dazu korrespondierenden zweiten Rastmittel am Aufnahmehaken 6, das an der zurückversetzten Nutflanke 9b der Aufnahmenut 9 vorgesehen ist. Das zweite Rastmittel bildet eine Rastvertiefung 22, wie am besten in dem Ausschnitt gemäß Fig. 5a zu erkennen ist. Fig. 5a vergrößert das Detail, das in Fig. 5 mit Va bezeichnet ist.
  • Bei einer Alternative, die im Ausschnitt gemäß Fig. 5b gezeigt ist, sind die Positionen von Rastvertiefung und Rastvorsprung vertauscht. Hier ist eine Rastvertiefung 21a am Arretierhaken, nämlich an der Außenseite des Arretierrands 10 angeordnet. Ein Rastvorsprung 22a ist am Aufnahmehaken vorgesehen und zwar an der zurückversetzten Nutflanke 9b der Aufnahmenut 9.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 6 zeigt Hakenprofile, die ausgehend von den Figuren 3 und 4 eine Änderung aufweisen und zwar ist im gezeigten verriegelten Zustand der Hakenprofile ein Freiraum 23 gebildet, der sich zwischen dem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 des Aufnahmehakens 6 und einer Unterseite 10a des Arretierrands 10 des Arretierhakens 7 erstreckt. Der Freiraum 23 reicht bis an die Außenseite 10b des Arretierrands 10 heran beziehungsweise bis an die zurückversetzte Nutflanke 9b der Aufnahmenut 9 heran. Der Freiraum 23 kann Schmutzpartikel oder andere lose Partikel aufnehmen. Bei Paneelen aus Holzwerkstoffen können sich beispielsweise Partikel von der Paneelkante ablösen. Abgelöste sollen nicht zwischen die Fügeflächen der Hakenprofile gelangen und sich dort festsetzen, weil sie andernfalls eine positionsrichtige Verriegelung der Hakenprofile behindern. Zwischen der Unterseite 10a des Arretierrands 10 und dem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 ist der in Fig. 6 vorgeschlagene Freiraum 23 spaltförmig ausgebildet. Der spaltförmige Freiraum 23 wird zum Nutgrund 9a hin weiter und schafft auf diese Weise den gewünschten Platz zur Aufnahme unerwünschter Partikel.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 7 zeigt Hakenprofile, die ebenfalls ausgehend von den Figuren 3 und 4 eine Änderung aufweisen und zwar so, dass wiederum im verriegelten Zustand der Hakenprofile ein Freiraum 24 ausgebildet ist, der sich zwischen dem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 des Aufnahmehakens 6 und einer Unterseite 10a des Arretierrands 10 des Arretierhakens 7 erstreckt. Der Freiraum 24 reicht bis an die untere Verriegelungsfläche 12 des Aufnahmehakens 6 beziehungsweise bis an die obere Verriegelungsfläche 13 des Arretierhakens 7 heran. Um den Freiraum 24 zu schaffen, ist die Unterseite 10a des Arretierrands 10 mit einem flachen Absatz 24a versehen, der von der Unterseite 10a des Arretierrands 10 zurücksteht. Der Freiraum 24 kann gleichfalls Schmutzpartikel oder andere lose Partikel aufnehmen und bei Paneelen aus Holzwerkstoffen etwaige abgelöste Holzpartikel aufnehmen, die sonst zwischen den Fügeflächen der Hakenprofile festsetzen und eine positionsrichtige Verriegelung der Hakenprofile behindern würden. Der verbleibende Bereich der Unterseite 10a ist im verriegelten Zustand mit dem Nutgrund 9a der Aufnahmenut 9 in Kontakt und dadurch abgestützt.
  • Das Ausführungsbeispiel der Fig. 8 zeigt ebenfalls Hakenprofile, die von den Figuren 3 und 4 ausgehen. Gegenüber diesen Figuren ist nur die untere Verrastung 14 modifiziert worden. Gemäß Fig. 8 steht der Rastvorsprung 15 des Aufnahmehakens6 weiter von der Außenseite 8a des Aufnahmerands 8 hervor als in Fig. 4. Die Tiefe der Rastvertiefung 16 ist gegenüber Fig. 4 unverändert. Dadurch entsteht eine Lücke 25 zwischen der Außenseite 8a und der zurückversetzten Nutflanke 11a der Arretiernut 11 des Arretierhakens 7. Die Lücke 25 verbessert die Einrastbarkeit der unteren Verrastung 14.
  • In Fig. 8a ist die untere Verrastung 14 als Ausschnitt vergrößert. Eine Alternative zu Fig. 8a zeigt der Ausschnitt gemäß Fig. 8b. Danach ist die Position von Rastvertiefung und Rastvorsprung vertauscht. Eine Rastvertiefung 15a ist nun am Aufnahmehaken 6 und zwar an der Außenseite 8a des Aufnahmerands 8 angeordnet. Ein Rastvorsprung 16a ist dafür am Arretierhaken 7 an dessen zurückversetzter Nutflanke 11a der Arretiernut 11 vorgesehen.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel für Hakenprofile des Paneels ist in Fig. 9 dargestellt. Auch dieses basiert auf den Figuren 3 und 4 und integriert darüber hinaus alle Änderungen, die in den Beispielen von Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7 und Fig. 8 vorgeschlagen wurden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    neues Paneel
    1a
    Paneeloberseite
    1b
    Paneelunterseite
    2
    Federprofilkante
    3
    Nutprofilkante
    4
    liegendes Paneel vorherige Reihe
    5
    Paneel derselben Paneelreihe
    6
    Aufnahmehaken
    7
    Arretierhaken
    8
    Aufnahmerand
    8a
    Außenseite
    8b
    Teilstück Oberseite
    9
    Aufnahmenut
    9a
    Nutgrund
    9b
    zurückversetzte Nutflanke
    10
    Arretierrand
    10a
    Unterseite
    10b
    Außenseite
    11
    Arretiernut
    11a
    zurückversetzte Nutflanke
    11b
    Teilstück Nutgrund
    12
    untere Verriegelungsfläche
    13
    obere Verriegelungsfläche
    14
    untere Verrastung
    15
    Rastvorsprung
    15a
    Rastvertiefung
    16
    Rastvertiefung
    16a
    Rastvorsprung
    17
    Krümmung
    18
    Krümmung
    19
    Spalt
    20
    obere Verrastung
    21
    Rastvorsprung
    21a
    Rastvertiefung
    22
    Rastvertiefung
    22a
    Rastvorsprung
    23
    Freiraum
    24
    Freiraum
    25
    Lücke
    α
    Winkel
    F
    Fuge

Claims (10)

  1. Paneele (1, 4, 5) umfassend eine Paneeloberseite (1a) und eine Paneelunterseite (1b) sowie wenigstens vier Paneelkanten, die sich paarweise gegenüberliegen, mit an den Paneelkanten paarweise vorgesehenen komplementären Halteprofilen, die derart zueinanderpassen, dass gleichartige Paneele aneinander befestigbar sind, wobei eines der Halteprofilpaare mit einem Nutprofil und einem Federprofil versehen ist, wobei das Nutprofil und das Federprofil von gleichartigen Paneelen mittels einer schwenkenden Fügebewegung miteinander verriegelt werden können, und wobei wenigstens eines der anderen der Halteprofilpaare mit Hakenprofilen versehen ist, nämlich an einer Paneelkante mit einem Aufnahmehaken (6) und an der gegenüberliegenden Paneelkante mit einem Arretierhaken (7), wobei der Aufnahmehaken (6) einen zur Paneeloberseite (1a) gerichteten Aufnahmerand (8) und eine zur Paneeloberseite offene Aufnahmenut (9) hat und der Arretierhaken (7) mit einem zur Paneelunterseite (1b) gerichteten Arretierrand (10) und mit einer zur Paneelunterseite (1b) offenen Arretiernut (11) versehen ist, wobei der Aufnahmerand (8) eine Innenseite aufweist, die der Aufnahmenut (9) zugewandt ist, und diese Innenseite als untere Verriegelungsfläche (12) dient, und dazu passend der Arretierrand (10) eine Innenseite hat, welche der Arretiernut (11) zugewandt ist, und diese Innenseite als korrespondierende obere Verriegelungsfläche (13) dient, mit der Maßgabe, dass sowohl die untere Verriegelungsfläche (12) als auch die obere Verriegelungsfläche (13) jeweils gegenüber dem Lot (L) auf der Paneeloberseite (1a) derart geneigt ist, dass sie im verriegelten Zustand zueinander parallel ausgerichtet sind und sich berühren können, wobei die Neigung der Verriegelungsflächen (12, 13) so gewählt ist, dass der Normalvektor (N12) auf der unteren Verriegelungsfläche (12) die Paneeloberseite (1a) schneidet und der Normalvektor (N13) auf der oberen Verriegelungsfläche (13) die Paneelunterseite (1b) schneidet, wobei eine untere Verrastung (14) vorgesehen ist, welche ein erstes Rastmittel (15, 15a) umfasst, das an einer Außenseite (8a) des Aufnahmerands (8) angeordnet ist, und die untere Verrastung (14) ein dazu korrespondierendes zweites Rastmittel (16, 16a) umfasst, welches an einer zurückversetzten Nutflanke (11a) der Arretiernut (11) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet dass zumindest ein ebenes Teilstück (8b) der Oberseite des Aufnahmerands (8) in Richtung der Außenseite (8a) des Aufnahmerands (8) abwärts geneigt verläuft, wobei zumindest ein ebenes Teilstück (11b) des Nutgrunds der Arretiernut (11) in komplementärer Weise angepasst ist an die Neigung des Teilstücks (8b) der Oberseite des Aufnahmerands (8), wobei am Aufnahmehaken (6) ein Übergang von der Oberseite des Aufnahmerands (8) in die untere Verriegelungsfläche (12) vorgesehen ist, wobei dieser Übergang als Krümmung (17) ausgebildet ist, und wobei zwischen dem Teilstück (llb) des Nutgrunds und der oberen Verriegelungsfläche (13) ein Übergang vorgesehen ist, wobei dieser Übergang eine Krümmung (18) ist, die eine Kehle bildet.
  2. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rastmittel der unteren Verrastung (14) einen Rastvorsprung (15) aufweist, und dass das zweite Rastmittel der unteren Verrastung (14) eine dazu passende Rastvertiefung (16) aufweist.
  3. Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rastmittel der unteren Verrastung (14) eine Rastvertiefung (15a) aufweist, und dass das zweite Rastmittel der unteren Verrastung (14) einen dazu passenden Rastvorsprung (16a) aufweist.
  4. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , dass eine obere Verrastung (20) vorgesehen ist, die an einer Außenseite (10b) des Arretierrands (10) ein erstes Rastmittel (21,21a) aufweist, und an einer zurückversetzten Nutflanke (9b) der Aufnahmenut (9) ein dazu korrespondierendes zweites Rastmittel (22, 22a) vorgesehen ist.
  5. Paneel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rastmittel der oberen Verrastung (20) einen Rastvorsprung (21) aufweist, und dass das zweite Rastmittel der oberen Verrastung (20) eine dazu passende Rastvertiefung (21a) aufweist.
  6. Paneel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rastmittel der oberen Verrastung (20) eine Rastvertiefung (21a) aufweist, und dass das zweite Rastmittel der oberen Verrastung (20) einen dazu passenden Rastvorsprung (22a) aufweist.
  7. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Freiraum (23, 24) zwischen der Unterseite (10a) des Arretierrands (10) und dem Nutgrund (9a) der Aufnahmenut (9) vorgesehen ist.
  8. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im verriegelten Zustand eine Lücke zwischen Außenseite (8a) des Aufnahmerands (8) und Nutflanke (11a) der Arretiernut (11) vorgesehen ist.
  9. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (10a) des Arretierrands (10) im verriegelten Zustand zumindest bereichsweise den Nutgrund (9a) der Aufnahmenut (9) berührt.
  10. Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmerand einen Übergang zur Innenseite der Aufnahmenut (9) aufweist, und dass der Übergang mit einer Krümmung (17) versehen ist.
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