EP3325736B1

EP3325736B1 - Paneel mit fasen an zwei einander gegenüberliegenden paneelkantenoberseiten

Info

Publication number: EP3325736B1
Application number: EP16741933.2A
Authority: EP
Inventors: Arne Loebel; Erich SCHÄFERS
Original assignee: Akzenta Paneele and Profile GmbH
Current assignee: Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority date: 2015-07-22
Filing date: 2016-07-21
Publication date: 2020-09-02
Anticipated expiration: 2036-07-21
Also published as: RU2701767C2; EP3708738B1; DE102015111930A1; US20190003188A1; RU2017146772A3; EP3708738A1; CN111236570B; US11274452B2; CN107849849B; PT3325736T; US10458124B2; PL3325736T3; RU2017146772A; ES2828460T3; CN107849849A; CN111236570A; US20200011067A1; CA2991269C; CA2991269A1; EP3325736A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Paneel mit einer Paneeloberseite und einer Paneelunterseite sowie mit wenigstens zwei einander gegenüberliegen Paneelkanten, die jeweils an der Paneeloberseite eine Kantenbrechung in Form einer Fase aufweisen, wobei die Kantenbrechungen ihrerseits im verbunden Zustand miteinander eine Fuge in einer Belagsoberfläche bilden, wobei die Kantenbrechung einer der Paneelkanten größer ausgebildet ist als die Kantenbrechung der gegenüberliegenden Paneelkante, und dass ein unterer Teil der großen Kantenbrechung der einen Paneelkante im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung der gegenüberliegenden Paneelkante überlappt ist.
Die Paneele weisen üblicherweise dekorative Oberflächen auf. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Paneel der obigen Gattung, welches zur Verklebung an einem tragenden Untergrund vorgesehen ist. Derartige Paneele werden beispielsweise als Bodenpaneele verwendet und auf einem Estrich, etc. aufgeklebt. Die einander gegenüberliegenden Paneelkanten des vorgeschlagenen Paneels haben konturierte Paneelkanten, die komplementär zueinander gestaltet sind, d. h. im Prinzip lassen sich zwei Paneelkanten desselben Paneels zusammenfügen, wenn das Paneel durchtrennt würde. Bei der Verlegung von Paneelen ist es durchaus üblich, das letzte Paneel am Ende einer Paneelreihe bei Bedarf zu kürzen, wenn der Platz nicht ausreicht, um das ganze Paneel am Ende einer Paneelreihe zu platzieren.
Paneele die für eine Verklebung an einem Untergrund vorgesehen sind, verzichten häufig auf konturierte Paneelkanten. Sie haben dann schlicht flache Paneelkanten, die senkrecht zur Paneeloberseite angeordnet sind, und die stumpf gegeneinander gestoßen werden. Andererseits sind für eine Verklebung Paneele mit konturierten Paneelkanten bekannt, welche komplementäre Nut und Feder aufweisen. Nut- und Federpaneele können ebenfalls am Untergrund verklebt werden, vielfach werden sie aber für eine schwimmende Verlegung vorgesehen und nicht am Untergrund verklebt. Dann werden nur die Nut- und Federkanten miteinander verklebt.
Die Kantenbrechungen oben an den Paneelkanten stellen eine Abstumpfung dar, welche die jeweilige Kante gegen mechanische Stöße unempfindlicher macht und die Paneelkanten auf diese Weise schützt. Die Stoßstellen aneinander gefügter Paneele können in der Praxis unregelmäßig geraten. Obwohl Paneelkanten bei einer Verklebung auf einem Untergrund gegeneinander gedrückt werden, können Schiefstellungen sowie Spalte entstehen, welche ein gewünschtes gleichmäßiges Erscheinungsbild einer Belagsoberfläche stören. Hierbei tragen Kantenbrechungen, die zusammen eine Fuge oder Kerbe bilden, dazu bei, Ungleichheiten, wie Schiefstellungen oder Spalte ein wenig zu kaschieren.
Als gattungsgemäß wird ein Paneel (Brett) gemäß der DE 10 2011 111 166 A1 angesehen, welche für einen Bodenbelag aus Holz wenigstens zwei Bretter vorschlägt, die mit ihren Längsseiten unter Ausbildung einer Fügeverbindung nebeneinander, in einer Verlegeebene angeordnet sind. Die Fügeverbindung weist dabei auf: Einen Eingriffsabschnitt, der derart ausgebildet ist, dass die beiden benachbarten Bretter in der Verlegeebene haltbar und eine Beweglichkeit quer zur Verlegeebene unterbindbar ist, und einen erster Anliegeabschnitt, bei dem an mindestens einer Seitenfläche eines Bretts im Querschnitt gesehen ein Vorsprung in Breitenrichtung des Bretts ausgebildet ist, der an seinem distalen Ende an einem Abschnitt der Seitenfläche des benachbarten Bretts anliegt, so dass die Bewegungen des Bretts in Breitenrichtung beim Quellen und Schwinden durch die elastische Verformung des Vorsprungs ausgleichbar sind. Mit diesem Aufbau ist es möglich, mittels des Eingriffsabschnitts die Bretter in der Verlegeebene zu halten und mittels des Vorsprungs des Anliegeabschnitts Bewegungen beim Quellen und Schwinden infolge von Feuchtigkeitsänderungen elastisch auszugleichen, wobei eine geschlossene Fläche des Bodenbelags aufrecht erhalten wird.
Die DE 20 2014 005 148 U1 schlägt vor: Ein Paneel in Form einer quaderförmigen Trockenestrichplatte für einen Unterboden in Trockenbauweise aufweisend eine Plattenhöhenrichtung, eine erste, ebenflächige Estrichplattenbreitseite , insbesondere eine Estrichplattenauflagefläche, eine dieser in Plattenhöhenrichtung gegenüberliegende, zweite Estrichplattenbreitseite, insbesondere eine Estrichplattenoberseite, sowie vier paarweise aneinander angrenzende Estrichplattenseitenflächen (20), die jeweils einen Stufenfalz aufweisen, wobei die Trockenestrichplatte zumindest einen ersten Stufenfalz und zumindest einen dazu komplementären, zweiten Stufenfalz aufweist, und wobei die Stufenfalze jeweils eine erste Falzstoßfläche, eine zweite Falzstoßfläche und dazwischen eine Falzanlagefläche aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Falzstoßfläche des ersten Stufenfalzes eine erste, schräge Klemmfläche aufweist und die dazu komplementäre, erste Falzstoßfläche des zweiten Stufenfalzes eine zweite, schräge Klemmfläche aufweist, wobei die beiden ersten Falzstoßflächen derart ausgebildet sind, dass nach dem Zusammenstecken zweier Trockenestrichplatten derart, dass die beiden Stufenfalze formschlüssig ineinander greifen, - die beiden Klemmflächen zumindest bereichsweise in einem Klemmbereich flächig aneinander liegen, und - die beiden ersten Falzstoßflächen in Plattenhöhenrichtung gesehen beidseits des Klemmbereichs voneinander beabstandet sind.
Aus der US 2011/0146188 A1 bekannt sind Paneele in Form von halbschwimmenden Dielen/Bauplatten mit mechanischen Verbindungssystemen, einem Kern mit gekrümmten Kantenabschnitten, so dass die Oberflächenschicht und die Oberseite des Kerns unterhalb der Plattenoberfläche liegen, und wobei die Kanten der Diele eine solche Fase aufweisen, dass die Oberflächenschicht und ein Teil des Kerns des Fugenrandabschnitts in der zweiten Fugenkante die Oberflächenschicht überlappen, die im Wesentlichen parallel zur horizontalen Ebene der ersten Fugenkante der anderen Diele ist, wenn zwei Dielen miteinander verbunden und gegeneinander gedrückt werden. Weiterhin werden Dielen/Bauplatten hergestellt, indem die Oberflächenstruktur mit einer Vielzahl von Kernnuten bearbeitet und die Deckschicht an der Oberseite des Kerns aufgebracht wird, um ein Bodenelement zumindest teilweise abzudecken. Ein Druck wird ausgeübt und die Deckschicht bildet sich um die Kernnuten.
Die DE 102 56 501 A1 schlägt ein Paneel vor, insbesondere ein Fußbodenpaneel, aus einem Holzwerkstoff, das mit Mitteln zum lösbaren Verbinden mindestens zweier Paneele versehen ist, wobei an mindestens einer Seitenkante eines ersten Paneels Formschlußelemente zur Verriegelung in Vertikalrichtung und in Horizontalrichtung mit einem weiteren Paneel ausgebildet sind, wobei von einer Oberseite ausgehend an zumindest einer Seitenkante eine Fase ausgebildet ist sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Paneels. Die Fase soll zumindest mit einer Lackschicht überzogen sein.
Aus der WO 2011/114387 A1 bekannt ist ein als Bodenelement bezeichnetes Paneel, als ein flexibler Gegenstand. Eine Dekorfolie ist durch Imprägnieren und Verfestigen von Melaminharz erhaltenem Musterpapier auf die Oberfläche eines holzigen Substrats laminiert. Außerdem ist eine Harzmatte auf Vinylchloridharzbasis auf die Rückseite des Substrats laminiert. Weiterhin ist in jeder von vier umlaufenden Stirnflächen des Bodenelements eine Nut- und Federverbindung so ausgebildet, dass ein Mittelteil eine Feder und eine Nut aufweist. Darüber können mehrere Bodenelemente mit einem Untergrund mittels eines Konstruktionsverbindungsmaterials kontinuierlich aneinander anliegend verbunden sein. Dabei ist die Haftfestigkeit des Konstruktionsverbindungsmaterials niedriger ausgelegt als die Delaminationsfestigkeit jedes Bodenelements. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein zur Verklebung an einem Untergrund vorgesehenes Paneel mit einer für dünne Paneele verbesserten Gestaltung von wenigstens zwei einander gegenüberliegen Paneelkanten vorzuschlagen. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass an derjenigen Paneelkante mit der großen Kantenbrechung ein Vorsprung vorgesehen ist, der am freien Ende eine abgerundete Gestalt hat, dass die komplementäre Paneelkante eine Ausnehmung hat, die mit einer dazu passenden runden Gestalt versehen ist, so dass sich der Vorsprung an den Querschnitt der Ausnehmung schmiegt, und dass im zusammengefügten Zustand mittels des Vorsprungs und der Ausnehmung die Paneelkanten relativ zueinander zentrierbar sind und eine Verriegelung gegen Auseinanderbewegen der Paneele in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene bewirkbar ist.
Die neue Gestaltung der einander gegenüberliegenden Paneelkanten bewirkt, dass ein etwaiger Spalt weniger augenfällig ist als bei einer Belagsoberfläche aus bekannten Paneelen. Sind die Kantenbrechungen zweier Paneelkanten zu einer Fuge zusammengefügt, dann kann sich am Grund der Fuge zwar ein Spalt vorhanden sein. Aufgrund der Gestaltung der großen Kantenbrechung und der kleinen Kantenbrechung kann jedoch niemals ein Spalt entstehen, der senkrecht von oben einsehbar wäre für einen Betrachter. Dadurch wird das Erscheinungsbild einer Belagsoberfläche weit weniger gestört, als bei einer Belagsoberfläche aus bekannten Paneelen.
Zudem eignet sich die Gestaltung der Paneelkanten besonders gut dann, wenn das Paneel insgesamt sehr dünn ausgebildet sein soll.
Zweckmäßig ist an einer Paneelkante in einem oberen Bereich nahe der Paneeloberseite eine hinterschnittene Kontur mit einem seitlichen Vorsprung vorgesehen, wobei sich die kleine Kantenbrechung oben an dem seitlichen Vorsprung dieser Kontur befindet.
Vorzugsweise bildet der seitliche Vorsprung den distalen Bereich der Paneelkante. Kein anderer Bereich der Paneelkante ragt seitlich weiter hervor als dieser seitliche Vorsprung.
Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn der seitliche Vorsprung eine zur Paneelunterseite gewandte Sperrfläche aufweist.
Auch hilfreich ist es, dass der überlappte Teil der großen Kantenbrechung im verbunden Zustand parallel ausgerichtet ist zu der Sperrfläche, die an der Kontur des seitlichen Vorsprungs vorgesehen ist.
In jedem Fall kann der überlappte Bereich der großen Kantenbrechung sich nicht ungehindert senkrecht zur Paneelebene in Richtung der Paneeloberseite bewegen, weil die Sperrfläche des seitlichen Vorsprungs den Weg versperrt.
Auch hilfreich ist es, wenn zwischen der Paneelunterseite und dem seitlichen Vorsprung eine zurückstehende Stoßfläche vorgesehen ist. Diese Stoßfläche begrenzt den Fügeweg, wenn zwei Paneele in der Paneelebene und senkrecht zu ihren Paneelkanten gegeneinander bewegt werden.
Zweckmäßig weist das freie Ende der komplementären Paneelkante ebenfalls eine Stoßfläche auf, die mit der vorgenannten unterhalb des seitlichen Vorsprungs angeordneten Stoßfläche zusammenwirkt. Wenn die Stoßflächen der komplementären Paneelkanten lotrecht zur Paneelebene ausgerichtet sind, dann vermeidet dies die Entstehung einer senkrecht zur Paneelebene wirkenden Kraftkomponente, welche einen unerwünschten Höhenversatz der Paneelkanten nach sich ziehen könnte.
Die einander gegenüberliegenden Paneelkanten können an der Paneelunterseite je eine untere Kantenbrechung aufweisen. Auch hier schützt die dadurch geschaffene Abstumpfung die jeweilige Kante vor Beschädigung. An der Unterseite des Belags bilden Die Kantenbrechungen ebenfalls eine Fuge. Diese begünstigt die Verklebung, indem Klebemittel das an der Paneelunterseite aufgetragen worden ist, bis zu der unterseitigen Fuge fließen kann. So gelangt Klebemittel zumindest ein Stück weit zwischen die Paneelkanten und kann durchaus auch zwischen die Stoßflächen gelangen und diese miteinander verkleben, wodurch zwischen den Stoßflächen ein zusätzlicher Stoffschluss hergestellt und die Festigkeit dieser Verbindung verbessert wird.
Diejenige Paneelkante mit dem seitlichen Vorsprung kann eine untere Kantenbrechung aufweist, die gleich groß oder größer ist als die untere Kantenbrechung der komplementären Paneelkante. Diese Ausführung kann beispielsweise so gestaltet sein, dass die große Kantenbrechung an der Paneelunterseite soweit reicht, dass sie die kleine Kantenbrechung an der Paneeloberseite schneidet. Die gesamte Paneelkante bildet dann eine asymmetrische Spitze, bei der jede der zwei Kantenbrechungen eine Flanke dieser Spitze bildet. Die beiden Flanken der Spitze können sich in Größe, Winkel und Flächenform unterscheiden. Die Flächen müssen beispielsweise keine Ebenen sein.
Die Panelunterseite kann als Klebeunterseite hergerichtet sein. Dabei kann es sich um Klebeband handeln, das an der Panelunterseite appliziert ist oder beispielsweise um ein Klebemittel, das aktiviert werden muss, um seine Klebewirkung zu entfalten.
Bei einer Alternative ist die Klebeunterseite dadurch geschaffen, dass die Oberflächenbeschaffenheit der Paneelunterseite hergerichtet für eine gute Anhaftung eines Klebemittels. Das Klebemittel wir dann während der Herstellung einer Belagsoberfläche aufgetragen.
Zwecks Herstellung einer Belagsoberfläche wird ein Verfahren zur Verklebung eines erfindungsgemäßen Paneels vorgeschlagen, bei dem das Klebemittel an der Paneelunterseite aufgetragen wird, wobei aber ein Randbereich der Paneelunterseite frei von Klebemittel bleibt. Umlaufend an der Paneelunterseite wird ein Randbereich nicht mit Klebemittel versehen.
Das Klebemittel kann dann, wenn das Paneel gegen den Untergrund gedrückt wird, zum Randbereich der Paneelunterseite fließen und gelangt zu einem Teil zwischen die Paneelkanten.
Mit Bezug auf das Klebemittel beziehungsweise den Klebstoff kann dies beispielsweise ein Reaktivklebstoff beziehungsweise ein Reaktionsklebstoff sein. Unter einem Reaktionsklebstoff kann dabei insbesondere ein derartiger Klebstoff verstanden werden, dessen Aushärtung auf einer chemischen Reaktion basiert, wie etwa einer Polymerisation, beispielsweise einer Polyaddition oder Polykondensation. Durch die Reaktion können insbesondere großmolekulare, vernetzte Kunststoffe von hoher Festigkeit entstehen.
An der Reaktion sind im Wesentlichen zwei Reaktionspartner beteiligt. Die Reaktionspartner können beispielsweise unmittelbar vor der Verarbeitung zusammengeben und vermischt werden, in welchem Fall es sich um einen 2-Komponenten- Klebstoff handelt. Alternativ kann ein 1-Komponenten-Klebstoff vorliegen, wenn eine der beiden Komponenten verkappt in dem Klebstoffsystem enthalten ist oder beide Komponenten frei vorliegen, eine Reaktion jedoch nur unter bestimmten Bedingungen abläuft.
Insbesondere umfasst ein derartiger Reaktionsklebstoff ein Harz und einen Härter hierfür. Durch Vermischen beziehungsweise in-Kontakt-Bringen der beiden Reaktanden oder durch das Einstellen geeigneter Reaktionsbedingungen wird ein Härten ausgelöst und somit ein stabiler Klebeverbund bereitgestellt.
Beispielhafte Klebstoffsysteme umfassen etwa Epoxidsysteme, wobei beispielsweise ein Epoxidharz als Grundkomponente und ferner ein Härter für die Grundkomponente, wie etwa Amine oder saure Härter, wie etwa Carbonsäureanhydride, beigefügt werden können. Ferner können polyurethanbasierte Systeme vorliegen, bei denen die Reaktionskomponenten Polyole als Grundkomponente und Isocyanate als Härter aufweisen können. Ferner können Prepolymere vorliegen, welche durch entsprechende funktionelle Gruppen unter Hinzufügung eines entsprechenden Härters aushärten können.
Insbesondere aber nicht beschränkt auf die Verwendung von Reaktionsklebstoffen kann ein Klebstoffsystem Verwendung finden, welches aktivierbar ist. In anderen Worten kann es vorgesehen sein, dass eine klebende Wirkung des Klebstoffs erst nach der Aktivierung und daher beispielsweise erst unmittelbar vor der Verlegung der Paneele oder sogar erst nach der Verlegung vorliegt.
Es kann somit besonders bevorzugt sein, wenn die als Klebeuntersete hergerichtete Paneelunterseite mit einem Klebstoff versehen ist, wobei die Paneelunterseite in einem Zustand, in welchem das Paneel beispielsweise vertrieben werden kann, nicht oder nur begrenzt klebend, jedoch aktivierbar ist, um die klebenden Eigenschaften bei der Verlegung hervorzurufen oder zu verstärken.
Grundsätzlich kann eine Aktivierung des Klebstoffs, der beispielsweise ein Einkomponenten-Klebemittel oder ein ZweiKomponenten-Klebemittel wie vorstehend beschrieben sein kann, auf verschiedene Weise erfolgen. Beispiele für aktivierbare Klebemittel beziehungsweise Klebstoffe umfassen derartige Systeme, die durch das Vermischen zweier Substanzen, lichtinduziert, etwa durch UV-Strahlung, druckinduziert, temperaturinduziert und/oder auf andere Weise, aktiviert werden können.
Mit Bezug auf das Vermischen zweier Substanzen und dabei insbesondere mit Bezug auf Zweikomponentensysteme kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass eine Komponente, wie etwa ein Harz beziehungsweise Harzgrundstoff, auf dem Paneel aufgebracht ist und die weitere Komponente, wie etwa der Härter, auf der zu belegenden Fläche aufgebracht wird, oder umgekehrt. Eine ausreichende Klebewirkung liegt somit unmittelbar erst dann vor, wenn das Paneel verlegt wird. Vor der Verlegung hingegen weist das Paneel noch keine oder nur reduzierte Klebeeigenschaften auf.
Mit Bezug auf lichtinduzierte Systeme beziehungsweise photoinitiiert härtende Systeme können beispielhaft Epoxidsysteme genannt werden. Unter photoinitiiert härtenden Epoxidharzen, wie etwa Epoxysiloxanen, können insbesondere lichtaktivierbare und UV-härtende Klebstoffe zusammengefasst werden. Dabei kann ein in dem Klebstoffgemisch enthaltener Photoinitiator beispielsweise bei dem Bestrahlen mit sichtbarem Licht in einem beispielhaften Wellenlängenbereich von 400 bis 550 nm (VIS-Initiator) lichtaktivierbare Substanzen freisetzen, die eine Polymerisation von Epoxidharzen starten. Der Photoinitiator kann beispielsweise ein Aryldiazoniumsalz, Pyridiniumsalz, Phosphoniumsalz oder ähnliches sein. Bei den UVhärtenden Produkten kann dies während der Einwirkung von UVA-Licht des beispielhaften Wellenlängenbereiches von 310 bis 380 nm erfolgen, wobei der Photoinitiator beispielsweise ein Hexafluorophosphatsalz sein kann. Bei derartigen Systemen kann der Klebstoff, welcher den Grundstoff, wie etwa das Epoxidharz, und den Photoinitiator aufweist, auf das Paneel aufgetragen werden und erst unmittelbar vor dem Verlegen durch das Bestrahlen mit Licht aktiviert werden. Dazu kann beispielsweise eine lichtundurchlässige Klebefolie unmittelbar vor dem Verlegen von der Klebstoffschicht entfernt werden, um so eine lichtinduzierte Härtung zu starten. Ferner können entsprechende Lampen die Lichtinduzierung verbessern oder starten.
Druckinduzierte Systeme können beispielsweise auf einem Einkomponentensystem oder auf einem Zweikomponentensystem basieren, wie diese vorstehend erläutert sind. Dabei kann die Aktivatorkomponente beziehungsweise der Härter beispielsweise in einer Kapsel angeordnet sein, die sich in der Matrix der ersten Klebstoff-Komponente, wie etwa dem Harz, befindet. Diese Kapsel kann dann etwa so ausgestaltet sein, dass die unter Anwendung eines insbesondere definierten Drucks zerstört werden kann, so dass sich die beiden Komponenten vermischen und so eine Härtung realisiert werden kann. Dies kann beispielsweise realisierbar sein unter Ausbildung der Kapsel mit einer Kapselwandung, die eine dem Zerstörungsdruck entsprechende Dicke beziehungsweise Stabilität aufweist. Somit kann beispielsweise das Paneel zunächst verlegt werden und anschließend durch einen Druck auf das Paneel von oben der Klebstoff aktiviert werden. Dies ermöglicht zunächst ein teilweises oder vollständiges Verlegen der Paneele, woraufhin in einem verlegten Zustand durch gezielten Druck der Klebstoff aktiviert und die Klebewirkung ermöglicht werden kann. Selbstverständlich kann eine Aktivierung auch vor der Verlegung erfolgen.
In einer weiteren Ausgestaltung können Kapseln beziehungsweise Kapselwandungen beispielsweise durch das Einwirken eines Lösungsmittels auf- oder angelöst werden, so dass eine in den Kapseln vorhandene Substanz sich mit der Grundkomponente, wie etwa dem Harz, vermischen kann. In dieser Ausgestaltung kann eine Aktivierung somit lösungsmittelinduziert erfolgen.
Letzteres kann auch erfolgen, wenn beispielsweise eine Reaktivierung stattfindet, indem ein trockener Klebstoff unter Zuhilfenahme eines Lösungsmittels wieder klebrige Eigenschaften erhält. Beispielsweise ist es möglich, den Klebstoff mittels eines flüchtigen organischen Lösungsmittels oder dessen Dampf, zu erweichen und klebrig zu machen. Die Wahl des Lösungsmittels ist dabei in für den Fachmann bekannter Wiese abhängig von dem konkret gewählten Klebstoffsystem.
Bezüglich der vorgenannten Kapseln ist weiterhin möglich, diese durch Ultraschallstrahlung oder durch Mikrowellenstrahlung zu zerstören, um so eine Vermischung der Komponenten zu ermöglichen. In dieser Ausgestaltung kann somit wiederum eine strahlungsinduzierte Aktivierung vorliegen.
Mit Bezug auf temperaturinduzierte beziehungsweise wärmeinduzierte Klebstoffe können beispielsweise Systeme verwendet werden, die auf Basis von Polyurethan, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylacetat und Polyacrylat, als Dispersion oder im organischen Lösemittel vorliegend ausgestaltet sind. Derartige Systeme können beispielsweise durch die Einwirkung von Wärme aktiviert werden, so das nach einer zumindest teilweisen Verlegung, beispielsweise, oder auch vor dem Verlegen der Klebstoff aktivierbar ist und so seine Klebewirkung entfalten kann. Dabei können schon vergleichsweise geringe Temperaturen von beispielsweise 60°C ausreichen, um den Klebstoff zu aktivieren. In Abhängigkeit der gewünschten Anwendung kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass höhere Aktivierungstemperaturen gewählt werden, um so ein ungewolltes Aktivieren des Klebstoffs zu verhindern.
Weitere Möglichkeiten, um gezielt einen klebenden Zustand hervorzurufen beziehungsweise um den Klebstoff zu aktivieren, umfassen beispielsweise das Abdecken des Klebstoffs, wie etwa einer Klebstoffschicht, mit einer lösbaren Beschichtung. Hierfür kann beispielsweise eine Kunststofffolie anwendbar sein, welche bei Bedarf entfernbar ist.
Die erfindungsgemäßen Paneele bestehen vorzugsweise im Wesentlichen aus einem Träger beziehungsweise Kern aus einem festen Material, beispielsweise einem Holzwerkstoff, der auf mindestens einer Seite mit einer Dekorschicht und einer Deckschicht sowie gegebenenfalls mit weiteren Schichten, beispielsweise einer zwischen Dekor- und Deckschicht angeordneten Verschleißschicht, versehen ist.
"Holzwerkstoffe" im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie beispielsweise Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Furniersperrholz, Furnierschichtholz, Furnierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie beispielsweise Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie beispielsweise Holzfaserdämmplatten (HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, beispielsweise mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff "Faserwerkstoffe" Materialien wie beispielsweise Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierischer, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele sind Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern und neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind etwa keratinbasierte Materialien wie beispielsweise Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.
Gemäß einer Ausgestaltung kann für ein erfindungsgemäßes Paneel ein Träger bzw. eine Trägerplatte auf Basis eines Kunststoffs oder eines Holz-Kunststoff-Komposit-Werkstoffs (WPC) verwendet werden. Beispielsweise kann die Trägerplatte aus einem thermoplastischen, elastomeren oder duroplastischen Kunststoff ausgebildet sein. Des Weiteren sind Recyclingwerkstoffe aus den genannten Materialien im Rahmen des erfindungsgemäßen Paneels einsetzbar. Bevorzugt als Trägerplattenmaterial können dabei insbesondere thermoplastische Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid, Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate diese. Dabei können unabhängig von dem Grundmaterial des Trägers beispielsweise Weichmacher vorgesehen sein, die etwa in einem Bereich von >0 Gew.-% bis ≤ 20 Gew.-%, insbesondere ≤ 10 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 7 Gew.-%, beispielsweise in einem Bereich von ≥ 5 Gew.-% bis ≤ 10 Gew.-% vorliegen können. Ein geeignete Weichmacher umfasst etwa den unter der Handelsbezeichnung "Dinsch" von der Firma BASF vertriebenen Weichmacher. Ferner können als Ersatz für herkömmliche Weichmacher Copolymere, wie etwa Acrylate oder Methacrylate, vorgesehen sein. Ferner kann in oder vor der Zweibandpresse in dieser Ausgestaltung der Träger auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des Kunststoff-Bestandteils gekühlt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Trägerplatte im Wesentlichen frei von Weichmachern, wobei unter "im Wesentlichen frei von Weichmachern" im Sinne der Erfindung eine Weichmacherkonzentration << 1% zu verstehen ist.
Insbesondere thermoplastische Kunststoffe bieten auch den Vorteil, dass die aus ihnen hergestellten Produkte sehr leicht rezykliert werden können. Es können auch Recycling-Materialien aus anderen Quellen verwendet werden. Hierdurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit zur Senkung der Herstellungskosten bei der Herstellung erfindungsgemäßer Paneele.
Derartige Träger sind dabei sehr elastisch beziehungsweise federnd, was einen komfortablen Eindruck beim Begehen erlaubt und ferner die auftretenden Geräusche bei einem Begehen im Vergleich zu herkömmlichen Materialien reduzieren kann, somit ein verbesserter Trittschall realisierbar sein kann.
Darüber hinaus bieten die vorgenannten Träger den Vorteil einer guten Wasserfestigkeit, da sie eine Quellung von 1% oder weniger aufweisen. Dies gilt in überraschender Weise neben reinen Kunststoffträgern auch für WPC-Werkstoffe, wie diese nachfolgend im Detail erläutert sind.
In besonders vorteilhafter Weise kann das Trägermaterial Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC) aufweisen oder daraus bestehen. Hier kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden, wobei ferner Holzmehl als Holzbestandteil Verwendung finden kann.
Ferner zeigen die zuvor beschriebenen Trägerplatten auf Basis von derartigen WPC-Materialien gute Wasserverträglichkeit mit einer Quellung von unter 1%. Dabei können WPC-Werkstoffe beispielsweise Stabilisatoren und/oder andere Additive aufweisen, welche bevorzugt im Kunststoffanteil vorliegen können.
Weiterhin kann es besonders vorteilhaft sein, dass das Trägermaterial ein PVC-basiertes Material umfasst oder daraus besteht. Auch derartige Materialien können in besonders vorteilhafter Weise für hochwertige Paneele dienen, welche etwa auch in Feuchträumen problemlos verwendbar sind. Ferner bieten sich auch PVC-basierte Trägermaterialien für einen besonders effektiven Herstellungsprozess an, da hier etwa Liniengeschwindigkeiten von 8m/min bei einer beispielhaften Produktstärke von 4,1mm möglich sein können, was einen besonders effektiven Herstellungsprozess ermöglichen kann. Ferner weisen auch derartige Träger eine vorteilhafte Elastizität und Wasserverträglichkeit auf, was zu den vorgenannten Vorteilen führen kann.
Bei Kunststoff-basierten Paneelen wie auch bei WPC-basierten Paneelen, etwa basierend auf Polypropylen, können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talkum beziehungsweise Talk oder auch Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein. Der Anteil der mineralischen Füllstoffe kann in einem Bereich von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 80 Gew.-%, beispielsweise von ≥ 45 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-% liegen. Durch die Füllstoffe, insbesondere durch die Kreide, kann der Schlupf des Trägers verbessert werden. Bei der Verwendung von Talkum, beispielsweise, kann es ermöglicht werden, dass eine verbesserte Hitzebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit ermöglicht wird. Auch können die Füllstoffe in bekannter Weise eingefärbt sein. Beispielsweise kann eine Mischung aus Talkum und Polypropylen vorliegen, bei welcher Talkum in dem vorgenannten Mengenbereich, etwa bei 60 Gew.-% vorliegt. kann Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Plattenmaterial ein Flammschutzmittel aufweist.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PE/PP Blockcopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Blockcopolymers sowie der Anteil des Holz zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Trägermaterial zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0µm und ≤600µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PE/PP Polymerblends mit Holz. Dabei kann der Anteil des PE/PP Polymerblends sowie der Anteil des Holz zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Trägermaterial zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0µm und ≤600µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PE/PP Polymerblend mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PP-Homopolymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PP-Homopolymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Beispielsweise könne die Bestandteile Holz und Polypropylen in einem Verhältnis von 0,5:1 bis 1:0,5, etwa 1:1 vorliegen. Des Weiteren kann das Trägermaterial zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0µm und ≤600µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz eine Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400µm aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PP-Homopolymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400µm bis ≤ 10mm, bevorzugt ≥ 600µm bis ≤ 10mm aufweisen, insbesondere ≥ 800µm bis ≤ 10mm.In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PVC-polymers mit Kreide. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Kreideanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Desweiteren kann das Trägermaterial zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße der Kreide liegt dabei zwischen >0µm und ≤1000µm, beispielsweise zwischen ≥800µm und ≤1000µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm, beispielsweise von ≥600µm. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Kreide mit einer Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400µm, beispielsweise von ≥600µm, aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Kreide der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt. Das Granulat und/oder die Pellets können dabei bevorzugt etwa eine Korngröße in einem Bereich von ≥ 400µm bis ≤ 10mm, bevorzugt ≥ 600µm bis ≤ 10mm aufweisen, insbesondere ≥ 800µm bis 9 10mm, beispielsweise ≥ 1000µm bis ≤ 10mm.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung besteht das Trägermaterial aus einer Mischung eines PVC-Polymers mit Holz. Dabei kann der Anteil des PVC-Polymers sowie der Holzanteil zwischen ≥45 Gew.-% und ≤55 Gew.-% liegen. Des Weiteren kann das Trägermaterial zwischen ≥0 Gew.-% und ≤10 Gew.-% weiterer Additive, wie beispielsweise Fließhilfsmittel, Thermostabilisatoren oder UV-Stabilisatoren aufweisen. Die Partikelgröße des Holzes liegt dabei zwischen >0µm und ≤1000µm, beispielsweise zwischen ≥800µm und ≤1000µm mit einer bevorzugten Partikelgrößenverteilung D50 von ≥400µm, beispielsweise von ≥600µm. Insbesondere kann das Trägermaterial dabei Holz eine Partikelgrößenverteilung D10 von ≥400µm, beispielsweise von ≥600µm, aufweisen. Die Partikelgrößenverteilung ist dabei auf den volumetrischen Durchmesser bezogen und bezieht sich auf das Volumen der Partikel. Besonders bevorzugt wird dabei das Trägermaterial als granulierte oder pelletierte vorextrudierte Mischung aus einem PVC-Polymer mit Holzpartikeln der angegeben Partikelgrößenverteilung bereitgestellt.
Zur Bestimmung der Partikelgrößenverteilung kann auf die allgemein bekannten Verfahren wie beispielsweise die Laserdiffraktometrie zurückgegriffen werden, mit welcher Partikelgrößen im Bereich von einigen Nanometern bis hin zu mehreren Millimetern bestimmt werden können. Mittels dieser Methode lassen sich auch D50 bzw. D10 Werte ermitteln, welche 50% bzw. 10% der gemessenen Partikel kleiner sind als der angegebene Wert.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann das Trägermaterial Mikrohohlkugeln aufweisen. Derartige Zusatzstoffe können insbesondere bewirken, dass die Dichte des Trägers und damit des erzeugten Paneels signifikant reduziert werden kann, so dass ein besonders einfacher und kostengünstiger Transport und ferner ein besonders komfortables Verlegen gewährleistet werden kann. Dabei kann insbesondere durch das Einfügen von Mikrohohlkugeln eine Stabilität des erzeugten Paneels gewährleistet werden, welche im Vergleich zu einem Material ohne Mikrohohlkugeln nicht signifikant reduziert ist. Somit ist die Stabilität für einen Großteil der Anwendungen vollkommen ausreichend. Unter Mikrohohlkugeln können dabei insbesondere Gebilde verstanden werden, welche einen hohlen Grundkörper aufweisen und eine Größe beziehungsweise einen maximalen Durchmesser aufweisen, der im Mikrometerbereich liegt. Beispielsweise können verwendbare Hohlkugeln einen Durchmesser aufweisen, welcher im Bereich von ≥ 5pm bis ≤ 100µm, beispielsweise ≥ 20pm bis ≤ 50µm liegt. Als Material der Mikrohohlkugeln kommt grundsätzlich jegliches Material in Betracht, wie beispielsweise Glas oder Keramik. Ferner können aufgrund des Gewichts Kunststoffe, etwa die auch in dem Trägermaterial verwendeten Kunststoffe, beispielsweise PVC, PE oder PP, vorteilhaft sein, wobei diese gegebenenfalls, etwa durch geeignete Zusatzstoffe, an einem Verformen während des Herstellungsverfahrens gehindert werden können.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung kann in den Träger ein Faserwerkstoff eingearbeitet sein. Beispielsweise kann in dieser Ausgestaltung ein Glasfaservlies im Trägermaterial verwendet werden. In dieser Ausgestaltung kann ein Träger mit einer besonders hohen Belastbarkeit beziehungsweise Stabilität erzeugt werden, da die Festigkeit des Trägers durch den eingearbeiteten Faserwerkstoff signifikant erhöht werden kann. Darüber hinaus kann der Träger in dieser Ausgestaltung besonders maßgeschneidert werden, da beispielsweise durch das Vorsehen einer Mehrzahl von Streueinheiten, wie dies vorstehend im Detail erläutert ist, das Trägermaterial beispielsweise oberhalb und unterhalb des Vlies wie gewünscht einstellbar sein kann. Ferner kann eine noch maßschneiderbare Lösung durch das Vorsehen einer Mehrzahl von Faserwerkstoffbahnen ermöglicht werden, wobei das Trägermaterial wiederum wie gewünscht variierbar beziehungsweise anpassbar sein kann.
Ein bevorzugtes Einsatzgebiet für das Paneel sind Bodenbeläge. Selbstverständlich können erfindungsgemäße Paneele aber auch für Wandbeläge, Deckenbeläge oder Beläge für Möbeloberflächen eingesetzt werden. Sie eignen sich zum Beispiel als Alternative oder als Ersatz für Wand- oder Bodenfliesen und insbesondere je nach Materialauswahl auch für eine Anwendung in Feuchträumen.
Unabhängig von der exakten Ausgestaltung des Paneels, jedoch insbesondere abhängig von der Verriegelungsform, kann dieses eine Dicke in einem Bereich von beispielsweise ≥ 1,5 mm bis ≤ 5,0 mm, bevorzugt ≥ 1,5 mm bis ≤ 3,5 mm, und besonders bevorzugt ≥ 2 mm bis ≤ 2,8 mm, aufweisen.
Bei einer Weiterbildung kann das Paneel passend zu dem Vorsprung an der komplementären Paneelkante eine Ausnehmung vorsehen. Die Ausnehmung kann keilförmig ausgestaltet sein und eine Ausnehmungsfläche haben, die von der Paneeloberseite betrachtet hinterschnitten ist. Eine untere Fläche der Ausnehmung kann so gestaltet sein, dass sie z. B. fluchtend in eine Sperrfläche übergeht, die zum Zusammenwirken mit einer Sperrfläche der komplementären Paneelkante vorgesehen ist.
Die große Kantenbrechung kann im zusammengefügten Zustand von der hinterschnittenen Ausnehmungsfläche überlappt sein, wobei zwischen der große Kantenbrechung und dieser Ausnehmungsfläche dann vorteilhaft eine Lücke vorgesehen sein kann.
Zweckmäßig ist unterhalb der Sperrflächen an den komplementären Paneelkanten jeweils eine Stoßfläche vorgesehen, die etwa senkrecht zur Paneelebene angeordnet ist.
Für die Stoßflächen aller Ausführungsbeispiele gilt, diese können alternativ im zusammengefügten Zustand mit geringer Neigung parallel zueinander angeordnet sein. Dabei ist die Neigung vorzugsweise entgegen derjenigen Richtung vorgesehen, in welcher die darüber angeordnete Sperrfläche geneigt ist. Dies erzeugt im Zusammenspiel mit den komplementären Sperrflächen eine Zentrierung der Paneelkanten und eine formschlüssige Verriegelungswirkung, die einem Auseinanderbewegen der Paneele in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene entgegenwirkt.
Nachfolgend ist die Erfindung in Fig. 10 beispielhaft veranschaulicht und anhand mehrerer ähnlicher Beispiele detailliert beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische Draufsicht auf ein Paneel mit rechteckiger Form,
Fig. 2: gegenüberliegende Paneelkanten eines Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 3: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 4: eine Weiterbildung des Paneels gemäß Fig. 3
Fig. 5: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 6: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels im verbundenen Zustand,
Fig. 7: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels mit großer Fuge im verbundenen Zustand,
Fig. 8: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels mit großer Fuge im verbundenen Zustand,
Fig. 9: gegenüberliegende Paneelkanten eines weiteren Paneels,
Fig. 10: gegenüberliegende Paneelkanten einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Paneels.

Nach dem Beispiel der Fig. 1 handelt es sich um ein Paneel 1 mit rechteckiger Grundfläche. Das Paneel hat zwei Kantenpaare, deren Paneelkanten 2 und 3 beziehungsweise 4 und 5 sich jeweils paarweise gegenüberliegen.
Fig. 2 zeigt gegenüberliegende Paneelkanten 2 und 3 eines Paneels 1. Das Paneel hat eine Paneeloberseite 1a und eine Paneelunterseite 1b. Jeweils an der Paneeloberseite 1a ist die Paneelkante 2 mit einer Kantenbrechung und die Paneelkante 3 mit einer Kantenbrechung versehen, welche größer ist als die Kantenbrechung der Paneelkante 2. Beide Kantenbrechungen sind als 45°-Fase ausgebildet. Im dargestellten verbunden Zustand bilden die kleine Kantenbrechung 6 und ein Teil der großen Kantenbrechung 7 gemeinsam miteinander eine V-förmige Fuge 8 in einer Belagsoberfläche 9. Ein unterer Teil der großen Kantenbrechung 7 der Paneelkante 3 ist im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung 6 der gegenüberliegenden Paneelkante überlappt.
Im Beispiel der Fig. 2 ist an der Paneelkante 2 in einem oberen Bereich nahe der Paneeloberseite 1a eine hinterschnittene Kontur mit einem seitlichen Vorsprung 10 vorgesehen, wobei die kleine Kantenbrechung 6 zur Paneeloberseite gerichtet, also oben, an dem seitlichen Vorsprung 10 dieser Kontur angeordnet ist. Der seitliche Vorsprung bildet den distalen Bereich der Paneelkante. Er ragt seitlich am weitesten von der Paneelkante hervor.
Der seitliche Vorsprung weist zur Paneelunterseite 1b gewandt eine Sperrfläche 11 auf.
Der überlappte Teil der großen Kantenbrechung 7 der Paneelkante 3 ist im verbunden Zustand parallel ausgerichtet zu der unten am seitlichen Vorsprung 10 der Paneelkante 2 vorgesehen Sperrfläche 11. Im Beispiel der Fig. 2 ist der seitliche Vorsprung 10 als asymmetrische Spitze gestaltet. Eine obere Flanke der Spitze ist durch die kleine Kantenbrechung 6 gebildet und eine untere Flanke der Spitze umfasst die Sperrfläche 11 des seitlichen Vorsprungs 10. Die untere Flanke setzt sich fluchtend fort und reicht bis zur Panelunterseite 1b herunter.
Die mit der großen Kantenbrechung 7 versehene Paneelkante 3 weist an der Paneelunterseite 1b eine untere Kantenbrechung 12 in Form einer 45.°-Fase auf. Zwischen der Kantenbrechung 7 und der Kantenbrechung 12 erstreckt sich eine freie Stoßfläche 13, die senkrecht zur Paneeloberseite liegt.
Fig. 3 stellt eine alternative Ausbildung dar, bei der die Paneelkante 3 ebenfalls eine freie Stoßfläche 13 aufweist, von der aus sich die große Kantenbrechung 7 nach oben zur Paneeloberseite 1a hin erstreckt. Eine untere Kantenbrechung 12 erstreckt sich von der freien Stoßfläche 13 aus zur Paneelunterseite 1b. Die Kontur der Paneelkante entspricht im Prinzip jener gemäß Fig. 2. In Fig. 3 ist aber eine Paneelkante 2 vorgeschlagen, die sich von jener in Fig. 2 unterscheidet, nämlich dadurch, dass die unten am seitlichen Vorsprung 10 vorgesehene Sperrfläche 11 nicht fluchtend fortgesetzt ist bis an die Paneelunterseite 1b. Stattdessen ist eine zurückstehende Stoßfläche 14 vorgesehen, die senkrecht zur Paneeloberseite 1a ausgerichtet ist. Die zurückstehende Stoßfläche 14 der Paneelkante 2 wirkt mit der freien Stoßfläche 13 der Paneelkante 3 zusammen, die aneinander anschlagen und den Fügeweg begrenzen, wenn die Paneelkanten 2 und 3 aufeinander zu bewegt werden. Außerdem wird auch der überlappte Teil der großen Kantenbrechung 7 von der Sperrfläche 11 des seitlichen Vorsprungs berührt.
An der Paneelunterseite 1b ist die Paneelkante 2 mit einer unteren Kantenbrechung 15 versehen, die als 45°-Fase symmetrisch zur unteren Kantenbrechung 12 der Paneelkante 3 ausgebildet ist.
Fig. 4 zeigt eine Weiterbildung des vorherigen Beispiels Die Weiterbildung unterscheidet sich durch einen Spalt S1, der sich zwischen der Sperrfläche 11 und dem überlappten Teil der großen Kantenbrechung 7 ergibt, wenn die Paneelkanten 2 und 3 zusammengefügt sind. Bei diesem Beispiel findet eine Berührung der Paneelkanten 2 und 3 nur statt zwischen der freien Stoßfläche 13 der Paneelkante 3 und der zurückstehenden Stoßfläche 14 der Paneelkante 2.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Paneels, bei dem die Kantenbrechungen Rundungen aufweisen. Die im verbundenen Zustand entstehende Fuge ist im Wesentlichen V-förmig, jedoch mit gebogenen V-Schenkeln. Die V-Schenkel stehen zum Inneren des V-Querschnitts der Fuge vor.
Die große Kantenbrechung 7 ist wiederum von der kleinen Kantenbrechung 6 überlappt. Die kleinen Kantenbrechung 6 ist an einem seitlichen Vorsprung 10 angeordnet und weist zur Paneelunterseite gerichtet eine Sperrfläche 11 auf. Der überlappte Teil der großen Kantenbrechung 7 verläuft mit einer Biegung unter die kleinen Kantenbrechung 6 und berührt die Sperrfläche 11, welche eine dazu passende Biegung aufweist. An der Paneelunterseite 1b ist die Paneelkante 2 mit einer unteren Kantenbrechung 15 versehen, die als 45°-Fase symmetrisch zur unteren Kantenbrechung 12 der Paneelkante 3 ausgebildet ist.
Fig. 6 unterscheidet sich vom vorherigen Beispiel im Wesentlichen durch geänderte Rundungen der Kantenbrechungen. Die große Kantenbrechung 7 der Paneelkante 3 hat hier die Form eines Viertelkreises. Die kleine Kantenbrechung 6 der Paneelkante 2 weist einen Radius der gleichen Größe auf, wie der Radius des Viertelkreises der Paneelkante 3.
Fig. 7 zeigt ein Beispiel für Kantenbrechungen in Form von Rundungen, die jedoch ihren Mittelpunkt außerhalb des Paneelquerschnitts haben. Die Rundungen sind nach Art einer Hohlkehle gestaltet. Sie bilden miteinander eine V-förmige Fuge 8, wobei die V-Schenkel aber nach außen gewölbt sind, so dass sie den V-Querschnitt vergrößern. Auch bei diesem Beispiel ist der seitliche Vorsprungs 10 mit einer zur Paneelunterseite 1b gerichteten Sperrfläche 11 vorgesehen, wobei die unten am seitlichen Vorsprung 10 angeordnete Sperrfläche 11 bogenförmig gestaltet ist, und ihr Radius angepasst ist an den Radius des überlappten Teils der großen Kantenbrechung 7 der Paneelkante 3. Die Paneelkante 3 hat außerdem eine freie Stoßfläche 13 und die Paneelkante 2 eine zurückstehende Stoßfläche 14, wie in Fig. 3. Sie berühren einander im verbundenen Zustand der Paneelkanten 2 und 3. An der Paneelunterseite 1b ist die Paneelkante 2 mit einer unteren Kantenbrechung 15 versehen, die als 45°-Fase symmetrisch zur unteren Kantenbrechung 12 der Paneelkante 3 ausgebildet ist.
Das Beispiel der Fig. 8 basiert auf jenem der Fig. 7. Es behält die hohlkehlförmige kleine Kantenbrechung 6 identisch bei. Die große Kantenbrechung 7 ist in dem Bereich, der nicht überlappt wird und die eine Seite der Fuge bildet, ebenfalls hohlkehlförmig. Im überlappten Bereich ist die Rundung jedoch nicht hohlkehlförmig, sondern nach außen gekehrt. Außerdem wird an der Paneelunterseite auf eine Kantenbrechung verzichtet, was bei allen vorherigen Beispielen auch eine mögliche Alternative darstellt. Ebenso könnte die vorliegende Gestaltung gemäß Fig. 8 Kantenbrechungen haben, wie in den vorherigen Beispielen gezeigt.
Die Oberflächenbeschaffenheit der Paneelunterseite ist hergerichtet ist für eine gute Anhaftung eines Klebemittels.
Anhand von Fig. 4 ist eine Ausbildung mit 45°-Fasen an der Paneeloberseite beschrieben, wobei diese Ausbildung einen Spalt S1 aufweist, wenn die Paneelkanten 2 und 3 verbunden sind. Selbstverständlich können auch die Beispiele der Figuren 5 bis 8 so abgeändert sein, dass unter der Sperrfläche 11 des seitlichen Vorsprungs 10 der Paneelkante 2 ein Spalt ist, wenn die Paneelkanten 2 und 3 miteinander verbunden sind.
Ein weiteres Beispiel eines Paneels ist in Fig. 9 gezeigt. Bei diesem Paneel 1 sind wiederum gegenüberliegende Paneelkanten 2 und 3 vorgesehen und das Paneel hat eine Paneeloberseite 1a und eine Paneelunterseite 1b. Jeweils an der Paneeloberseite 1a ist die Paneelkante 2 mit einer Kantenbrechung 16 und die Paneelkante 3 mit einer Kantenbrechung 17 versehen, wobei hier die Kantenbrechung 16 der Paneelkante 2 größer ist als die Kantenbrechung 17 der Paneelkante 3. Beide Kantenbrechungen sind als 45°-Fase ausgebildet. Im dargestellten verbunden Zustand bilden die kleine Kantenbrechung 17 und ein Teil der großen Kantenbrechung 16 gemeinsam miteinander eine V-förmige Fuge 8 in einer Belagsoberfläche 9. Ein unterer Teil der großen Kantenbrechung 16 der Paneelkante 2 ist im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung 17 der gegenüberliegenden Paneelkante 3 überlappt.
Die große Kantenbrechung 16 befindet sich an einem seitlichen Vorsprung 10, der zur Paneelunterseite 1b gerichtet eine Sperrfläche 11 aufweist. An die Sperrfläche 11 schließt eine Stoßfläche 14 an, die im vorliegenden Beispiel zur Paneeloberseite 1a senkrecht angeordnet ist.
Die Paneelkante 3 weist unterhalb der kleinen Kantenbrechung 17 eine Ausnehmung 18 auf. Die Ausnehmung 18 weist eine hinterschnittene Ausnehmungsfläche 19 auf. Eine untere Fläche 20 der Ausnehmung geht fluchtend in eine Sperrfläche über, welche mit der komplementären Sperrfläche 11 der Paneelkante 2 zusammenwirkt.
Der Vorsprung 10 der Paneelkante 2 ragt in die Ausnehmung 18 der Paneelkante 3 hinein. Dabei hat die große Kantenbrechung 16 keine Berührung mit der hinterschnittenen Ausnehmungsfläche 19 der Ausnehmung 18.
An der Paneelunterseite 1b ist die Paneelkante 2, ebenso wie in Fig. 3, mit einer unteren Kantenbrechung 15 versehen, die als 45°-Fase symmetrisch zu einer unteren Kantenbrechung 12 der Paneelkante 3 ausgebildet ist.
Eine erfindungsgemäße Ausführungsform ist in Fig. 10 dargestellt. Wie auch bei der vorherigen Beispielen sind hier zwei gegenüberliegende Paneelkanten 2 und 3 eines Paneeltyps im verbunden Zustand gezeigt. Das Paneel hat wiederum eine Paneeloberseite 1a und eine Paneelunterseite 1b. An der Paneeloberseite 1a ist die Paneelkante 2 mit einer Kantenbrechung 26 und die Paneelkante 3 mit einer Kantenbrechung 27 versehen, wobei die Kantenbrechung 26 der Paneelkante 2 größer ist als die Kantenbrechung 27 der Paneelkante 3. Beide Kantenbrechungen sind als Fase ausgebildet. Im dargestellten verbunden Zustand bilden die kleine Kantenbrechung 27 und ein Teil der großen Kantenbrechung 26 gemeinsam miteinander eine V-förmige Fuge 8 in einer Belagsoberfläche 9. Ein unterer Teil der großen Kantenbrechung 26 der Paneelkante 2 ist im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung 27 der gegenüberliegenden Paneelkante 3 überlappt.
Des Weiteren ist ein seitlicher Vorsprung 30 vorgesehen, an welchem sich die große Kantenbrechung 26 befindet. Der Vorsprung 30 weist ein freies Ende auf, dessen Querschnitt abgerundet ist (konvex). Dazu passend hat die komplementäre Paneelkante 3 eine Ausnehmung 38 mit rundem Querschnitt (konkav). An der Oberseite des Vorsprungs 30 geht dessen Rundung tangential in die als Fase ausgeführte große Kantenbrechung 26 über. An der Unterseite des Vorsprungs 30 geht dieser in eine Fläche 31 über, die nahezu parallel zur Paneelebene angeordnet ist.
Die runde Ausnehmung 38 der Paneelkante 3 hat eine untere Wand 39 mit einem freien Ende 40, welches im verbundenen Zustand der Paneelkanten 2 und 3 einen Abstand zur komplementären Paneelkante 2 hat.
Die Rundung des Vorsprungs 30 schmiegt sich an den runden Querschnitt der Ausnehmung 38 an. Auf diese Weise ist eine genaue Positionierung (Zentrierung) erreicht und gleichzeitig ist eine Verriegelung erzielt, die gegen ein Auseinanderbewegen verriegelter Paneelkanten senkrecht zur Paneelebene wirkt.

Bezugszeichenliste

1: Paneel
1a: Paneeloberseite
1b: Paneelunterseite
2: Paneelkante
3: Paneelkante
4: Paneelkante
5: Paneelkante
6: kleine Kantenbrechung
7: große Kantenbrechung
8: Fuge
9: Belagsoberfläche
10: Seitlicher Vorsprung
11: Sperrfläche
12: untere Kantenbrechung
13: freie Stoßfläche
14: zurückstehende Stoßfläche
15: untere Kantenbrechung
16: große Kantenbrechung
17: kleine Kantenbrechung
18: Ausnehmung
19: hinterschnittene Ausnehmungsfläche
20: untere Fläche
26: große Kantenbrechung
27: kleine Kantenbrechung
30: Vorsprung
31: Fläche
38: Ausnehmung
39: untere Wand
40: freies Ende
S1: Spalt

Claims

Paneel (1) mit einer Paneeloberseite (1a) und einer Paneelunterseite (1b) sowie mit wenigstens zwei einander gegenüberliegen Paneelkanten (2, 3, 4, 5), die jeweils an der Paneeloberseite (1a) eine Kantenbrechung (6, 7) in Form einer Fase (26, 27) aufweisen, wobei die Kantenbrechungen ihrerseits im verbunden Zustand miteinander eine Fuge (8) in einer Belagsoberfläche (9) bilden, wobei die Kantenbrechung (26 ) einer der Paneelkanten (2 ) größer ausgebildet ist als die Kantenbrechung (27) der gegenüberliegenden Paneelkante (3), und wobei ein unterer Teil der großen Kantenbrechung (26 ) der einen Paneelkante (2) im verbunden Zustand von der kleinen Kantenbrechung ( 27) der gegenüberliegenden Paneelkante (3 ) überlappt ist, dadurch gekennzeichnet, dass an derjenigen Paneelkante (2) mit der großen Kantenbrechung (26) ein Vorsprung (30) vorgesehen ist, der am freien Ende eine abgerundete Gestalt hat, dass die komplementäre Paneelkante (3) eine Ausnehmung (38) hat, die mit einer dazu passenden runden Gestalt versehen ist, so dass sich der Vorsprung an den Querschnitt der Ausnehmung schmiegt, und dass im zusammengefügten Zustand mittels des Vorsprungs ( 30) und der Ausnehmung (38) die Paneelkanten (2, 3 ) relativ zueinander zentrierbar sind und eine Verriegelung gegen Auseinanderbewegen der Paneele in einer Richtung senkrecht zur Paneelebene bewirkbar ist.
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Paneelkante (2, 3) in einem oberen Bereich nahe der Paneeloberseite (1a) eine hinterschnittene Kontur mit einem seitlichen Vorsprung (10) vorgesehen ist, und dass sich die kleine Kantenbrechung (6, 27) oben an dem seitlichen Vorsprung (10) dieser Kontur befindet.
Paneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der seitliche Vorsprung (10) den distalen Bereich der Paneelkante (2) bildet.
Paneel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der seitliche Vorsprung (10) eine zur Paneelunterseite (1b) gewandte Sperrfläche (11) aufweist.
Paneel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Paneelunterseite (1b) und dem seitlichen Vorsprung (10) eine zurückstehende Stoßfläche (14) vorgesehen ist.
Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die einander gegenüberliegenden Paneelkanten (2, 3) an der Paneelunterseite (1b) je eine untere Kantenbrechung (12, 15) aufweisen.
Paneel nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass diejenige Paneelkante (2) mit dem seitlichen Vorsprung (10) eine untere Kantenbrechung (15) aufweist, die gleich groß oder größer ist als die untere Kantenbrechung (12) der komplementären Paneelkante (3).
Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Panelunterseite (1b) als Klebeunterseite hergerichtet ist.
Verfahren zur Verklebung eines Paneels (1) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Klebemittel so an der Paneelunterseite (1b) aufgetragen wird, so dass ein Randbereich der Paneelunterseite (1b) frei von Klebemittel bleibt.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Klebemittel dann, wenn das Paneel gegen den Untergrund gedrückt wird, zum Randbereich der Paneelunterseite (1b) fließt und zu einem Teil zwischen die Paneelkanten (2, 3) gelangt.