EP2999808A1 - Verfahren zur beschichtung eines pumpenbauteils - Google Patents

Verfahren zur beschichtung eines pumpenbauteils

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EP2999808A1
EP2999808A1 EP14722109.7A EP14722109A EP2999808A1 EP 2999808 A1 EP2999808 A1 EP 2999808A1 EP 14722109 A EP14722109 A EP 14722109A EP 2999808 A1 EP2999808 A1 EP 2999808A1
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EP
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blank
coating
recess
axial piston
piston pump
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Withdrawn
Application number
EP14722109.7A
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English (en)
French (fr)
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Bernd WYKYDAL
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Hydac Drive Center GmbH
Original Assignee
Hydac Drive Center GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE102013008679.5A external-priority patent/DE102013008679A1/de
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Definitions

  • the invention relates to a method for coating a pump component, in particular a part of an axial piston pump.
  • Pumps of modern design such as those used in hydraulic systems in the form of axial piston pumps, contain components with surface areas that are heavily loaded during operation.
  • components in question In order to ensure safe operation over long periods of operation, it is customary to provide components in question, at least on the heavily loaded areas, with a coating which gives the component in question the desired surface properties at critical points.
  • a coating which gives the component in question the desired surface properties at critical points.
  • sliding or bearing points are to be formed, which allow wear and low friction relative movement between the relevant component and a fixed pump component.
  • the invention has the object to provide a method that allows the formation of a coating with particularly advantageous surface properties.
  • this object is achieved by a method which comprises the method steps specified in claim 1.
  • the invention provides for the coating, a solder powder method in which powdered coating material is filled in a correspondingly shaped in the carrier material of the blank recess and melted therein. The melting takes place under a protective gas atmosphere and leads to a solder joint, so that the formed layer is inseparably connected to the carrier material of the blank.
  • finished material removal for example by machining by turning and / or milling.
  • a coating in the form of a bronze layer by powdered tin bronze CuSn6 is filled into the respective recess.
  • the blank is pre-turned from steel, for example from a carbon steel.
  • the melting can be carried out without pressure in a vacuum oven.
  • the melting process takes place without temperature differences between steel and bronze. Errors that occur during casting, such as binding errors, soldering cracks and the like, can be excluded.
  • a tempering state can be achieved.
  • a tempering steel is used for this purpose as a material of the blank, wherein tempering states in the range of 750 to 850 N / mm 2 can be realized.
  • the inventive method is particularly suitable for forming a coating on a control mirror and / or a sliding block of an axial piston pump.
  • a blank in the form of a circular disk can be produced with a central passage and a recess in the form of an annular space between an unrecipitated peripheral edge and an edge surrounding the passage in the form of an unrecipitated annular rib is formed on the blank become.
  • a blank in the form of a circular cylindrical body can be produced, wherein in the one cylindrical surface of a depression in the form of a bounded by an undentered peripheral edge circular surface is formed.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of an axial piston pump with components which have a coating produced by the process according to the invention
  • Fig. 2 is a perspective oblique view of the control mirror of
  • Axial piston pump of Figure 1 which is provided with a coating produced by the process according to the invention.
  • Fig. 3 is a perspective oblique view of a blank, which for the
  • a longitudinal section of the blank of Fig. 3; 3 is an oblique perspective view of the blank of FIGS. 3 and 4 with the pulverulent coating material filled in its formed recess; a longitudinal section of the blank of Figure 3 and 4 with filled in the recess powdery coating material.
  • a longitudinal section of the finished after completion of the blank control mirror which is shown in Figure 2 in a perspective view.
  • a longitudinal section of a blank for the production of a coated according to the inventive sliding shoe for the axial piston pump of Fig. 1; 8 shows a longitudinal section of the blank of FIG. 8 filled with pulverulent coating material filled into the depression formed and a longitudinal section of the sliding shoe finished after the blank of FIG. 9 has been finished.
  • FIG. 1 shows a swashplate-type axial piston pump which has components which have a coating 24 produced by the method according to the invention.
  • a rotatably driven cylinder drum 1 is provided in a pump housing 7, which is associated with a swash plate 3, which is pivotable for adjusting the delivery capacity and thus the system pressure generated by the pump, wherein the pivot axis of the swash plate 3 in Fig. 1 with 37 is designated.
  • the pump housing 7 has a top part 9 lying in the drawing and a lower part 11.
  • a drive shaft 13 for the cylinder drum 1 is mounted for the rotational movement about the axis designated 15 in the upper part 9 in a tapered roller bearing 16 and in the lower part 1 1 by means of a sliding bearing 1 7.
  • the cylinder spaces 19 of the cylinder drum 1 with piston 21 guided therein are in contact with a control mirror 23 on the lower side of the cylinder 1 1.
  • the control plate 23 has control openings 25 and 26 for connections between a suction-side connection 29 and a pressure-side connection 27 into the cylinder chambers 19 of the cylinder drum 1.
  • the control mirror 23, which is shown separately in FIGS. 2 and 7, has a coating 24, see FIG.
  • a shoe 31 is shown separately.
  • the sliding blocks 31 are connected to the piston top side of the associated piston 21 in a ball joint-like manner, the ball joint being formed by a ball head 34 on the piston 21 and a ball socket 36 in the sliding block 31 is formed.
  • the ball joint is secured by a flanging 38 on the shoe 31.
  • Oil holes 35 in the ball head 34 and shoe 31 form an access for fluid such as hydraulic oil for lubrication of the sliding surface 33 and a hydrostatic discharge of the shoes.
  • the sliding shoes 31 also have a coating 24 produced by the method according to the invention.
  • the swash plate 3 is adjustable about the pivot axis 37, which lies in the plane of the sliding surface 33 of the swash plate 3 for adjusting the delivery volume.
  • This pivot axis 37 is defined by the swash plate bearing formed between swash plate 3 and upper part 9. This has on the upper part 9, a plastic bearing shell 39, on which the swash plate 3 is guided with a dome-shaped sliding surface 41.
  • an upwardly conically widening passage opening 43 in the swash plate 3 is formed for the passage of the drive shaft 13.
  • On both sides of the opening 43 are provided from the sliding surface 41 projecting guide rails 45 as part of the swash plate bearing.
  • Pivot axis 37 is the left in Fig. 1 side of the swash plate 3 screwed to a pivot lever 47 which extends parallel to the axis 15 adjacent to the cylinder drum 1 and is movable at its in Fig. 1 lower end 49 in perpendicular to the plane extending direction, to cause a corresponding pivoting movement of the swash plate 3 about the pivot axis 37.
  • the pivoting lever 47 is screwed to the associated side of the swashplate 3 with an internal thread located in a bore 51.
  • a joint tube 5, which forms part of a supply and pressing device is, as shown in FIG. 1, arranged laterally next to the cylinder drum 1 in parallel to the axis 15 extending direction.
  • the block 55 includes a connection channel, not visible in FIG. 1, to the pressure side 29, which opens into the receptacle 53 of the joint tube 5.
  • the upper end of the articulated tube 5 is articulated to the swashplate 3 via a connecting piece 58, which is arranged laterally outside the sliding surface 33 on the underside of the swashplate 3.
  • the articulation is realized by a kind of ball joint and has at the upper end of the joint tube 5 on a ball head 59 which is received in a ball socket 61 of the connecting piece 58.
  • the joint tube 5 is clamped via the connecting piece 58 against the swash plate 3 out.
  • a plate spring package 63 is disposed between the lower end of the joint tube 5 and the bottom of the receptacle 53.
  • a fluid passage 67 in the connecting piece 58 continues the fluid connection to the pressure side 29 beyond the tube mouth on the ball head 59 to the swashplate 3.
  • FIGS. 3 to 7 illustrate the steps of the method according to the invention for forming a coating 24 on the control plate 23 of the axial piston pump shown in FIG. Fig. 3 shows the shape of a manufactured from a tempering steel as a rotating part blank 81 in the form of a circular cylindrical disc with an annular recess 83 between an uneven peripheral edge 85 and a recessed annular rib 87 at the edge of the central passage 14. As shown in FIG Recess 83 deepens steadily in the radial direction.
  • FIGS. 5 and 6 illustrate the further process step in which the pulverulent coating material 4 is introduced into the depression 83.
  • a bearing bronze is filled with powdered tin bronze CuSn6 as filling material.
  • Fig. 7 illustrates the finished state of the control mirror 23 after the semi-finished product shown in Figs. 5 and 6 is brought by turning into the shape shown in Figs. 2 and 7.
  • the bearing region 6 formed from the coating 24 is convexly curved in correspondence with the slightly concave bottom surface 8 of the cylinder drum 1.
  • the region 6 of the coating 24 is lapped together with the bottom surface 8 of the cylinder drum 1.
  • FIGS. 8 to 10 illustrate the coating of a sliding shoe 31 of the axial piston pump of FIG. 1 according to the coating method according to the invention.
  • a steel blank 82 is pre-turned so that a recess 84 is formed in the form of a circumscribed by an uneven peripheral edge 88 circular area, in which the powdery coating material 4, in turn tin bronze, is filled.
  • the melting then takes place as described above using the example of the control mirror 23.
  • the semi-finished product formed after melting is shown in FIG.
  • the sliding block 31 is brought into the final shape shown in FIG.
  • the upper side of the sliding shoe 31, which is provided for cooperation with the sliding surface 33 of the axial piston pump is seen, processed so that from the coating 24 storage areas 6 are formed in the form of adjacent circular rings on the peripheral region of the top 95.

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Abstract

Verfahren zur Beschichtung eines Pumpenbauteils (23, 31), insbesondere eines Teils einer Axialkolbenpumpe (7), mit den Schritten: Bereitstellen eines Rohlings des Bauteils (23, 31); Vorsehen mindestens einer Ausnehmung im Rohling; Einfüllen eines pulverförmigen Beschichtungsmaterials in die jeweils zugeordnete Ausnehmung; Aufschmelzen des Beschichtungsmaterials unter einer Schutzgasatmosphäre und materialabtragendes Bearbeiten des Rohlings unter Bildung mindestens einer Gleit- und/oder Lagerfläche (6) aus der Beschichtung.

Description

Verfahren zur Beschichtung eines Pumpenbauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Pumpenbauteils, insbesondere eines Teils einer Axialkolbenpumpe.
Pumpen moderner Bauart, wie sie beispielsweise bei Hydrauliksystemen in Form von Axialkolbenpumpen zum Einsatz kommen, enthalten Bauteile mit Oberflächenbereichen, die im Betrieb hoch belastet sind. Um einen sicheren Betrieb über lange Betriebszeiträume sicherzustellen, ist es üblich, betreffende Bauteile zumindest an den hochbelasteten Bereichen mit einer Beschichtung zu versehen, die dem betreffenden Bauteil an den kritischen Stellen die gewünschten Oberflächeneigenschaften verleiht. Insbesondere sollen durch beschichtete Bereiche Gleit- oder Lagerstellen gebildet werden, die verschleißarm und reibungsarm eine Relativbewegung zwischen dem betreffenden Bauteil und einem feststehenden Pumpenbauteil ermöglichen.
Im Hinblick auf diese Problematik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren aufzuzeigen, das die Ausbildung einer Beschichtung mit besonders vorteilhaften Oberflächeneigenschaften ermöglicht. Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, das die im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte umfasst. Danach sieht die Erfindung für die Beschichtung ein Lötpulververfahren vor, bei dem pulverförmiges Beschichtungsmaterial in eine im Trägermaterial des Rohlings entsprechend ausgeformte Ausnehmung eingefüllt und darin aufgeschmolzen wird. Das Aufschmelzen erfolgt unter einer Schutzgasat- mosphäre und führt zu einer Lötverbindung, so dass die gebildete Schicht untrennbar mit dem Trägermaterial des Rohlings verbunden wird. Zur Ausbildung eines entsprechenden Fertigteils wird der Rohling anschließend materialabtragend endbearbeitet, beispielsweise spanabhebend durch Drehen und/oder Fräsen.
Für die Ausbildung einer Beschichtung mit besonderer Eignung für Gleitlagerstellen kann mit besonderem Vorteil eine Beschichtung in Form einer Bronzeschicht gebildet werden, indem pulverförmige Zinnbronze CuSn6 in die jeweilige Ausnehmung eingefüllt wird.
Vorzugsweise wird der Rohling aus Stahl vorgedreht, beispielsweise aus einem Kohlenstoffstahl.
Mit besonderem Vorteil kann das Aufschmelzen ohne Druck in einem Va- kuumofen durchgeführt werden. Dadurch findet der Schmelzprozess ohne Temperaturunterschiede zwischen Stahl und Bronze statt. Fehler, wie sie beim Gießen auftreten, wie Bindungsfehler, Lötrisse und dergleichen, können dadurch ausgeschlossen werden. Durch gezieltes Abkühlen nach dem Aufschmelzen kann ein Vergütungszustand erreicht werden. Vorzugsweise wird hierfür als Werkstoff des Rohlings ein Vergütungsstahl benutzt, wobei sich Vergütungszustände im Bereich von 750 bis 850 N/mm2 realisieren lassen. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich in besonderer Weise zur Bildung einer Beschichtung an einem Steuerspiegel und/oder einem Gleitschuh einer Axialkolbenpumpe. In vorteilhafter Weise kann für die Herstellung eines Steuerspiegels einer Axialkolbenpumpe ein Rohling in Form einer Kreisscheibe mit einem zentralen Durchgang hergestellt werden und am Rohling eine Vertiefung in Form eines Ringraums zwischen einem unvertieften Umfangsrand und einem den Durchgang umgebenden Rand in Form einer unvertieften Ringrip- pe gebildet werden.
Für die Herstellung eines Gleitschuhs einer Axialkolbenpumpe kann ein Rohling in Form eines Kreiszylinderkörpers hergestellt werden, wobei in dessen einer Zylinderfläche eine Vertiefung in Form einer von einem unver- tieften Umfangsrand begrenzten Kreisfläche gebildet wird.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt einer Axialkolbenpumpe mit Bauteilen, die eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Beschichtung aufweisen;
Fig. 2 eine perspektivische Schrägansicht des Steuerspiegels der
Axialkolbenpumpe von Fig. 1 , der mit einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beschichtung versehen ist;
Fig. 3 eine perspektivische Schrägansicht eines Rohlings, der für die
Herstellung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichteten Steuerspiegels von Fig. 2 vorgefertigt ist; einen Längsschnitt des Rohlings von Fig. 3; eine perspektivische Schrägansicht des Rohlings von Fig. 3 und 4 mit in dessen gebildete Vertiefung eingefülltem, pulver- förmigen Beschichtungsmaterial; einen Längsschnitt des Rohlings von Fig. 3 und 4 mit in die Vertiefung eingefülltem pulverförmigen Beschichtungsmaterial; einen Längsschnitt des nach Endbearbeitung des Rohlings fertigen Steuerspiegels, der in Fig. 2 in perspektivischer Darstellung gezeigt ist; einen Längsschnitt eines Rohlings zur Herstellung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichteten Gleitschuhs für die Axialkolbenpumpe von Fig. 1 ; einen Längsschnitt des Rohlings von Fig. 8 mit in die gebildete Vertiefung eingefülltem pulverförmigen Beschichtungsmaterial und einen Längsschnitt des nach Endbearbeiten des Rohlings von Fig. 9 fertiggestellten Gleitschuhs.
Die Fig. 1 zeigt eine Axialkolbenpumpe in Schrägscheibenbauart, die Bauteile aufweist, die eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Beschichtung 24 aufweisen. In der bei Axialkolbenpumpen dieser Art übli- chen Weise ist in einem Pumpengehäuse 7 eine rotierend antreibbare Zylindertrommel 1 vorgesehen, der eine Schrägscheibe 3 zugeordnet ist, die zur Einstellung der Förderleistung und damit des durch die Pumpe erzeugbaren Systemdrucks schwenkbar ist, wobei die Schwenkachse der Schräg- scheibe 3 in Fig. 1 mit 37 bezeichnet ist. Das Pumpengehäuse 7 weist ein in der Zeichnung oben liegendes Oberteil 9 und ein Unterteil 1 1 auf. Eine Antriebswelle 13 für die Zylindertrommel 1 ist für die Drehbewegung um die mit 15 bezeichnete Achse im Oberteil 9 in einem Kegelrollenlager 16 und im unteren Teil 1 1 mittels eines Gleitlagers 1 7 gelagert. Die Zylinder- räume 19 der Zylindertrommel 1 mit darin geführten Kolben 21 (bei der Schnittebene von Fig. 1 ist lediglich ein Zylinderraum 19 sichtbar) sind am in der Zeichnung unteren Zylinderende mit einem Steuerspiegel 23 in Kontakt, der am Gehäuseunterteil 1 1 anliegt. Der Steuerspiegel 23 weist Steueröffnungen 25 und 26 für Verbindungen zwischen einem saugseitigen An- schluss 29 und einem druckseitigen Anschluss 27 in die Zylinderräume 19 der Zylindertrommel 1 auf. Der Steuerspiegel 23, der in den Fig. 2 und 7 gesondert dargestellt ist, weist auf der in der Zeichnung oben liegenden Seite, die der Zylindertrommel 1 zugewandt ist, eine Beschichtung 24, siehe Fig. 2, auf, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist und die Lagerfläche bildet, an der die leicht konkav gewölbte Bodenfläche 8 der Zylindertrommel 1 bei deren Drehbewegung gleitet. In Fig. 7 sind Teile der Beschichtung 24, die Lagerstellen zwischen einem zentralen Durchgang 14 und angrenzenden Steueröffnungen 25 und 26 bilden, mit 6 bezeichnet.
Bei der Bewegung der Zylindertrommel 1 gleiten die Kolben 21 über jeweils einen Gleitschuh 31 an der Gleitfläche 33, die sich an der Unterseite der Schrägscheibe 3 befindet. In Fig. 10 ist ein Gleitschuh 31 gesondert dargestellt. Die Gleitschuhe 31 sind mit der Kolbenoberseite des zugehöri- gen Kolbens 21 kugelgelenkartig verbunden, wobei das Kugelgelenk durch einen Kugelkopf 34 am Kolben 21 und eine Kugelpfanne 36 im Gleitschuh 31 gebildet ist. Das Kugelgelenk ist durch eine Einbördelung 38 am Gleitschuh 31 gesichert. Ölbohrungen 35 im Kugelkopf 34 und Gleitschuh 31 bilden einen Zugang für Fluid wie Hydrauliköl für die Schmierung der Gleitfläche 33 und eine hydrostatische Entlastung der Gleitschuhe. In Ent- sprechung zu dem Steuerspiegel 23 weisen auch die Gleitschuhe 31 eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Beschichtung 24 auf.
Wie bereits erwähnt, ist für die Einstellung des Fördervolumens die Schrägscheibe 3 um die Schwenkachse 37 verstellbar, die in der Ebene der Gleit- fläche 33 der Schrägscheibe 3 liegt. Definiert ist diese Schwenkachse 37 durch die zwischen Schrägscheibe 3 und Oberteil 9 gebildete Schrägscheibenlagerung. Diese weist am Oberteil 9 eine Kunststofflagerschale 39 auf, an der die Schrägscheibe 3 mit einer kalottenförmigen Gleitfläche 41 geführt ist. In der Gleitfläche 41 ist für den Durchtritt der Antriebswelle 13 eine sich nach oben konisch erweiternde Durchgangsöffnung 43 in der Schrägscheibe 3 gebildet. Beidseits neben der Öffnung 43 sind aus der Gleitfläche 41 vorstehende Führungsschienen 45 als Teil der Schrägscheibenlagerung vorgesehen. Für die Schwenkbewegung der Schrägscheibe 3 um die
Schwenkachse 37 ist die in Fig. 1 links gelegene Seite der Schrägscheibe 3 mit einem Schwenkhebel 47 verschraubt, der sich parallel zur Achse 15 neben der Zylindertrommel 1 erstreckt und an seinem in Fig. 1 unteren Ende 49 in senkrecht zur Zeichnungsebene verlaufender Richtung bewegbar ist, um eine entsprechende Schwenkbewegung der Schrägscheibe 3 um die Schwenkachse 37 zu bewirken. Der Schwenkhebel 47 ist an der zugeord- neten Seite der Schrägscheibe 3 mit einem in einer Bohrung 51 befindlichen Innengewinde verschraubt.
Ein Gelenkrohr 5, das Bestandteil einer Zufuhr- und Andrückeinrichtung bildet, ist, wie Fig. 1 zeigt, seitlich neben der Zylindertrommel 1 in parallel zur Achse 15 verlaufender Richtung angeordnet. Mit seinem in Fig. 1 unteren Ende ist das Gelenkrohr 5 in einer Aufnahme 53 in einem Anschluss- block 55 am Gehäuseunterteil 1 1 gelagert, wobei die Aufnahme 53 eine Axialverschiebung des Gelenkrohres 5 ermöglicht. Der Block 55 enthält einen in Fig. 1 nicht sichtbaren Verbindungskanal zur Druckseite 29, der in die Aufnahme 53 des Gelenkrohres 5 einmündet. Das obere Ende des Ge- lenkrohres 5 ist über ein Verbindungsstück 58, das seitlich außerhalb der Gleitfläche 33 an der Unterseite der Schrägscheibe 3 angeordnet ist, mit der Schrägscheibe 3 gelenkig verbunden. Die Gelenkverbindung ist durch eine Art Kugelgelenk realisiert und weist am oberen Ende des Gelenkrohres 5 einen Kugelkopf 59 auf, der in einer Kugelpfanne 61 des Verbindungs- Stückes 58 aufgenommen ist. Das Gelenkrohr 5 ist über das Verbindungsstück 58 gegen die Schrägscheibe 3 hin verspannt. Zu diesem Zweck ist zwischen dem unteren Ende des Gelenkrohres 5 und dem Boden der Aufnahme 53 ein Tellerfederpaket 63 angeordnet. Ein Fluiddurchgang 67 im Verbindungsstück 58 setzt die Fluidverbindung zur Druckseite 29 über die Rohrmündung am Kugelkopf 59 hinaus zur Schrägscheibe 3 fort. An den Durchgang 67 des Verbindungsstückes 58 schließen sich innerhalb der Schrägscheibe 3 ausgebildete Schmierkanäle 73, 75 an, von denen in Fig. 1 lediglich einige sichtbar sind und von denen die vertikalen Kanäle 75 an für die Schmierstoffzufuhr zur Schwenkscheibenlagerung in Frage kommenden Stellen der Gleitfläche 41 münden.
Die Fig. 3 bis 7 verdeutlichen die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Bildung einer Beschichtung 24 am Steuerspiegel 23 der in Fig. 1 dargestellten Axialkolbenpumpe. Die Fig. 3 zeigt die Form eines aus einem Vergütungsstahl als Drehteil hergestellten Rohlings 81 in Form einer Kreiszylinderscheibe mit einer kreisringförmigen Vertiefung 83 zwischen einem unvertieften Umfangsrand 85 und einer unvertieften Ringrippe 87 am Rand des zentralen Durchgangs 14. Wie Fig. 4 zeigt, ist die Vertiefung 83 in Radialrichtung stetig vertieft. Fig. 5 und 6 verdeutlichen den weiteren Verfah- rensschritt, bei dem in die Vertiefung 83 das pulverförmig Beschichtungs- material 4 eingefüllt wird. Für die Bildung der Beschichtung 24 in Form einer Lagerbronze wird als Füllmaterial pulverförmige Zinnbronze CuSn6 eingefüllt. Sodann wird das Beschichtungsmaterial 4 unter einer Schutzgasatmosphäre ohne Druck in einem Vakuumofen aufgeschmolzen. Durch die entstehende Lötverbindung wird die Bronzeschicht untrennbar mit dem Trägerteil verbunden. Durch gezieltes Abkühlen nach dem Lötprozess kann ein bestimmter Vergütungszustand erreicht werden. Die Fig. 7 verdeutlicht den Fertigzustand des Steuerspiegels 23, nachdem das in Fig. 5 und 6 gezeigte Halbfertigprodukt durch Drehen in die in Fig. 2 und 7 gezeigte Form gebracht wird. Wie ersichtlich, sind dabei zwischen dem zentralen Durch- gang 14 und der saugseitigen Steueröffnung 25 sowie den druckseitigen Steueröffnungen 26 sowie zwischen einem flanschartigen Umfangsbereich 89 und den Steueröffnungen 25, 26 jeweils aus der Beschichtung 24 Gleitlagerbereiche gebildet, wie sie in Fig. 7 mit 6 bezeichnet sind. Der aus der Beschichtung 24 gebildete Lagerbereich 6 ist in Entsprechung zu der leicht konkav gewölbten Bodenfläche 8 der Zylindertrommel 1 konvex gewölbt. Der Bereich 6 der Beschichtung 24 ist zusammen mit der Bodenfläche 8 der Zylindertrommel 1 geläppt.
Die Fig. 8 bis 10 verdeutlichen die Beschichtung eines Gleitschuhs 31 der Axialkolbenpumpe von Fig. 1 nach dem erfindungsgemäßen Beschich- tungsverfahren. Wiederum wird ein Stahlrohling 82 derart vorgedreht, dass eine Vertiefung 84 in Form einer von einem unvertieften Umfangsrand 88 umgrenzten Kreisfläche gebildet wird, in die das pulverförmige Beschichtungsmaterial 4, wiederum Zinnbronze, eingefüllt wird. Das Aufschmelzen erfolgt sodann wie zuvor am Beispiel des Steuerspiegels 23 beschrieben. Das nach dem Aufschmelzen gebildete Halbfertigprodukt ist in Fig. 9 dargestellt. Durch anschließende Endbearbeitung durch Drehen und Fräsen (einige Bearbeitungslinien sind in Fig. 9 mit gestrichelten Linien 91 und 93 angedeutet), wird der Gleitschuh 31 in die in Fig. 10 gezeigte Endform ge- bracht. Wie hieraus ersichtlich, ist die Oberseite des Gleitschuhs 31 , die für die Zusammenwirkung mit der Gleitfläche 33 der Axialkolbenpumpe vor- gesehen ist, derart bearbeitet, dass aus der Beschichtung 24 Lagerbereiche 6 in Form nebeneinanderliegender Kreisringe am Umfangsbereich der Oberseite 95 gebildet sind.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Verfahren zur Beschichtung (24) eines Pumpenbauteils (23, 31 ), insbesondere eines Teils einer Axialkolbenpumpe (7), mit den Schritten:
Bereitstellen eines Rohlings (81 , 82) des Bauteils (23, 31 );
Vorsehen mindestens einer Ausnehmung (83, 84) im Rohling (81 ,
82);
Einfüllen eines pulverförmigen Beschichtungsmaterials (4) in die jeweils zugeordnete Ausnehmung (83, 84);
Aufschmelzen des Beschichtungsmaterials (4) unter einer Schutzgasatmosphäre und
materialabtragendes Bearbeiten des Rohlings (81 , 82) unter Bildung mindestens einer Gleit- und/oder Lagerfläche (6) aus der Beschichtung (24).
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung einer Beschichtung in Form einer Bronzeschicht (24) pulver- förmige Zinnbronze (CuSn6) in die jeweilige Ausnehmung (83, 84) eingefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (81 , 82) aus Stahl hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufschmelzen ohne Druck in einem Vakuumofen durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (81 , 82) durch das Aufschmelzen in einen Vergütungszustand gebracht wird.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (81 , 82) aus einem Vergütungsstahl gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (24) an einem Steuerspiegel (23) und/oder einem Gleitschuh (31 ) als die Pumpenbauteile einer Axialkolbenpumpe (7) gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Steuerspiegels (23) der Axialkolbenpumpe (7) ein Rohling (81 ) in Form einer Kreisscheibe mit einem zentralen Durchgang (14) hergestellt wird und dass am Rohling (81 ) eine Vertiefung (83) in Form eines Ringraums zwischen einem un- vertieften Umfangsrand (85) und einem den Durchgang (14) umgebenden Rand in Form einer unvertieften Ringrippe (87) gebildet wird.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung des Gleitschuhs (31 ) der Axialkolbenpumpe (7) ein Rohling (82) in Form eines Kreiszylinderkörpers hergestellt wird und dass in dessen einer Zylinderfläche eine Vertiefung (84) in Form einer von einem unvertieften Umfangsrand (88) begrenzen Kreisfläche gebildet wird.
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