EP0986659B1

EP0986659B1 - Verfahren und spinnmaschine zum herstellen von coregarn

Info

Publication number: EP0986659B1
Application number: EP99944134A
Authority: EP
Inventors: Friedrich Dinkelmann; Andreas Olbrich
Original assignee: Zinser Textilmaschinen GmbH
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1998-04-03
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2002-11-06
Anticipated expiration: 2019-03-31
Also published as: DE59903302D1; US6318060B1; EP0986659A1; DE19815054C1; WO1999051801A1; DE19815054C5; JP2002500709A; CN1263572A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Coregarn, bei dem mindestens einer in einem Streckwerk verfeinerten Faserlunte, bevor sie durch Erteilen von Drehung verfestigt wird, ein Kernfaden zugeführt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird, wobei dem Streckwerk eine die Faserlunte bündelnde, pneumatische Verdichtungseinrichtung nachgeordnet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn, mit einem Streckwerk, das mindestens eine Faserlunte abliefert, wobei dem Streckwerk eine Einrichtung zum Zuführen von Kerngarn zur Faserlunte und an seinem Ausgang eine die mindestens eine Faserlunte verdichtende, umlaufende, mit einer Perforation versehene, unter Saugzug stehende Verdichtungsvorrichtung nachgeordnet ist.

Das Verdichten einer von einem Streckwerk abgelieferten Faserlunte bietet den Vorteil, daß die Faserlunte eng zusammen gefaßt der Drehungszone zugeführt wird, in der sie zu einem Garn verfestigt wird. In diese eng zusammen gefaßte Faserlunte springt die ihr von der Drehungseinrichtung erteilte Drehung bis nahe an die Klemmlinie ein, d.h. das Spinndreieck ist sehr klein. Dies hat zur Folge, daß der Verlust an sich abspaltenden Randfasern minimal ist, und daß das erzeugte Garn wenig abstehende Fasern aufweist, d.h. geringe Haarigkeit besitzt und höhere Festigkeit aufweist.

Das Herstellen von Coregarn oder Kerngarn ist dadurch gekennzeichnet, daß beim Bilden des Garnes, also insbesondere bei dessen Verstrecken auf die vorgesehene Feinheit und dessen Verfestigen durch Drehen, ein Kernfaden in die Faserlunte eingelegt und von Mantelfasern umsponnen wird, so daß der Kernfaden im besten Falle nicht mehr sichtbar ist. Der Kernfaden steuert dabei im wesentlichen die Festigkeit und die Dehnung des erzeugten Garnes bei, während die Mantelfasern vor allem den Griff und das Erscheinungsbild des Garnes bestimmen. Als Kernfaden dient daher in aller Regel ein endloser, synthetischer Faden, während als Mantelfasern meist natürliche Stapelfasern wie Baumwolle und/oder Wolle eingesetzt werden.

In einem Coregarn soll demnach der Kernfaden möglichst vollständig in die das äußere Erscheinungsbild bestimmenden Mantelfasern eingebettet werden. Im normalen Coregarn-Spinnen erfolgt dies dadurch, daß der Kernfaden der im letzten, in aller Regel also im Hauptverzugsfeld breit auseinandergelaufenen Faserlunte zugeführt wird, während das Herumlegen der Mantelfasern um den Kernfaden durch das Drehen des Faserverbandes zwischen dem Ausgangswalzenpaar und dem die Drehung erteilenden Organ, in aller Regel also einer Ringspinnspindel erfolgt. Dieses Einbetten erfolgt an manchen Stellen entlang des Garnes häufig unvollständig, was eine Qualitätseinbuße des erzeugten Coregarnes darstellt.

Bei einer Spinnmaschine nach dem Gattungsbegriff (EP 0 635 590 A2), deren Streckwerk eine Verdichtungseinrichtung nachgeschaltet ist, wird dieses Einbetten des Kernfadens in die Mantelfasern dadurch verbessert, daß diese in der Verdichtungszone um den Kernfaden herum verdichtet werden und so ein wirksameres, weniger Lücken aufweisendes und über die Länge des Garnes gleichmäßigeres Abdecken des Kernfadens durch die Mantelfasern bewirken.

Die Verdichtungszone weist häufig einen wenn auch geringen Verzug auf, der für optimales Verdichten vorteilhaft ist. Es hat sich jedoch gezeigt, daß dieser Verzug, dem der Kernfaden durch die Klemmung sowohl im Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes als auch in dem der nachgeschalteten Lieferwalzenpaar ebenfalls unterliegt, den Kernfaden nachteilig beeinflußen kann.

Die Erfindung hatte sich die Aufgabe gestellt, diesen Nachteil zu vermeiden. Sie löst diese Aufgabe dadurch, daß der Kernfaden der Faserlunte zugeführt wird, nachdem sie das Streckwerk verlassen hat und bevor sie in die Verdichtungseinrichtung einläuft. Dadurch wird erreicht, daß der Kernfaden einerseits nicht einem Verzug in der Verdichtungszone unterliegt, andererseits aber dem Ummanteln durch die Mantelfasern in der Verdichtungszone unterworfen bleibt. Die verdichteten und eng gepackten Mantelfasern decken den Kernfaden wirksam ab.

Bevorzugt ist vorgesehen, daß eine unter Saugzug stehende Verdichtungsvorrichtung verwendet wird, die eine Perforationsspur, also eine in Richtung der Bewegung der Faserlunte verlaufende Reihe kleiner Ansaugöffnungen besitzt, an die die Fasern der Faserlunte angesaugt werden. Diese Perforationsspur kann in rotierenden, zylindrischen Walzen (DE 44 28 269 A1) oder in umlaufenden, flexiblen Riemchen (EP 0 635 590 A2) angeordnet sein.

Bei einer ein Saugriemchen aufweisenden Verdichtungsvorrichtung kann der Kernfaden dem Streckwerk von derjenigen Seite - von oben oder von unten - zugeführt werden, auf der das Saugriemchen angeordnet ist und um die Umlenkkante an der Einlaufseite des Saugriemchens geleitet werden. Im anderen Falle ist dem Saugriemchen im Bereich seiner Einlaufseite eine Führungswalze zugeordnet, um die der Kernfaden geführt ist. Wenn die Verdichtungsvorrichtung eine Saugwalze aufweist, wird der Kernfaden dem Umfang dieser Saugwalze zugeführt.

Es hat sich gezeigt, daß diese vorteilhafte Wirkung des Verdichtungsspinnens durch fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen noch weiter gesteigert werden kann. Fadenballonloses oder fadenballonreduziertes Spinnen vermindert die Fadenzugkraft in dem Fadenstück zwischen Spindelspitze und Ausgangswalzenpaar der Streckwerke und erhöht die Drehungsdichte in diesem Fadenstück. Anscheinend unterstützen diese Wirkungen den durch das Verdichten der Faserlunte bewirkten Effekt.

Dieses ballonlose oder fadenballonreduzierte Spinnen kann insbesondere durch einen Spindelaufsatz auf der Spinnspindel der Ringspinnvorrichtung in Form eines Spinnfingers oder einer Spinnkrone erreicht werden.

Auch ein Drehen und Aufwinden der Faserlunte mittels einer Topfspinnvorrichtung erfolgt ballonlos und vermindert dadurch die Fadenzugkraft in dem Fadenstück zwischen dem Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes und dem Ablagepunkt des Garnes im Spinntopf. Auch diese Maßnahme führt zu den bereits genannten Vorteilen des ballonlosen Spinnens.

Wenn ein Streckwerk mehrere, insbesondere zwei Faserlunten nebeneinander abliefert, kann mittels der Erfindung Core-Scheinzwirn hergestellt werden.

In der Figur 6 der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Darstellung ist weitestgehend schematisiert und unmaßstäblich.
Es zeigen

Fig. 1: einen Querschnitt durch den Streckwerksbereich und durch die Spindelreihe;
Fig. 2: eine zweite Form der Verdichtungsvorrichtung in Darstellung wie in Fig. 1, teils geschnitten;
Fig. 3: eine Ansicht der Verdichtungsvorrichtung der Fig. 1 teilweise geschnitten,
Fig. 4 bis 7: weitere Verdichtungsvorrichtung und eine Ausführungsform der Erfindung in Fig. 6 in Darstellung wie in Fig. 1;
Fig. 8: eine Ausführungsvariante zum Herstellen von Scheinzwirn in Ansicht von vorn.

Die erfindungsgemäße Spinnmaschine weist ein Streckwerk 1 geläufiger Bauart mit einem Eingangswalzenpaar 2, einem Mittelwalzenpaar 3 und einem Ausgangswalzenpaar 4 auf. Die Unterwalzen 2', 3' und 4' dieser Walzenpaare sind als Stahlwalzen ausgebildet, die sich über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstrecken und weisen im Bereich der Arbeitsstellen Riffelung auf. Die Oberwalzen 2", 3" und 4" sind als Zwillingswalzen ausgebildet, die mit elastischem Belag 5 versehen und mittels nicht dargestellter Lenker an einem in Fig. 3 und 8 angedeuteten Trag- und Belastungsarm 6 gelagert und federbelastet sind. Die Walzen 2' und 2" des Mittelwalzenpaares 2 sind mit Riemchen 7 ausgestattet, die jeweils in nicht dargestellten, ebenfalls am Trag- und Belastungsarm 6 bzw. an der Stanze des Streckwerkes 1 gelagerten Riemchenkäfigen geführt sind. Das Streckwerk 1 liefert eine zur endgültigen Feinheit verstreckte, bändchenförmige, noch nicht verfestigte Faserlunte 8 ab. Es versteht sich, daß die Erfindung auch in Verbindung mit Streckwerken anderer Art verwirklicht werden kann.

Dem Streckwerk 1 ist erfindungsgemäß ein Kernfaden-Lieferwerk 9 zugeordnet, das in den Ausführungsformen der Figuren 1 bis 3 und 5 bis 8 zwei, sich ebenfalls über die Länge des Streckwerksbereiches der Spinnmaschine erstreckende Abrollwalzen 10 aufweist. Auf den Abrollwalzen 10 liegt eine Kernfadenspule 11 auf, von der ein in der Zeichnung strichdoppelpunktiert dargestellter Kernfaden 12 zur Eingangsseite des Ausgangswalzenpaares 4 geführt ist. Die Abrollwalzen 10 sind auf hier nicht näher dargestellte Weise über das Getriebe der Spinnmaschine mit der Umfangsgeschwindigkeit des Lieferwalzenpaares 4 angetrieben. Dadurch wird erreicht, daß der Kernfaden 12 der vom Streckwerk 1 abgelieferten Faserlunte 8 mit deren Abzugsgeschwindigkeit aus dem Hauptverzugsfeld zwischen den Walzenpaares 3 und 4 entsprechender Geschwindigkeit zuläuft.

Dem Kernfaden-Lieferwerk 9 ist ein Kernfaden-Fadenführer 13 zugeordnet, der zumindest die Changierbewegung des von der Kernfadenspule 11 ablaufenden Kernfadens 12 neutralisiert. Da die Fähigkeit der im folgenden beschriebenen Verdichtungsvorrichtungen, die Faserlunte 8 bzw. deren Fasern seitlich anzusaugen, begrenzt ist, kann die Faserlunte 8 durch den geläufigen Vorgarn-Einlauftrichter 14 des Streckwerkes 1 nicht oder nur in geringem Ausmaß changiert werden. Damit der Kernfaden 12 der Faserlunte 8 immer mittig zuläuft, muß der Kernfaden-Fadenführer 13 zum Vorgarn-Einlauftrichter 14 des Streckwerkes 1 zentriert sein und diese Position muß bei Changieren der Faserlunte aufrecht erhalten werden. Dies kann dadurch erfolgen, daß Vorgarn-Einlauftrichter 14 und Kernfaden-Fadenführer 13 mechanisch gekoppelt sind, was in Fig. 4 durch eine strichpunktierte Wirklinie 15 angedeutet ist.

Es ist jedoch auch möglich, einen an sich bekannten Kernfaden-Fadenführer einzusetzen, der seitlich frei verschiebbar ist und - von der durch das Streckwerk laufenden Faserlunte 8 mitgenommen - den Kernfaden 12 zur Faserlunte zentriert bzw. einer changierenden Faserlunte nachführt.

Allein der Saugrotor der Fig. 7 kann auch breit changierende Faserlunte 8 zusammenfassend verdichten, so daß bei seinem Einsatz sowohl die Faserlunte mittels des geläufigen Vorgarn-Einlauftrichters 14 am Einlauf des Streckwerkes 1 als auch der Kernfaden 12 mittels des Kernfaden-Fadenführers 13 - synchron mit dem Vorgarn-Einlauftrichter 14 - breit changieren können.

Wie in Fig. 4 dargestellt, kann der Kernfaden 12 auch von einem feststehenden Kernfadenkops 16 über Kopf abgezogen werden. Der Kernfadenkops 16 ist zu diesem Zweck auf ein Halterohr 17 aufgesteckt und durch dieses Halterohr geführt. Da in der Ausführungsform dieser Figur 4 die Funktion des Ausgangswalzenpaares des Streckwerkes 1 durch eine später näher beschriebene Saugwalze 18 in Verbindung mit einer ihr zugeordneten Oberwalze 37 ausgeübt wird, wird der Kernfaden 12 in diesem Falle dieser Oberwalze zugeführt und durch die Förderwirkung dieser Walzenkombination vom Kernfadenkops 16 abgezogen.

Wie in Fig. 6 dargestellt, kann anstelle des Kernfaden-Fadenführers 13 eine Kernfaden-Führungswalze 20 mit mittiger Fadenführernut 21 vorgesehen sein. Diese Kernfaden-Führungswalze 20 kann im Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes gelagert sein. Da sie nicht changiert werden kann, ist bei ihrem Einsatz ein Changieren der Faserlunte 8 nicht möglich.

Dem Streckwerk 1 ist eine Verdichtungsvorrichtung 22 für die vom Streckwerk 1 abgelieferte Faserlunte 8 nachgeordnet. Für diese Verdichtungsvorrichtung 22 gibt es eine ganze Reihe von vorteilhaften Ausführungsformen, von denen einige in den Figuren der Zeichnung dargestellt und im folgenden beschrieben sind.

In der Ausführungsform der Fig. 1 bis 3 weist die Verdichtungsvorrichtung 22 eine Saugwalze 18 auf, die mit einer Perforation 23 in Form in Linie angeordneter kleiner Ansaugöffnungen 24 versehen ist. Die Saugwalze 18 ist als Zwillingsoberwalze ausgebildet und wird über einen in Fig. 3 angedeuteten Trag- und Belastungsarm 6 auf zwei Unterwalzen 25 und 26 aufgedrückt. Die in Baufrichtung der Faserlunte 8 vorgeordnete Unterwalze 25 kann von einem Transportriemchen 27 umschlungen sein, das die Aufgabe hat, die Faserlunte 8 zwischen dem Ausgangswalzenpaar 4 und der Saugwalze 18 zu führen.

Fig. 3 zeigt auch die Ausbildung dieser Saugwalze 18. Sie ist topfförmig ausgebildet und gemeinsam mit ihrer Zwillingswalze an einer im Trag- und Belastungsarm 6 gehalterten Achse 19 gelagert. Durch ihre offene Seite ragt eine feststehende Saugkammer 28 in ihr Inneres. Die Saugkammer 28 ist - auch bei den im folgenden beschriebenen Varianten der Verdichtungsvorrichtung 22 - wie in Fig. 1 angedeutet über eine Rohr- oder Schlauchleitung 29 mit einer einen Motor 30 und eine Saugpumpe 31 umfassenden Saugquelle 32 verbunden. Der Saugzug dieser Saugquelle 31 wird durch die von einem Schild 33 gebildete Saugkammer 28 auf einen Teilbereich der Perforation der Saugwalze 18, auf eine Verdichtungszone 34 beschränkt. Nur in dieser Verdichtungszone 34 ist die Saugkammer 28 zur Perforation 23 hin geöffnet, so daß nur dort der Saugzug durch die Perforation hindurch auf die Außenseite der Saugwalze 18 wirken kann.

Die Saugwalze 18 besteht in aller Regel aus Stahl. Um metallischen zwischen ihrem Mantel und den in aller Regel ebenfalls stählernen Unterwalzen 25 und 26 zu vermeiden, der zu Verschleiß, Lärm und Gleiten führen würde, zu vermeiden, sind entweder die Saugwalze 18 oder die Unterwalzen 25, 26 mit elastischem Belag 5 versehen. In der in Fig. 1 und 3 wiedergegebenen Alternative ist die Saugwalze 18 mit dem elastischen Belag 5 versehen, in der Ausführungsform der Fig. 2 die Unterwalzen 25, 26.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform, bei der eine Saugwalze ähnlich der vorstehend beschriebenen als Saug-Unterwalze 35 eingesetzt ist. Sie ist als mit der Perforierung 23 versehenes Rohr ausgeführt und in der Stanze des Streckwerkes 1 gelagert und angetrieben. In ihrem Innern ist die Saugkammer 28 angeordnet, deren Saugwirkung mittels eines Schirmes 33 auf die Verdichtungszone 34 begrenzt ist. Der Saug-Unterwalze 35 ist mindestens eine Oberwalze 36 zugeordnet, die als Drehungsstopp für die durch die Drehung erteilende Einrichtung - hier in Form einer Ringspinnvorrichtung - eingeleitete Drehung dient. Am Beginn der Verdichtungszone 34 kann eine weitere Oberwalze 37 angeordnet sein. Diese Oberwalze 37 bildet bei dieser Ausführungsform des Streckwerkes 1 in Zusammewirken mit der Saug(unter)walze 35 das Ausgangswalzenpaar des Hauptverzugsfeldes des Streckwerkes. Das Streckwerk 1 weist daher in diesem Falle ein Walzenpaar weniger auf als in den anderen Ausführungsvarianten. Die Oberwalzen 36 und 37 weisen elastischen Bezug 5 auf und sind im Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes gelagert und belastet.

In der Ausführungsvorrichtung der Fig. 5 weist die Verdichtungsvorrichtung 22 ein Saugriemchen 38 auf, das aus elastischem Kunststoff besteht und eine Oberwalze 39 umschlingt. Dieses Saugriemchen 38 weist mittig um seinen Umfang die Perforation 23 in Form in Linie angeordneter kleiner Ansaugöffnungen 24 auf. Auch hier ist innerhalb des Saugriemchens 39 mittels des Schirmes 33 die ortsfeste Saugkammer 28 abgetrennt. Sie begrenzt die Saugwirkung auf die Verdichtungszone 34, in der sie sich gegen den inneren Umfang des Saugriemchens 38 öffnet.

Die Oberwalze 39 liegt mit dem Saugriemchen 38 auf einer angetriebenen Unterwalze 40 auf, die wie die Unterwalzen des Streckwerkes über die Länge des Streckfeldbereiches der Spinnmaschine durchläuft und die Oberwalze und das Saugriemchen antreibt.

In der Ausführungsform der Fig. 6 ist die von einem Saugriemchen 41, das dem vorstehend beschriebenen gleichen kann, umschlungene Walze unterhalb des Laufes der Faserlunte 8, also der Streckfeldebene als Unterwalze 42 angeordnet. Sie liegt auf einer Antriebs-Unterwalze 43 auf, die als über den Streckfeldbereich der Spinnmaschine durchgehende Stahlwalze ausgebildet ist und dem Antrieb der Riemchenwalze 42 und einer ihr zugeordneten, oberhalb der Steckfeldebene liegenden Oberwalze 44 dient. Innerhalb dieses Saugriemchens 42 ist ebenfalls wie vorstehend beschrieben eine an die Saugquelle 32 angeschlossene Saugkammer 28 angeordnet. Sowohl die Saugriemchen-Unterwalze 42 als auch die Oberwalze 44 sind als Zwillingswalzen ausgebildet und am Trag- und Belastungsarm 6 des Streckwerkes 1 gehaltert und belastet. Die Druck-Oberwalze 44 kann elastischen Belag 5 aufweisen oder - da sie auf dem Saugriemchen 41 aus elastischem Kunststoff aufliegt, auch einen stählernen Mantel haben. Die Anordnung einer gesonderten Riemchen-Zwillingsunterwalze 42 bietet den Vorteil, daß das Saugriemchen 41 bei Verschleiß leichter ausgetauscht werden kann.

Die Verdichtungsvorrichtung 22 kann gemäß Fig. 7 auch einen scheibenförmigen Saugrotor 45 aufweisen, der auf seinem Umfang die Perforation 24 enthält und der so angeordnet ist, daß die die Perforation enthaltende Ebene in etwa in der Ebene liegt, die die Walzen des Ausgangswalzenpaares 4 des Streckwerkes in deren Klemmlinie tangiert. Das Innere des Saugrotors 45 enthält wieder eine eine Verdichtungszone 34 eingrenzende Saugkammer 28. Die Verdichtungszone 34 erstreckt sich vom Ausgangswalzenpaar 4 um bspw. ein Viertel des Umfanges des Saugrotors, an ihrem Ende ist eine Andrückwalze 46 federnd an den Saugrotor 45 angedrückt. Der Saugrotor 45 ist bspw. mittels eines an seiner Welle 47 angreifenden und mittels Anpreßrollen 48 an diesen angedrückten, endlosen, umlaufenden Tangentialantriebsriemen 49 angetrieben. Der Saugrotor 45 ist mit einer Drehzahl angetrieben, die seiner Umfangsfläche eine der Liefergeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares 4 entsprechende Geschwindigkeit verleiht.

Die Unterwalzen 2', 3', 4', des Streckwerkes 1 und die Unterwalzen 25, 26, 35, 40 und 43 der verschiedenen Varianten der Verdichtungsvorrichtung 22 sind, wie durch die in Fig. 1 eingezeichneten strichpunktierten Wirklinie 50 angedeutet, mittels eines nicht dargestellten Getriebes oder auch mittels Einzelantrieben in aufeinander abgestimmten Drehzahlverhältnissen angetrieben.

In den Ausführungsformen der Fig. 1, 2, 3, 5, 6 und 8 weisen die Unterwalzen 25, 26, 40 bzw. 42, von denen aus die Faserlunte 8 in den Bereich läuft, in der ihr Drehung erteilt wird, einen Durchmesser auf, wie er sich allgemein in Streckwerken für die Verarbeitung der jeweiligen Stapelfasern als zweckmäßig erwiesen hat. Dieser Durchmesser beträgt bspw. bei Baumwolle 29 mm bis 33 mm.

Der Verdichtungsvorrichtung 22 ist in den Ausführungsformen der Fig. 1, 4 und 5 sowie 7 und 8 eine geläufige Ringspinnvorrichtung 51 mit Spindelbank 52, Spinnspindel 53, Ringbank 54, Spinnring 55, Ringläufer 56 und Fadenführer 57 nachgeordnet. Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, bei der der Verdichtungsvorrichtung 22 eine geläufige Topfspinnvorrichtung 58 nachgeordnet ist, mit einem in einer Topfbank 59 gelagerten spinntopf 60, in dem mittels eines auf und ab bewegten Fadenführerrohres 61 ein Spinnkuchen 62 aufgebäut wird.

Im Betrieb liefert das Streckwerk 1 aus dem Ausgangswalzenpaar 4 eine Faserlunte 8 ab, die infolge des Durchmessers des zulaufenden Vorgarnes und der Verzugsarbeit eine gewisse Breite aufweist und in die der Kernfaden 12 mittig eingelegt wird. Durch den Saugzug einer der vorstehend beschriebenen Verdichtungsvorrichtungen 22 werden die in der Faserlunte 8 seitlich liegenden Fasern an die enge Linie der Ansaugöffnungen 24 der jeweiligen Verdichtungsvorrichtung herangesaugt, die Faserlunte 8 dadurch verdichtet und der Kernfaden 12 durch die Fasern dicht ummantelt. In diesem verdichteten Zustand wird die Faserlunte 8 und der von ihr ummantelte Kernfaden 12 an der in den Verdichtungsvorrichtungen definierten Klemmlinien an die Ringspinnvorrichtung 51 oder an die Topfspinnvorrichtung 58 abgeliefert und von dieser durch Drehungserteilung zu einem Coregarn 63 verfestigt und auf gewunden.

In Figur 4 ist der Einsatz einer ohne Fadenballon bzw. mit reduziertem Fadenballon arbeitenden Ringspinnvorrichtung 51 dargestellt. An der Spitze der Spinnspindel 53 ist zu diesem Zweck ein sog. Spinnfinger 64 angeordnet, der in Zusammenwirken mit dem Fadenführer 57 das zulaufende Coregarn 63 einfängt, um die Garnhülse 65 schlingt und ohne Fadenballon oder mit nur sehr kleinem, reduzierten Fadenballon dem Ringläufer 56 zuleitet. Anstelle des Spinnfingers 64 kann auch eine an sich bekannte und daher hier nicht näher dargestellte und beschriebene, gleichwirkende Spinnkrone eingesetzt werden.

In Figur 8 ist schließlich noch die Möglichkeit dargestellt, die Verdichtungsvorrichtung 22 - im Beispiel diejenige der Fig. 5 - zum Herstellen von Scheinzwirn auszurüsten. Hierzu weist das Saugriemchen 38 eine Perforation 23 in Form zweier im Abstand nebeneinander liegender Reihen von Ansaugöffnungen 24 auf, mittels deren zwei an der jeweiligen Arbeitsstelle von zwei Vorgarnspulen 67 ablaufenden und im Streckwerk 1 verstreckte und durch das Ausgangswalzenpaar 4 nebeneinander abgelieferte Faserlunten 8, 8' noch getrennt verdichtet werden. Nach Ablaufen dieser verdichteten Faserlunten von der Unterwalze 40 der Verdichtungsvorrichtung 22 laufen die beiden Faserlunten im Vereinigungspunkt 68 zusammen und werden durch eine Ringspinnvorrichtung 51 oder durch eine Topfspinnvorrichtung 58 zu einem Scheinzwirn 66 gedreht und aufgewunden.

Beim Herstellen von Scheinzwirn 66 werden zwei Faserlunten 8, 8' vereinigt. In aller Regel genügt es, zum Herstellen von Coregarn-Scheinzwirn nur einer der Faserlunten einen Kernfaden zuzuführen. In Fig. 8 ist daher nur eine Kernfaden-Fadenspule 11 dargestellt, deren Kernfaden 12 der rechten Faserlunte 8' zuläuft.

Es versteht sich, daß die beschriebenen und dargestellten Varianten der Komponenten der erfindungsgemäßen Spinnmaschine wie die unabdingbaren - Streckwerk 1, Verdichtungsvorrichtung 22, Drehungs- und Aufwindevorrichtung 51 oder 58 - und die fakultativen - wie ballonlos mittels Spinnfinger 64 und Einrichtung zum Herstellen von Scheinzwirn 66 - auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen verwirklicht werden können.

Bezugszahlenliste

1: Streckwerk
2: Eingangswalzenpaar
3: Mittelwalzenpaar
4: Ausgangswalzenpaar
2', 3', 4': Unterwalzen
2", 3", 4": Oberwalzen
5: Elastischer Bezug
6: Trag- und Belastungsarm
7: Riemchen
8, 8': Faserlunte
9: Kernfaden-Lieferwerk
10: Abrollwalzen
11: Kernfadenspule
12: Kernfaden
13: Kernfaden-Fadenführer
14: Vorgarn-Einführtrichter
15: Wirklinie
16: Kernfadenkops
17: Halterohr
18: Saugwalze (Fig. 1 bis 3)
19: Oberwalze
20: Kernfaden-Führungswalze
21: Fadenführernut
22: Verdichtungsvorrichtung
23: Perforation
24: Ansaugöffnungen
25, 26: Unterwalzen
27: Transportriemchen
28: Saugkammer
29: Rohr-, Schlauchleitung
30: Motor
31: Saugpumpe
32: Saugquelle
33: Schild
34: Verdichtungszone
35: Saugwalze (Fig. 4)
36, 37: Oberwalzen
38: Saugriemchen (Fig. 5)
39: Oberwalze
40: Unterwalze
41: Saugriemchen (Fig. 6)
42: Unterwalze
43: Antriebsunterwalze
44: Oberwalze
45: Saugrotor
46: Andrückwalze
47: Welle
48: Anpreßrollen
49: Tangentialantriebsriemen
50: Wirklinien
51: Ringspinnvorrichtung
52: Spindelbank
53: Spinnspindel
54: Ringbank
55: Spinnring
56: Ringläufer
57: Fadenführer
58: Topfspinnvorrichtung
59: Topfbank
60: Spinntopf
61: Fadenführerrohr
62: Spinnkuchen
63: Coregarn
64: Spinnfinger
65: Garnhülse
66: Scheinzwirn
67: Vorgarnspulen
68: Vereinigungspunkt

Claims

Verfahren zum Herstellen von Coregarn, bei dem mindestens einer in einem Streckwerk (1) verfeinerten Faserlunte (8, 8'), bevor sie durch Erteilen von Drehung verfestigt wird, ein Kernfaden (12) zugeführt wird, der in Mantelfasern eingebettet wird, wobei dem Streckwerk (1) eine die Faserlunte (8) bündelnde, pneumatische Verdichtungseinrichtung (22) nachgeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Kernfaden (12) der Faserlunte (8) zugeführt wird, nachdem sie das Streckwerk (1) verlassen hat und bevor sie in die Verdichtungseinrichtung (22) einläuft.
Spinnmaschine zum Herstellen von Coregarn (63), mit einem Streckwerk (1), das mindestens eine Faserlunte (8, 8') abliefert, wobei dem Streckwerk (1) eine Einrichtung (9) zum Zuführen von Kerngarn (12) zur Faserlunte und an seinem Ausgang eine die mindestens eine Faserlunte (8, 8') verdichtende, umlaufende, mit einer Perforation (23) versehene, unter Saugzug stehenden Verdichtungseinrichtung (22) nachgeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Kerngarn (12) der Faserlunte (8, 8') zwischen dem Ausgang des Streckwerks (1) und dem Eingang der Verdichtungseinrichtung (22) zuläuft.
Spinnmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdichtungseinrichtung (22) an ihrem Einlauf eine Kernfaden-Führungswalze (20) zugeordnet ist, um die der Kernfaden (12) geführt ist.