EP0507054B1 - Schalungselement - Google Patents

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EP0507054B1
EP0507054B1 EP92101712A EP92101712A EP0507054B1 EP 0507054 B1 EP0507054 B1 EP 0507054B1 EP 92101712 A EP92101712 A EP 92101712A EP 92101712 A EP92101712 A EP 92101712A EP 0507054 B1 EP0507054 B1 EP 0507054B1
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EP
European Patent Office
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panel
transverse
longitudinal bars
bars
shuttering element
Prior art date
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EP92101712A
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Willibald Fischer
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PECA-VERBUNDTECHNIK GmbH
Original Assignee
PECA-VERBUNDTECHNIK GmbH
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/06—Forming boards or similar elements the form surface being of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00—Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02—Forming boards or similar elements
    • E04G9/06—Forming boards or similar elements the form surface being of metal
    • E04G9/065—Forming boards or similar elements the form surface being of metal the form surface being of wire mesh

Definitions

  • the invention relates to a formwork element of the type explained in the preamble of claim 1, a method for its production of the type explained in the preamble of claim 9 and a device suitable therefor.
  • Such a formwork element and a method for its production is known from DE-GM 86 04 345.
  • the well-known formwork element consists of a prefabricated structural steel mat, on which a panel made of expanded rib metal was arranged on one side and fastened by bridging.
  • the known formwork element is particularly suitable for formwork of connecting surfaces to which a further section of concrete is later to be connected.
  • the known formwork element is less useful for lost formwork.
  • its manufacture is complicated and expensive.
  • the invention is therefore based on the object of providing a formwork element which is simple and relatively inexpensive to produce and which is particularly suitable for lost formwork, a method for its production and a structurally simple device for carrying out the method.
  • the bars of the lattice work forming the carrier material are no longer arranged only on one side of the metal plate. According to the invention on both surfaces of the bars in between result in much better anchoring and reinforcement in the concrete. In addition, the crossing points of the bars covered in the prior art and covered on one side are avoided. As a result, the formwork element according to the invention is particularly suitable for lost formwork. Although a material is known from DE-PS 33 02 296, which consists of cross and longitudinal bars with an intervening wire mesh, this is, however, specially adapted for use as a drafting mat for pit expansion. A formwork made from it would hardly be useful.
  • the inventive arrangement of the sheet of sheet metal between the transverse and the longitudinal bars improves the bendability of the material, so that it is possible to dispense with the lashing that allows a limited relative movement between the parts and the parts of the formwork element are welded to one another in a simple and inexpensive manner can.
  • the device according to the invention permits continuous, automated production of the formwork elements according to the invention.
  • a similar production line is known from DE-PS 33 02 296, but this is used for the production of warping mats for pit construction and not for the production of formwork elements for concrete construction, whereby wire mesh wound up on rolls and rod material that can be wound up on rolls is processed.
  • no statements can be made about the type and time of the welding.
  • Figures 1 and 2 show a formwork element in the form of a formwork panel 1, which consists of cross bars 2, longitudinal bars 3 and a cover layer arranged between the cross and longitudinal bars 2, 3 in the form of a panel 4 made of commercial expanded metal.
  • the cross and longitudinal bars 2, 3 are distributed such that each one of the transverse and longitudinal bars 2, 3 is located on each of the transverse and longitudinal edges of the formwork panel 1.
  • the bar material made of structural steel or the like, which is also used for reinforcement mats or the like, can be used as transverse and longitudinal bars.
  • a corrosion protection coating 5 is applied on both sides and all round to the edge area of the formwork element 1, as exaggeratedly clearly shown in FIG.
  • the corrosion protection coating 5 consists of zinc, which was applied by the known flame spraying process in the usual layer thickness.
  • the width of the corrosion protection coating in the direction of the center of the formwork element is approximately 4 to 6 cm, preferably 5 cm.
  • a device 6 for producing the formwork panel 1 is shown schematically in FIG.
  • the device 6 contains a feed table 7, on which already stripped longitudinal bars 3 are deposited at their predetermined spacing for the formwork element 1.
  • the guide table 7 has a feed finger 8 for each of the longitudinal bars 3, which engages the trailing end of each longitudinal bar 3 in such a way that all longitudinal bars 3 are moved together step by step in the feed direction A.
  • a further guide 9 is provided above the guide table 7, which is designed as an inclined guide and which feeds panels 4 which have already been cut to the size of the finished formwork element 1.
  • the further guide 9 is arranged such that the panel 4 strikes the longitudinal bars 3 at or shortly before a welding station 10.
  • At the A holding-down element 11 is provided in the welding station 10, which aligns the plate 4 parallel to the cross bars 3.
  • a drum 12 which is designed as a feed device for the cross bars 2 and can be rotated in the direction of the arrow B and on the circumference of which holders 13 for the cross bars 2 are arranged in the form of semicircular depressions.
  • a ramp 14 is provided above the drum 12, through which the cross bars 12 are inserted individually into the brackets 13. Between the ramp 14 and the welding station 10 extends in the direction of arrow B a cover rail 15 which holds the cross bars 2 in their holders 13. Perpendicularly above the welding station 10, the cover rail 15 is interrupted by a gap 16 through which the respectively arriving crossbar falls down onto the table 4 under the effect of gravity.
  • a magnetic stop (not shown) can be provided on the hold-down device 11, which aligns the cross bar 12 at right angles to the longitudinal bars 3 and holds it in this position.
  • the welding station 10 furthermore has a spot welding device 17 which is only indicated by its electrodes and which acts from below and from above. After each cross bar 2 has been put down, the electrodes put on the position of the formwork element 1 at which, in a vertical projection, the cross bar 2 to be welded crosses with the longitudinal bars 3. In this way, both the cross bar 2 and each longitudinal bar 3 are welded to the panel 4.
  • the longitudinal bars 3 and the table 4 are then conveyed in the feed direction A by a distance corresponding to the distance between the cross bars 2.
  • the drum 12 is also rotated one step so that the next cross bar 2 is located above the welding station 10 and can be stored.
  • the second crossbar is then welded in the same way as the first crossbar.
  • the further feed can be transferred from the feed fingers 8 to a traction device, not shown, which engages the already welded area of the formwork panel and pulls it through the device 6.
  • the zinc coating 5 is applied by flame spraying and the formwork element 1 is bent into the desired shape, if necessary.
  • the formwork element according to the invention is particularly suitable for recess, storage and quiver formwork, concrete being applied to both sides of the formwork and, for example, an opening being kept open by a core.
  • any other sheet metal plate i.e. Both smooth steel sheet of preferably 0.5 to 2 mm sheet thickness, as well as flake or waffle sheet or the like can be used.
  • the transverse and longitudinal bars can also be arranged at different distances.
  • the formwork elements can also be produced continuously, in which case the web is only cut to the desired length after welding. Other suitable welding methods can also be provided.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Schalungselement der im Oberbegriff von Anspruch 1 erläuterten Art, ein Verfahren zu dessen Herstellung der im Oberbegriff von Anspruch 9 erläuterten Art und eine dafür geeignete Vorrichtung.
  • Ein derartiges Schalungselement und ein Verfahren zu dessen Herstellung ist aus dem DE-GM 86 04 345 bekannt. Das bekannte Schalungselement besteht aus einer vorgefertigten Baustahlmatte, auf der an einer Seite eine Tafel aus Rippenstreckmetall angeordnet und durch Verrödeln befestigt wurde. Das bekannte Schalungselement eignet sich besonders zum Abschalen von Anschlußflächen, an die später ein weiterer Betonabschnitt angeschlossen werden soll. Dagegen ist das bekannte Schalungselement für verlorene Schalungen weniger brauchbar. Darüberhinaus ist seine Herstellung kompliziert und kostenaufwendig.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein einfach und relativ kostengünstig herstellbares Schalungselement, das sich insbesondere für verlorene Schalungen eignet, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine konstruktiv einfache Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 angegebene Schalungselement gelöst.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung sind die Stäbe des das Trägermaterial bildenden Gitterwerks nicht mehr nur an einer Seite der Metalltafel angeordnet. Die sich erfindungsgemäß auf beiden Oberflächen der dazwischenliegenden Tafel befindenden Stäbe bewirken eine wesentlich bessere Verankerung und Bewehrung im Beton. Darüberhinaus werden die im Stand der Technik vorhandenen, einseitig abgedeckten Kreuzungsstellen der Stäbe vermieden. Dadurch eignet sich das erfindungsgemäße Schalungselement besonders für verlorene Schalungen. Zwar ist aus der DE-PS 33 02 296 ein Material bekannt, das aus Quer- und Längsstäben mit einem dazwischenliegenden Drahtgewebe besteht, dieses ist jedoch speziell auf die Verwendung als Verzugsmatte für den Grubenausbau abgestimmt. Eine daraus hergestellte Schalung wäre kaum brauchbar.
  • Besonders zweckmäßig ist die Verwendung einer Streckmetalltafel gemäß Anspruch 2, deren hochstehende Kanten und Durchbrechungen in Verbindung mit den beidseitig angeordneten Stäben die Verankerung und die Wirkung als Bewehrung im Beton noch verbessern.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Schalungselementes sind den Ansprüchen 3 bis 8 zu entnehmen.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch ein in Anspruch 9 angegebenes Verfahren gelöst.
  • Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Tafel aus Metallblech zwischen den Quer- und den Längsstäben wird die Biegbarkeit des Materials verbessert, so daß auf das eine begrenzte Relativbewegung zwischen den Teilen gestattende Verrödeln verzichtet werden kann und die Teile des Schalungselementes auf einfache und kostengünstige Weise miteinander verschweißt werden können.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind den Ansprüchen 10 bis 16 zu entnehmen.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch die in Anspruch 15 angegebene Vorrichtung gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt eine kontinuierliche, automatisierte Herstellung der erfindungsgemäßen Schalungselemente. Zwar ist aus der DE-PS 33 02 296 eine ähnliche Fertigungsstraße bekannt, diese dient jedoch zur Herstellung von Verzugsmatten für den Grubenausbau und nicht zur Herstellung von Schalungselementen für den Betonbau, wobei auf Rollen aufgewickeltes Drahtgewebe und auf Rollen aufwickelbares Stabmaterial verarbeitet wird. Darüberhinaus sind keine Aussagen über die Art und Weise und den Zeitpunkt der Verschweißung zu entnehmen.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung sind den Ansprüchen 16 bis 18 zu entnehmen.
  • Ein Ausfürungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Schalungselementes in Form einer Tafel,
    • Fig. 2 den Schnitt II-II aus Figur 1, und
    • Fig. 3 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Schalungselement in Form einer Schalungstafel 1, das aus Querstäben 2, Längsstäben 3 und einer zwischen den Quer- und Längsstäben 2, 3 angeordneten Deckschicht in Form einer Tafel 4 aus handelsüblichem Streckmetall besteht. Die Quer- und Längsstäbe 2, 3 sind derart verteilt, daß sich jeweils einer der Quer- und Längsstäbe 2, 3 an jeder der Quer- und Längskanten der Schalungstafel 1 befindet. Als Quer- und Längsstäbe kann das auch für Bewehrungsmatten oder dergleichen verwendete Stabmaterial aus Baustahl oder dergleichen eingesetzt werden.
  • Um das Schalungselement 1, besonders bei Verwendung für eine verlorene Verschalung, gegen Korrosion zu schützen, wird beidseitig und umlaufend auf den Randbereich des Schalungselementes 1 ein Korrosionsschutzüberzug 5 aufgebracht, wie er übertrieben deutlich in Figur 2 dargestellt ist. Der Korrosionsschutzüberzug 5 besteht aus Zink, das durch das bekannte Flammspritzverfahren in üblicher Schichtdicke aufgebracht wurde. Die Breite des Korrosionsschutzüberzuges in Richtung auf die Mitte des Schalungselementes beträgt etwa 4 bis 6 cm, bevorzugt 5 cm. Es ist jedoch auch möglich, die gesamte Oberfläche der Schalungstafel 1 zu verzinken, wenn sie in einer besonders korrosiven Umgebung eingesetzt werden soll.
  • In Figur 3 ist schematisch eine Vorrichtung 6 zum Herstellen der Schalungstafel 1 dargestellt. Die Vorrichtung 6 enthält einen Vorschubtisch 7, auf dem bereits abgelänkte Längsstäbe 3 in ihrem für das Schalungselement 1 vorbestimmten Abstand abgelegt sind. Der Führungstisch 7 weist für jeden der Längsstäbe 3 einen Vorschubfinger 8 auf, der am nachlaufenden Ende jedes Längsstabes 3 derart angreift, daß alle Längsstäbe 3 gemeinsam schrittweise in Vorschubrichtung A bewegt werden. Oberhalb des Führungstisches 7 ist eine weitere Führung 9 vorgesehen, die als Schrägführung ausgebildet ist, und die bereits auf die Größe des fertigen Schalungselementes 1 zugeschnittenen Tafeln 4 zuführt. Die weitere Führung 9 ist derart angeordnet, daß die Tafel 4 auf die Längsstäbe 3 an oder kurz vor einer Schweißstation 10 auftrifft. An der Schweißstation 10 ist ein Niederhalterelement 11 vorgesehen, das die Tafel 4 parallel zu den Querstäben 3 ausrichtet.
  • Oberhalb der Schweißstation 10 ist eine als Zuführeinrichtung für die Querstäbe 2 ausgebildete, in Richtung des Pfeiles B drehbare Trommel 12 vorgesehen, auf deren Umfang Halterungen 13 für die Querstäbe 2 in Form von halbrunden Vertiefungen angeordnet sind. Oberhalb der Trommel 12 ist eine Rampe 14 vorgesehen, durch die die Querstäbe 12 einzeln in die Halterungen 13 eingesetzt werden. Zwischen der Rampe 14 und der Schweißstation 10 erstreckt sich in Richtung des Pfeiles B eine Aedeckschiene 15, die die Querstäbe 2 in ihren Halterungen 13 hält. Senkrecht oberhalb der Schweißstation 10 ist die Abdeckschiene 15 durch einen Spalt 16 unterbrochen, durch den der jeweils ankommende Querstab unter Schwerkraftwirkung nach unten auf die Tafel 4 fällt. Am Niederhalter 11 kann ein nicht gezeichneter, magnetischer Anschlag vorgesehen sein, der den Querstab 12 genau rechtwinklig zu den Längsstäben 3 ausrichtet und in dieser Stellung festhält. Die Schweißstation 10 weist weiterhin eine nur durch ihre Elektroden angedeutete Punktschweißeinrichtung 17 auf, die von unten und von oben angreift. Nach dem Ablegen jedes Querstabes 2 legen sich die Elektroden an diejenigen Stelle des Schalungselementes 1 an, an der sich, in senkrechter Projektion, der anzuschweißende Querstab 2 mit den Längsstäben 3 kreuzt. Auf diese Weise wird sowohl der Querstab 2 als auch jeder Längsstab 3 jeweils mit der Tafel 4 verschweißt.
  • Anschließend werden die Längsstäbe 3 und die Tafel 4 um einen dem Abstand zwischen den Querstäben 2 entsprechenden Weg in Vorschubrichtung A gefördert. Die Trommel 12 wird ebenfalls um einen Schritt weitergedreht, so daß sich der nächste Querstab 2 über der Schweißstation 10 befindet und abgelegt werden kann. Danach wird der zweite Querstab analog zum ersten Querstab verschweißt. Falls gewünscht, kann der weitere Vorschub von den Vorschubfingern 8 auf eine nicht gezeichnete Zugeinrichtung übertragen werden, die am bereits verschweißten Bereich der Schalungstafel angreift und diese durch die Vorrichtung 6 zieht. Nach dem Verschweißen aller Quer- und Längsstäbe mit der Tafel wird der Zinküberzug 5 durch Flammspritzen aufgebracht und das Schalungselement 1 gegebenenfalls in die gewünschte Form gebogen. Das erfindungsgemäße Schalungselement eignet sich besonders für Aussparungs-, Abstellungs- und Köcherschalung, wobei beidseitig der Schalung Beton aufgebracht und z.B. eine Öffnung durch einen Kern offengehalten wird.
  • In Abwandlung des beschriebenen und gezeichneten Ausführungsbeispiels kann statt Streckmetall jede andere Metallblechtafel, d.h. sowohl glattes Stahlblech von bevorzugt 0,5 bis 2mm Blechdicke, als auch Schuppen- oder Waffelblech oder dgl., verwendet werden. Weiterhin können die Quer- und Längsstäbe auch mit unterschiedlichen Abständen angeordnet sein. Die Herstellung der Schalungselemente kann auch kontinuierlich erfolgen, wobei dann die Bahn erst nach dem Verschweißen auf die gewünschte Länge geschnitten wird. Weiterhin können andere geeignete Schweißverfahren vorgesehen werden.

Claims (18)

  1. Schalungselement (1) für den Betonbau, mit einem aus Quer- und Längsstäben (2, 3) aufgebauten Metallgitter und einer mit den Stäben verbundenen Tafel (4) aus einem Metallblech, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel (4) zwischen den Quer- und den Längsstäben (2, 3) des Metallgitters angeordnet und sowohl mit den Quer- als auch mit den Längsstäben (2, 3) verschweißt ist.
  2. Schalungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel (4) aus Streckmetall besteht.
  3. Schalungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallgitter und die Tafel (4) die gleiche Größe aufweisen.
  4. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungskanten des Metallgitters durch Quer- und Längsstäbe (2, 3) gebildet sind.
  5. Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Korrosionsschutzüberzug (5).
  6. Schalungselement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionsschutzüberzug (5) im Randbereich vorgesehen ist.
  7. Schalungselement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionsschutzüberzug (5) etwa 4 bis 6 cm, bevorzugt 5 cm, breit ist.
  8. Schalungselement nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Korrosionsschutzüberzug (5) ein durch Flammspritzen aufgebrachter Zinküberzug ist.
  9. Verfahren zum Herstellen eines Schalungselements (1) für den Betonbau, wobei ein aus Quer- und Längsstäben (2, 3) bestehendes Metallgitter mit einer Tafel (4) aus Metallblech verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Tafel (4) auf die im vorbestimmten Gitterabstand angeordneten Längsstäbe (3) wenigstens teilweise aufgelegt wird, daß danach die Querstäbe (2) im vorbestimmten Gitterabstand auf die Tafel (4) gelegt werden, und daß jeder Querstab (2) nach dem Ablegen gleichzeitig mit einem auf der gegenüberliegenden Seite der Tafel (4) anliegenden Bereich der Längsstäbe (3) an der Tafel (4) angeschweißt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Tafel aus Streckmetall verwendet wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschweißung durch Punktschweißen an den Kreuzungsstellen der Quer- und Längsstäbe (2, 3) durch die Tafel (4) hindurch erfolgt.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Quer- und Längsstäbe (2, 3) und die Tafel (4) vor dem Zusammenfügen auf die gewünschte Größe der Schalungstafel (1) zugeschnitten werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf das zusammengefügte Schalungselement (1) beidseitig ein Korrosionsschutzüberzug (5) aufgebracht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Korrosionsschutz (5) ein Zinküberzug durch Flammspritzen aufgebracht wird.
  15. Vorrichtung (6) zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 14, mit einer Vorschubführung (7) zum schrittweisen Fördern einer Mehrzahl von Längsstäben (3) in einem vorbestimmten Abstand zueinander durch eine Punktschweißstation (10), einer zweite Führung (9) vor der Punktschweißstation (10) zum Zuführen einer Tafel aus Metallblech (4) und ihrem Ablegen auf die Längsstäbe (3), und einer Zuführeinrichtung (12) zum Ablegen einer Mehrzahl von Querstäben (2) in vorbestimmtem Abstand zueinander auf die auf den Längsstäben (3) liegende Tafel (4), wobei die Elektroden der Punktschweißstation (10) sich an die Stellen anlegen, an denen sich der anzuschweißende Querstab (2) mit den Längsstäben (3) kreuzt, um sowohl den Querstab (2) als auch jeden Längsstab (3) jeweils mit der Tafel (4) zu verschweißen.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Punktschweißstation (10) eine Vorrichtung zum Festhalten der Querstäbe (2) auf der Tafel (4) aufweist.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (12) eine an ihrem Umfang mit Halteeinrichtungen (13) für eine Mehrzahl von Querstäben (2) versehene Trommel enthält, die sich taktgleich mit der Bewegung der Vorschubführung (7, 8) dreht und eine Löseeinrichtung (16) für den sich jeweils an der Punktschweißstation (10) befindenden Querstab (2) aufweist.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Führung (9) eine Schrägführung ist, und daß in der Punktschweißstation (10) ein Niederhalter (11) zum Andrücken der Tafel (4) an die Längsstäbe (3) vorgesehen ist.
EP92101712A 1991-04-05 1992-02-03 Schalungselement Expired - Lifetime EP0507054B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
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DE4111062A DE4111062C1 (de) 1991-04-05 1991-04-05

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Publication Number Publication Date
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EP92101712A Expired - Lifetime EP0507054B1 (de) 1991-04-05 1992-02-03 Schalungselement

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JP (1) JPH04343973A (de)
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