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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Schalungselement für den Betonbau,
ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine für die Herstellung geeignete
Vorrichtung.
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Stand der Technik
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Aus
der
DE 20 2004
006 107 U1 ist ein Schalungsmaterial bekannt, das aus einer
gitterartig tragenden Struktur und einem auf der gitterartigen Struktur
durch Aufkleben befestigten Flachmaterial besteht.
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Die
CH 372 456 beschreibt ein
Schalungselement bestehend aus einer Folie und einem Stützgitter,
wobei die Folie zwischen den Quer- und Längsstäben des Stützgitters angeordnet ist.
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Aus
der gattungsbildenden
EP
0 507 054 A1 ist ein Schalungselement bekannt, bei dem
sich die Stäbe
des das Trägermaterial
bildenden Gitterwerks nicht mehr nur an einer Seite der Metalltafel
befinden. Die Stäbe
des Gitterwerks sind auf beiden Oberflächen der dazwischenliegenden
Metalltafel angeordnet und mit dieser verschweißt. Das Schalungselement bewirkt
eine wesentlich bessere Verankerung und Bewehrung im Beton.
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Es
besteht weiterhin ein Bedarf an einfach und relativ kostengünstig herstellbaren
Schalungselementen, die sich insbesondere für verlorene Schalungen eignen,
einem Verfahren zu deren Herstellung und einer konstruktiv einfachen
Vorrichtung zur Durchführung
des Herstellungsverfahrens.
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Darstellung der Erfindung
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Hier
setzt die Erfindung an. Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet
ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, ein einfach und kostengünstig herstellbares
Schalungselement bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das
Schalungselement gemäß Anspruch
1 gelöst. Weitere
vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der
Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Idee zu Grunde bei den aus der
EP 0 507 054 A1 bekannten Schalungselementen
die zwischen den Stäben
des Gitterwerks angeordnete Metalltafel durch ein textiles Flächengebilde
zu ersetzen. Die vorliegende Erfindung stellt daher ein Schalungselement
für den
Betonbau mit einem aus Quer- und Längsstäben aufgebauten Metallgitter
zur Verfügung.
Die Querstäbe
des Metallgitters sind mit den Längsstäben des
Metallgitters an ihren Kreuzungspunkten verschweißt. Zwischen
den Quer- und den Längsstäben des
Metallgitters ist ein textiles Flächengebilde angeordnet, wobei das
textile Flächengebilde
eine elektrische Leitfähigkeit
aufweist.
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Im
Gegensatz zu den aus der
EP
0 507 054 A1 bekannten Schalungselementen werden also die Quer-
und die Längsstäbe des Metallgitters
nicht mit dem dazwischenliegenden Element verschweißt, was
im Falle des erfindungsgemäß vorgesehenen textilen
Flächengebildes
auch nicht möglich
wäre. Vielmehr
werden die Quer- und die Längsstäbe durch das
textile Flächengebilde
hindurch direkt miteinander verschweißt.
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Ein
solches Verschweißen
der Quer- und der Längsstäbe durch
das textile Flächengebilde
hindurch ist grundsätzlich
mit jeder Art von textilem Flächengebilde
möglich.
Selbst bei Verwendung von elektrischen Isolatoren als textilem Bestandteil
des Schalungselements kann ein Verschweißen der Quer- und der Längsstäbe mit einem üblichen
24V- oder 48V-Elektroschweißgerät erfolgen.
Die elektrische Entladung sucht sich selbstständig einen Weg um die isolierenden
textilen Fäden herum
zum Gegenpol des Schweißgeräts. Durch
die dabei entstehenden hohen Temperaturen kommt es zu einem Schmelzen
des textilen Flächengebildes
direkt am Kreuzungspunkt von Quer- und Längsstab. Schon während des
Schmelzens des textilen Flächengebildes
kommt es zum Metall-Metall-Kontakt, wonach das Schweißen in üblicher
Weise weitergeführt
werden kann.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Schalungselement
sind die Stäbe
des das Trägermaterial
bildenden Gitterwerks auf beiden Seiten des textilen Flächengebildes
angeordnet, wodurch es zu einer sehr guten Verankerung und Bewehrung
im Beton kommt. Durch die Vermeidung von einseitig abgedeckten Kreuzungsstellen
der Stäbe
eignet sich das erfindungsgemäße Schalungselement
besonders für
verlorene Schalungen. Durch die erfindungsgemäße Anordnung des textilen Flächengebildes
zwischen den Quer- und den Längsstäben des
Metallgitters bleibt außerdem
die gute Biegbarkeit des Schalungselements erhalten. Die Teile des
Schalungselementes können
zudem auf einfache und kostengünstige Weise
miteinander verschweißt
werden.
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Besonders
zweckmäßig ist
die Verwendung eines Gewirks, eines Gewebes, eines Gestricks, eines
Vlieses (Nonwoven), eines Geleges, eines Non-Wovens oder einer Kombination
aus diesen als textiles Flächengebilde.
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Bei
Gewirken handelt es sich um aus Fadensystemen durch Maschenbildung
auf der Wirkmaschine industriell hergestellte Stoffe. Ein Gewebe
ist ein rechtwinkeliges Flächengebilde
aus Fäden.
Die Fäden
in der Längsrichtung
bezeichnet man als Kette oder Kettfäden. Die Querfäden heißen Schuss
oder Schussfäden.
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Vliese
oder auch Vliesstoffe sind wesentlich verschieden von Geweben, Gestricken
und Gewirken, die sich durch vom Herstellverfahren bestimmte Legung
der einzelnen Fasern oder Fäden
auszeichnen. Vliesstoffe bestehen dagegen aus Fasern, die im Vliesstoff
ungeordnet zueinander liegen. Aus der englischen Bezeichnung „nonwoven" (nicht gewebt) geht
die Abgrenzung zu Geweben, Gestricken usw. deutlich hervor. Ein
weiterer Unterschied zu Geweben, Gestricken und Gewirken besteht
darin, dass ein Vliesstoff ein textiles Flächengebilde aus einzelnen Fasern
darstellt. Im Gegensatz dazu werden Gewebe, Gestricke und Gewirke
aus Garnen hergestellt.
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Ein
Gelege ist eine spezielle textile Flächenstruktur, die zur Verstärkung in
Faserverbundwerkstoffen eingesetzt wird. Es besteht aus mehreren
Lagen parallel angeordneter Faserrovings, wobei sich die einzelnen
Lagen in der Faserorientierung unterscheiden, deren Ausrichtung
mit einem Winkel zur Produktionsrichtung angegeben wird (Produktionsrichtung:
0°-Lage).
So gibt es zweilagige "biaxiale" Gelege, in denen
die Ausrichtung der Fasern z. B. 0° und 90° (oder auch +45°/–45°) ist oder
mehrlagige "multiaxiale" Gelege, mit einer
Lagenausrichtung 90°, –45°, 0°, +45° (vierlagig)
um nur zwei mögliche Beispiele
zu nennen. Die Lagen sind zunächst
nicht untereinander verbunden. Zur besseren Handhabung werden sie
allerdings noch im Produktionsprozess miteinander verwirkt.
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Im
Gegensatz zu Geweben sind Gelege wesentlich besser drapierbar und
haben im Verbund bessere mechanische Eigenschaften, da die Fasern in
gestreckter Form vorliegen und die Ausrichtung der Fasern speziell
für den
jeweiligen Anwendungsfall definiert werden kann.
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Bevorzugt
besteht das textile Flächengebilde aus
Kunststofffasern, Kohlefasern, Glasfasern, Kombinationsgarnen oder
aus deren Gemischen. Das textile Flächengebilde muss bei seiner
Verwendung als Schalung den Beanspruchungen auf der Baustelle gewachsen
sein und insbesondere dem Druck des vergossenen Betons Stand halten.
Kunststofffasern, Kohlefasern, Glasfasern, Kombinationsgarne und deren
Gemische haben sich als für
diese Zwecke besonders gut geeignet herausgestellt.
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Als
textiles Flächengebilde
besonders gut verwendbar sind die so genannten „Geotextilien". Dabei handelt es
sich um flächige
Textilien, welche in der Bau- und Geotechnik eingesetzt werden.
Sie können
aus natürlichen
Stoffen (zum Beispiel Jute und Kokos) oder künstlichen Stoffen (Geokunststoffe)
bestehen und werden im Allgemeinen für Aufgaben wie Trennen, Drainen,
Filtern, Bewehren, Schützen, Dichten
und Erosionsschutz eingesetzt. Geotextilien können Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke
oder Verbundstoffe sein.
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Ebenso
geeignet sind aber auch Verpackungsnetze oder Armierungsgewebe für Putze.
So kann beispielsweise das Textilglasgewebe GitexTM sehr
gut eingesetzt werden.
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Aus
den obigen Ausführungen
wird deutlich, dass die textilen Flächengebilde im Rahmen der vorliegenden
Erfindung eine weite Bandbreite an Varianten aufweisen. In der Regel
handelt es sich um durchbrochene Materialien, wobei es für den Fachmann
selbstverständlich
ist, dass in Abhängigkeit von
dem konkret verwendeten Material eine Optimierung der Dicke der
textilen Fäden
und der Größe der Durchbrechungen
des textilen Flächengebildes
vorgenommen werden kann.
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Dabei
müssen
die textilen Fäden
eine ausreichende Dicke aufweisen, um dem Betondruck Stand halten
zu können.
Die Durchbrechungen des textilen Flächengebildes müssen einerseits
groß genug
sein, um eine haltbare und beständige
Verbindung des Betons der zwei aneinander grenzenden Betonierabschnitte
zu gewährleisten,
dürfen
aber andererseits nicht so groß sein,
dass der Beton des ersten Betonierabschnitts durch die Öffnungen
hindurchfließt.
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Ebenso
kann in Abhängigkeit
von der Art des Einsatzes des erfindungsgemäßen Schalungselements eine
Optimierung der Dicke der Quer- und der Längsstäbe des Metallgitters und des
Abstandes der Quer- und Längsstäbe zueinander
vorgenommen werden. Je höher
der zu erwartende Betondruck auf das Schalungselement ist umso dicker
müssen
die einzelnen Stäbe
dimensioniert werden bzw. in umso geringerem Abstand zueinander
müssen
die Quer- und die Längsstäbe des Metallgitters
verwendet werden.
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Erfindungsgemäß weist
das textile Flächengebilde
eine elektrische Leitfähigkeit
auf. Wie bereits erwähnt,
werden die Querstäbe
des Metallgitters durch das textile Flächengebilde hindurch mit den Längsstäben des
Metallgitters verschweißt.
Der Schweißvorgang
gestaltet sich sehr einfach, da ein textiles Flächengebilde mit elektrischer
Leitfähigkeit verwendet
wird. Es kommt zwar in der Regel zu einem Schmelzen des textilen
Flächengebildes
am Kreuzungspunkt von Quer- und Längsstab, allerdings besteht
schon zu Beginn des Schweißvorgangs
ein elektrisch leitender Kontakt zwischen den beiden Polen des Schweißapparats.
Der elektrische Kontakt zwischen dem metallischen Querstab und dem
metallischen Längsstab
wird durch das elektrisch leitfähige
textile Flächengebilde
hergestellt.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung besteht das textile Flächengebilde zumindest zum Teil
aus einem Kombinationsgarn. Besonders bevorzugt handelt es sich
um elektrisch leitfähige
Kombinationsgarne.
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Wie
bereits erwähnt,
müssen
die textilen Flächengebilde
eine hohe mechanische Widerstandsfähigkeit aufweisen und zudem
korrosionsbeständig sein.
Diese Eigenschaften werden besonders gut durch die Verwendung von
Kombinationsgarnen erreicht. Die textilen Anteile in den Kombinationsgarnen
sorgen für
Reißfestigkeit.
Metallische Anteile sorgen für
eine dauerhafte Leitfähigkeit.
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Eine
geeignete Gruppe von Kombinationsgarnen sowie Verfahren zu deren
Herstellung sind beispielsweise in der
DE 103 42 787 A1 angegeben. Die
darin beschriebenen Umwindegarne enthalten metallische Drähte als
elektrisch leitfähige
Komponente. Dabei handelt es sich um Garne mit textilem Kerngarn
und einer Umwindung aus metallischen Fäden.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst ein elektrisch leitfähiges Kombinationsgarn
daher zumindest einen Kernfaden und zumindest einen, um den Kernfaden
gewundenen elektrisch leitfähigen
Faden.
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Als
Kerngarne der elektrisch leitfähigen Kombinationsgarne
haben sich besonders Elastomere wie z. B. Lycra in einer Stärke von
800 dtex bis 5000 dtex bewährt.
Der elastomere Kern verleiht dem Garn Flexibilität, Elastizität und mechanische
Beständigkeit
gegen Zug, Druck und lateraler Belastung. Es werden aber auch starre
textile Kerngarne wie z. B. Multifilament-Polyestergarne eingesetzt. Besonders
bevorzugt besteht der Kernfaden aus einem Elastomer, Naturgummi,
Synthesegummi, Polyester-Elastan, Polyether-Elastan, modifiziertem
Polyester, nachvernetztem Thermoplast, Polyester-Polyurethan-Elastomer
und/oder Polyether-Polyurethan-Elastomer.
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Die
leitfähige
Komponente in den Kombinationsgarnen besteht aus einem Metall mit
hoher elektrischer Leitfähigkeit.
Als elektrisch leitfähiger
Faden der Kombinationsgarne werden daher bevorzugt monofile Metalldrähte, metallisch
beschichtete Synthesefasern, monofile silberbeschichtete Fasern und/oder
Edelstahlfasern verwendet. Besonders bevorzugt werden Drähte aus
Edelstahl, versilbertem Kupfer oder reinem Silber verwendet.
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Daneben
können
aber auch andere Metalle bzw. zusätzliche Beschichtungen in vorteilhafter
Weise zum Einsatz kommen. Die Drähte
können
nicht nur als Monofilament sondern auch im Bündel, z. B. als Litze eingesetzt
werden. In diesem Fall umfasst das elektrisch leitfähige Kombinationsgarn
zumindest einen Kernfaden und zumindest ein, um den Kernfaden gewundenes
elektrisch leitfähiges
Multifilamentgarn, wobei das elektrisch leitfähige Multifilamentgarn aus
wenigstens zwei im Wesentlichen parallel laufenden Einzelfilamenten
besteht.
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Besonders
bevorzugt umfasst das elektrisch leitfähige Multifilamentgarn metallisierte,
textile Multifilamentgarne, metallisch beschichtete Synthesefilamente,
silberbeschichtete Filamente, silberbeschichtete Nylonfilamente,
Edelstahlfilamente und/oder metallische Filamente. Besonders bevorzugt
werden Litzen aus Edelstahl, versilbertem Kupfer oder reinem Silber
verwendet.
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Durch
die Verwendung eines leitfähigen
Multifilamentgarns ergeben sich die Vorteile eines geringen Widerstands
des Leiters und einer großen
metallischen Oberfläche.
Besonders bevorzugt umfasst das elektrisch leitfähige Multifilamentgarn daher wenigstens
3, wenigstens 4, wenigstens 5, wenigstens 10, wenigstens 15, wenigstens
20, wenigstens 25, wenigstens 35 und besonders bevorzugt wenigstens 50
Einzelfilamente.
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Die
leitfähige
Komponente des textilen Flächengebildes
soll beim Verschweißen
der Längsstäbe und der
Querstäbe
des Metallgitters für
eine gute elektrisch leitende Verbindung von Quer- und Längsstäben sorgen.
Eine genügend
große
Oberfläche
der leitfähigen
Bestandteile ist daher erforderlich. Gemäß einer besonders bevorzugten
Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung ist das elektrisch leitfähige Multifilamentgarn daher
pro Meter Garn mindestens 250-mal, bevorzugt mindestens 500-mal,
besonders bevorzugt mindestens 1000-mal um den Kernfaden gewickelt.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung weisen das Metallgitter und das textile
Flächengebilde
die gleiche Größe auf.
Das Schalungselement kann in diesem Fall ohne weiteren Zuschnitt
auf der Baustelle als Schalung eingesetzt werden.
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Bevorzugt
werden die Begrenzungskanten des Metallgitters durch Quer- und Längsstäbe gebildet.
Das textile Flächengebilde
wird in diesem Fall bis in seine Randbereiche von dem Metallgitter
getragen. Es kann zu keinem Umknicken des textilen Flächengebildes
kommen, wodurch die Gleichmäßigkeit der
Betonoberfläche
gestört
werden würde.
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Bevorzugt
weist das Metallgitter einen Korrosionsschutzüberzug auf, der insbesondere
im Randbereich des Metallgitters vorgesehen ist. Beim Einsatz der
erfindungsgemäßen Schalungselemente
als verlorene Schalung sind die metallischen Bestandteile einer
starke Korrosion verursachenden Umgebung ausgesetzt. Ein Korrosionsschutzüberzug verlängert daher
die Lebensdauer und die Beständigkeit
der Schalungselemente deutlich.
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Die
vorliegende Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren zur Herstellung
eines erfindungsgemäßen Schalungselements.
Dabei wird ein textiles Flächengebilde
zwischen den Quer- und den Längsstäben eines
Metallgitters angeordnet. Das textile Flächengebilde wird dazu auf die
im vorbestimmten Gitterabstand angeordneten Längsstäbe wenigstens teilweise aufgelegt.
Danach werden die Querstäbe im
vorbestimmten Gitterabstand auf das textile Flächengebilde gelegt und jeder
Querstab wird nach dem Ablegen mit einem auf der gegenüberliegenden Seite
des textilen Flächengebildes
anliegenden Bereich der Längsstäbe verschweißt.
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Bevorzugt
erfolgt die Verschweißung
durch Punktschweißen
an den Kreuzungsstellen der Quer- und Längsstäbe durch das textile Flächengebilde hindurch.
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Alternativ
und ebenfalls bevorzugt erfolgt die Verschweißung durch Punktschweißen an den
Kreuzungsstellen der Quer- und Längsstäbe durch
Durchbrechungen des textilen Flächengebildes
hindurch. Die genannten Durchbrechungen werden vor dem Verschweißen durch
Eingriff eines Kamms oder einer Zahnung in das textile Flächengebilde
und gleichzeitigem Vorschub des textilen Flächengebildes ausgebildet. Üblicherweise
greift der Kamm oder die Zahnung so lange in das textile Flächengebilde
ein, dass sich eine rund 5 mm lange gestreckte Öffnung bildet, durch die hindurch
der Schweißvorgang
durchgeführt werden
kann.
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Besonders
bevorzugt werden die Quer- und Längsstäbe und das
textile Flächengebilde
vor dem Zusammenfügen
auf die gewünschte
Größe der Schalungstafel
zugeschnitten.
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Die
vorliegende Erfindung umfasst außerdem eine Vorrichtung zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Schalungselemente.
Die Vorrichtung weist eine Vorschubführung zum schrittweisen Fördern einer
Mehrzahl von Längsstäben in einem
vorbestimmten Abstand zueinander durch eine Punktschweißstation
auf. Außerdem
ist eine zweite Führung
vor der Punktschweißstation
zum Zuführen
eines textilen Flächengebildes
und dessen Ablegen auf die Längsstäbe vorgesehen.
Durch eine Zuführeinrichtung
wird eine Mehrzahl von Querstäben
in vorbestimmtem Abstand zueinander auf das auf den Längsstäben liegende
textile Flächengebilde
abgelegt. Die Elektroden der Punktschweißstation legen sich an die
Stellen an, an denen sich der anzuschweißende Querstab mit den Längsstäben kreuzt,
um den Querstab mit jedem Längsstab
zu verschweißen.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
erlaubt eine kontinuierliche, automatisierte Herstellung der erfindungsgemäßen Schalungselemente.
Die Vorrichtung entspricht im Wesentlichen der aus der
EP 0 507 054 bekannten Vorrichtung
zur Herstellung von Schalungselementen mit Streckmetalltafel. Es
hat sich überraschenderweise
herausgestellt, dass diese Vorrichtung ohne größere Modifikationen auch zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Schalungselemente
mit textilem Flächengebilde
geeignet ist.
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Bevorzugt
weist die Punktschweißstation eine
Vorrichtung zum Festhalten der Querstäbe auf dem textilen Flächengebilde
auf.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
weist die Zuführeinrichtung
eine an ihrem Umfang mit Halteeinrichtungen für eine Mehrzahl von Querstäben versehene
Trommel auf, die sich taktgleich mit der Bewegung der Vorschubführung dreht. Die
Trommel besitzt eine Löseeinrichtung
für den sich
jeweils an der Punktschweißstation
befindenden Querstab.
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Besonders
bevorzugt ist die zweite Führung als
eine Schrägführung ausgebildet.
Daneben ist in der Punktschweißstation
ein Niederhalter zum Andrücken
des textilen Flächengebildes
an die Längsstäbe vorgesehen.
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Bevorzugt
umfasst die Vorrichtung zusätzlich einen
Kamm oder eine Zahnung, mit deren Hilfe Durchbrechungen in dem textilen
Flächengebilde ausgebildet
werden können.
Die Verschweißung
der Quer- und Längsstäbe erfolgt
dann durch Punktschweißen
durch die Durchbrechungen des textilen Flächengebildes hindurch.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die
Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang
mit den Zeichnungen näher
erläutert
werden. Es wird aber ausdrücklich
darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen
Beispiele beschränkt
sein soll. Es zeigen
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1 eine
perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Schalungselements in Form einer
Tafel;
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2 den
Schnitt II-II aus 1;
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3 eine
schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Wege zur Ausführung der
Erfindung
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Die 1 und 2 zeigen
ein Schalungselement 1, das aus Querstäben 2, Längsstäben 3 und einem
zwischen den Quer- und Längsstäben angeordneten
textilen Flächengebilde 4 aus
einem Armierungsgewebe für
Putze besteht. Verwendung kann beispielsweise das Textilglasgewebe
GitexTM finden. Geeignet sind aber auch
Verpackungsnetze und Geotextilien. Die Quer- 2 und Längsstäbe 3 sind
derart verteilt, dass sich jeweils einer der Quer- 2 und Längsstäbe 3 an
jeder der Quer- und Längskanten der
Schalungstafel 1 befindet. Als Quer- und Längsstäbe können z.
B. Stäbe
aus Baustahl eingesetzt werden, wie sie auch für Bewehrungsmatten oder dergleichen
verwendet werden.
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Da
das Schalungselement 1 in der Regel als verlorene Schalung
verwendet wird, ist es durch den umgebenden Beton ausreichend gegen
Korrosion geschützt.
Auf einen an sich bekannten Korrosionsschutzüberzug aus Zink, der z. B.
durch ein Flammspritzverfahren aufgebracht wird, kann daher üblicherweise
verzichtet werden. Lediglich in Fällen, in denen das Schalungselement
in einer besonders korrosiven Umgebung eingesetzt werden soll, wird ein
Korrosionsschutzüberzug
auf den Randbereich oder die gesamte Oberfläche des Metallgitters des Schalungselementes
aufgebracht.
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In 3 ist
schematisch eine Vorrichtung 6 zum Herstellen des Schalungselements 1 dargestellt. Die
Vorrichtung 6 enthält
einen Vorschubtisch 7, auf dem bereits auf die gewünschte Länge geschnittene Längsstäbe 3 in
ihrem für
das Schalungselement 1 vorbestimmten Abstand abgelegt sind.
Der Führungstisch 7 weist
für jeden
der Längsstäbe 3 einen Vorschubfinger 8 auf,
der am nachlaufenden Ende jedes Längsstabes 3 derart
angreift, dass alle Längsstäbe 3 gemeinsam
schrittweise in Vorschubrichtung A bewegt werden. Oberhalb des Führungstisches 7 ist
eine weitere Führung 9 vorgesehen,
die als Schrägführung ausgebildet
ist und die das bereits auf die Größe des fertigen Schalungselementes 1 zugeschnittene
textile Flächengebilde 4 zuführt. Die
weitere Führung 9 ist
derart angeordnet, dass das textile Flächengebilde 4 auf
die Längsstäbe 3 an
oder kurz vor einer Schweißstation 10 auftrifft.
An der Schweißstation 10 ist
ein Niederhalterelement 11 vorgesehen, das das textile
Flächengebilde 4 parallel
zu den Querstäben 3 ausrichtet.
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Oberhalb
der Schweißstation 10 ist
eine als Zuführeinrichtung
für die
Querstäbe 2 ausgebildete, in
Richtung des Pfeiles B drehbare Trommel 12 vorgesehen,
auf deren Umfang Halterungen 13 für die Querstäbe 2 in
Form von halbrunden Vertiefungen angeordnet sind. Oberhalb der Trommel 12 ist
eine Rampe 14 vorgesehen, durch die die Querstäbe 2 einzeln
in die Halterungen 13 eingesetzt werden. Zwischen der Rampe 14 und
der Schweißstation 10 erstreckt
sich in Richtung des Pfeiles B eine Abdeckschiene 15, die
die Querstäbe 2 in
ihren Halterungen 13 hält.
Senkrecht oberhalb der Schweißstation 10 ist die
Abdeckschiene 15 durch einen Spalt 16 unterbrochen,
durch den der jeweils ankommende Querstab unter Schwerkraftwirkung
nach unten auf das textile Flächengebilde 4 fällt.
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Am
Niederhalter 11 kann ein nicht gezeichneter, magnetischer
Anschlag vorgesehen sein, der den Querstab 2 genau rechtwinklig
zu den Längsstäben 3 ausrichtet
und in dieser Stellung festhält.
Die Schweißstation 10 weist
weiterhin eine nur durch ihre Elektroden angedeutete Punktschweißeinrichtung 17 auf,
die von unten und von oben angreift. Nach dem Ablegen jedes Querstabes 2 legen
sich die Elektroden an diejenigen Stellen des Schalungselementes 1 an,
an der sich, in senkrechter Projektion, der anzuschweißende Querstab 2 mit
den Längsstäben 3 kreuzt.
Auf diese Weise wird der Querstab 2 mit jedem Längsstab 3 verschweißt.
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Anschließend werden
die Längsstäbe 3 und das
textile Flächengebilde 4 um
einen dem Abstand zwischen den Querstäben 2 entsprechenden
Weg in Vorschubrichtung A gefördert.
Die Trommel 12 wird ebenfalls um einen Schritt weitergedreht,
so dass sich der nächste
Querstab 2 über
der Schweißstation 10 befindet
und abgelegt werden kann. Danach wird der zweite Querstab analog
zum ersten Querstab verschweißt.
Nach dem Verschweißen
aller Quer- und Längsstäbe wird
das Schalungselement 1 gegebenenfalls in die gewünschte Form
gebogen. Das erfindungsgemäße Schalungselement
eignet sich besonders für
Aussparungs-, Abstellungs- und Köcherschalungen,
wobei beidseitig der Schalung Beton eingebracht und z. B. durch
einen Kern eine Öffnung in
dem betonierten Teil geschaffen wird.
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In
Abwandlung des beschriebenen und gezeichneten Ausführungsbeispiels
können
die Quer- und Längsstäbe auch
in unterschiedlichen Abständen
angeordnet sein. Die Herstellung der Schalungselemente kann auch
kontinuierlich erfolgen, wobei dann die Bahn erst nach dem Verschweißen auf
die gewünschte
Länge geschnitten
wird. Weiterhin können
andere geeignete Schweißverfahren
eingesetzt werden.
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- A
- Vorschubrichtung
- B
- Drehrichtung
- 1
- Schalungselement
- 2
- Querstäbe
- 3
- Längsstäbe
- 4
- textiles
Flächengebilde
- 6
- Vorrichtung
zur Herstellung von Schalungselementen
- 7
- Vorschubtisch
- 8
- Vorschubfinger
- 9
- Führung
- 10
- Punktschweißstation
- 11
- Niederhalter
- 12
- Trommel
- 13
- Halterung
- 14
- Rampe
- 15
- Abdeckschiene
- 16
- Spalt
- 17
- Punktschweißeinrichtung