DE19852281C2 - Vorrichtung zur Zuführung einer mehrlagigen, multiaxialen Fadenschicht zu der Wirkstelle einer Kettenwirkmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Zuführung einer mehrlagigen, multiaxialen Fadenschicht zu der Wirkstelle einer Kettenwirkmaschine, mit endlosen Transportketten, die mit Haken zum Führen der Fadenschicht be­ setzt sind und beiderseits der Wirkstelle mit ihren oberen Trums auf die Wirk­ stelle zulaufen, mit mindestens zwei, über beide Transportketten changierend bewegbaren Mehrfachfadenführern für je eine Fadenschar, von denen minde­ stens einer der Mehrfachfadenführer eine mittlere Bewegungsbahn hat, die zur Bewegungsrichtung der Transportketten um einen spitzen Winkel geneigt ist, und mit Mitteln zum Stützen der zwischen den Transportketten vorgelegten Fadenschicht.

Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art ist u. a. durch die US 4,325,999 bekannt. Zwischen endlosen Transportketten, die parallel zuein­ ander angeordnet sind und deren obere Trums in der Abschlagebene der Wirkstelle auf dieselbe zubewegt werden, werden schichtweise mehrere Lagen in sich paralleler Fadenscharen abgelegt. Die Summe aller Fadenlagen oder Fadenscharen bezeichnen wir als Fadenschicht.

Die endlosen Transportketten sind mit Haken ausgestattet, in die mehrere, in unterschiedlichen Richtungen zu den Transportketten bewegbare Mehrfach- oder Schußfadenführer Fadenscharen nacheinander und übereinander ein­ hängen.

In Abhängigkeit von der Zahl und der jeweiligen Dichte dieser Fadenscharen und in Abhängigkeit von der Dicke der darin enthaltenen Fäden oder Fasern entsteht eine Fadenschicht mit einer erheblichen Masse.

Mit dem Ziel, einen Durchhang dieser schweren Fadenschicht zu vermeiden, erhalten die Transportketten mindestens im Bereich ihres oberen Trums eine stabile seitliche Führung.

Mit einer solchen Maßnahme kann man die exakte horizontale Lage dieser Fadenschicht - bevor sie die Wirkstelle der Kettenwirkmaschine erreicht - jedoch nicht zuverlässig gewährleisten. Die Transportketten können seitlich nur begrenzte Kräfte aufnehmen. Die Haken können sich unter dieser hohen Fadenbelastung verformen oder brechen.

Um diese Probleme in Grenzen zu halten, hat man sich bisher bei der Her­ stellung solcher Gewirke auf eine begrenzte Gewirkebreite beschränkt. Den dennoch unvermeidbaren Durchhang der Fadenscharen begegenete man damit, daß man den Einlaufbereich der Abschlagplatinen der Wirkstelle mit großen, bogenförmigen Einlaufabschnitten versehen hat. Damit brachte man die durchhängende Fadenschicht über die ganze Arbeitsbreite auf die für den Wirkvorgang unverzichtbare, absolut gerade Abschlagebene.

Sieht man davon ab, daß man mit einer solchen Maßnahme nur geringere Durchhänge ausgleichen kann, führt sie insbesondere im mittleren Bereich zu einer deutlichen Verschiebung der unteren Lagen der Fadenschicht. Diese Verschiebung wird durch den unmittelbar folgenden Wirkvorgang fixiert und bleibt als Fehler oder Unregelmäßigkeit in der Ware erhalten.

Selbst dann, wenn man derartige Unregelmäßigkeiten im fertigen Gewirke toleriert, sind der Herstellungsbreite solcher Gewirke relativ enge Grenzen gesetzt.

Will man nach diesen Verfahren derart spezielle Gewirkebahnen herstellen, die in ihrer Breite nicht auf die bisher üblichen 50 Zoll beschränkt sind, dann ist eine solche Arbeitsweise überhaupt nicht praktikabel. Allein durch die seitliche Führung der Transportketten mit entsprechenden Kraftaufnahmen ist ein vertretbarer Durchhang der Fadenschicht nicht zu gewährleisten. Auch die Haken an den Transportketten würden den für das Spannen der Fäden not­ wendigen Kräften nicht mehr standhalten.

Ordnet man gemäß US-Patent 4,325,999 - in naheliegender Weise - unterhalb der vorgelegten Fadenschichten stützende Elemente in Form einer gespann­ ten, über Walzen geführten Folie an, werden wieder andere Nachteile wirk­ sam. Diese Folie wird an der Wirkstelle mit der Fadenschicht verbunden. Sie bleibt Bestandteil des Gewirkes. Das ist im erheblichen Maße unbefriedigend, wenn diese Folie als Bestandteil des Geleges nicht benötigt wird. Das Gewirke ist damit für wichtige Einsatzgebiete nicht mehr verwendbar.

In der DE 33 43 048 A1 wird ohne Hinweis auf die genannte Problemstellung vorgeschlagen, zwischen jeder Fadenlage sogenannte Stehfäden zuzuführen. Solche Stehfäden, die zwischen ihrer Zuführwalze und der Wirkstelle gespannt sind, können die über sie gelegte Fadenlage stützen und minimieren den Durchhang dieser Fadenschicht. Auch in diesem Falle werden diese zusätzli­ chen, stützenden Fäden mit in das Gewirke eingebunden. Sie führen zu einer größeren, meist nicht benötigten Dicke des Gewirkes. In den meisten Fällen schließt der geforderte Strukturaufbau die Anwendung dieses Verfahrens aus. Höhere Kosten und ein höheres Gewicht sind eine unausbleibliche Folge.

Im Flugzeugbau z. B. ist das zwangsläufig höhere Gewicht nicht vertretbar. Damit ist auch bei einer solchen Arbeitsweise die Herstellung von sog. Multia­ xialgewirken mit größerer, als üblicher Arbeitsbreite nicht möglich.

Durch die DE 34 47 643 C1 wird vorgeschlagen, als erste Schicht des Faden­ geleges bzw. der Fadenschicht eine Schussfadenschar quer zwischen den Haken der Transportketten zu spannen und darüber schrittweise das Faden­ gelege aus Diagonalfäden, aus Stehfäden und aus weiteren Schussfäden aufzubauen. Unmittelbar vor der Maschenbildungsstelle der Kettenwirkmaschi­ ne wird an die Unterseite des Fadengeleges bzw. der Fadenschicht eine Schar von Stehfäden herangeführt. Man ging offensichtlich davon aus, dass die zwischen dem fertigen Gewirke und dem Ablaufpunkt der Fadenschar vom Kettbaum gespannten Stehfäden die Fadenschicht sicher in die Abschlag­ ebene der Kettenwirkmaschine führen können.

Das hat sich nicht bestätigt. Die überwiegend aus wenig gedrehten, endlosen Fasern bestehenden Stehfäden werden auf der rechten Gewirkeseite nur zufällig in den Maschenverbund eingeschlossen. Das bereitet bei der Weiter­ verarbeitung des vorverfestigten Fadengeleges erhebliche Schwierigkeiten. Im Übrigen reicht die Spannung dieser Fäden regelmäßig nicht aus, die große Masse der Fadenschicht sicher in die Abschlagebene zu führen.

In der DE 43 09 990 A1 wird eine Vorrichtung zur Führung eines Fasergele­ ges in die Abschlagebene einer Kettenwirkmaschine gezeigt. Das Fasergelege besteht aus einem überwiegend in Längsrichtung ausgerichteten Faservlies, das mäanderförmig geschichtet wurde. Die schleifenförmig gefaltenen Fasern haben ihre Scheitel an der unteren, zu führenden Oberfläche des Mäandervlie­ ses. Die Schenkel dieser Faserschleifen sind in der Mitte des Mäandervlieses durch Reibung ausreichend fest gehalten, so dass sie nicht in den Spalt zwischen dem führenden Förderband und den Abschlagplatinen gelangen und so einen Stau verursachen könnten.

Ein solcher freier Spalt zwischen dem Förderband und den Spitzen der Ab­ schlagplatinen kann in Schussrichtung ausgerichteten Fäden keine Führung geben und nicht das anstehende, oben beschriebene Problem lösen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Fadenscharen, bereits vom Legen der ersten Fadenschar beginnend, so zu führen und zu fördern, daß ein Durchhängen der Fäden auch dann, wenn sie sehr lang sind, von vornherein vermieden wird und die so vorgegebene Lage der Faden­ schicht bis hin zur Wirkstelle beibehalten wird. Die seitliche Belastung der Transportketten und ihrer Haken soll auf ein Minimum begrenzt werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit der Vorrichtung gemäß Anspruch 1 mit beherrschbaren Elementen zuverlässig gelöst. Vom Wirkungsbereich des ersten Fadenlegers beginnend, werden die Fäden auf der ebenen Fläche des oberen Trums eines von unten gestützten Förderbandes abgelegt. Das Trum bewegt sich mit der gleichen Geschwindigleit wie die Transportketten. Ein Durchhängen der Fäden und ein gegenseitiges Verschieben der Fadenlagen ist in dieser Phase von vornherein ausgeschlossen.

Das obere Trum dieses Transportbandes kann natürlich nicht wie eine Folie oder wie eine zusätzliche Fadenschar bis in den Bereich der Wirkstelle (Nadel­ ebene) geführt werden. Es wird bereits im Abstand vor der Wirkstelle nach unten weg und dann nach hinten zurückgeführt.

Im Bereich des Abstandes zwischen der letzten stabilen Führung des Trans­ portbandes durch eine der Führungswalzen und der Wirkstelle übernehmen ortsfeste Führungselemente direkt oder indirekt das Stützen der Fadenschicht. Die Fadenschicht wird auch bei größerer Arbeitsbreite in der vorgegebenen Form durch den Wirkvorgang verfestigt.

Mit der größeren Arbeitsbreite erschließen sich für derartige Gewirke neue Einsatzgebiete. Bei bekannten Einsatzgebieten ergeben sich Rationalisie­ rungseffekte.

Die Belastung der Transportketten, quer zu ihrer Umlaufrichtung, wird deutlich reduziert. Der Führungsaufwand für die Transportketten wird verringert. Die Gefahr, daß sich die Haken der Transportketten verformen oder gar brechen ist fast vollständig ausgeschlossen.

Auch die Spannung der zur Bildung der Fadenlagen jeder Schicht zugeführten Fadenscharen kann reduziert werden. Dadurch reduziert sich die Gefahr von Fadenbrüchen. Die Unterbrechungen zur Behebung der Fadenbrüche - unter oft sehr komplizierten Bedingungnen - werden deutlich reduziert.

Die Vorrichtung nach Anspruch 2 gewährleistet das Stützen der Fadenschicht und ihren ungestörten Transport unmittelbar bis an die Wirkstelle. Ist die unterste Fadenschicht diagonal ausgerichtet, kann der Übergang vom Trans­ portband auf die Abschlagplatinen ohne Probleme realisiert werden.

Stützen die feststehenden Führungselemente die Fadenschicht direkt dann ist es zur Vermeidung von Fadenauslenkungen durch die Reibung der Füh­ rungselemente an den untersten Lagen der Fadenschicht nach Anspruch 3 zweckmäßig, der Fadenschicht zusätzliche Antriebselemente zuzuordnen. Auf diese Weise können auch bei einer sehr großen Arbeitsbreite die Faden­ schichten in ihrer ursprünglich definierten Lage bis in den Bereich der Wirk­ stelle transportiert und dort miteinander verbunden werden. Bei einer solchen Art der Führung kann man mit geringerem Aufwand die Zugängigkeit zur Nadel- und Schieberbarre gewährleisten.

Versieht man das stützende Förderband mit in Umlaufrichtung angeordneten Rillen nach Anspruch 4, kann man am Übergang von dem einzigen Förder­ band zu den Führungslementen einen Stau von Fäden der untersten Fadenla­ ge zuverlässig vermeiden.

Eine ähnliche Wirkung hat die Verwendung einer großen Zahl schmaler, parallel zueinander geführter einzelner Förderbänder nach Anspruch 5. Hier können die Führungselemente oder die Abschlagplatinen zwischen diese Förderbänder eingreifen. Die Zuverlässigkeit des staufreien Überganges kann damit erhöht werden.

Zur Sicherung des Vortriebes der Fadenschicht zwischen dem Transportband und der Wirkstelle bei der Bewegung über die Führungselemente und/oder Abschlagplatinen kann man nach Anspruch 6 eine der unteren Fadenlagen, die vorzugsweise diagonal ausgerichtet sind, als Antriebsmittel nutzen. Die relativ kurzen, gespannten einzelnen Fäden dieser Fadenschicht sind mit der Transportkette, mit dem Abzug des fertigen Gewirkes und mit dem gestützten Förderband verbunden. Sie behalten ihre gespannte Lage und können das Verschieben anderer Fadenlagen der Fadenschicht wirksam vermeiden.

Die Ausführung der Antriebselemente nach Anspruch 7 ist dann sinnvoll, wenn die unterste Fadenlage nahezu parallel zur Nadelreihe der Wirkstelle ausge­ richtet sein muß. In diesem Fall übernehmen die endlosen Drähte mindetens abschnittsweise die Führung der Fadenschicht und auch den Antrieb der Fadenschicht zwischen der Ablaufstelle vom Förderband und der Wirkstelle. Die endlosen Drähte können entweder in den Rillen des Förderbandes oder in den Zwischenräumen zwischen schmalen Förderbändern geführt werden. Zwischen dem Förderband und der Wirkstelle gleiten sie vorzugsweise auf plattenförmigen Führungselementen, die mit Führungsrillen für die Drähte versehen sein können.

Im Bereich der Maschenbildungsstelle können die endlosen Drähte gemäß Anspruch 8 in beiden Richtungen - zwischen den Nadeln hindurch - vorzugs­ weise unterhalb der Abschlagebene geführt werden. Das bietet Vorteile bei der Montage und Wartung dieser Drähte. Werden viele einzelne, schmale Förderbänder verwendet, braucht man diese endlosen Drähte nur um die nahe der Wirkstelle gelegene Führungswalze des Förderbandes in Abschlagebene durch die Nadelreihe und hinter der Nadelreihe, dort über eine weitere Um­ lenkrolle und durch die Nadelgassen zurück in die Gassen zwischen den schmalen Förderbändern zu führen.

Die Modifikation der Vorrichtung nach Anspruch 9 ermöglicht es, die Länge der endlosen Drähte zu reduzieren und ihre Handhabung bei der Wartung zu vereinfachen. Es ist nicht nötig, diese Drähte um die Antriebe der Wirkelemen­ te und um die Antriebswelle der endlosen Förderbänder herumzuführen.

Eine hinsichtlich der Wartung der Gesamtvorrichtung ebenfalls einfache An­ ordnung ist in Anspruch 10 definiert. Hier sind den Führungselementen ober­ halb der Fadenschicht nach Art eines Transporteurs an der Nähmaschine arbeitende Antriebselemente zugeordnet. Solche Antriebselemente haben sich bewährt. Sie können synchron mit der Maschenbildung der Wirkstelle an­ getrieben werden.

Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen schematischen vertikalen Querschnitt durch den Bereich einer Wirkstelle der Kettenwirkmaschine,

Fig. 1a einen Teilschnitt, vergrößert entlang der Linie a-a in Fig. 1,

Fig. 2 einen schematischen vertikalen Querschnitt längs der Arbeits­ richtung durch die Gesamtanlage,

Fig. 3 eine schematische Teilansicht auf die Gesamtanlage gemäß Fig. 2 im Bereich einer Transportkette,

Fig. 4 eine vergrößerte Teilansicht (teilweise geschnitten) auf die Füh­ rungselemente von oben,

Fig. 5 eine Querschnittsdarstellung zu Fig. 4,

Fig. 6 eine Variante der Führung der Fadenschicht zur Wirkstelle mit endlosen Drähten (in einer Schnittdarstellung ähnlich Fig. 4),

Fig. 6a einen Teilschnitt entlang der Linie a-a in Fig. 6,

Fig. 7 eine Querschnittsdarstellung zu Fig. 6,

Fig. 8 eine besondere Art der Führung enloser Drähte als Antriebs­ elemente in einem schematischen Querschnitt,

Fig. 9 eine Querschnittsdarstellung der Führungs- und Antriebselemen­ te mit schwingendem Transporteur und

Fig. 10 eine schematische Darstellung der Führungs- und Antriebsele­ mente, bei der das Transportband um die Führungselemente herumgeführt und nahe vor den Abschlagplatinen umgelenkt und zu den Führungswalzen zurück geführt wird.

Die Wirkstelle 1 der Kettenwirkmaschine ist mit einer Nadelbarre 11 ausgestat­ tet, deren Nadeln 110 senkrecht ausgerichtet und in dieser Ebene auch be­ wegbar sind. Parallel zu ihr bewegt sich die Schieberbarre 12 mit ihren Schie­ bern 120. Der Abschlag 13 mit in Fassungen gehaltenen Abschlagplatinen 131 ist gestellfest angeordnet.

Die Fadenschicht 5 wird in an sich bekannter Weise während des Wirkvorgan­ ges auf der Abschlagkante der Abschlag platinen 131 horizontal gleitend geführt. Die darüber angeordnete Gegenhaltebarre 14 und die Einschließbarre 15 halten die Fadenschicht 5 beim Einstechen der Nadeln 110 in die Faden­ schicht 5 in dieser Ebene. Übliche Wirkfadenführer 17 und auch Stehfaden­ führer 16 ergänzen die Wirkstelle 1.

Die Fadenschicht 5 wird durch die Transportketten 2 und das Förderband 33 in den Bereich der Wirkstelle 1 geführt (Fig. 2 und 3). Dort wird sie zunächst von den Führungselementen 4 übernommen. Die Fadenschicht 5 gleitet jetzt auf diesen Führungselementen 4 zum Abschlag 13 der Wirkstelle 1.

Die Führungelemente 4 weisen mindestens eine Platte 40 auf. Es ist zweck­ mäßig, Führungsplatinen 41 in diese Platte 40 einzufügen (Fig. 4 und 5). Die zum Förderband 33 gerichteten Spitzen 411 der Führungsplatinen 41 können in Rillen 331 in der Oberfläche des Förderbandes 33 eingreifen und so die Fadenschicht ohne Stau übernehmen. (Vgl. Fig. 1a, 4, 5, 9)

Auf der dem Abschlag 13 zugewandten Seite können andere Enden der Führungsplatinen 41 zwischen die Abschlagplatinen 131 eingreifen (Fig. 4, 5). Die Platte 40 kann mehrteilig ausgebildet sein und sich mit Hilfe von Haltern 42 lösbar an gestellfesten Schienen abstützen.

Beiderseits der Wirkstelle 1 werden endlose Transportketten 2 angeordnet. Diese sind mit Haken 20 zum Fixieren der Fadenlagen und schließlich auch zum Fixieren der Fadenschicht 5 versehen (Fig. 2, 3). Eine der Führungsrollen 21 für die Transportketten 2 befindet sich im großen Abstand vor der Wirk­ stelle 1. Die zweite Führungsrolle 22 ist regelmäßig in Arbeitsrichtung hinter der Wirkstelle 1 angeordnet.

Das obere Trum der Transportketten 2 bewegt sich kontinuierlich zur Wirk­ stelle 1. Mehrere changierend, in unterschiedlichen Richtungen über beide Transportketten 2 bewegbare Mehrfachfadenführer 81, 82 legen je eine Fa­ denlage pro Hub abwechselnd in die Haken 20 der beiden Transportketten 2. Auf diese Weise werden regelmäßig mehrere Fadenlagen aus Fadenscharen in unterschiedlichen Richtungen übereinander gelegt und letztendlich als Fadenschicht 5 in Richtung der Wirkstelle 1 transportiert.

Zur Vermeidung des Durchhanges der Fadenschicht 5 zwischen den Trans­ portketten 2 ist unter dem Bereich der Mehrfachfadenführer 81, 82, 83 ein sich bis hin vor die Wirkstelle 1 erstreckendes Förderband 33 zwischen den Trans­ portketten 2 angeordnet. Dessen oberes Trum bewegt sich etwa parallel zum oberen Trum der Transportketten 2. Es wird von unten zur Vermeidung eines Durchhanges - im vorliegenden Fall hier durch eine Gleitplatte 34 - gestützt.

Anstelle dar Gleitplatte 34 können auch andere Stützelemente, z. B. eine Vielzahl von Stützrollen oder Stützwalzen vorgesehen werden.

Das endlose Förderband 33 wird durch die Führungswalze 32, die der Wirk­ stelle 1 nahe benachbart ist, angetrieben. Dem unteren Trum können übliche Spannelemente (nicht dargestellt) zugeordnet sein.

Zur Vermeidung einer Auslenkung der unteren Fadenscharen 51 der Faden­ schicht 5 entgegen der Arbeitsrichtung durch die Reibung an den Führungs­ elementen 40, 41 werden den Führungselementen 4 zusätzlich Antriebs­ elemente zugeordnet.

Im einfachsten Fall wird die unterste Fadenlage 51 der Fadenschicht 5 diago­ nal ausgerichtet. Die direkt über den Führungselementen 40, 41 schräg ge­ spannten Fäden dieser Fadenlage 51 werden an einem Ende durch die Wirk­ stelle 1 fest eingebunden und durch den Abzug kraftvoll und definiert in An­ triebsrichtung bewegt.

Das andere Ende dieser Fäden 51 ist an den Haken 20 der Transportketten 2 fixiert. Zusätzlich werden diese Fäden durch die darüberliegenden Teile der Fadenschicht 5 gegen das obere Trum des Förderbandes 33 gepreßt und so bis zum Ablaufpunkt 36 definiert geführt. Ein Verschieben dieser Fadenschar 51 durch die reibenden Führungselemente 40, 41 ist weitgehend ausgeschlos­ sen.

Werden unmittelbar über diese Fadenlage 51 sog. in Kettrichtung ausge­ richtete Stehfäden 52 durch eine Fadenzuführung 83 gelegt, wird eine Aus­ lenkung der Fäden 51 gegen die Arbeitsrichtung zusätzlich vermieden.

Die Reibung zwischen diesen Stehfäden 52 und den Fäden der untersten Fadenlage 51 ist größer ist als die Reibung der Fäden der Fadenschicht 5 auf den meist metallischen und sehr glatten Führungselementen 40, 41.

Die diagonale Fadenlage 51, oder auch die beiden genannten unteren Faden­ lagen 51, 52 gemeinsam, wirken als einfachstes und zuverlässigstes Antriebs­ mittel für die darüber liegenden Fadenschichten 5.

Eine weitere Variante, für den Antrieb der Fadenschicht 5 im Bereich der Führungselemente 4 zu sorgen, ist die Verwendung endloser Führungsdrähte 6. Verwendet man ein durchgehendes Förderband 33, werden diese endlosen Führungsdrähte 6 in den Rillen 331 des Förderbandes 33 geführt (Vgl. Fig. 1a). Sie überwinden dann oberhalb der Führungselemente 4 den Abstand zur Wirkstelle 1. Dabei übernehmen sie die Aufgaben der Spitzen 411 und Enden der Führungsplatinen 41 und vermeiden einen Stau der Fadenschicht 5 im Bereich der Übergänge.

Sie werden unterhalb der Abschlagkante bis hinter die Nadelreihe 11 geführt, durch die Umlenkrollen 61 umgelenkt und über Führungsrollen durch die Gassen der Nadeln 11 wieder in den Bereich des Förderbandes 33 gebracht. (Vgl. Fig. 1, 2 und 3)

Verwendet man anstelle dieses einzigen breiten Förderbandes 33 eine große Zahl schmaler Förderbänder 35 (Fig. 6, 6a und 7), kann man diese endlosen Drähte 6' oder schmalen Bänder auch nur um die Antriebswalze 32 der För­ derbänder 35 führen. (Fig. 6, 7) Man vermeidet so sehr lange Drähte 6', deren Wartung und Montage äußerst kompliziert wäre.

Eine weitere Variante unter Verwendung endloser Drähte zeigt Fig. 8. Hier werden ebenfalls viele schmale Förderbänder 35 verwendet. Die Antriebs­ walze für diese Förderbänder 35 ist hier durch eine Vielzahl von Führungs­ scheiben 320 ersetzt, die fest auf der Antriebswelle 321 gelagert sind.

Jedes Förderband 35 hat seine Führungsscheibe 320. Die endlosen Drähte 6" werden oberhalb der Antriebswelle 321 durch die Gassen dar Führungsscheiben 320 geführt. Jenseits dieser Führungsscheiben 320 sind Umlenk­ rollen 64 vorgesehen, die die endlosen Drähte 6" umlenken und zwischen den Förderbändern 35 zu den Führungselementen 4 zurückführen. Mindestens eine der Umlenkrollen 61, 64 sollte dabei als Antriebsrolle fungieren.

In einer weiteren Ausführungsvariante (Fig. 9) wird oberhalb der Fadenschicht 5, die auf den Führungselementen 4 geführt wird, ein Transporteur 7 an­ gebracht. Dieser Transporteur 7 hat nach unten gerichtete Spitzen oder Zäh­ ne. Er greift mit seinen Spitzen von oben in die Fadenschicht 5 ein, fördert diese etwa um eine Stichlänge in die Richtung der Wirkstelle 1. Dann hebt er sich aus der Fadenschicht 5 heraus, bewegt sich zurück und beginnt den Vorgang erneut.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, derartige Transporteure 7, die in ihrer Funktionsweise dem Transporteur einer Nähmaschine entsprechen, in gleich­ mäßigen Abständen über die gesamte Arbeitsbreite verteilt anzuordnen. Es ist sinnvoll zwischen diesen Transporteuren 7 Einschließelemente (ähnlich 15) oberhalb der Fadenschicht 5 anzuordnen. Diese lösen die Fadenschicht 5 sicher aus den Spitzen des Transporteurs 7 und ermöglichen den ungehinder­ ten Rückhub des Transporteurs 7.

In dem Beispiel nach Fig. 10 wird das Transportband 33', nachdem es die stabile Führungswalze 32 überquert hat, weiter über die Führungselemente 43 geführt, an den Rollen 431 mit relativ kleinem Durchmesser nahe an den Abschlagplatinen 131 umgelenkt und zu der Führungswalze 32 zurückgeführt. Auch hier kann man Rillen 331 im Transportband 33' vorsehen, in die in Abständen einzelne Abschlagplatinen 131 mit ihren Spitzen eingreifen.

Diese Ausführung ist vorteilhaft, weil sie die Fadenschicht 5 angetrieben bis zum Abschlag 13 führen kann.

Über den kurzen Abstand vom Förderband 33' zur Wirkstelle 1 sichert die diagonale Lage der untersten Fadenschicht 51, gestützt von den Abschlag­ platinen 131 den störungsfreien Transport der Fadenschicht 5.

Die Zugängigkeit zur Nadelbarre 11 und zur Schieberbarre 12 zum Zweck des Auswechselns von Maschenbildungselementen (110, 120) kann man dadurch gewährleisten, daß man die Führungselemente 43 verschiebbar oder schwenkbar gestaltet. Zweckmäßig ist es auch, wenn sich die Führungs­ elemente 43 an der Führungswalze 32 abstützen.

Im gewählten Beispiel sind am Führungselement 43, über die Arbeitsbreite verteilt, Stützhebel 432 mit Stützrollen 433 vorgesehen. Diese Stützhebel 432 sind am Führungselement 43 schwenkbar gelagert. In der Betriebslage halten die an der Führungswalze 32 anliegenden Stützrollen 433 die Führungsrollen 431 in der Arbeitsposition nahe am Abschlag 13. Soll der Zugang zu einer der Barren 11 oder 12 freigemacht werden, wird die Kupplung zwischen dem Stützhebel 432 und dem Führungselement 43 gelöst und das Führungsele­ ment 43 kann aus dem Bedienbereich geschwenkt oder verschoben werden.

Es ist zweckmäßig, die Führungswalze 32 auch in diesem Falle als Antriebs­ walze für das Förderband 33' zu nutzen. Zur Sicherung des notwendigen Umschlingungswinkels an der treibenden Führungswalze 32 ist eine weitere Stützwalze 322 vorgesehen, die auch mit der gleichen Umfangsgeschwindig­ keit wie die Führungswalze 32 angetrieben werden kann.

Bezugszeichenliste

1

Wirkstelle

11

Nadelbarre

110

Nadeln, Nadelreihe

12

Schließdraht(barre)

13

Abschlag

131

Abschlagplatinen

14

Gegenhaltebarre

15

Einschließbarre

16

Stehfadenführer

17

Wirkfadenführer

2

Transportketten

20

Haken

21

Führungsrollen

210

Achse

22

Führungsrollen Förderband (Baueinheit)

31

Führungswalze

32

Führungswalze

320

Führungsscheiben (

Fig.

8

)

321

Antriebswelle

322

Stützwalze

33

,

33

' Förderband

331

Rillen

34

Gleitplatte, Stützelement

35

Förderbänder, schmal

36

,

36

' Klemmzone, Ablaufposition

4

Führungselemente

40

Platte

41

Führungsplatinen

411

Spitzen

42

Halter

43

Führungselement

431

Führungsrollen

432

Stützhebel

433

Stützrolle

5

Fadenschicht

50

Multiaxialgewirke

51

unterste Fadenschar, diagonal

52

Stehfadenschar

6

,

6

',

6

" endlose Drähte

61

Umlenkrolle

62

Führungsrolle

63

Führungsrolle

64

Umlenkrolle

7

Transporteur

71

Schwingantrieb

81

Mehrfachfadenführer

82

Mehrfachfadenführer

83

Stehfadenführer

Claims (10)

1. Vorrichtung zur Zuführung einer mehrlagigen, multiaxialen Fadenschicht zu der Wirkstelle einer Kettenwirkmaschine,
mit endlosen Transportketten (2), die mit Haken (20) zum Führen der Faden­ schicht (5) besetzt sind und beiderseits der Wirkstelle (1) mit ihren oberen Trums auf die Wirkstelle zulaufen,
mit mindestens zwei, über beide Transportketten (2) changierend bewegbare Mehrfachfadenführer (81, 82, 83) für je eine Fadenschar, von denen mindestens einer der Mehrfachfadenführer (81) eine mittlere Bewegungs­ bahn hat, die zur Bewegungsrichtung der Transportketten (2) um einen spitzen Winkel geneigt ist, und
mit Mitteln zum Stützen der zwischen den Transportketten (2) vorgelegten Fadenschicht (5),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den Transportketten (2) mindestens ein, über gestellfest gela­ gerte Führungswalzen (31, 32) geführtes, endloses und synchron zu den Transportketten angetriebenes Förderband (33; 35; 33') angeordnet ist, dessen oberes Trum nahe unterhalb der Transportebene der Faden­ schicht (5) geführt und durch gestellfeste Stützelemente (Gleitplatten 34) gestützt wird,
daß die Abschlagplatinen (131) der Wirkstelle (1) sich mit ihrer Abschlagkante etwa in der Ebene des oberen Trums des Förderbandes (33; 35) im Abstand von den unmittelbar benachbarten Führungswalzen (32) befin­ den und
daß der Abstand zwischen dieser unmittelbar benachbarten Führungswalze (32) und den Abschlagplatinen (131) der Wirkstelle (1) unterhalb der Transportebene durch stützende Führungselemente (4) für die Faden­ schicht (5) überbrückt wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sich das Förderband (33') bis an die Abschlagplatinen (131) erstreckt und auch die Führungselemente (4) außen umgreift,
daß dem Förderband (33') stellbare Führungsmittel (Führungsrollen 431) an den Führungselementen (4) oberhalb des Bewegungsbereiches der Schieberbarre (12) zugeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Führungselementen (4), über die Arbeitsbreite der Wirkstelle (1) verteilt, in Förderrichtung wirksame Antriebselemente (51; 6, 6', 6"; 7) für die Fadenschicht (5) zugeordnet sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (33, 33') an seiner Oberfläche mit in Umfangsrichtung verlaufenden Rillen (331) versehen ist, in die die Führungselemente (4), die in Förderrichtung wirksamen Antriebselemente (6, 6', 6"; 7) oder die Abschlagplatinen (131) mindestens nahe der Ablaufposition (36) der Fadenschicht (5) eingreifen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband aus mehreren, schmalen, parallel zueinander geführten, einzelnen Förderbändern (35) besteht, zwischen die die Führungselemen­ te (4), Abschlagplatinen (131) und/oder Antriebselemente (endlose Drähte 6, 6', 6") eingreifen.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebselemente durch eine untere Fadenschar (51) gebildet werden, deren Fäden sich diagonal zur Wirkstelle (1) erstrecken und sich auf dem Transportband (33, 33'; 35) und den Führungselementen (4) abstützen.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Antriebselemente durch eine Schar endloser, umlaufender Drähte (6, 6', 6") gebildet werden und
daß diese Schar umlaufender Drähte (6, 6', 6") in den Rillen (331) des För­ derbandes (33) oder in den Gassen zwischen den einzelnen, schmalen Förderbändern (35) und von dort bis zur Abschlagkante (131) der Wirk­ stelle (1) unter der Fadenschicht (5) geführt und hinter der Wirkstelle (1) umgelenkt und zurückgeführt wird.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schar endloser Drähte (6, 6', 6") nach der Umlenkung hinter der Wirkstelle (1) unterhalb der Abschlagkante durch die Gassen zwischen den Nadelschäften (11) zurückgeführt werden.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 3 sowie 7 und 8, dadurch ge­ kennzeichnet,
daß die Fadenschicht (5) auf einzelnen, schmalen Förderbändern (35) geführt wird,
daß jedem schmalen Förderband (35) auf der Antriebswelle (321) nahe der Wirkstelle (1) je eine Führungsscheibe (320) zugeordnet ist,
daß die Schar endloser Drähte (6") nach der Umlenkung hinter der Wirkstelle unterhalb der Abschlagkante durch die Gassen zwischen den Nadelschäften (11) zurückgeführt werden und
daß die Schar endloser Drähte (6") oberhalb der Antriebswelle (321) durch die Gassen der Antriebsscheiben (320) geführt, anschließend über eine separate Umlenkrolle (64) umgelenkt und letztendlich über die Führungs­ elemente (4) wieder an die Fadenschicht (5) herangeführt wird.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Antriebselemente (Transporteur 7) für die Fadenschicht (5) oberhalb derselben angeordnet sind,
daß die Antriebselemente (7) mit nach unten gerichteten spitzen Vorsprüngen ausgestattet sind, die die Fadenschicht (5) nachgreifend transportieren.