EP0283556B1 - Verfahren zur Herstellung mit Polyurethan beschichteter textiler Flächengebilde, mit Polyurethan beschichtete textile Flächengebilde und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver und wasserabweisender Ausrüstungen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung mit Polyurethan beschichteter textiler Flächengebilde, mit Polyurethan beschichtete textile Flächengebilde und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver und wasserabweisender Ausrüstungen Download PDF

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EP0283556B1
EP0283556B1 EP87114169A EP87114169A EP0283556B1 EP 0283556 B1 EP0283556 B1 EP 0283556B1 EP 87114169 A EP87114169 A EP 87114169A EP 87114169 A EP87114169 A EP 87114169A EP 0283556 B1 EP0283556 B1 EP 0283556B1
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EP
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polyurethane
anionic
cationic
dispersion
aqueous
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Kurt Dr. Dahmen
Dolf Dr. Stockhausen
Karl-Heinz Stukenbrock
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Stockhausen GmbH and Co KG
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Chemische Fabrik Stockhausen GmbH
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    • Y10T442/3374—Coating or impregnation includes particulate material other than fiber

Definitions

  • the invention relates to a method for producing polyurethane-coated textile fabrics, polyurethane-coated textile fabrics and their use for producing breathable and water-repellent finishing.
  • Fabrics are increasingly in demand for sports, leisure and rain protection clothing, which on the one hand are water and wind resistant on the outside, and on the other hand discharge water vapor from the inside to the outside.
  • the textiles provided are made hydrophobic. This gives good breathability and water repellency (water repellency), but not water resistance.
  • Several new developments have been presented in recent years to improve water tightness, for example in chemical fibers / textile industry, 36th / 88th. Volume, 1986, p. 66.
  • One possibility is the lamination of a carrier material with membranes or microporous foils based on hydrophilic copolyesters or polyurethanes, the porosity sometimes having to be created subsequently by fine perforation of the plastic webs by means of electron beams.
  • Another possibility is to coat a support with solvent-containing polyurethanes to form a compact, microporous PU layer.
  • All of these processes have disadvantages in that solvent-based adhesives have to be used for the lamination and solvents have to be used for the coating, the processing of which increasingly poses problems with regard to costs, flammability, toxicity and environmental pollution.
  • a fibrous, porous sheet material is impregnated with an aqueous, ionic dispersion of a polyurethane with covalently bound, solubilizing, ionizable groups and then coagulated with aqueous acid or alkali solutions.
  • the procedure requires working with large amounts of liquid, firstly during the coagulation itself, but then also when washing out and neutralizing the coagulant used; this means that a multitude of aggregates is required for this process, which are not available in most equipment factories.
  • a coagulation time of 5 minutes does not correspond to normal practical conditions because it makes rational production impossible.
  • the object of the invention is to improve the durability of the polyurethane layer applied to such a sheet material and thus to achieve a long-lasting water-tightness of the coated material, which also withstands cleaning and washing.
  • polyurethane dispersions which can be used for the process according to the invention are commercially available and are prepared by known processes, as described, for example, in DE-A 29 31 044. They contain polyurethanes with ionic or ionizable groups which are covalently bonded to the main polymer chain and which disperse the polymer in water enable. If the solubility-promoting, covalently bonded groups are carboxyl or. Sulfonic acid groups or their salts are called anionic polyurethane dispersions. If the solubilizing group covalently bound to the polymer chain is an amino group or its salt, it is a cationic polyurethane dispersion.
  • Such dispersions often contain a solids content of between 10 and 60% by weight, usually between 30 and 50% by weight.
  • the viscosity of the commercially available, aqueous polyurethane dispersions can vary widely between 10 and 200,000 mPa.s.
  • Such process steps are familiar to the person skilled in the art of coating technology, and he can determine the correct selection according to the type and amount of the necessary viscosity regulators with a few preliminary tests.
  • the coating pastes are preferably adjusted to viscosities between 50,000 and 200,000 mPa.s.
  • the anionic and cationic polyurethane dispersions are used in a weight ratio of 1: 2 to 2: 1, preferably in a weight ratio of 1: 1, for the primer and top coat using the in-line two-coat technology.
  • Preference is given to amounts by weight of oppositely charged aqueous polyurethane dispersions such that the anionic and the cationic, covalently bonded, solubilizing groups are present in stoichiometrically equivalent amounts.
  • the procedure can be such that the anionic dispersion is spread onto the substrate as the first coat and then the cationic dispersion is applied, wet-on-wet, or vice versa, that the cationic polyurethane dispersion is used as the primer and the anionic dispersion is used as the top coat without intermediate drying .
  • Pre-coat and top coat can each be applied as a compact coat, e.g. according to the air knife method.
  • the top coat can be applied as a foam, e.g. with a roller squeegee.
  • the foam application gives the textile material thus finished a particularly soft and voluminous handle and a good textile fall.
  • the wet layers of anionic and cationic coating are selected in such a range that the finished material has a total dry layer of between 5 and 50 g / m2, preferably between 15 and 35 g / m2 .
  • the equipment on the units used in the coating technology is applied in the usual way Temperatures between 80 and 180 ° C, preferably between 120 - 140 ° C, dried and optionally slightly calendered while still warm.
  • the invention further relates to the textile fabrics manufactured by the process according to the invention and coated with polyurethane and their use for the production of breathable, water-vapor-permeable, but water- and wind-repellent clothing or technical textiles, such as, for example Tarpaulins, or of leather substitutes.
  • the finished textiles can be sanded or sanded afterwards and thus give them a suede-like or suede-like appearance without worsening the other technical properties. In this way it is possible to produce leather substitutes.
  • the paste has a viscosity of 60,000 mPa.s (Brookfield RVT, spindle 6/10 U min ⁇ 1).
  • the paste is applied to a commercially available polyester / cotton 66/33 cotton fabric using the air knife method coated with a basis weight of 160 g / m2 and results in a wet coating of 30 g / m2.
  • the coated fabric is then dried in an air drying cabinet at 90 ° C. for 2 minutes and then subjected to hydrophobization. For this purpose, it is immersed in a float composed of 40 g / l of a fluorocarbon resin emulsion, squeezed onto a 43% wet pad and dried and condensed in a drying cabinet at 170 ° C. for 4 minutes.
  • the fabric is then placed on a two-roll calender between a steel and calendered a plastic roller, the temperature of the steel roller 170 ° C, the pressure 150 kg / cm2 linear and the working speed 10 m / min.
  • the fabric thus finished has a total dry coating of 21 g / m2 of polyurethane. The measurement results are shown in the table.
  • aqueous, anionic polyurethane dispersion is applied as the first coat and an aqueous, cationic polyurethane dispersion as the second coat.
  • Pastes of the following composition are used for this:
  • the finished fabric has a total dry polyurethane coating of 17 g / m2 and, after post-hydrophobization according to Example 1, gives the measurement values listed in the table.
  • the wet coating for the primer was 60 g / m2, corresponding to a dry coating of 15 g / m2.
  • the cleaning is carried out on a B ⁇ WE R8 cleaning system in perchlorethylene with the addition of 2 g / l cleaning booster for 8 min and a reversing run with additional load.
  • the humidity above the fleet is 65% rel. Humidity. It is then rinsed in clear perchlorethylene for 3 min, spun and dried.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mit Polyurethan beschichteter textiler Flächengebilde, mit Polyurethan beschichtete textile Flächengebilde und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver und wasserabweisender Ausrüstungen.
  • Für Sport-, Freizeit- und Regenschutzkleidung sind zunehmend Gewebe gefragt, die einerseits außen wasser- und windabweisend ausgerüstet sind, andererseits von innen nach außen Wasserdampf ableiten. Zu diesem Zweck werden die dafür vorgesehenen Textilien hydrophobiert. Hierdurch erreicht man zwar gute Atmungsaktivität und Wasserabweisung (Abperleffekt), aber keine Wasserdichtigkeit. Zur Verbesserung der Wasser-dichtigkeit wurden in den letzten Jahren mehrere Neuentwicklungen vorgestellt, wid sie z.B. in Chemiefasern/Textilindustrie, 36./88. Jahrgang, 1986, S. 66 beschrieben sind. Eine Möglichkeit besteht in der Kaschierung eines Trägermaterials mit Membranen oder mikroporösen Folien auf Basis hydrophiler Copolyester oder Polyurethane, wobei z.T. die Porösität durch Feinperforierung der Kunststoffbahnen mittels Elektronenstrahlung nachträglich geschaffen werden muß. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Beschichtung eines Trägers mit lösungsmittelhaltigen Polyurethanen unter Ausbildung einer kompakten, mikroporösen PU-Schicht. Allen diesen Verfahren haften Nachteile insofern an, daß bei der Kaschierung Lösungsmittelkleber und bei der Beschichtung Lösungsmittel verwendet werden müssen, deren Verarbeitung zunehmend Probleme hinsichtlich Kosten, Brennbarkeit, Toxizität und Umweltverschmutzung bereiten.
  • Es ist deshalb vorgeschlagen worden, die aufwendige Kaschierung oder die ökologisch bedenkliche Beschichtung mit lösungsmittelhaltigen Polymeren durch eine Beschichtung mit wässrigen Dispersionen zu ersetzen.
  • Ein solches Verfahren wird in der DE-A 29 31 125 beschrieben. Nach diesem Verfahren wird ein faseriges, poröses Bahnenmaterial mit einer wässrigen, ionischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, ionisierbaren Gruppen imprägniert und anschließend mit wässrigen Säure- oder Laugenlösungen koaguliert. Die Verfahrensweise bedingt das Arbeiten mit großen Flüssigkeitsmengen, einmal bei der Koagulation selbst, dann aber auch beim Auswaschen und Neutralisieren des verwendeten Koagulans; das bedeutet, daß man für diesen Prozeß Aggregate in einer Vielzahl benötigt, wie sie in den meisten Ausrüstungsbetrieben nicht vorhanden sind. Weiterhin entspricht eine Koagulationsdauer von 5 Minuten nicht üblichen Praxisbedingungen, weil sie eine rationelle Fertigung unmöglich macht. Es hat sich außerdem als nachteilig erwiesen, daß ab bestimmten Schichtdicken, die für eine ausreichende , wasserdichte Beschichtung notwendig sind, Schwierigkeiten auftreten, eine durchgehende Koagulation des Polymeren zu erreichen. Weitere Nachteile des Verfahrens nach DE-A 29 31 125 sind, daß die koagulierten Teilchen von grober Struktur sind und nur eine geringe mechanische Haftung untereinander und zum Substrat besitzen, so daß sie schon während der Koagulation zum Teil abgelöst werden und die Maschinen verschmutzen. Auch beim fertig ausgerüsteten Textil wird die Beschichtung bei Reinigung und Wäsche zu einem großen Teil extrahiert oder abgelöst. Als besonders nachteilig wird ein Farbtonumschlag (Grauschleier) nach der Trocknung des berschichteten Bahnenmaterials angesehen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ,die Dauerhaftigkeit der auf einem solchen Bahenmaterial aufgebrachten Polyurethanschicht zu verbessern und damit eine langdauernde, auch Reinigung und Wäsche überstehende Waserdichtigkeit des beschichteten Materials zu erreichen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein verbessertes Verfahren zur Beshichtung textiler Flächengebilde mit wässrigen Polyurethandispersionen bereitzustellen, das mit geringeren Flüssigkeitsmengen auskommt und apparativ weniger aufwendig ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Kennzeichens von Anspruch 1. Hierbei wird in einfacher Weise, nämlich in einer bekannten und üblichen in-line-Zweistrichtechnik, wie sie z.B. bei der Beschichtung mit PVC-Plastisolen angewendet wird, ein textiles Flächengebilde mit mindestens zwei wässrigen Polyurethandispersionen entgegengesetzter Ladung nacheinander naß-in-naß beschichtet, anschließend getrocknet und gegebenenfalls hydrophobiert.
  • Die für das erfindungsgemäße Verfahren anwendbaren Polyurethandispersionen sind handelsüblich und werden nach bekannten Verfahren hergestellt, wie z.B in der DE-A 29 31 044 beschrieben. Sie enthalten Polyurethane mit an der Polymerhauptkette kovalent gebundenen, ionischen bzw. ionisierbaren Gruppen, die die Dispergierung des Polymeren in Wasser ermöglichen. Handelt es sich bei den löslichkeitsvermittelnden, kovalent gebundenen Gruppen um Carboxyl-bzw. Sulfonsäuregruppen bzw. deren Salze, spricht man von anionischen Polyurethandispersionen. Ist die solubilisierende, kovalent an die Polymerkette gebundene Gruppe eine Aminogruppe bzw. deren Salz, handelt es sich um eine kationische Polyurethandispersion.
  • Solche Dispersionen enthalten vielfach einen Feststoffanteil zwischen 10 und 60 Gew.-%, üblicherweise zwischen 30 und 50 Gew.-%. Die Viskosität der handelsüblichen, wässrigen Polyurethandispersionen kann in weiten Bereichen zwischen 10 und 200.000 mPa.s schwanken. Um die Viskosität einer Paste der angewendeten Beschichtungstechnologie anzupassen, ist es vielfach notwendig, entweder die Viskosität der Dispersion durch Verdünnen mit Wasser zu senken oder umgekehrt, durch Zugabe geeigneter, vorzugsweise handelsüblicher, nichtionogener Verdickungsmittel auf Polyurethanbasis, auf das gewünschte Maß anzuheben. Solche Verfahrensschritte sind dem mit der Beschichtungstechnologie vertrauten Fachmann geläufig, und er kann mit wenigen Vorversuchen die richtige Auswahl nach Art und Menge der notwendigen Viskositätsregulatoren ermitteln. Auftretende Schaumprobleme können hierbei durch Zugabe geringer Mengen Entschäumungsmittel unterdrückt werden. Vorzugsweise werden die Beschichtungspasten auf Viskositäten zwischen 50.000 und 200.000 mPa.s eingestellt. Für Vorstrich und Deckstrich nach der in-line-Zweistrichtechnologie werden die anionische und kationische Polyurethandispersion im Gewichtsverhältnis 1:2 bis 2:1, vorzugsweise im Gewichtsverhältnis 1:1 eingesetzt. Besonders bevorzugt werden solche Gewichtsmengen an entgegengesetzt geladenen wässrigen Polyurethandispersionen, daß die anionischen und die kationischen, kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden Gruppen in stöchiometrisch äquivalenten Mengen vorliegen.
  • Erfindungsgemäß kann so verfahren werden, daß als erster Strich die anionische Dispersion auf das Substrat aufgestrichen und anschließend, naß-in-naß, die kationische Dispersion aufgebracht wird oder umgekehrt, daß als Vorstrich die kationische Polyurethandispersion und als Deckstrich die anionische Dispersion ohne Zwischentrocknung verwendet wird.
  • Vorstrich und Deckstrich können hierbei jeweils als Kompaktstrich aufgetragen werden, z.B. nach der Luftrakelmethode. In einer bevorzugten Ausführungsform kann aber auf den kompakten Vorstrich der Deckstrich als Schaum, z.B. mit einer Walzenrakel, aufgebracht werden. Der Schaumauftrag verleiht dem so ausgerüsteten textilen Material einen besonders weichen und voluminösen Griff und einen guten textilen Fall.
  • Unter Berücksichtigung der bereits genannten Gewichtsverhältnisse der anionischen und kationischen Dispersionen zueinander werden die Naßauflagen an anionischer und kationischer Beschichtung in einem solchen Bereich ausgewählt, daß das ausgerüstete Material eine Gesamttrockenauflage zwischen 5 und 50 g/m², vorzugsweise zwischen 15 und 35 g/m², aufweist.
  • Nach der naß-in-naß-Beschichtung des Trägermaterials wird die Ausrüstung auf den in der Beschichtungstechnik verwendeten Aggregaten in üblicher Weise bei Temperaturen zwischen 80 und 180°C, bevorzugt zwischen 120 - 140°C, getrocknet und gegebenenfalls im noch warmen Zustand leicht kalandert.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, das mit Polyurethan beschichtete Material anschließend noch einer Hydrophobierung, vorzugsweise unter Verwendung einer Fluorcarbonharz- oder Silikonharzemulsion, zu unterziehen.
    Die technischen Effekte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgerüsteten textilen Materialien sind den nachfolgenden Beispielen zu entnehmen. Als besonders vorteilhaft gegenüber den bekannten Verfahren der Technik hat sich herausgestellt, daß eine ausgezeichnete Haftung der Beschichtung zum textilen Substrat gegeben ist, die sich in einer guten Wasch-und Reinigungsbeständigkeit widerspiegeln. Farbtonänderungen unter Ausbildung eines Grauschleiers sind bei Produkten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht zu beobachten.
    Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik liegen darin, daß die in der Beschichtungstechnologie vorhandenen apparativen Einrichtungen ohne zusätzliche Aggregate und Investitionen benutzt werden können und zeitaufwendige Spülvorgänge und hierdurch Abwasserbelastungen mit Spülwässern vermieden werden.
  • Die Erfindung betrifft ferner die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten und mit Polyurethan beschichteten, textilen Flächengebilde und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver, wasserdampfdurchlässiger, jedoch wasser- und windabweisender Kleidung oder von technischen Textilien, wie z.B Zeltplanen, oder von Lederersatzprodukten. Die ausgerüsteten Textilien kann man nachträglich schleifen oder schmirgeln und ihnen so ein verloursartiges bzw. ein verlourslederartiges Aussehen verleihen, ohne die sonstigen technischen Eigenschaften zu verschlechtern. Es ist auf diese Weise möglich, Lederersatzstoffe zu erzeugen.
    • Beispiel 1: Vorstrich:
  • Man bereitet eine Paste aus
    • 100 Gew.-teilen
    einer wässrigen, kationischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-% und einer Viskosität von 50 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Polypropylenglykol mit der Molmasse 1000 und einer Hydroxylzahl von 112, aus Dicyclohexylmethandiisocyanat und N-Methyldiethanolamin als löslichkeitsvermittelnde, kationische Komponente und
    5 Gew.-teilen
    einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (z.B. BORCHIGEL L 75).
  • Die Paste hat eine Viskosität von 60.000 mPa.s (Brookfield RVT, Spindel 6 / 10 U min⁻¹). Die Paste wird nach der Luftrakelmethode auf ein handelsübliches Popelinegewebe aus Polyester/Baumwolle 66/33 mit einem Flächengewicht von 160 g/m² aufgestrichen und ergibt eine Naßauflage von 30 g/m².
    • Deckstrich:
  • Ohne Zwischentrocknung behandelt man das so vorgestrichene Gewebe in einem zweiten Strich mit einer Paste folgender Zusammensetzung:
    • 70 Gew.-Teile
    einer wässrigen, anionischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 300 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Polyetherpolyol (Propylenoxid/Ethylenoxid-Addukt auf Basis Glycerin mit einer Molmasse von 4000), aus Isophorondiisocyanat und Dimethylolpropionsäure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente.
    1 Gew.-Teil
    Entschäumungsmittel auf Mg-Stearatbasis,
    23 Gew.-Teile
    Wasser und
    6 Gew.-Teile
    Verdickungsmittel (BORCHIGEL L 75).
    Die Naßauflage für den zweiten Strich beträgt 40 g/m².
  • Das beschichtete Gewebe wird nun im Lufttrockenschrank bei 90°C 2 Minuten getrocknet und anschließend einer Hydrophobierung unterzogen. Hierzu wird es in einer Flotte aus 40 g/l einer Fluorcarbonharzemulsion getaucht, auf 43 % Naßauflage abgequetscht und 4 Minuten bei 170°C im Trockenschrank getrocknet und kondensiert. Anschließend wird das Gewebe auf einem Zweiwalzenkalander zwischen einer Stahl- und einer Kunststoffwalze kalandert, wobei die Temperatur der Stahlwalze 170°C, der Druck 150 kg/cm² linear und die Arbeitsgeschwindigkeit 10 m/min betragen. Das so ausgerüstete Gewebe hat eine Gesamttrockenauflage von 21 g/m² an Polyurethan. Die Meßergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt.
    • Beispiel 2:
  • Nach der gleichen Verfahrensweise wie in Beispiel 1 beschrieben wird als erster Strich eine wässrige, anionische polyurethandispersion und als zweiter Strich eine wässrige, kationische Polyurethandispersion auf ein Gewebe aufgebracht. Hierzu werden Pasten folgender Zusammensetzung verwendet:
    • Vorstrich:
    • 75 Gew.-Teile
    einer wässrigen, anionischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 40 mPa.s, hergestellt nach bekannten Verfahren aus einem linearen, hydroxylgruppenhaltigem Polyester auf Basis Diethylenglykol und Adipinsäure mit einer OH-Zahl von 43, aus Trimethyl-1, 6-hexamethylendiisocyanat und Dimethylolpropionsäure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente,
    1 Gew.-Teil
    Entschäumungsmittel auf Ca-Stearatbasis
    18 Gew.-Teile
    Wasser
    6 Gew.-Teile
    einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (BORCHIGEL L 75).
    Naßauflage :
    30 g/m²
    Deckstrich:
    • 90 Gew.-Teile
    einer wässrigen, kationischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-% und einer Viskosität von 50 mPa.s, hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben.
    4 Gew.-Teile
    einer wässrigen Verdickungsmittellösung auf Polyurethanbasis
    Naßauflage:
    30 g/m²
  • Das fertig ausgerüstete Gewebe hat eine Gesamttrockenauflage an Polyurethan von 17 g/m² und liefert, nach einer Nachhydrophobierung gemäß Beispiel 1, die in der Tabelle aufgeführten Meßwerte.
    • Beispiel 3:
  • Ein wie im Beispiel 1 beschriebenes Gewebe wurde im Luftrakelverfahren mit einer Streichpaste folgender Zusammensetzung gestrichen:
    • 80 Gew.-Teile
    einer wässrigen, kationischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-% und einer Viskosität von 200 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Gemisch an Polyolkomponenten aus Polypropylenglykol einer Molmasse von 1000, Trimethylolpropan und Ethylenglycol, aus Dicyclohexylmethandiisocyanat und N-Methyldiethanolamin als löslichkeitsvermittelnde, kationische Komponente,
    2 Gew.-Teile
    Entschäumungsmittel auf Stearatbasis
    5 Gew.-Teile
    Verdickungmittel (BORCHIGEL L 75)
    13 Gew.-Teile
    Wasser
  • Die Naßauflage für den Vorstrich betrug 60 g/m², entsprechend einer Trockenauflage von 15 g/m².
  • Eine Mischung aus
    • 95 Gew.-Teilen
    einer wässrigen, anionischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgegehalt von 40 Gew.-%, wie sie im Beispiel 1 verwendet worden ist,
    2 Gew.-Teile
    Schaumhilfsmittel auf Basis eines Sulfosuccinamats
    3 Gew.-Teile
    Schaumstabilisator auf Basis Ammoniumstearat
    wurde mit einem Mathis-Labormixer auf ein Schaumlitergewicht von 250 g aufgeschäumt und im Walzenrakelverfahren mit einer Schichtdicke von 0,25 mm auf die noch nasse Vorbeschichtung aufgetragen. Das so beschichtete Gewebe wurde in einem Benz-Labortrockner bei 90°C 2 Minuten getrocknet und anschließend im noch warmen Zustand leicht kalandert. Das so vorbereitete Gewebe wurde nun wie im Beispiel 1 hydrophobiert und nachkalandert.
    Es hat eine Gesamttrockenauflage von 39 g/m² und weist die in der Tabelle aufgeführten Werte auf. Beispiel 4:
  • Analog Beispiel 1 werden folgende Pasten eingesetzt.
    • Vorstrich:
    • 100 Gew.-Teile
    einer wässrigen, kationischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 30 Gew.-% und einer Viskosität von 50 mPa.s, hergestellt wie in Beispiel 1 beschrieben.
    5 Gew.-Teile
    einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (z.B. BORCHIGEL L 75)

    Die Naßauflage beträgt 30 g/m². Deckstrich:
    • 75 Gew.-Teile
    einer wässrigen, anionischen Polyurethandispersion mit einem Feststoffgehalt von 40 Gew.-% und einer Viskosität von 40 mPa.s, hergestellt nach bekannten Verfahren aus einem linearen, hydroxylgruppenhaltigen Polyester auf Basis Diethylenglykol und Adipinsäure, mit einer OH-Zahl von 43, aus Trimethyl-1,6-hexamethylendiisocyanat und Dimethylolpropionsäure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente,
    1 Gew.-Teil
    Entschäumungsmittel auf Ca-Stearatbasis
    18 Gew.-Teile
    Wasser
    6 Gew.-Teile
    einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis.

    Die Naßauflage beträgt 25 g/m².
    Nach Aufarbeitung wie in Beispiel 1 beträgt die Gesamttrockenauflage an Polyurethan 16,5 g/m².
    Die Meßergebnisse sind in der Tabelle aufgelistet.
    Figure imgb0001
     Legende zur Tabelle:
  • Zur Bestimmung der Meßwerte werden folgende Methoden angewendet:
    Wassersäule nach DIN 53 886
    Wasserdampfdurchlässigkeit nach DIN 53 333
    Spraytest nach AATCC 22-1974
  • Die Reinigung erfolgt auf einer BÖWE R8-Reinigungsanlage in Perchlorethylen unter Zusatz von 2 g/l Reinigungsverstärker während 8 min und reversierendem Lauf unter Beiladung. Die Feuchtigkeit oberhalb der Flotte beträgt 65 % rel. Luftfeuchte. Anschließend wird in klarem Perchlorethylen 3 min gespült, geschleudert und getrocknet.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mit Polyurethan beschichteten textilen Flächengebildes durch Naßbeschichtung des textilen Materials mit einer wässrigen, ionischen Dispersion eines keine freien Isocycanatgruppen mehr enthaltenden Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, ionisierbaren Gruppen, und anschließender Trocknung des beschichteten Materials sowie gegebenenfalls zusätzlicher Hydrophobierung, dadurch gekennzeichnet, daß man entweder zuerst mit einer wässrigen, kationischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, kationischen Gruppen und danach mit einer wässrigen, anionischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, anionischen Gruppen oder zuerst mit einer wässrigen anionischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, anionischen Gruppen und danach mit einer wässrigen, kationischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen löslichkeitsvermittelnden kationischen Gruppen beschichtet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die anionische und die kationische Dispersion in Gewichtsverhältnis 1 : 2 bis 2 : 1, bevorzugt im Gewichtsverhältnis 1 : 1 verwendet.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die kationische und die anionische Dispersion in solchen Mengen verwendet, daß die anionischen und kationischen, kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden Gruppen in stöchiometrisch äquivalenten Mengen vorliegen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die anionische und die kationische Dispersion als kompakte Schicht aufträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Dispersion als kompakte Schicht und die zweite Dispersion als geschäumte Schicht aufträgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man Dispersionen mit einem Feststoffgehalt von 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 50 Gew.-% verwendet.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Dispersionen einer Viskosität von 10 bis 200.000 mPa.s, vorzugsweise von 200 bis 100.000 mPa.s verwendet, deren Viskosität gegebenenfalls durch Verdünnung mit Wasser oder Zusatz von Verdickungsmitteln eingestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Naßauflagen an anionischer und kationischer Beschichtung in einem Bereich ausgewählt sind, daß das getrocknete und gegebenenfalls hydrophobierte textile Material mit 5 bis 50 g/m² vorzugsweise 15 bis 35 g/m² Polyurethan beschichtet ist.
  9. Mit Polyurethan beschichtetes, textiles Flächengebilde, erhältlich nach dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 8.
  10. Verwendung der mit Polyurethan beschichteten textilen Flächengebilde nach Anspruch 9 zur Herstellung atmungsaktiver, wasserdampfdurchlässiger, wasser- und windabweisender Kleidung oder technischer Textilien oder von Lederersatzprodukten.
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