EP0283556A2 - Verfahren zur Herstellung mit Polyurethan beschichteter textiler Flächengebilde, mit Polyurethan beschichtete textile Flächengebilde und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver und wasserabweisender Ausrüstungen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mit Polyurethan beschichteten textilen Flächengebilden, bei dem das zu beschichtende Material mit zwei entgegengesetzt geladenen wässrigen, ionischen Dispersionen von Polyurethanen, die keine freie Isocyanatgruppe mehr enthalten und kovalent gebundene löslichkeitsvermittelnde ionische Gruppen enthalten, beschichtet, getrocknet und gegebenenfalls hydrophobiert wird. Kationische und anionische Polyurethandispersionen werden bevorzugt im Gewichtsverhältnis 1 : 1, in Zweistrich-Technik naß-in-naß auf das Textilmaterial aufgebracht. Die Erfindung betrifft ferner so hergestellte textile Flächengebilde mit verbesserter Wasserdichtigkeit und ihre Verwendung zur Herstellung von atmungsaktiver, wasserdampfdurchlässiger, wasser- und windabweisender Kleidung, von technischen Textilien oder von Lederersatzprodukten.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mit Polyurethan beschichteter textiler Flächengebil­de, mit Polyurethan beschichtete textile Flächengebil­de und ihre Verwendung zur Herstellung atmungsaktiver und wasserabweisender Ausrüstungen.
• Für Sport-, Freizeit- und Regenschutzkleidung sind zunehmend Gewebe gefragt, die einerseits außen was­ser- und windabweisend ausgerüstet sind, andererseits von innen nach außen Wasserdampf ableiten. Zu diesem Zweck werden die dafür vorgesehenen Textilien hydro­phobiert. Hierdurch erreicht man zwar gute Atmungsak­tivität und Wasserabweisung (Abperleffekt), aber keine Wasserdichtigkeit. Zur Verbesserung der Wasser- dichtigkeit wurden in den letzten Jahren mehrere Neuentwicklungen vorgestellt, wid sie z.B. in Chemie­fasern/Textilindustrie, 36./88. Jahrgang, 1986, S. 66 beschrieben sind. Eine Möglichkeit besteht in der Kaschierung eines Trägermaterials mit Membranen oder mikroporösen Folien auf Basis hydrophiler Copoly­ester oder Polyurethane, wobei z.T. die Porösität durch Feinperforierung der Kunststoffbahnen mittels Elektronenstrahlung nachträglich geschaffen werden muß. Eine weitere Möglichkeit besteht in der Beschich­tung eines Trägers mit lösungsmittelhaltigen Polyure­thanen unter Ausbildung einer kompakten, mikroporösen PU-Schicht. Allen diesen Verfahren haften Nachteile insofern an, daß bei der Kaschierung Lösungsmittelkle­ber und bei der Beschichtung Lösungsmittel verwendet werden müssen, deren Verarbeitung zunehmend Probleme hinsichtlich Kosten, Brennbarkeit, Toxizität und Umweltverschmutzung bereiten.
• Es ist deshalb vorgeschlagen worden, die aufwendige Kaschierung oder die ökologisch bedenkliche Beschich­tung mit lösungsmittelhaltigen Polymeren durch eine Beschichtung mit wässrigen Dispersionen zu ersetzen.
• Ein solches Verfahren wird in der DE-PS 29 31 125 beschrieben. Nach diesem Verfahren wird ein faseri­ges, poröses Bahnenmaterial mit einer wässrigen, ionischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, ionisierbaren Gruppen imprägniert und anschließend mit wässrigen Säure- oder Laugenlösungen koaguliert. Die Verfahrens­weise bedingt das Arbeiten mit großen Flüssigkeits­mengen, einmal bei der Koagulation selbst, dann aber auch beim Auswaschen und Neutralisieren des verwende­ten Koagulans; das bedeutet, daß man für diesen Pro­zeß Aggregate in einer Vielzahl benötigt, wie sie in den meisten Ausrüstungsbetrieben nicht vorhanden sind. Weiterhin entspricht eine Koagulationsdauer von 5 Minuten nicht üblichen Praxisbedingungen, weil sie eine rationelle Fertigung unmöglich macht. Es hat sich außerdem als nachteilig erwiesen, daß ab bestimmten Schichtdicken, die für eine ausreichende , wasserdichte Beschichtung notwendig sind, Schwierig­keiten auftreten, eine durchgehende Koagulation des Polymeren zu erreichen. Weitere Nachteile des Verfah­rens nach DE-PS 29 31 125 sind, daß die koagulierten Teilchen von grober Struktur sind und nur eine gerin­ge mechanische Haftung untereinander und zum Substrat besitzen, so daß sie schon während der Koagulation zum Teil abgelöst werden und die Maschinen verschmut­zen. Auch beim fertig ausgerüsteten Textil wird die Beschichtung bei Reinigung und Wäsche zu einem großen Teil extrahiert oder abgelöst. Als besonders nachteilig wird ein Farbtonumschlag (Grauschleier) nach der Trocknung des berschichteten Bahnenmaterials angesehen.
• Aufgabe der Erfindung ist es ,die Dauerhaftigkeit der auf einem solchen Bahenmaterial aufgebrachten Polyurethanschicht zu verbessern und damit eine lang­dauernde, auch Reinigung und Wäsche überstehende Waserdichtigkeit des beschichteten Materials zu erreichen.
• Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein verbessertes Verfahren zur Beshichtung textiler Flächengebilde mit wässrigen Polyurethandispersionen bereitzustel­len, das mit geringeren Flüssigkeitsmengen auskommt und apparativ weniger aufwendig ist.
• Diese Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Kennzeichens von Anspruch 1. Hierbei wird in einfa­cher Weise, nämlich in einer bekannten und üblichen in-line-Zweistrichtechnik, wie sie z.B. bei der Be­schichtung mit PVC-Plastisolen angewendet wird, ein textiles Flächengebilde mit mindestens zwei wässrigen Polyurethandispersionen entgegengesetzter Ladung nacheinander naß-in-naß beschichtet, anschließend getrocknet und gegebenenfalls hydrophobiert.
• Die für das erfindungsgemäße Verfahren anwendbaren Polyurethandispersionen sind handelsüblich und werden nach bekannten Verfahren hergestellt, wie z.B in der DE-OS 29 31 044 beschrieben. Sie enthalten Polyu­rethane mit an der Polymerhauptkette kovalent gebun­denen, ionischen bzw. ionisierbaren Gruppen, die die Dispergierung des Polymeren in Wasser ermöglichen. Handelt es sich bei den löslichkeitsver­mittelnden, kovalent gebundenen Gruppen um Carboxyl- bzw. Sulfonsäuregruppen bzw. deren Salze, spricht man von anionischen Polyurethandispersionen. Ist die solubilisierende, kovalent an die Polymerkette gebundene Gruppe eine Aminogruppe bzw. deren Salz, handelt es sich um eine kationische Polyurethandis­persion.
• Solche Dispersionen enthalten vielfach einen Fest­stoffanteil zwischen 10 und 60 Gew.-%, üblicherweise zwischen 30 und 50 Gew.-%. Die Viskosität der handels­üblichen, wässrigen Polyurethandispersionen kann in weiten Bereichen zwischen 10 und 200.000 mPa.s schwanken. Um die Viskosität einer Paste der angewen­deten Beschichtungstechnologie anzupassen, ist es vielfach notwendig, entweder die Viskosität der Dis­persion durch Verdünnen mit Wasser zu senken oder umgekehrt, durch Zugabe geeigneter, vorzugsweise handelsüblicher, nichtionogener Verdickungsmittel auf Polyurethanbasis, auf das gewünschte Maß anzuhe­ben. Solche Verfahrensschritte sind dem mit der Be­schichtungstechnologie vertrauten Fachmann geläufig, und er kann mit wenigen Vorversuchen die richtige Auswahl nach Art und Menge der notwendigen Viskosi­tätsregulatoren ermitteln. Auftretende Schaumprobleme können hierbei durch Zugabe geringer Mengen Entschäu­mungsmittel unterdrückt werden. Vorzugsweise werden die Beschichtungspasten auf Viskositäten zwischen 50.000 und 200.000 mPa.s eingestellt. Für Vorstrich und Deckstrich nach der in-line-Zweistrichtechnologie werden die anionische und kationische Polyurethandis­persion im Gewichtsverhältnis 1:2 bis 2:1, vorzugswei­se im Gewichtsverhältnis 1:1 eingesetzt. Besonders bevorzugt werden solche Gewichtsmengen an entgegenge­setzt geladenen wässrigen Polyurethandispersionen, daß die anionischen und die kationischen, kovalent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden Gruppen in stöchiometrisch äquivalenten Mengen vorliegen.
• Erfindungsgemäß kann so verfahren werden, daß als erster Strich die anionische Dispersion auf das Sub­strat aufgestrichen und anschließend, naß-in-naß, die kationische Dispersion aufgebracht wird oder umgekehrt, daß als Vorstrich die kationische Polyure­thandispersion und als Deckstrich die anionische Dispersion ohne Zwischentrocknung verwendet wird.
• Vorstrich und Deckstrich können hierbei jeweils als Kompaktstrich aufgetragen werden, z.B. nach der Luft­rakelmethode. In einer bevorzugten Ausführungsform kann aber auf den kompakten Vorstrich der Deckstrich als Schaum, z.B. mit einer Walzenrakel, aufgebracht werden. Der Schaumauftrag verleiht dem so ausgerüste­ten textilen Material einen besonders weichen und voluminösen Griff und einen guten textilen Fall.
• Unter Berücksichtigung der bereits genannten Gewichts­verhältnisse der anionischen und kationischen Disper­sionen zueinander werden die Naßauflagen an anioni­scher und kationischer Beschichtung in einem solchen Bereich ausgewählt, daß das ausgerüstete Material eine Gesamttrockenauflage zwischen 5 und 50 g/m², vorzugsweise zwischen 15 und 35 g/m², aufweist.
• Nach der naß-in-naß-Beschichtung des Trägermaterials wird die Ausrüstung auf den in der Beschichtungstech­nik verwendeten Aggregaten in üblicher Weise bei Temperaturen zwischen 80 und 180°C, bevorzugt zwi­schen 120 - 140°C, getrocknet und gegebenenfalls im noch warmen Zustand leicht kalandert.
• Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, das mit Polyure­than beschichtete Material anschließend noch einer Hydrophobierung, vorzugsweise unter Verwendung einer Fluorcarbonharz- oder Silikonharzemulsion, zu unter­ziehen.
  Die technischen Effekte der nach dem erfindungsgemä­ßen Verfahren ausgerüsteten textilen Materialien sind den nachfolgenden Beispielen zu entnehmen. Als besonders vorteilhaft gegenüber den bekannten Verfah­ren der Technik hat sich herausgestellt, daß eine ausgezeichnete Haftung der Beschichtung zum textilen Substrat gegeben ist, die sich in einer guten Wasch- und Reinigungsbeständigkeit widerspiegeln. Farbtonän­derungen unter Ausbildung eines Grauschleiers sind bei Produkten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht zu beobachten.
  Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik liegen darin, daß die in der Beschichtungstechnologie vorhandenen appa­rativen Einrichtungen ohne zusätzliche Aggregate und Investitionen benutzt werden können und zeitauf­wendige Spülvorgänge und hierdurch Abwasserbelastun­gen mit Spülwässern vermieden werden.
• Die Erfindung betrifft ferner die nach dem erfindungs­gemäßen Verfahren hergestellten und mit Polyurethan beschichteten, textilen Flächengebilde und ihre Ver­wendung zur Herstellung atmungsaktiver, wasserdampf­durchlässiger, jedoch wasser- und windabweisender Kleidung oder von technischen Textilien, wie z.B Zeltplanen, oder von Lederersatzprodukten. Die ausge­rüsteten Textilien kann man nachträglich schleifen oder schmirgeln und ihnen so ein verloursartiges bzw. ein verlourslederartiges Aussehen verleihen, ohne die sonstigen technischen Eigenschaften zu ver­schlechtern. Es ist auf diese Weise möglich, Lederer­satzstoffe zu erzeugen.
Beispiel 1: Vorstrich:
• Man bereitet eine Paste aus
  100 Gew.-teilen einer wässrigen, kationischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 30 Gew.-% und einer Visko­sität von 50 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Polypro­pylenglykol mit der Molmasse 1000 und einer Hydroxylzahl von 112, aus Dicyclohexylmethandiisocyanat und N-Methyldiethanolamin als löslich­keitsvermittelnde, kationische Kom­ponente und
  5 Gew.-teilen einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (z.B. BORCHIGEL L 75).
• Die Paste hat eine Viskosität von 60.000 mPa.s (Brook­field RVT, Spindel 6 / 10 U min⁻¹). Die Paste wird nach der Luftrakelmethode auf ein handelsübli­ches Popelinegewebe aus Polyester/Baumwolle 66/33 mit einem Flächengewicht von 160 g/m² aufgestri­chen und ergibt eine Naßauflage von 30 g/m².
Deckstrich:
• Ohne Zwischentrocknung behandelt man das so vorgestri­chene Gewebe in einem zweiten Strich mit einer Paste folgender Zusammensetzung:
  70 Gew.-Teile einer wässrigen, anionischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 40 Gew.-% und einer Visko­sität von 300 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Poly­etherpolyol (Propylenoxid/Ethylen­oxid-Addukt auf Basis Glycerin mit einer Molmasse von 4000), aus Isopho­rondiisocyanat und Dimethylolpropion­säure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente.
  1 Gew.-Teil Entschäumungsmittel auf Mg-Stearatba­sis,
  23 Gew.-Teile Wasser und
  6 Gew.-Teile Verdickungsmittel (BORCHIGEL L 75).
  Die Naßauflage für den zweiten Strich beträgt 40 g/m².
• Das beschichtete Gewebe wird nun im Lufttrocken­schrank bei 90°C 2 Minuten getrocknet und anschlie­ßend einer Hydrophobierung unterzogen. Hierzu wird es in einer Flotte aus 40 g/l einer Fluorcarbonharz­emulsion getaucht, auf 43 % Naßauflage abgequetscht und 4 Minuten bei 170°C im Trockenschrank getrocknet und kondensiert. Anschließend wird das Gewebe auf einem Zweiwalzenkalander zwischen einer Stahl- und einer Kunststoffwalze kalandert, wobei die Temperatur der Stahlwalze 170°C, der Druck 150 kg/cm² linear und die Arbeitsgeschwindigkeit 10 m/min betragen. Das so ausgerüstete Gewebe hat eine Gesamttrockenauflage von 21 g/m² an Polyurethan. Die Meßergebnisse sind in der Tabelle aufgeführt.
Beispiel 2:
• Nach der gleichen Verfahrensweise wie in Beispiel 1 beschrieben wird als erster Strich eine wässrige, anionische polyurethandispersion und als zweiter Strich eine wässrige, kationische Polyurethandispersi­on auf ein Gewebe aufgebracht. Hierzu werden Pasten folgender Zusammensetzung verwendet:
Vorstrich:
• 75 Gew.-Teile einer wässrigen, anionischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 40 Gew.-% und einer Visko­sität von 40 mPa.s, hergestellt nach bekannten Verfahren aus einem linea­ren, hydroxylgruppenhaltigem Polye­ster auf Basis Diethylenglykol und Adipinsäure mit einer OH-Zahl von 43, aus Trimethyl-1, 6-hexamethylen­diisocyanat und Dimethylolpropion­säure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente,
  1 Gew.-Teil Entschäumungsmittel auf Ca-Stearatba­sis 18 Gew.-Teile Wasser
  6 Gew.-Teile einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (BORCHIGEL L 75).
  Naßauflage : 30 g/m²
Deckstrich:
• 90 Gew.-Teile einer wässrigen, kationischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 30 Gew.-% und einer Visko­sität von 50 mPa.s, hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben.
  4 Gew.-Teile einer wässrigen Verdickungsmittel­lösung auf Polyurethanbasis
  Naßauflage: 30 g/m²
• Das fertig ausgerüstete Gewebe hat eine Gesamttrocke­nauflage an Polyurethan von 17 g/m² und liefert, nach einer Nachhydrophobierung gemäß Beispiel 1, die in der Tabelle aufgeführten Meßwerte.
Beispiel 3:
• Ein wie im Beispiel 1 beschriebenes Gewebe wurde im Luftrakelverfahren mit einer Streichpaste folgender Zusammensetzung gestrichen:
  80 Gew.-Teile einer wässrigen, kationischen Polyurethandispersion mit einem Fest­stoffgehalt von 30 Gew.-% und einer Viskosität von 200 mPa.s, hergestellt nach bekanntem Verfahren aus einem Gemisch an Polyolkomponenten aus Polypropylenglykol einer Molmasse von 1000, Trimethylolpropan und Ethylen­glycol, aus Dicyclohexylmethandiiso­cyanat und N-Methyldiethanolamin als löslichkeitsvermittelnde, kationische Komponente,
  2 Gew.-Teile Entschäumungsmittel auf Stearatbasis
  5 Gew.-Teile Verdickungmittel (BORCHIGEL L 75)
  13 Gew.-Teile Wasser
• Die Naßauflage für den Vorstrich betrug 60 g/m², entsprechend einer Trockenauflage von 15 g/m².
• Eine Mischung aus
  95 Gew.-Teilen einer wässrigen, anionischen Polyure­thandispersion mit einem Feststoffge­gehalt von 40 Gew.-%, wie sie im Bei­spiel 1 verwendet worden ist,
  2 Gew.-Teile Schaumhilfsmittel auf Basis eines Sulfosuccinamats
  3 Gew.-Teile Schaumstabilisator auf Basis Ammoni­umstearat
  wurde mit einem Mathis-Labormixer auf ein Schaumliter­gewicht von 250 g aufgeschäumt und im Walzenrakelver­fahren mit einer Schichtdicke von 0,25 mm auf die noch nasse Vorbeschichtung aufgetragen. Das so be­schichtete Gewebe wurde in einem Benz-Labortrockner bei 90°C 2 Minuten getrocknet und anschließend im noch warmen Zustand leicht kalandert. Das so vorberei­tete Gewebe wurde nun wie im Beispiel 1 hydrophobiert und nachkalandert.
  Es hat eine Gesamttrockenauflage von 39 g/m² und weist die in der Tabelle aufgeführten Werte auf.
Beispiel 4:
• Analog Beispiel 1 werden folgende Pasten eingesetzt.
Vorstrich:
• 100 Gew.-Teile einer wässrigen, kationischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 30 Gew.-% und einer Visko­sität von 50 mPa.s, hergestellt wie in Beispiel 1 beschrieben.
  5 Gew.-Teile einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis (z.B. BORCHIGEL L 75)
  Die Naßauflage beträgt 30 g/m².
Deckstrich:
• 75 Gew.-Teile einer wässrigen, anionischen Poly­urethandispersion mit einem Feststoff­gehalt von 40 Gew.-% und einer Visko­sität von 40 mPa.s, hergestellt nach bekannten Verfahren aus einem linea­ren, hydroxylgruppenhaltigen Polye­ster auf Basis Diethylenglykol und Adipinsäure, mit einer OH-Zahl von 43, aus Trimethyl-1,6-hexamethylen­diisocyanat und Dimethylolpropion­säure als löslichkeitsvermittelnde, anionische Komponente,
  1 Gew.-Teil Entschäumungsmittel auf Ca-Stearatba­sis
  18 Gew.-Teile Wasser
  6 Gew.-Teile einer 50 %igen wässrigen Lösung eines nichtionogenen Verdickungsmittels auf Polyurethanbasis.
  Die Naßauflage beträgt 25 g/m².
  Nach Aufarbeitung wie in Beispiel 1 beträgt die Ge­samttrockenauflage an Polyurethan 16,5 g/m².
  Die Meßergebnisse sind in der Tabelle aufgelistet.

  
Legende zur Tabelle:
• Zur Bestimmung der Meßwerte werden folgende Methoden angewendet:
  Wassersäule nach DIN 53 886
  Wasserdampfdurchlässigkeit nach DIN 53 333
  Spraytest nach AATCC 22-1974
• Die Reinigung erfolgt auf einer BÖWE R8-Reinigungsan­lage in Perchlorethylen unter Zusatz von 2 g/l Reini­gungsverstärker während 8 min und reversierendem Lauf unter Beiladung. Die Feuchtigkeit oberhalb der Flotte beträgt 65 % rel. Luftfeuchte. Anschließend wird in klarem Perchlorethylen 3 min gespült, geschleudert und getrocknet.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines mit Polyurethan beschichteten textilen Flächengebildes durch Naßbe­schichtung des textilen Materials mit einer wässri­gen, ionischen Dispersion eines keine freien Isocyca­natgruppen mehr enthaltenden Polyurethans mit kova­lent gebundenen, löslichkeitsvermittelnden, ionisier­baren Gruppen, und anschließender Trocknung des be­schichteten Materials sowie gegebenenfalls zusätzli­cher Hydrophobierung, dadurch gekennzeichnet, daß man entweder zuerst mit einer wässrigen, kationischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebunde­nen, löslichkeitsvermittelnden, kationischen Gruppen und danach mit einer wässrigen, anionischen Dispersi­on eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, lös­lichkeitsvermittelnden, anionischen Gruppen oder zuerst mit einer wässrigen anionischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen, löslich­keitsvermittelnden, anionischen Gruppen und danach mit einer wässrigen, kationischen Dispersion eines Polyurethans mit kovalent gebundenen löslichkeitsver­mittelnden kationischen Gruppen beschichtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die anionische und die kationische Dispersion in Gewichtsverhältnis 1 : 2 bis 2 : 1, bevorzugt im Gewichtsverhältnis 1 : 1 verwendet.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, da­durch gekennzeichnet, daß man die kationische und die anionische Dispersion in solchen Mengen verwendet, daß die anionischen und kationischen, kovalent gebun­ denen, löslichkeitsvermittelnden Gruppen in stöchiome­trisch äquivalenten Mengen vorliegen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­durch gekennzeichnet, daß man die anionische und die kationische Dispersion als kompakte Schicht aufträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­durch gekennzeichnet, daß man die erste Dispersion als kompakte Schicht und die zweite Dispersion als geschäumte Schicht aufträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­durch gekennzeichnet, daß man Dispersionen mit einem Feststoffgehalt von 10 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 50 Gew.-% verwendet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­durch gekennzeichnet, daß man Dispersionen einer Viskosität von 10 bis 200.000 mPa.s, vorzugsweise von 200 bis 100.000 mPa.s verwendet, deren Viskosität gegebenenfalls durch Verdünnung mit Wasser oder Zu­satz von Verdickungsmitteln eingestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­durch gekennzeichnet, daß die Naßauflagen an anioni­scher und kationischer Beschichtung in einem Bereich ausgewählt sind, daß das getrocknete und gegebenen­falls hydrophobierte textile Material mit 5 bis 50 g/m² vorzugsweise 15 bis 35 g/m² Polyurethan beschich­tet ist.

9. Mit Polyurethan beschichtetes, textiles Flächenge­bilde, erhältlich nach dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 8.

10. Verwendung der mit Polyurethan beschichteten textilen Flächengebilde nach Anspruch 9 zur Herstel­lung atmungsaktiver, wasserdampfdurchlässiger, was­ser- und windabweisender Kleidung oder technischer Textilien oder von Lederersatzprodukten.