DE9103864U1

DE9103864U1 - Matte mit wärmeabschirmenden und wärmedämmenden Bereichen und Laminat mit einer Formbarkeit

Info

Publication number: DE9103864U1
Application number: DE9103864U
Authority: DE
Original assignee: ATD CORP ST LOUIS MO US
Current assignee: ElringKlinger USA Inc
Priority date: 1990-01-22
Filing date: 1991-01-15
Publication date: 1991-10-10
Anticipated expiration: 2001-01-16
Also published as: DK0439046T3; JPH05505567A; CA2339557A1; CS13591A3; BR9105946A; EP0439046B1; CN1132141A; RU2120857C1; CA2074251C; WO1991010560A1; SK150092A3; CN1048939C; CA2339557C; ES2045958T3; CZ150092A3; DE69100377D1; CZ289066B6; HUT63807A; SK281150B6; CN1072557C

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine wärmedäminende Matte, die wärmeabschirmende und wärmedämmende Bereiche umfaßt und als ein wärmereflektierendes Schild sowie als eine Wärmesenke zur Ableitung von Wärme an einer gewünschten Stelle eingesetzt werden kann.

Verschiedene Matten, Platten und Bauelemente wurden zu wärmeäämmenden Zwecken vorgeschlagen. Die US-PS 2 180 373 ("Sibley et al") beschreibt eine wärmedämmende Platte, die einen Metallkorb, eine wärmereflektierende, innere Auskleidung, die die Innenwände des Korbs bedeckt, und eine Mehrzahl von dünnen Streifen aus wärmereflektierendem Material, wie einer dünnen Aluminiumfolie, umfaßt, die von Hand oder mit Hilfe einer geeigneten Einrichtung gefaltet ist, um eine große,Anzahl von unregelmäßigen Flächen zu bilden, welche einen Punktkontakt zwischen den Schichten

bereitstellen.Die dünnen Aluminiumfolienstreifen, die in Sibley et al angegeben sind, können am jeweiligen Ende fest mit der Innenauskleidung des Korbs bzw. Gerippes verbunden werden, und es kann eine Deckschicht auf dem Korb bzw. Gerippe vorgesehen sein, um die Auskleidung und die dünnen Aluminiumfolienschichten darin zu umhüllen.

Sibley et al (US-PS 2 180 373) gibt an, daß die innere Auskleidung in den Gerippen dazu dient, daß der Großteil der Strahlungswärme gegen die Fläche zurückreflektiert wird, auf der die Isolierung aufgebracht ist, woraus ein schnelles Vorwärmen oder ein schnelles Abkühlen dieser Fläche gegebenenfalls resultiert. Sibley et al gibt auch an, daß die Innenfläche der Deckschicht eine wärmereflektierende Fläche umfassen kann, welche den Großteil der Strahlungswärme reflektiert, der durch Konvektionsströmung über die umgebenden Kanten der Isolierung in der Platte zum Ausgangspunkt zurückgeleitet werden kann, wodurch man die Wirkung erhält, daß an allen Verbindungsstellen eine minimale Wärmeübertragung erfolgt. Auch gibt Sibley et al an, daß das wärmereflektierende Material einen so ausreichenden Abstand haben sollte, daß wärmedämmende Lufträume zwischen den Streifen vorhanden sind, wobei ein Luftraum zu diesem Zweck mit Abmessungen von etwa 9,52 mm (3/8 inch) geeignet ist. Nach Sibley et al wird eine Vorrichtung angegeben, die Wärme zu dem Ausgangspunkt zurückreflektiert und nicht die Wärme von einem Teil der wärmedämmenden Platte zu einem anderen Teil derselben leitet, um hierdurch Wärme abzuleiten.

In US-PS 1 934 174 ("Dyckerhoff") ist ein wärmeisolierender Körper angegeben, der eine Mehrzahl von Metallfolienschichten umfaßt, welche gestanzt, gebogen oder geknittert sind, um Vorsprünge zu bilden, welche die Schichten in Punktkontakt halten, wenn sie in Form eines Stapels angeordnet sind. Dyckerhoff beschreibt, daß die Folie mittels Hand oder einer'

Maschine gekräuselt oder geknittert werden kann und auf der Oberfläche des zu isolierenden Teils angebracht werden kann. Es ist nicht erforderlich, daß diese Schichten fest miteinander verbunden werden, um die unregelmäßige Formgestaltung beizubehalten, welche notwendig ist, um dicke Lufträume zu erhalten. Dyckerhoff gibt an, daß der mittlere Abstand der Schichten etwa 1 cm, im allgemeinen aber zwischen 0,5 bis 2 cm sein kann, wobei die Schichten eine Dicke haben können, die kleiner als 0,2 mm und sogar dünner als 0,005 mm oder dünner sein kann.

Dyckerhoff gibt an, daß ein Schutzmantel vorgesehen sein kann, um die Isolierung gegenüber Außendrücken zu schützen. Wenn aber die Isolierung zum Befüllen der Lufträume genutzt wird, die bei den üblichen Bauelementen, wie Wänden oder Decken, erzeugt werden, ist kein spezieller Mantel erforderlich, während im Falle von der Herstellung von Rohüberzügen ein Außenmantel erforderlich ist, der aus Metall hergestellt sein kann, das zweckmäßigerweise schwerer als die Folie ist. Dyckerhoff gibt an, daß es nicht bei allen Schichten erforderlich ist, daß sie geknittert werden, und der wärmeisolierende Körper kann eine Zwischenschicht umfassen, die eben bleibt. Dyckerhoff beschreibt keine Einrichtung zum Leiten der Wärme von einem Teil des isolierenden Körpers zu einem anderen Teil desselben.

In US-PS 2 926 761 ("Herbert, Jr."), US-PS 4 343 866 ("Oser et al") und US-PS 4 386 128 ("Yoshikawa") ist eine wärmeisolierende Platte beschrieben, welche eine Mehrzahl von dünnen Metallblechteilen aufweist. Keine dieser Druckschriften beschreibt oder zeigt ein wärmeisolierendes Polster oder eine Platte, welche eine Einrichtung umfaßt, mittels welcher Wärme von einem Teil zum anderen Teil geleitet wird. In US-PS 1 974 665 ("Schnetzer et al"), US-PS 2 441 476 ("Ewald"),US-PS 2 481 046 ("Scurlock"), US-PS 2 963 128'

("Rapp"), US-PS 3 029 910 ("Kirk et al"), US-PS 4 025 996 ("Saveker"), US-PS 4 318 965 ("Blair") und US-PS 4 703 159 ("Blair") sind Konstruktionsplatten beschrieben, die eine Mehrzahl von Metallschichten umfassen, welche fest miteinander verbunden sind. Keines dieser Patente beschreibt oder zeigt ein wärmeisolierendes Kissen oder eine Platte, die eine Einrichtung zum Leiten der Wärme von einem Teil zu einem anderen Teil desselben umfaßt.

Die Erfindung zielt darauf ab, eine Matte bereitzustellen, welche wärmeisolierende und wärmeabschirmende Bereiche umfaßt, bei dem die Matte als wärmereflektierende Abschirmung sowie als Wärmesenke zum Ableiten von Wärme zu einer gewünschten Stelle genutzt werden kann. Die Matte kann eine Einrichtung umfassen, durch die es formbar ist, um .die Matte an einen Gegenstand anzupassen, um den die Matte im Gebrauchszustand zu legen ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung umfaßt die Matte wärmeabschirmende und wärmedämmende Bereiche, wobei der wärmeabschirmende Bereich eine größere Wärmemenge zwischen den gegenüberliegenden Flächender Matte als dem wärmedämmenden Bereich leitet. Pie Matte ~ umfaßt eine Mehrzahl von Schichten aus Metallfolien, welche einen Stapel bilden, in dem die Schichten einzeln übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind,wobei der Stapel wenigstens einen wärmeabschirmenden Bereich umfaßt, an dem die Schichten in vertikaler Richtung näher beieinander liegen als an wenigstens einem wärmedämmenden Bereich des Stapels, welcher an den wärmeabschirmenden Bereich angrenzt, wobei wenigstens eine der Schichten eine Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen darin umfaßt, welche die eine Schicht von der benachbarten der jeweiligen Schichten im isolierenden Bereich trennen. Insbesondere kann der wärmeabschirmende Bereich einen zusammengedrückten äußeren Umfang

des Stapels aufweisen, der horizontal in einer Querrichtung senkrecht zur Vertikalrichtung im wesentlichen vollständig um den wärmedämmenden Bereich verläuft, wobei die Schichten am äußeren Umfang mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung fest miteinander verbunden sind. Die Matte kann einen einzigen Isolierbereich oder eine Mehrzahl von Isolierbereichen umfassen, und der wärmeabschirmende Bereich kann teilweise einen wärmedämmenden Bereich umgeben oder er kann den wärmedämmenden Bereich vollständig umgeben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung sind die Schichten in Kontakt miteinander im wärmeabschirmenden Bereich, und die Befestigungseinrichtung weist eine mechanische Bindung, wie Klammern oder äquivalente Einrichtungen, zwischen den Schichten wenigstens teilweise im wärmeabschirmenden Bereich auf. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung wenigstens eine Öffnung auf, die von beschnittenen Flächen der Schichten begrenzt wird, wobei jede der beschnittenen Flächen in vertikaler Richtung über und unter einer Ebene verläuft, die koplanar mit den zugewandten Flächen der beiden Schichten ist. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung eine Rahmeneinrichtung auf, welche den wärmeabschirmenden Bereich trägt, wobei die Rahmeneinrichtung einen offenen Rahmen, eine Schale oder eine andere geeignete äquivalente Einrichtung aufweist. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Befestigungseinrichtung einen Klebstoff zwischen den Schichten auf.

Nach der Erfindung können die reliefartigen Wulstteile in einem Muster auf nur einer der Schichten vorgesehen sein, oder ein Muster von reliefartigen Wulstteilen kann auf wenigstens zwei Schichten vorgesehen sein. Die Schichten können derart angeordnet sein, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile nicht in vertikaler Richtung ausge-

richtet sind. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung umfassen wenigstens zwei einander benachbarte Schichten ein Muster von reliefartigen Wulstteilen, wobei die Schichten in vertikaler Richtung derart ausgerichtet sind, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile in vertikaler Richtung ausgerichtet sind. Die reliefartigen Wulstteile können derart vorgesehen sein, daß auf einer Seite einer Mittelebene, die durch die Mattenfläche geht, und von der Mittelebene wegweist, diese vorgesehen sind, wobei die Mittelebene senkrecht zur vertikalen Richtung ist. Die reliefartigen Wulstteile können auch derart vorgesehen sein, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile Vertiefungen auf einer Seite einer der zugeordneten Schichten und Vorsprünge auf der gegenüberliegenden Seite der zugeordneten Schicht bilden.

Nach der Erfindung kann wenigstens eine der Schichten Matte darauf eine Wärmeabstrahlungseinrichtung aufweisen. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung kann von einer schwarzen Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite von wenigstens einer der Schichten gebildet werden. Die schwarze Fläche kann sich über nur einen Teil einer Seite einer Schicht oder über die gesamte Fläche der Schicht erstrecken. Wenn 4ie Matte eingesetzt wird, um eine empfindliche Einrichtung, wie elektrische Bauteile, von einer Wärmequelle abzuschirmen, kann der wärmedämmende Bereich der Matte derart vorgesehen sein, daß er der Wärmequelle zugewandt ist, und die Fläche des wärmedämmenden Bereichs, die der Wärmequelle zugewandt ist, kann eine reflektierende Fläche sein. Um die Wärme von dem Kissen abzuleiten, kann die wärmeabstrahlende Einrichtung, wie eine schwarze Fläche, auf einem oder mehreren Teilen 4er Matte vorgesehen sein, welche von jener Seite wegweist, die gegenüber der Wärmeeinwirkung abzuschirmen ist. Wenn beispielsweise der äußere Umfang der Matte oder ein Teil desselben sich in einem Bereich be-

findet, der einer Luftzirkulation ausgesetzt ist, wodurch Wärme von der Matte durch Unterstützung abgeführt werden kann, kann die Matte in diesen Bereichen einen schwarzen Überzug aufweisen. Zusätzlich kann der schwarze Oberflächenüberzug auf den einzelnen Schichten in einem beliebigen Muster oder auf beliebigen Teilen desselben vorgesehen sein, wodurch die Wärmeabfuhr zu dem Wärmesenkenbereich oder den Wärmesenkenbereichen unterstützt wird. Wenn beispielsweise die gegenüberliegenden Kanten der Matte in Bereichen liegen, die der Luftzirkulation ausgesetzt sind, können diese Kanten der Matte _mit dem schwarzen Oberflächenüberzug beschichtet sein, und selbst die einzelnen Schichten in diesen Bereichen können mit einem schwarzen Oberflächenüberzug beschichtet sein, um die Wärmeabstrahlung von der Matte zu unterstützen.

Nach der Erfindung kann die Matte wenigstens eine Schicht aus einem Polsterfutter umfassen. Das Polsterfutter kann wenigstens ein wärmebeständiges Material aufweisen, und es kann zwischen zugewandten Flächen zweier benachbarter Schichten angeordnet sein. Nach der Erfindung ist es nicht erforderlich, daß jede Schicht reliefartige Prägemuster umfaßt. Beispielsweise kann wenigstens eine der Schichten eine ebene Schicht frei von reliefartigen Prägeteilen aufweisen, wobei die ebene Schicht zwischen Schichten angeordnet ist, auf denen reliefartige Prägeteile vorgesehen sind. Die reliefartigen Prägeteile können in einem regelmäßigen Muster auf den jeweiligen Schichten vorgesehen sein, oder das Muster kann unregelmäßig oder zufallsverteilt gewählt werden. Ferner können die reliefartigen Prägeteile auf allen Schichten dieselbe Höhe haben, oder sie können unterschiedliche Höhen haben. Zusätzlich können die reliefartigen Prägeteile derart vorgesehen sein, daß sie auf jeder Schicht in ein und dieselbe Richtung weisep oder die reliefartigen Prägeteile können derart vorgesehen sein, daß sie nur von einer Seite der

u.Z.: B 079 GM Änderungsseiten VU6SJUS&PARTNER

, -- ' . ,"...'■'":: _·\ ,; PATENTANWÄLTE

' ' : : ' - ", :^J. I SipBERTSTR 4

,,:, 8000 MÜNCHEN

- ⁸ - 28. März 1991

jeweiligen Schicht wegweisen, oder die reliefartigen Prägeteile können von beiden Seiten wenigstens einer der Schichten wegweisen.

Die wärmeisöliersvde platte mit wärmedämmenden und wärmeabschirmenden Bereichen kann folgendermaßen hergestellt werden: Das Verfahren weist einen Schritt auf, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten einer Metallfolie in einem Stapel angeordnet werden, wobei die Schichten übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet sind, wenigstens zwei der Schichten voneinander mittels einer Mehrzahl von reliefartigen Prägeteilen auf wenigstens einer der Schichten getrennt sind, und bei dem ein Schritt vorgesehen ist, gemäß dem der Stapel derart komprimiert wird, daß die wärmeabschirmenden und die wärmedämmenden Bereiche darin ausgebildet werden und die Schichten in dem wärmeabschirmenden Bereich in vertikaler Richtung näher beieinander liegen als im wärmedämmenden Bereich.

Dieses Verfahren kann den Schritt umfassen, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten mit reliefartigen Wulstteilen derart versehen wird, daß eine Mehrzahl von reliefartigen PrägedtBilerr.darin ausgebildet sind, wobei dieser Schritt dadurch ausgeführt wird, daß gleichzeitig eine Mehrzahl von überlappender Schichten der Metallfolie geprägt wird, wobei jede Schicht nach dem Prägeschritt eine der zugeordneten Schichten bildet. Beim Zusammensetzen können die Flächenstücke nach dem Prägeschritt und nach der Trennung derselben voneinander derart getrennt werden, daß wenigstens einige der reliefartigen Prägeteile auf zwei der Flächenstücke, die einander zugewandt sind, in vertikaler Richtung nicht fluchtgerecht zueinander ausgerichtet sind.

Bei diesem Verfahren kann ein Schritt vorge-" ^ sehen sein, bei dem die Schichten im wärmeabschirmenden Be-

reich fest miteinander verbunden werden. Dieser Befestigungsschritt kann ein hermetisch dichtes Abschließen der wärmeabschirmenden Bereiche umfassen. Alternativ kann der Schritt zum festen Verbinden der Schichten im wärmeabschirmenden Bereich miteinander aufweisen, daB die Schichten dadurch ineinandergreifen, daß wenigstens eine Öffnung ausgebildet wird, die in vertikaler Richtung durch die Schichten im wärmeabschirmenden Bereich geht, wobei die wenigstens eine Öffnung dadurch gebildet wird, daß man einen Stempel durch die Schichten durchdrückt. Die wenigstens eine Öffnung kann von einer Mehrzahl von Öffnungen gebildet werden, und der Stempel kann eine Mehrzahl von im Abstand angeordneten Vorsprüngen haben, von denen jeder eine der zugeordneten Öffnungen bildet. Die Verdichtungs- und Befestigungsschritte können gleichzeitig mit einem zusammengesetzten Werkzeug ausgeführt werden, welches ein kompressibles Material aufweist, mittels dem der Verdichtungsschritt durchgeführt wird, und das einen Stempel aufweist, mittels dem der Befestigungsschritt durchgeführt wird, wobei das kompressible Material und der Stempel nebeneinanderliegend im Verbund miteinander vorgesehen sind.

Die Herstellung kann auch einen Schritt zum Zuschneiden, des Stapels umfassen. Insbesondere kann der Zuschneideschritt derart vorgenommen werden, daß der wärmeabschirmende Bereich zwischen dem wärmedämmenden Bereich und einer Außenkante des Stapels liegt. Der Zuschneideschritt kann gleichzeitig mit den Verdichtungs- und Befestigungsschritten ausgeführt werden. Insbesondere können die Zuschneid-, Verdichtungs- und Befestigungsschritte gleichzeitig mit einem zusammengesetzten Werkzeug durchgeführt werden, welches ein kompressibles Material zum Verdichten der Schichten, einen Stempel zum Befestigen der Schichten und ein Schneidwerkzeug zum Durchtrennen der Schichten aufweist, wobei das kompressible Material zwischen der Schneideinrichtung und dem Stempel angebracht ist, das kompressible Material den Stapel be-

rührt, bevor die Schneideinrichtung und der Stempel den Stapel während des gleichzeitigen Ausführens der Zuschneid-, Verdichtungs- und Befestigungsschritte berührt, und wobei das kompressible Material auf ein vorbestimmtes Maß verdichtet wird und den Stapel im wärmeabschirmenden Bereich verdichtet, wenn die Schneideinrichtung den Stapel durchtrennt und der Stempel die wenigstens eine Öffnung durchstanzt.

; - Das Verfahren kann auch einen Schritt umfassen, bei dem wenigstens eine Polsterfutterschicht in den Stapel eingebracht wird, und es kann einen Schritt umfassen, bei dem wenigstens ein Teil wenigstens einer der Schichten mit einer Wärmestrahlungseinrichtung beschichtet wird, wobei die Wärmeabstrahlungseinrichtung einen schwarzen Überzug aufweist, und wobei der Überzugsschritt sich dadurch auszeichnet, daß wenigstens ein Teil des wärmeabschirmenden Bereiches mit dem schwarzen Überzug beschichtet wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird ein Laminat angegeben, das eine erste Metallfolienschicht, eine erste Schicht aus einem isolierenden Faservliesmaterial, das haftend mit der ersten Seite der Metallfolie verbunden ist, eine zweite Schicht aus einem isolierenden Faservliesmaterial, die haftend mit der zweiten Seite der Metallfolienschicht verbunden ist, und eine zweite Metallfolienschicht aufweist, die in Kontakt mit der zweiten Schicht des isolierenden Materials ist. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird ein Laminat angegeben, das eine erste Metallfolienschicht, eine Schicht aus einem flammhemmenden Faservliesmaterial, das haftend mit der ersten Seite der Metallfolie verbunden ist, eine Schicht aus einem isolierenden Faservliesmaterial, das haftend mit der zweiten Seite der Metallfolie verbunden ist, und eine"zweite Metallfolienschicht aufweist, die in Kontakt mit der zweiten Schicht des isolierenden Materials ist,

wobei die Kombination aus der ersten Metallfolie und der Schicht aus flammhemmendem Material verhindert, daß die Schicht des isolierenden Materials beschädigt wird, wenn die flammhemmende Seite des Laminats unter einem Winkel von 45° 10 Sekunden lang einer Flamme mit einer Temperatur von 649⁰C (1200⁰F) ausgesetzt ist.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Laminats mit Wärmesperre weist folgende Schritte auf: (a) Laminieren einer ersten Folie aus thermoplastischem Klebstoff zwischen einer ersten Metallfolienschicht und einer Schicht des wärmeisolierenden Faservliesmaterials; (b) Laminieren eines zweiten Films aus thermoplastischem Klebstoff zwischen der gegenüberliegenden Seite der ersten Metallfolie und einer Schicht des flammhemmenden Faservliesmaterials; und (c) Laminieren einer dritten Folie aus thermoplastischem Klebstoff zwischen der gegenüberliegenden Seite der Schicht des Isoliermaterials und einer zweiten Metallfolienschicht, wobei jede Folie aus thermoplastischem Klebstoff so ausreichend erwärmt wird, daß bewirkt wird, daß der Klebstoff eine Haftverbindung mit dem Metall und den Faserschichten in Kontakt mit dem Klebstoffilm eingeht.

Ein Wärmesperrlaminat kann auch so hergestellt werden, äaß (a) eine erste Metallfolienschicht und eine Schicht aus einem flammhemmenden Faservliesmaterial haftend miteinander verbunden werden und (b) die gegenüberliegende Seite der ersten Metallfolie und einer Schicht aus wärmeisolierendem Faservliesmaterial, die zwischen der ersten Metallfolie und einer zweiten Metallfolienschicht angeordnet ist, haftend miteinander verbunden werden.

Gemäß einem weiteren Lösungsgedanken nach der Erfindung wird

ein Laminat angegeben, das eine erste Metallschicht, die eine Schicht aus Faservliesmaterial, die haftend mit der jeweiligen Seite der Metallschicht verbunden ist, und eine zweite Metallschicht aufweist, die haftend mit der frei liegenden Fläche einer der Schichten des Fasermaterials verbunden ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird ein Flächenstück eines mit Klebstoff beschichteten Metalls, wie Aluminium, mit reliefartigen Prägeteilen versehen und/oder vorbehandelt, um eine leichte Formgebung zu ermöglichen. Das Bahnmaterial kann als Abdeckung einer Schale zum Aufnehmen einer isolierenden Matte . genutzt werden, oder es kann als solches bestimmungsgemäß eingesetzt werden. Der Klebstoff kann auf einer oder auf beiden Seiten des Bahnmaterials aufgebracht werden.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung. Darin zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht auf -eine Matte nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Schnittansicht der in Fig. 1 gezeigten Matte längs der Linie II-II,

Fig. 3 eine Draufsicht 5er Matte gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung,

Fig. 4 eine Querschnittsansicht eines Bereichs der Matte, diet bei IV in Fig. 1 gezeigt ist,

Fig. 5 eine Querschnittansicht einer Matte gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung,

Fig. 6 eine Querschnittsansicht von zwei Schichten

der Matte, das in Fig. 1 gezeigt ist, wobei dazwischen eine Befestigungseinrichtung mittels Klebstoff vorgesehen ist,

Fig. 7 eine Ansicht eines Verbundwerkzeugs, welches eine Schneideinrichtung und ein kompressibles Kissen zum gleichzeitigen Komprimieren des wärmeabschirmenden Bereiches und zum Beschneiden eines äußeren Randes der Matte verwendet wird,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines zusammengesetzten Werkzeuges, das eine Schneideinrichtung, ein kompressibles Material und einen Stempel aufweist, der eine Mehrzahl von im Abstand angeordnen Zähnen hat, wobei dieses Werkzeug eingesetzt wird, um gleichzeitig den äußeren Rand der Matte . _zu beschneiden, die Matte _zu verdichten, um den wärmeabschirmenden Bereich zu bilden, und die Schichten der Matte im wärmeabschirmenden Bereich fest miteinander zu verbinden,

Fig. 9 eine Querschnittsansicht eines Laminats nach der Erfindung,

Fig. 10 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung des Verfahrens zum Herstellen der Laminate nach der Erfindung,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines formbaren Laminats nach der Erfindung, und

Fig. 12 eine Querschnittsansicht des in Fig. 11 gezeigten Laminats.

Nach der Erfindung wird eine !fette oder ein Polster 1 angegegen, das als eine wärmereflektierende Abschirmung sowie als eine Wärmesenke zum Ableiten von Wärme zu einer bestimmten Stelle genutzt werden kann. Das Polster ist insbesondere zweckmäßig zur Bereitstellung von einer Isolierung mit "heißen Stellen", bei der das Polster, das größer als die Wärmequelle ist, eingesetzt werden kann, um einen Bereich in der Nähe der Wärmequelle dadurch abzuschirmen, daß Wärme zu der Wärmequelle zurückgestrahlt wird, und Wärme, die in das Polster gelangt, zu einer gewünschten Stelle beispielsweise längs des Außenumfangs des Polsters weitergeleitet werden kann. Wenn beispielsweise eine Wärmequelle eine Temperatur von etwa 250⁰C hat, kann die Temperatur an einer Seite des Polsters, die von der Wärmequelle abgewandt ist, auf eine niedrigere Temperatur, wie etwa 50⁰C, abgesenkt werden. Andererseits kann Wärme, die in das Polster gelangt, zu einem Wärmesenkenbereich des Polsters geleitet werden. Wenn beispielsweise der Wärmesenkenbereich am äußeren Umfang des Polsters liegt, ist es möglich, die Wärme von einem Mittelbereich des Polsters abzuführen. Nach der Erfindung leitet der Wärmesenkenbereich Wärme von der Oberfläche des Polsters, die der Wärmequelle zugewandt ist, zu der gegenüberliegenden Fläche mit einer niedrigeren Temperatur dazwischen als in dem Bereich des Polsters, das der Wärmequelle zugewandt ist. Beispielsweise kann die Mitte des Polsters einen wärmedämmenden Bereich mit einer Temperaturdifferenz von 200⁰C zwischen der Fläche, die der Wärmequelle zugewandt ist, und einer gegenüberliegenden Fläche des Polsters aufweisen, während der Wärmesenkenbereich des Polsters eine Temperaturdifferenz von etwa 25⁰C zwischen der Fläche

des Polsters, die der Wärmequelle zugewandt ist, und einer gegenüberliegenden Fläche desselben haben kann.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, umfaßt das Polster 1 nach der Erfindung eine Mehrzahl von Schichten 2 aus einer Metallfolie, welche das Polster flexibel macht. Die Metallfolie kann Aluminium, Kupfer, Gold oder ein anderes geeignetes Material oder eine Legierung hiervon aufweisen. Die Dicke der Schichten kann beliebig gewählt werden. Eine Dicke von 0,05 mm (2 mils) hat sich als ausreichend erwiesen. Die Schichten können jedoch unterschiedliche Dicken haben, oder die Dicke jeder Schicht kann gleich bemessen sein. Die Schichten bestehen vorzugsweise aus einer Aluminiumfolie, da das Reflexionsvermögen von Aluminium in der Größenordnung von 95% liegt, und das Emissionsvermögen desselben in der Größenordnung von etwa 10% liegt. Das Emissionsvermögen der Flächengebilde kann jedoch beträchtlich dadurch gesteigert werden, daß man die Aluminiumfolien mit einem schwarzen Flächenüberzug beschichtet. Natürlich nimmt das Reflexionsvermögen der Flächengebilde proportional zum Emissionsvermögen ab. Folglich kann das Polster 1 nach der Erfindung im Hinblick auf einen speziellen Anwendungszweck auf entsprechende Weise ausgestaltet werden, d.h. die Schichten 2 des Polsters können heller an den Bereichen gestaltet werden, die kalt bleiben sollen, und sie können an jenen Bereichen dunkler gestaltet werden, an denen es erwünscht ist, Wärme von dem Polster abzustrahlen.

Wie in den Fig. 2 und 5 gezeigt ist, sind die Schichten 2 im Stapel 3 vorgesehen, wobei die Schichten 2 übereinander in einer vertikalen Richtung A angeordnet sind. Der Stapel 3 umfaßt wenigstens einen Wärmesenkenbereich 4, an dem die Schichten in vertikaler Richtung enger aneinander liegen als an wenigstens einem isolierenden Bereich 5 des Stapels in der Nähe des Wärmesenkenbejreichs 4. Wenigstens eine der Schichten umfaßt mehrere reliefartige Wulst- oder Prägeteile 6, die darin

vorgesehen sind und wenigstens eine Schicht von einer benachbarten Schicht der Schichten im isolierenden Bereich 5 trennen. Das Polster 1 kann einen einzigen isolierenden Bereich 5 umfassen, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, oder es kann eine Mehrzahl von isolierenden Bereichen 5 vorgesehen sein, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Der Wärmesenkenbereich 4 kann sich vollständig um den Außenumfang des Polsters (wie in Fig. 1 gezeigt) erstrecken, oder der Außenumfang kann an einem oder mehreren Bereichen offen bleiben. Die Schichten im Wärmesenkenbereich können in Kontakt miteinander sein oder sie sind nicht in direktem Kontakt miteinander. Die Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 sollten eine bessere Wärmeleitung in vertikaler Richtung als an dem isolierenden Bereich ermöglichen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist der wenigstens eine isolierende Bereich 5 einen einzigen isolierenden Bereich 4 auf, der in der Mitte des Polsters angeordnet ist, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform weist der Wärmesenkenbereich 4 einen verdichteten äußeren Umfang des Stapels auf, der horizontal in einer Querrichtung B senkrecht zu der Vertikalrichtung A vollständig um den isolierenden Bereich herum verläuft, wobei die Schichten des äußeren Umfangs mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung fest miteinander verbunden und in vertikaler Richtung an dem Wärmesenkenbereich enger aneinanderliegen als an dem isolierenden Bereich.

Die Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 können miteinander mit Hilfe von verschiedenartig ausgelegten Befestigungseinrichtungen 7 ineinandergreifend vorgesehen sein. Beispielsweise können die Schichten 2 miteinander im Wärmesenkenbereich 4 in Kontakt sein, und die Befestigungseinrichtung 7 kann eine mechanische Bindung»7b (wie in Fig. 4 gezeigt) zwischen den Schichten an wenigstens einem Teil des Wärmesenkenbereiches

aufweisen. Die Befestigungseinrichtung kann auch einen Klebstoff 7c zwischen den Schichten 2 aufweisen. Wenn ein Klebstoff eingesetzt wird, um die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander zu verbinden, ist es erwünscht, daß der Klebstoff eine Dicke von etwa 0,0125 mm (1/2 mils) oder weniger hat, so daß die Wärmeübertragung zwischen den Schichten

2 nicht beeinträchtigt wird. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch eine oder mehrere Klammern (nicht gezeigt) aufweisen, mittels welchen die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander verbunden sind. Wie eingangs bereits erwähnt wurde, kann der Wärmesenkenbereich einen verdichteten Bereich des Stapels aufweisen, d.h. wenigstens eine der Schichten 2 kann darauf befindliche, reliefartige Wulstteile 6 umfassen, die im Wärmesenkenbereich verdichtet sind. In diesem Fall können die reliefartigen Wulstteile, welche abgeflacht sind, metallurgisch und mechanisch eine Haftverbindung mit der benachbarten Schicht 2 eingehen. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch wenigstens eine Öffnung 7d aufweisen, die durch Durchtrennen der Oberflächen 8 der Schichten 2 gebildet wird, wobei jede durchgetrennte Fläche 8 in vertikaler Richtung über und unter einer Ebene P. verläuft, die koplanar zu den zugewandten Flächen der beiden Schichten 2 ist. Die Befestigungseinrichtung 7 kann auch eine Rahmeneinrichtung 9 aufweisen, welche den Wärmesenkenbereich 4 trägt, wobei die Rahmeneinrichtung einen offenen Rahmen (nicht gezeigt) oder eine Schale umfassen kann, die eine Ausnehmung 9a darin hat, und die den Stapel

3 der Schichten 2 aufnimmt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, kann eine obere Schicht des Stapels 3 sich über die äußeren Ränder der Schichten 2 im Wärmesenkenbereich 4 erstrecken, wobei die obere Schicht einen Abschnitt 7a umfaßt, welcher gekräuselt oder auf andere Art und Weise fest unter einem Bodenteil einer der Schichten 2 angebracht ist, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Ein hermetisch dichter Abschluß «kann um die äußeren Ränder des Stapels 3 vorgesehen sein, und das Innere des Kissens kann ein Gas, wie

Xenon, enthalten, um eine geringfügige Wärmeübertragung zwischen den Schichten 2 zu erhalten. Eine weitere Art und Weise zum festen Verbinden der Schichten im Wärmesenkenbereich ist darin zu sehen, daß man einfach die Ränder umbiegt.

Das Polster 1 kann zwei Schichten 2 umfassen, von denen nur eine die reliefartigen Wulstteile 6 aufweist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform jedoch umfassen wenigstens zwei der einander benachbarten Schichten ein Muster mit reliefartigen Wulstteilen 6, wobei die Schichten 2 versetzt zueinander derart vorgesehen sind, daß wenigstens einige der reliefartigen Wulstteile nicht in vertikaler Richtung fluchtgerecht ausgerichtet sind. Bei dieser Auslegung können die Schichten 2 in Punktkontakt vorgesehen sein, um die Wärmeübertragung zwischen denselben in vertikaler Richtung A möglichst gering zu machen. Die reliefartigen Wulstteile 6 können in regelmäßigen Mustern oder in unregelmäßigen Mustern auf den Schichten vorgesehen sein. Ferner können die reliefartigen Wulstteile 6 derart vorgesehen sein, daß sie sich nur in eine Fläche der Schichten erstrecken, oder die reliefartigen Wulstteile können derart vorgesehen sein, daß sie sich in beide Flächen der Schichten erstrecken, wie dies bei der Schicht 2b in Fig. 5 verdeutlicht ist. Die Schicht 2a in Fig. 5 weist ein regelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf, während die Schicht 2b ein regelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf einer Seite und ein unregelmäßiges Muster von reliefartigen Wulstteilen 6 auf der anderen Seite aufweist. In ähnlicher Weise umfaßt die Schicht 2d reliefartige Wulstteile 6 in einem unregelmäßigen Muster, und die reliefartigen Wulstteile 6 auf der Schicht 2d können eine Höhe haben, die größer als jene der reliefartigen Wulstteile 6 auf der Schicht 2a ist. Die Schicht 2b kann reliefartige Wulstteile 6 mit unterschiedlichen Höhen aufweisen, und eine oder mehrere Schichten 2 können eben sein,, wie dies bei der Schicht 2c der Fall ist. Bei der in Fig. 2 gezeigten Auslegung weisen die reliefarti-

gen Wulstteile 6 auf einer Seite einer Mittelebene V-, die durch die Polsterfläche geht, von der Mittelebene weg , wobei die Mittelebene senkrecht zur Vertikalrichtung ist. Die reliefartigen Wulstteile 6 bilden auf einer Seite einer der zugeordneten Schichten 2 Vertiefungen und Vor- · sprünge oder Vorwölbungen auf den gegenüberliegenden Seiten der jeweiligen Schicht.

Wenigstens eine der Schichten kann darauf eine Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 aufweisen. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 kann von einer schwarzen Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite wenigstens einer der Schichten gebildet werden. Beispielsweise kann der Wärmesenkenbereich 4 mit der schwarzen Fläche 10 beschichtet sein, oder es können verschiedene andere Teile des Polsters 1 eine schwarze Fläche 10 umfassen, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Wie bereits vorstehend angegeben ist, ermöglicht die schwarze Fläche, daß das Polster 1 95% der Wärme abstrahlt, während bei einer hellen Aluminiumfolie nur 10% der Wärme abgestrahlt wird. Folglich kann der schwarze Überzug 10 an Bereichen vorgesehen sein, an denen es erwünscht ist, Wärme von dem Polster abzustrahlen. Wenn beispielsweise eine Seite des Polsters einer Wärmequelle zugewandt ist, so ist es erwünscht, diese Fläche hell zu belassen, um die Wärme in Richtung zur Wärmequelle zurückzureflektieren, und wenn ein wärmeempfindliches Bauteil sich auf der gegenüberliegenden Seite des Polsters befindet, so ist es erwünscht, daß diese Fläche hell bleibt, um zu verhindern, daß Wärme zu diesem Bauteil abgestrahlt wird. Wenn andererseits die äußeren Ränder des Polsters in einem Bereich liegen, an dem eine freie Luftzirkulation vorhanden ist, so ist es erwünscht, das Polster an diesen Bereichen zu verdichten, um Wärmesenkenbereiche 4 bereitzustellen, und einen schwarzen Überzug hierbei vorzusehen, um die Wärmeableitung von dejn Polster an diesen Bereichen zu verstärken. Wenn eine Fläche des Polsters einer Wärmequelle zugewandt ist

und die gegenüberliegende Seite des Polsters einem offenen Bereich zugewandt liegt, an dem ein wärmeempfindliches Bauteil vorgesehen ist, so kann es erwünscht sein, die gesamte Oberfläche des Polsters zu beschichten, die von der Wärmequelle abgewandt ist. Ferner kann eine oder mehrere innen liegende Schichten des Polsters mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 mit einem gewünschten Muster auf einer Seite oder auf beiden Seiten hiervon beschichtet sein. Der Überzug 10 arbeitet somit mit dem Wärmesenkenbereich 4 zusammen, um Wärme zu einem gewünschten Bereich an dem Polster zu lenken. In typischer Weise kann der Überzug 10 auf den unteren Schichten des Polsters vorgesehen sein, die der Wärmequelle zugewandt sind, und sie können sich zu dem Wärmesenkenbereich 4 erstrecken, um Wärme von der Wärmequelle abzuleiten.

Das Polster kann auch wenigstens eine Schicht aus einem Polsterfutter 11 umfassen, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Das Polsterfutter kann ein wärmebeständiges Material, wie flammhemmendes Polyester ("FRPE") aufweisen. Das Polsterfutter ist zweckmäßigerweise 0,025 mm (1 mil) oder kleiner hinsichtlich der Dicke bemessen und besteht aus einem Vliesmaterial. Das Polsterfutter 11 kann in 1-2 Schichten von der Oberseite des Polsters her vorgesehen sein. Ferner kann das Polsterfutter feuerbeständiges Papier, ein Glasfaservliesmaterial, ein keramisches Vliesmaterial oder ein anderes geeignetes Material aufweisen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung kann das vorstehend genannte Polster mit den folgenden Schritten hergestellt werden. Anordnen einer Mehrzahl von Schichten 2 aus einer Metallfolie in Form eines Stapels 3, wobei die Schichten übereinander in einer vertikalen Richtung A angeordnet sind,Trennen * wenigstens zwei der Schichten voneinander mittels ^einer Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen 6 auf wenigstens einer der Schichten, und Verdichten des Sta-

pels derart, daß die Wärmesenkenbereiche 4 und die isolierenden Bereiche 5 darin gebildet werden, wobei die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 in vertikaler Richtung näher aneinander liegen als im Isolierbereich 5.

- Dieses Verfahren kann auch einen Schritt umfassen, gemäß dem eine Mehrzahl von Schichten 2 derart geprägt wird, daß eine Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen 6 darin ausgebildet werden, wobei der Prägeschritt in der Form durchgeführt wird, daß gleichzeitig eine Mehrzahl von überlappenden Flächengebilden 2 der Metallfolie geprägt wird. Jedes Flächengebilde weist nach dem Prägeschritt eine der zugeordneten Schichten auf. Die reliefartigen Wulstteile können in einem unregelmäßig oder einem gleichmäßig verteilten Muster vorgesehen sein. Auch liegt es im Schutzbereich der Erfindung, jedes Flächengebilde gesondert zu prägen. Die reliefartigen Wulstteile können dadurch ausgebildet werden, daß eine einzige Bahn oder ein Stapel von Bahnen zwischen einem Walzenpaar durchgeleitet wird, die das gewünschte Prägemuster darauf tragen. Die reliefartigen Wulstteile können ein und dieselbe Höhe oder unterschiedliche Höhen an den einzelnen Flächengebilden haben oder die Flächengebilde können derart vorgesehen sein, daß ein Flächengebilde reliefartige Vorsprünge hat, die eine Höhe haben, die größer als jene der reliefartigen Wulstteile auf dem anderen Flächengebilde ist. Die reliefartigen Wulstteile können sich von nur einer Seite des Flächengebildes nach außen erstrecken oder sie können sich von beiden Seiten des Flächengebildes nach außen erstrecken. Die bevorzugte Metallfolie, die für die jeweilige Schicht eingesetzt wird, ist Aluminium, die eine Dicke von etwa 0,05 mm (2 mils) hat. Jedoch kann die Dicke derart abgestellt werden, daß sie den jeweiligen Erfordernissen des Polsters angepaßt ist. Beispielsweise ermöglichen dickere Flächengebilde eine bessere Wärmeübertragung zur Seite hin. Auch liegt es im Rahmen des Schutzumfangs der Erfin-

dung Flächengebilde bereitzustellen, die teilweise dicker sind, wobei an diesen dickeren Teilen gegebenenfalls eine bessere Wärmeübertragung zur Seite hin erzielt wird.

Das Verfahren kann auch einen Schritt umfassen, gemäß dem die Schichten im Wärmesenkenbereich 4 fest miteinander verbunden werden. Der Befestigungsschritt kann umfassen, daß der Wärmesenkenbereich hermetisch dicht abgeschlossen wird, der Wärmesenkenbereich mittels einer oder mehreren Klammern geklammert wird, die Schichten längs des Wärmesenkenbereiches umgebogen werden, eine mechanische Haftverbindung im Wärmesenkenbereich und/oder eine metallurgische Verbindung der einzelnen Schichten miteinander (wie mittels Ultraschallschweißen, welches bewirkt, daß die Al-Oxidschicht auf dem Aluminium entfernt wird und die einzelnen Schichten miteinander haftend verbunden werden) vorgesehen wird, ein Klebstoff zwischen den Schichten im Wärmesenkenbereich aufgebracht wird und/oder irgendeine andere Befestigungseinrichtung vorgesehen wird. Wenn das Polster hermetisch dicht abgeschlossen ist, kann ein Gas mit niedrigem Wärmeübertragungsvermögen, wie Xenon, zwischen den Schichten im Isolierbereich 5 vorgesehen werden.

Zum festen Verbinden der Schichten

im Wärmesenkenbereich Kann vorgesehen werden, daß die Schichten miteinander dadurch in Eingriff gebracht werden, daß wenigstens eine Öffnung 7d ausgebildet wird, die in vertikaler Richtung durch die Schichten im Wärmesenkenbereich verläuft, wobei die wenigstens eine öffnung 7d dadurch gebildet wird, daß ein Stempel 12 durch die Schichten durchgeführt wird. Die wenigstens eine öffnung 7d kann von einer Mehrzahl von öffnungen gebildet werden, wie dies in Fig.1 gezeigt ist. Der Stempel kann eine Mehrzahl von im Abstand angeordneten Vorsprüngen oder Zähnen 12a haben, von

denen jeder eine der zugeordneten Öffnungen 7d ausbildet. Die Schritte zum Verdichten und Befestigen können gleichzeitig mit einem Verbundwerkzeug T- ausgeführt werden, das ein kompressibles Material 13 aufweist, mittels welchem der Verdichtungsschritt durchgeführt wird, und das einen Stempel 12 aufweist, der den Befestigungsschritt vornimmt. Das kompressible Material 13 und der Stempel 12 sind nebeneinanderliegend vorgesehen, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist. Das kompressible Material kann ein elastomeres Material, wie einen natürlichen oder synthetischen Kautschuk oder ein federbelastetes Metallteil, wie einen Metallring, aufweisen.

ferner kann ein Schritt zum Beschneiden

des Stapels 3 derart vorgesehen werden, daß der Wärmesenkenbereich 4 zwischen dem isolierenden Bereich 5 und einem äusseren Rand la des Stapels 3 liegt. Der Zuschneideschritt kann in einem gesonderten Schritt vorgenommen werden oder er kann gleichzeitig mit dem Verdichtungsschritt oder gleichzeitig mit der Ausführung des Verdichtungsschrittes und des Befestigungsschrittes vorgenommen werden. Beispielsweise kann der Zuschneideschritt mit einem Werkzeug T- vorgenommen werden, das eine Schneideinrichtung 14 hat, die in nebeneinanderliegender Zuordnung zu dem kompressiblen Material 13 auf einem geeigneten Halter 15 vorgesehen ist, wie dies in Fig. 7 gezeigt ist. Bei dieser Auslegung trifft das kompressible Material 13 auf den Stapel 3 vor dem Kontakt mit der Schneideinrichtung 14, das kompressible Material 13 nimmt eine Verformung bei der Verdichtung des Stapels vor, um den Wärmesenkenbereich 4 zu bilden, und die Schneideinrichtung 14 beschneidet den äußeren Rand la des Polsters 1. Wenn die Schneid-Verdichtungs- und Befestigungsschritte gleichzeitig ausgeführt werden, kann das zusammengesetzte Werkzeug T₂ verwendet werden, das in Fig.*8 gezeigt ist. Wie in Fig. 8 gezeigt ist, * umfaßt das zusammengesetzte Werkzeug T₂ den Stempel 12, der

im Abstand angeordnete Vorsprünge 12a hat, das kompressible Material 13 und die Schneideinrichtung 14, welche alle nebeneinanderliegend an diesem Werkzeug angeordnet sind. Mit dem Werkzeug T₂ lassen sich die Beschneide-, Verdichtungsund Befestigungsschritte derart ausführen, daß das kompressible Material 13 den Stapel 3 berührt, bevor die Schneideinrichtung 14 und der Stempel 12 den Stapel während des gleichzeitigen Beschneidens, Verdichtens und Befestigens berühren, wobei das kompressible Material 13 auf eine vorbestimmte Weise verdichtet wird und der Stapel 3 im Wärmesenkenbereich 4 verdichtet wird, wenn das Schneidwerkzeug 14 den Stapel zuschneidet und der Stempel 20 die öffnungen 7d stanzt.

Auch kann ein Verfahrensschritt

vorgesehen sein, bei dem wenigstens eine Polsterfutterschicht 11 in den Stapel 3 eingebracht wird. In diesem Fall können ein oder mehrere Schichten des Polsterfutters 11 zwischen den einzelnen Schichten 2 des Stapels 3 vorgesehen werden.

Auch kann ein Verfahrensschritt

vorgesehen sein, bei dem wenigstens ein Teil wenigstens einer der Schichten 2 mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung versehen wird. Die Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 weist vorzugsweise einen schwarzen Überzug auf, und der Überzugsschritt kann umfassen, daß wenigstens ein Teil des Wärmesenkenbereichs mit einer schwarzen Überzugsschicht 10 versehen wird. Jedoch können auch verschiedene Teile der einzelnen Schichten 2 oder der äußeren Flächen des Polsters 1 mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung 10 in Abhängigkeit von den erwünschten Wärmeübertragungseigenschaften des Polsters beschichtet werden.

Beispiel 1

Ein Polster nach der Erfindung umfaßt fünf Schichten aus einer Aluminiumfolie, wobei die oberen und unteren Schichten 0,05 mm (2 mils; 0,002") als Dicke haben, und die drei dazwischenliegenden Schichten eine Dicke von 0,02 mm (0,8 mils; 0,0008") haben. Die Gesamtgröße des Polsters beläuft sich auf 304,8 mm (12") in der Breite und 508 mm (20") in der Länge und das Polster hat eine Dicke von etwa 5 mm. Der Wärmesenkenbereich kann 3 bis 10 mm, beispielsweise 6 mm, breit sein. Die reliefartigen Vorsprünge können eine Höhe von etwa 1 mm haben, und das Polster kann mittels einer Schale geschützt sein, die eine Dicke von etwa 0,5 mm (20 mils; 0,02") hat. Die obere Schicht kann sich über die Ränder der Schale erstrecken, um das Polster in einer Ausnehmung in der Schale aufzunehmen. Die Schale ist zweckmäßig, um das Polster vor spitzen Gegenständen zu schützen, wenn das Polster bzw. der Belag beispielsweise auf der Unterseite eines Fahrzeugs angebracht ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform nach der Erfindung weisen die Laminate nach der Erfindung eine erste Metallschicht zwischen zwei isolierenden Schichten und eine zweite Metallschicht auf der Außenseitenfläche einer der isolierenden Schichten auf. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schicht aus isolierendem Material auf der gegenüberliegenden Seite von der zweiten Metallschicht aus einem flammhemmenden Material hergestellt. Somit haben die bevorzugten Laminate nach der Erfindung eine Fläche, die eine Schicht aus einem flammhemmenden Fasermaterial aufweist, und die andere Fläche ist eine Metallschicht. Zwischen diesen beiden Flächenschichten ist die andere Metallschicht und die andere Schicht aus isolierendem Material angeordnet.

Es hat sich gezeigt, daß die Kombination aus einer dünnen

Schicht aus flammhemmendem Material mit einer dünnen Metallschicht, die ein hohes Wärmeleitvermögen hat, einen ungewöhnlich wirksamen Hochtemperaturschutz für das übliche Isoliermaterial bietet. Diese Kombination ermöglicht die Verwendung des Einsatzes derartiger Isoliermaterialien bei Anwendungsgebieten mit höheren Temperaturen als im normalen Einsatzfall, insbesondere bei der Isolierung von sogenannten "heissen Stellen".

Ein Beispiel einer derartigen Punktisolierung ist die Anwendung in einem Kraftfahrzeug, wenn es erwünscht ist, den Boden des Fahrgastraumes des Fahrzeugs gegenüber Wärme abzuschirmen, die unter dem Boden durch die Auspuffanlage, insbesondere vom Schalldämpfer und/oder von einem katalytischen Konverter erzeugt wird, die im allgemeinen näher am Boden als die Auspuffleitungen angeordnet sind. Die flammhemmende Schicht und die Metallschicht in Kombination bei den Laminaten nach der Erfindung bilden eine Fläche für das Laminat, die widerstandsfähig ist, wenn diese Fläche hohen Wärmebelastungen ausgesetzt ist, und die dahingehend wirksam ist, daß die Isolierschicht vor einer Beschädigung geschützt wird. Die Metallschichtkomponente im Laminat nach der Erfindung macht dieses Laminat insbesondere zweckmäßig bei Anwendungsgebieten mit einer Wärmesperre für "heiße Stellen", da die Metallschicht
die Neigung besitzt, die Wärme von dem Bereich der heißen Stelle wegzuleiten und die Wärme gleichmäßiger über eine größere Fläche zu verteilen, wodurch die Isolierschicht geschützt
wird und die Isolierschicht wirksamer wird. Hierdurch werden die Wärmesperrelaminate nach der Erfindung für viele Anwendungsgebiete günstiger.

Insbesondere hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß man
die Metallflächenschicht der Laminate nach der Erfindung
in Kombination^mit der Metallschicht vorsieht, die zwischen
zwei isolierenden Schichten eingebettet ist. Die Kombination

von zwei Metallschichten ist hinsichtlich der Wärmeabschirmung und der Wärmeableitung insbesondere bei der Isolierung von heißen Stellen bei Kraftfahrzeugen günstiger. Wenn beispielsweise das Laminat nach der Erfindung derart angeordnet wird, daß die flammhemmende Flächenschicht auf dem Metallboden des Fahrgastraumes angeordnet ist, und die Metallflächenschicht oben liegt, läßt sich der Bodenbelag oder der Teppichbelag des Fahrgastraumes auf der Metallflächenschicht des Laminats nach der Erfindung anbringen. An dieser Stelle ermöglicht das Laminat nach der Erfindung günstigere Eigenschaften hinsichtlich der Isolierung von heißen Stellen bei einer gegebenen Dicke und einem gegebenen Gewicht im Vergleich zu anderen Arten von Isolierungen.

Insbesondere hat es sich bei diesem Anwendungsgebiet als bevorzugt erwiesen, das Laminat nach der Erfindung so vorzusehen, daß es etwa 25% bis etwa 75% der Gesamtdicke dieses Laminats plus dem Bodenbelag ausmacht. Vorzugsweise macht das Laminat etwa 40% bis etwa 60% der Gesamtdicke und insbesondere etwa 50% aus.

Obgleich die Laminate nach der Erfindung voranstehend beschrieben und erläutert wurden als ein "Wärmesperr"-Laminat, haben natürlich die Laminate nach der Erfindung auch überraschende wirksame Eigenschaften hinsichtlich einer akustischen Dämmung. Somit können die Laminate nach der Erfindung für eine gewünschte Temperaturdifferenz ( &Dgr; T) und für eine gewünschte Lärmpegeldifferenz ( &Dgr; db) von der einen Seite des Laminats zur anderen ausgelegt werden. Es ist anzunehmen, daß die Metallschicht in dem Laminat nach der Erfindung eine unerwartete Schall- und Schwingungsdämpfung hervorruft, da sie haftend mit den beiden Faservliesmatten verbunden ist. Die Metallschicht verhindert, daß der Schall durch die Fasermatten geht, und die an der Metallschicht auftretende Schwingungsenergie wird zu den Matten abgeleitet, welche haftend mit der Metallschicht

verbunden sind. Wie sich bei einem ausschließlichen akustischen Einsatz ergibt, bei dem die Wärme nicht eine Einflußgröße ist, ist es nicht erforderlich, eine flammhemmende Schicht zu haben, so daß eine nicht-flammhemmende Faservliesnatte ausreichend angesehen werden kann.

Im allgemeinen können die Laminate nach der Erfindung jeweils eine gewünschte Gesamtdicke in Abhängigkeit von den Isolier-( A T)-Werten und/oder den Schallisolierungs-( A db)-Werten haben. In ähnlicher Weise kann die relative Dicke der Fasermatte auf einer Seite der Metallschicht im Vergleich zu der Fasermatte auf der anderen Seite der Metallschicht nach Maßgabe der abschließend erwünschten Eigenschaften beim Laminat variierbar sein. Die Kosten der entsprechenden Schichten sind häufig ein bestimmender Faktor sowie die physikalischen Eigenschaften.

Die gesamte Dicke des Laminats sowie die Dicken, Dichte und weitere Eigenschaften jeder Schicht sind wählbar und können in Abhängigkeit von den abschließend erwünschten Eigenschaften für das jeweilige Laminat unter Berücksichtigung des jeweiligen abschließenden Anwendungsgebietes gewählt werden. Diese Einflußgrößen ändern sich in Abhängigkeit von dem Endanwendungszweck, ob hierbei eine Wärmesperre oder eine Schallsperre oder beides erwünscht ist. Wenn man eine 0,025 mm (1 mil) Aluminiumfolie mit einer 2,5 mm (0,1 inch) Aramid Faservliesmatte auf einer Seite und einer Polyesterfaservliesmatte auf der anderen Seite mit einer Dicke von 19,5 mm (0,75 inch) verwendet, erhält man ein Laminat mit &Dgr; &Tgr; von etwa 48,9°C, während man bei einem Laminat mit einer Dicke von etwa 9,5 mm (0,375 inch) einen A T-Wert von etwa 37,8°C zwischen einer Kraftfahrzeugabgasanlage und einem Boden des Fahrgastraumes erhält. Natürlich ist auch noch zu erwähnen, daß die Schichten.bei den Laminaten bei der Erfindung von mehreren Schichten gebildet werden können, um die gewünschten

Eigenschaften jeweils zu erhalten.

Gemäß einem bevorzugten Gedankengang nach der Erfindung werden dünne, gewichtsmäßig leichte Wärmesperrlaminate bereitgestellt, welche weniger als etwa 25,4 mm (1 inch) dick sind und die ein Gewicht von weniger als etwa 80,05 kg/m³ (5 lb/ft³) haben. Insbesondere ist das Laminat weniger als 19,5 mm (3/4 inch) dick und insbesondere ist es weniger als 12,6 mm oder 9,52 mm (1/2 inch oder 3/8 inch) dick. In ähnlicher Weise liegt ein bevorzugtes Gewicht in einem Bereich von etwa 48,03 kg/m³ bis etwa 64,04 kg/m³ (3 bis etwa 4 lb/ft³) oder weniger. Die flammhemmende Schicht ist vorzugsweise etwa 2,5 mm (0,1 inch) oder weniger dick in der Kombination mit der Metallschicht, die vorzugsweise etwa 0,12 mm (0,005 inch) oder kleiner in der Dicke ist. Die Isolierschicht bildet den Restteil der Gesamtlaminatdicke. Vorzugsweise ist die flammhemmende Schicht kleiner als etwa 2,03 mm (0,08 inch) und insbesondere liegt sie in einem Bereich von etwa 0,76 bis etwa 1,52 mm (0,03 bis etwa 0,06 inch). Die Metallschicht ist vorzugsweise eine Metallfolie, die eine Flexibilität bei der Herstellung und bei dem abschließenden Anwendungszweck ermöglicht, wobei eine Dicke von kleiner als etwa 0,07 mm (0,003 inch), vorzugsweise von kleiner als etwa 0,05 mm (0,002 inch) und insbesondere bei Anwendungsgebieten eine Dicke in dem Bereich von etwa 0,025 mm (0,001 inch) bis etwa 0,03 mm (0,0015 inch) vorhanden ist.

Materialien, die bevorzugt für die Laminate nach der Erfindung eingesetzt werden, umfassen Aluminiumfolie*für die Metallschicht und Aramidfaservliesstoff als flammhemmende Schicht. Die Isolierschicht ist vorzugsweise ein Polyester- oder Faserglas-Vliesstoff. Die Schichten des Laminats können miteinander auf irgendeine geeignete Weise verbunden oder haftend verbunden sein, wozu der jeweilige abschließende Anwendungszweck des Laminats Berücksichtigung finden kann. Es wird be-

vorzugt, ein Durchlochen oder Durchreißen der Metallfolie zu vermeiden, um den Zusammenhalt der Querwärmeleitung der Metallschicht beibehalten zu können.

Während die außenseitige Metallflächenschicht vorzugsweise haftend mit der Isoliermaterialschicht verbunden ist, ist es nicht notwendigerweise erforderlich, daß die Flächenmetallschicht haftend hiermit verbunden ist. Diese Metallschicht braucht nur in Wärmekontakt mit der Isoliermaterialschicht zu sein und kann mit Hilfe einer geeigneten Einrichtung an Ort und Stelle gehalten werden. Bei einer Auslegungsform kann diese Metallschicht schließlich an der Bodenseite des Bodenbelags eines Kraftfahrzeugfahrgastraumes angebracht werden, und sie wird hierbei in Kontakt mit der Isolierschicht gebracht, um das Laminat nach der Erfindung zu bilden, wenn der Bodenbelag auf der Oberseite der Isolierschicht aufgebracht wird, die die andere Metallschicht hat, wobei die flammhemmende Materialschicht auf der anderen Seite hiervon vorgesehen ist.

Die Schichten des Laminats sind vorzugsweise mittels eines Klebstoffs verbunden, der für die Temperaturbereiche geeignet ist, bei denen das Laminat zum Einsatz kommt. Der Klebstoff kann als Flüssigkeit oder in Feststofform aufgebracht werden, er kann als eine Flüssigkeit oder ein Pulver auf die Oberfläche des Faservliesstoffes und/oder der Metallfolie aufgebracht werden, um die Fasermaterialien mit der Metallfolie haftend zu verbinden. Jedoch ist ein bevorzugter Klebstoff ein thermoplastischer Klebstoff, der in Form einer Folie aufgebracht wird, die in typischer Weise eine Dicke von etwa 0,038 mm (0,0015 inch) hat. Hier kann es sich beispielsweise um einen thermoplastischen Klebstoffilm handeln, der von Dupont unter dem Warenzeichen "Surlyn" erhältlich ist. Die Vorteile hinsichtlich der Verwendung dieses Klebstoffes in Form eines Films ergeben sich bei der Herstellung der Laminate. Der Kleb-

stoffilm kann von einer Rolle zugeführt werden und zwischen der Metallfolie und dem Faservlies angeordnet werden. Dann kann er erwärmt und bei einer geeigneten Temperatur mit einer Druckkraft beaufschlagt und unter Druck zum Schmelzen oder Fließen gebracht werden, so daß der Klebstoff das Fasermaterial mit der Metallfolie verbindet. Dieser Film oder diese Folie aus Klebstoff läßt sich beim Herstellungsverfahren leicht einsetzen, und man erhält eine gleichmäßige Klebstoffschicht ohne Lösungsmittel, und es werden keine Luftteilchen während der Laminierungen eingeschlossen.

Fig. 9 zeigt einen Querschnitt eines typischen Laminats nach der Erfindung gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Das Laminat 16 weist eine Metallschicht 17 auf, an der haftend auf einer Seite der Metallschicht eine Isolierschicht 18 angebracht ist. Auf der anderen Seite der Metallschicht 17 ist haftend eine flammhemmende Schicht 19 aufgebracht. Die zweite Metallschicht 20 ist bei dieser bevorzugten Ausführungsform haftend mit der Isolierschicht 18 verbunden.

Wie zuvor angegeben ist, läßt sich das Verfahren zum Anbringen der Isolierschicht und/oder der flammhemmenden Schicht an der Metallschicht auf irgendeine geeignete Weise durchführen. Die wirtschaftlichste günstigste Möglichkeit ist unter Verwendung einer Klebstoffeinrichtung, die als Flüssigkeit oder Feststoff vorliegen kann, oder thermoplastische oder wärmehärtbare Klebstoffe sowie katalytisch härtende Klebstoffsysteme einschließlich Klebstoffsysteme, die in Luft oder Feuchtigkeit härten,können eingesetzt werden. Die relativen Dicken der drei Schichten, die das Laminat nach der Erfindung bilden, wurden vorstehend erörtert und können zur Erfüllung der jeweils erwünschten Erfordernisse bei dem jeweiligen abschließenden Anwendungszweck gewählt und in entsprechender Weise_% abgestimmt werden, für den das Wärmesperrlaminat nach der Erfindung bestimmungsgemäß eingesetzt werden soll.

verdeutlicht die-Herstellung des Laminats nach der Erfindung. Weitere bevorzugte Ausführungsformen und Abänderungen hiervon liegen im Rahmen des Schutzumfangs nach der Erfindung. Bei der insbesondere in Fig. 10 gezeigten Ausführungsform wird eine Aluminiumfolie 21 von einer Rolle 24 zusammen mit einem Klebstoffilm 22 von einer Rolle 25 zugeführt, und eine Polyester- oder Glasfaser-Vliesmatte 23 wird von einer Rolle 26 zugeführt. Sie werden alle zwischen Laminierwalzen 27 und 28 eingeleitet, welche eine Druckkraft aufbringen und die drei Schichten derart zu einem Laminat verbunden, daß der Klebstoff 22 die Fasermatte 23 mit der Aluminiumfolienschicht 21 verbindet. Eine Wärme kann mittels den Laminierwalzen 27 und/oder 28 zur Einwirkung gebracht werden, oder Wärme kann in den Bereichen D und/oder E zur Einwirkung gebracht werden, um den gewünschten Wärme- und Temperaturwert zu erhalten, wodurch bewirkt werden kann, daß der Klebstoff 22 effektiv schmilzt oder ausreichend zum Fliessen kommt, um die Aluminiumschicht 21 mit der Fasermattenschicht 23 zu verbinden. Alternativ kann Wärme im Bereich C zur Einwirkung gebracht werden, um die Verbindung des Klebstoffes an dem Bereich zwischen der Metallschicht und der Faserschicht zu bewirken oder zu unterstützen.

Das Aluminiumfolien-Klebstoff-Isolierfasermatten-Laminat 42 wird dann in die Laminierwalzen 4 3 und 44 zusammen mit der flammhemmenden Fasermattenschicht 41 eingeleitet, die bei dieser bevorzugten. Ausführungsform eine Klebstoffschicht hat, die bereits auf der Oberfläche der flammhemmenden Fasermatte auflaminiert ist, und die in Kontakt mit der Aluminiumschicht 21 des vorangehend gebildeten Laminats 4 2 ist. Die Klebstoffschicht zwischen der Aluminiumfolienschicht und der flammhemmenden Fasermatte kann gesondert aufgebracht werden, wenn der Klebstoff" 22* im ersten Schritt aufgebracht wird.

Jedoch kann es bei einigen Anwendungsfällen von Vorteil sein, wie dies beispielsweise in Fig. 2 gezeigt ist, daß man ein Laminat 41 herstellt, welches eine Kombination aus einer flammhemmenden Fasermatte 31, die beispielsweise aus Aramidfasern besteht, und von einer Rolle 33 zusammen mit dem Klebstoff ilm 32, wie dem von Dupont erhältlichen thermoplastischen Klebstoff mit dem Warenzeichen "Surlyn" von der Rolle 34 zugeleitet wird. Die Fasermatte 31 und der Klebstoff 32 werden erwärmt und in Laminierwalzen 35 und 36 zur Bildung des Laminats 41 laminiert. Das Laminat 41 seinerseits wird zusammen mit dem Laminat 42 den Laminierwalzen 43 und 44 zugeführt, wobei Wärme an den Bereichen F und/oder G zur Einwirkung gebracht wird, um die Fasermatte 31 haftend mit der Aluminiumschicht 21 zu verbinden. Die zweite Aluminiumfolienschicht 51 wird von einer Rolle 52 zusammen mit dem Klebstoff 53 von der Rolle 54 den Walzen 43 und 44 zugeleitet, so daß sie in Kontakt mit dem Laminat 4 2 kommen. Hierdurch erhält man ein abschließendes Laminat 45 nach der Erfindung, welches auf der Walze 46 gewalzt ist. Die Verbindung der zweiten Aluminiumschicht 51 mit der Isolierschicht 4 2 kann mittels einer geheizten Walze 44 erfolgen, Wärme kann auf die oberen Bereiche ähnlich wie bei den Bereichen F oder G aufgebracht werden, und/oder Wärme kann mittels eines Ofens 61 aufgebracht werden. Bei einigen Anwendungsfällen kann es erwünscht sein, nur den Ofen 61 vorzusehen, so daß die Walzen 44 und 43 die Laminatstruktur nicht verdichten oder zerstören, bevor die Klebstoffe 53 und/oder 32 ausgehärtet sind.

Das abschließende Laminat nach der Erfindung kann dann zugeschnitten, geschlitzt oder gestanzt werden, um die verschiedensten Formen für die Wärme- oder Schallsperre und/oder die Isolierschichten jeweils für die gewünschten abschließenden Anwendungszwecke zu erhalten. Die Geschwindigkeit oder die Laminierung und die Temperaturen, die beim Laminierungsverfahren zur Anwendung kommen, hängen von den jeweiligen Mate-

rialien und den jeweiligen Eigenschaften des eingesetzten Klebstoffmaterials ab.

Alternativ zu der in Fig. 10 gezeigten bevorzugten Ausführungsform kann der Klebstoff ein Flüssigkleber sein, der zwischen den Schichten aufgesprüht wird, um die gewünschten haftenden Verbindungen zwischen den jeweiligen Faserschichten und der Aluminiumschicht herzustellen. Die Klebstoffe können auch in einer anderen Form, wie in Pulverform, o.dgl. vorliegen, oder sie können in Kombinationen von einem Film, einer Flüssigkeit usw. vorliegen.

Die Laminate nach der Erfindung sind insbesondere für Erzeugnisse zweckmäßig, die den Normbestimmungen mit der Nummer 302 für die Kraftfahrzeughersteller hinsichtlich der flammhemmenden Eigenschaften für die Isolierung von Kraftfahrzeugen entsprechen. Die flammhemmende Schicht aus einer Faservliesmatte, die zweckmäßigerweise bei der Erfindung zum Einsatz kommt, kann flammhemmende Fasern enthalten, oder die Fasern können auf eine andere Art und Weise mit einem flammhemmenden Material behandelt werden.

Um dem Polster 1 nach Fig. 1 eine größere Flexibilität zu verleihen, können Perforationen 100 vorgesehen sein, welche gestatten, daß sich das Polster einfacher biegen läßt. Derartige Perforationen 100 können in der Dickenerstreckung des Polsters vollständig durchgehend ausgelegt sein. Beispielsweise kann ein Stempel, der eine Reihe von im Abstand angeordneten Schneiden mit einer Dicke von etwa 0,25 mm (0,010 inch) und einer Länge von etwa 6,35 mm (0,25 inch) umfaßt (in einer Richtung parallel zur Schneidenreihe) eingesetzt werden, um die Perforationen in dem Polster zu erstellen. Die Perforationen 100 können in irgendeiner geeigneten Gestalt, wie in einer geraden Linie (nicht gezeigt), einer gekrümmten Linie, wie in Fig. 1 gezeigt, oder in Form

einer Mehrzahl von geraden und/oder gekrümmten Linien (nicht gezeigt) vorgesehen werden. Obgleich derartige Schneiden etwa eine Dicke von etwa 0,25 mm (0,010 inch) haben, sind die im Polster erzeugten Schlitze in Wirklichkeit nur einige tausendstel Millimeter breit. Durch diese Perforationen läßt sich das Polster leicht biegen/falten/anpassen, wie dies in den Fig. 1 und 5 gezeigt ist, um an die verschiedensten Formgebungen von Gegenständen sich passend anlegen zu können. Die Perforationen können in einem Muster angeordnet sein, welches derart beschaffen und ausgelegt ist, daß es für die Form des Gegenstandes geeignet ist, um die das Polster gelegt werden soll.

Die obere Schicht oder das Flächengebilde 4, die aus Metall, wie einer dünnen Aluminiumfolie, besteht, kann zur Abdeckung einer Schale bzw. Mulde 9 (wie in Fig. 5 gezeigt) genutzt werden, oder sie kann auch gesondert hierzu zum Einsatz kommen. Zur Verbesserung der Festigkeit des Flächengebildes 4 kann es auf einer oder beiden Seiten mit Klebstoff beschichtet sein, wozu man beispielsweise den vorstehend bereits erläuterten thermoplastischen Klebstoff mit der Warenbezeichnung SURLYN verwenden kann. Wenn das mit Klebstoff beschichtete Flächengebilde 4 erwärmt wird, beispielsweise auf etwa 121^eC (250°F)_/ kann das Flächengebilde 4 mit einem geeigneten Gegenstand, wie der Schale 9, verbunden werden, die in Fig.5 gezeigt ist. In diesem Fall ist das Polster in der Schale angeordnet, die Schicht 4 ist über die Schale gelegt, und die äußeren Teile der Schicht 4 sind um die Ecken der Schale haftend angebracht, und anschließend wird die Anordnung erwärmt, um die Schicht 4 mit der Schale 9 zu verbinden. Das Vorsehen der Klebstoffbeschichtung verbessert in beträchtlicher Weise den Reißwiderstand des Flächengebildes 4, insbesondere an den Randteilen desselben. Das klebstoffbeschichtete Flächengebilde 4 kann in Umgebungen zum Einsatz kommen, welche auf erhöhte Temperaturen von beispielsweise 270⁰C

erwärmt sind, ohne daß die Klebstoffbeschichtung eine Beschädigung erfährt.

Um das Biegevermögen der Schicht 4 mit oder ohne dem vorstehend angegebenen Klebstoff zu verbessern, kann ein erhabenes Muster vorgesehen sein, wie dies in den Fig. 11 und 12 gezeigt ist. In diesem Fall kann das Flächengebilde 4a ein schraffiertes rautenförmiges Muster haben, welches ermöglicht, daß das Flächengebilde 4a gegebenenfalls gestreckt und komprimiert werden kann, wenn das Flächengebilde passend um einen Gegenstand gelegt wird. Wie in den Fig. 11 und 12 gezeigt ist, umfaßt das erhabene Muster eine Mehrzahl von Bergen und Tälern, die zwischen den oberen und unteren Punkten 101 verlaufen. Diese Punkte 101 können in einem beliebigen Abstand, in regelmäßigen Abständen oder in sich wiederholenden Mustern, wie mit 12,5 mm (1/2 inch) in einer Richtung und 9,525 mm (3/8 inch) in einer anderen Richtung angeordnet werden. Die Tiefe zwischen einem höchsten liegenden Punkt 101a und einem am tiefsten liegenden Punkt 101b kann etwa 0,025 (1 mil) bei einem Aluminiumfolienflächengebilde mit einer Dicke von 0,05 mm (2 mils) sein.

Das Flächengebilde 4a kann mit Perforationen 100, reliefartigen Wulstteilen oder anderen geeigneten Einrichtungen, wie Falten oder Vertiefungen zur Verbesserung der Verformbarkeit versehen sein. Beispielsweise kann eine Mehrzahl von Sicken oder Stegen in dem Flächengebilde derart vorgesehen sein, daß man Wellungen oder andere Formgestaltungen derselben erhält. Wenn ein erhabenes, sich wiederholendes Muster eingesetzt wird, kann es mit Hilfe einer geeignet geformten Prägewalze erstellt werden, welche das Flächengebilde 4a gegen eine Walze drückt, die eine weiche Oberfläche hat. Alternativ kann ein Paar von Prägewalzen eingesetzt werden, die jeweils Muste^r entsprechend den Prägungen haben können.

Obgleich die Erfindung voranstehend anhand von bevorzugten Ausführungsformen beschrieben und in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung erläutert wurde, sind selbstverständlich zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, die der Fachmann im Bedarfsfall treffen wird, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen.

Zusammenfassend gibt die Erfindung ein Polster mit wärmeisolierenden und wärmeabschirmenden Bereichen an. Das Polster umfaßt eine Mehrzahl von Schichten aus einer Metallfolie, die einen Stapel bilden, wobei die Schichten übereinander angeordnet sind. Der Stapel umfaßt wenigstens einen wärmeabschirmenden Bereich und wenigstens einen wärmeisolierenden Bereich in der Nähe des wärmeabschirmenden Bereichs. Die Schichten stellen eine bessere Wärmeleitung in vertikaler Richtung an dem wärmeabschirmenden Bereich als an dem wärmeisolierenden Bereich bereit. Wenigstens eine der Schichten umfaßt eine Mehrzahl von reliefartigen Wulstteilen darin, welche die eine Schicht von einer benachbarten Schicht im Isolierbereich trennen. Das Polster kann einen einzigen Isolierbereich umfassen, der von einem Wärmesenkenbereich umgeben wird, und ein schwarzer Überzug kann auf gewünschten Teilen der Schichten vorgesehen sein, um die Wärmeabstrahlungseigenschaften des Polsters zu verbessern. Beispielsweise kann der Wärmesenkenbereich mit einem schwarzen Überzug beschichtet sein, um Wärme von dem Polster an gewünschten Stellen abzustrahlen. Das Polster ist insbesondere zur Abschirmung eines wärmeempfindlichen Bauteils auf einer Seite des Polsters gegenüber einer Wärmequelle auf der anderen Seite des Polsters geeignet. Das Polster kann mit einer vorgefertigten und/oder geprägten Metallschicht auf einer oder beiden Seiten mit einem Klebstoff beschichtet sein. Die Schicht kann auch selbst zu Befestigungszwecken genutzt werden. Die Schicht kann mit einem Gegenstand mittels Wärme fest angebracht werden, um zu bewirken, daß der Kleb-

stoff eine Haftverbindung mit dem Gegenstand herstellt. Bei der Vorfertigung können Perforationen im Flächengebilde und reliefartige Wulstteile vorgesehen werden, die in Rautenform quer schraffiert angeordnet sein können.

Claims

ATD Corp. B 079 GM-DE c Ansprüche

1. Matte aus

a) mehreren Metallfolienlagen (2; 2a - 2e) , die übereinander (vertikale Richtung A) einen Stapel (3)

_in bildend angeordnet sind,

dadurch gekennzeichnet,

b) daß mindestens eine Lage (2a, 2b, 2d) mehrere reliefartige Wulstteile (6) aufweist, die diese Lage (z.B. 2a) von einer benachbarten Lage (2b, 2c) derart trennen, daß sich zumindest ein Zwischenraum als

Isolierbereich (5) mit relativ geringer Wärmeleitfähigkeit dazwischen bildet, und

c) daß die Lagen (2; 2a bis 2e) in einem verdichteten Teil des Stapels (3) mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung (7) fest miteinander verbunden sind.

2. Matte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (3) mindestens einen Wärmesenkenbereich (4) und an diesen angrenzend mindestens einen Wärmeisolierbereich (5) aufweist, wobei die Wärmeleitfähigkeit in ver-

tikaler Richtung (A) im Wärmesenkenbereich (4) höher ist als im Wärmeisolierbereich (5) .

3. Matte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des Stapels (3) verdichtet ist, um eine Wärmesenke (4) zu bilden.

4. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (7) am äußeren Umfang des Stapels (3) ausgebildet ist.

5. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die benachbarten Lagen (2, 2a bis 2e) im

Isolierbereich (5) nicht metallurgisch miteinander verbunden sind.

6. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn-5

zeichnet, daß nur ein Isolierbereich (5) vorgesehen ist, daß der Wärmesenkenbereich (4) durch einen verdichteten äußeren Umfang des Stapels (3) gebildet wird und sich horizontal in einer Querrichtung (B) senkrecht zu der vertikalen Richtung (A) vollständig um den Isolierbereich (5) erstreckt.

7. Matte nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (7) wenigstens eine beschnittene Fläche der Lagen (2) aufweist, und daß die beschnittene Fläche in vertikaler Richtung (A) über und unter einer Ebene (P2) verläuft, die koplanar zu den zugewandten beiden Lagen (2) zur Bildung einer mechanischen Verbindung zwischen denselben ist.

^w 8. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, daß mindestens zwei aneinandergrenzende Lagen (2) ein Muster mit reliefartigen Wulstteilen (6) aufweisen und daß die Lagen (2) relativ zueinander derart versetzt angeordnet sind, daß mindestens einige der reliefartigen Wulstteile (6) in vertikaler Richtung (A) nicht miteinander fluchtend sind.

9. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, daß mindestens einige der reliefartigen Wulst^ow teile (6) Vertiefungen auf der einen Seite einer zugeordneten Lage (2) und Vorsprünge auf der gegenüberliegenden Seite der jeweiligen Lage (2) bilden.

10. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, daß auf mindestens einer Lage (2) eine Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) vorgesehen ist.

11. Matte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) eine schwarze Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens einer Seite der

Lage bzw. der Lagen (2) aufweist.
5

12. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß wenigstens eine Schicht aus einem Polsterfutter (11) vorgesehen ist, das Polsterfutter (11) zwischen zugewandten Flächen zweier aneinandergrenzenden Lagen (2) angeordnet ist, und daß das Polsterfutter (11) ein wärmebeständiges Material aufweist.

13. Matte nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß die reliefartigen Wulstteile (6) in verti-

kaier Richtung (A) unterschiedlich hoch sind.

14. Matte mit einem wärmeisolierenden Bereich (5) und einem Wärmesenkenbereich (4), dadurch gekennzeichnet:

a) daß mehrere Lagen (2; 2a - 2e) aus einer Metallfolie

^w übereinander (vertikale Richtung A) einen Stapel (3)

bildend angeordnet sind,

b) daß der Stapel (3) mindestens einen Wärmesenkenbereich (4) und an diesen angrenzend mindestens einen Wärmeisolierbereich (5) aufweist, wobei die Wärmeleitfähigkeit in vertikaler Richtung (A) im Wärmesenkenbereich (4) höher ist als im Wärmeisolierbereich (5) ,

c) daß mindestens eine Lage (2a, 2b, 2d) mehrere reliefartige Wulstteile (6) aufweist, die diese Lage

(z.B. 2a) von einer benachbarten Lage (2b, 2c) im Isolierbereich (5) derart trennen, daß sich ein Zwischenraum dazwischen bildet, und

d) daß eine Einrichtung (100) zur Formbarkeit der Matte

(1) vorgesehen ist.
35

15. Matte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Formbarkeitseinrichtung wenigstens eine Reihe von Perforationen (100) in der Matte (1) aufweist.

16. Matte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen (100) sich vollständig durch die Matte (1) erstrecken.

17. Matte nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Formbarkeitseinrichtung ein Muster von Vertiefungen in einer äußeren Lage (2) der Matte (1) aufweist.

18. Matte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster wenigstens längs eines Außemumfangs der Matte (1) vorgesehen ist.

19. Matte nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen nicht tiefer sind als die Dicke der äußeren Schicht.

20. Matte nach einem der Ansprüche 14 bis 19, ferner dadurch gekennzeichnet, daß eine Klebstoffschicht (22) auf wenigstens einer Seite einer äußeren Lage (2d, 2e) vorgesehen ist.

21. Matte nach einem der Ansprüche 14 bis 20, ferner dadurch gekennzeichnet, daß eine Klebstoffschicht (22) auf den gegenüberliegenden Seiten einer äußeren Lage (2d, 2e)

vorgesehen ist.
30

22. Matte nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff ein wärmehärtender, plastischer Klebstoff ist.

23. Formbares Laminat (16) gekennzeichnet durch:
eine Metallfolienlage (17),

einen Klebstoff (22), der auf wenigstens einer Seite der Metallfolienlage (17) vorgesehen ist, und
eine Einrichtung (100) für die Formbarkeit der Metallfolienlage (17), wobei diese Einrichtung eine Mehrzahl von Vertiefungen oder Perforationen (100) in der Metallfolienlage (17) aufweist.

24. Formbares Laminat nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich net, daß die Einrichtung wenigstens eine Reihe von Perforationen (100) in der Metallfolienlage (17) aufweist.

25. Formbares Laminat nach Anspruch 23 oder 24, dadurch ge kennzeichnet, daß die Einrichtung ein sich wiederholendes Muster von Vertiefungen in der Metallfolienlage (17) aufweist.

26. Formbares Laminat nach Anspruch 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung ein zufallsverteiltes Muster von Vertiefungen in der Metallfolienschicht

(17) aufweist.

27. Formbares Laminat nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Metallfolienlage (17) eine Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) vorgesehen ist.

28. Formbares Laminat nach Anspruch 27, dadurch gekennzeich net, daß die Wärmeabstrahlungseinrichtung (10) eine schwarze Fläche auf wenigstens einem Teil wenigstens

^ow einer Sexte der Metallfolienlage (17) aufweist.

29. Formbares Laminat nach einem der Ansprüche 23 bis 28,

dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff (22) als Schicht auf gegenüberliegenden Seiten der Metallfolienlage (17) vorgesehen ist.

30. Vorrichtung zum Herstellen einer wärmeisolierenden Matte mit Bereichen unterschiedlicher Wärmeleitfähigkeit, gekennzeichnet durch:

eine Anordnungseinrichtung für mehrere Lagen aus einer Metallfolie in einem Stapel (3) , in dem die Lagen übereinander in vertikaler Richtung (A) angeordnet sind, wobei wenigstens zwei Lagen voneinander durch mehrere reliefartige Wulstteile auf wenigstens einer der Lagen getrennt sind, und

eine Einrichtung zum Verdichten des Stapels derart, daß die Wärmesenkenbereiche und die Wärmeisolierbereiche in dem Stapel (3) gebildet werden, so daß die reliefartigen Wulstteile (6) im Isolierbereich die Lagen unter Bildung eines Zwischenraums zwischen denselben trennen und die Wärmeleitfähigkeit in vertikaler Richtung (A) im Wärmesenkenbereich (4) höher ist als im Wärmeisolierbereich.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, gekennzeichnet durch eine

"⁶^ Prägeeinrichtung zum Prägen mehrerer reliefartiger Wulstteile in den Lagen, wo die Prägung gleichzeitig mit mehreren von sich überlappenden Flächengebilden der Metallfolie erfolgt und wobei jedes Flächengebilde nach

der Prägung eine der Lagen bildet.
25

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnungseinrichtung eine Einrichtung zum Trennen der Flächengebilde nach dem Prägevorgang und zum Versetzen derselben relativ zueinander derart aufweist,

daß wenigstens eines der reliefartigen Wulstteile auf den beiden Flächengebilden, die einander zugewandt sind, in vertikaler Richtung nicht zueinander ausgerichtet sind.

33. Vorrichtung nach Anspruch 30, 31 oder 32, dadurch ge kennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Einlegen wenig-

stens einer Polsterfutterschicht in den Stapel vorgesehen ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch

gekennzeichnet, daß eine Beschichtungseinrichtung vorgesehen ist, welche wenigstens einen Teil wenigstens einer der Lagen mit einer Wärmeabstrahlungseinrichtung versieht.

35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungseinrichtung eine Beschichtung wenigstens an einem Teil des Wärmesenkenbereiches in Form eines schwarzen Überzugs als Wärmeabstrahlungseinrichtung aufbringt.