PL169795B1

PL169795B1 - Podkladka izolacyjna i sposób wytwarzania podkladki izolacyjnej PL PL

Info

Publication number: PL169795B1
Application number: PL91295866A
Authority: PL
Inventors: William M Sheridan; Raymond E Ragland; William G Ragland; Boyd A Barnard
Original assignee: Atd Corp
Priority date: 1990-01-22
Filing date: 1991-01-22
Publication date: 1996-08-30
Also published as: DK0439046T3; JPH05505567A; CA2339557A1; CS13591A3; BR9105946A; EP0439046B1; CN1132141A; RU2120857C1; CA2074251C; WO1991010560A1; SK150092A3; CN1048939C; CA2339557C; ES2045958T3; CZ150092A3; DE69100377D1; CZ289066B6; HUT63807A; SK281150B6; CN1072557C

Abstract

1 Podkladka izolacyjna zawierajaca obszary termoizolacyjne sklada- jaca sie z licznych warstw folii metalowej, które tworza stos, znamienna tym, ze warstwy(2)sa ulozone jedna na drugiej w kierunku pionowym, a stos (3) sklada sie z co najmniej jednego obszaru rozpraszajacego ciep- lo (4) oraz co najmniej jednego obszaru termoizolujacego (5) przyleglego do obszaru rozpraszajacego cieplo, przy czym warstwy te znajduja sie bli- z e j siebie w kierunku pionowym (A) w obszarze rozpraszajacym cieplo niz w obszarze izolujacym, przy czym co najmniej jedna z warstw (2) po- siada wytloczenia (6), które oddzielaja ja od sasiedniej warstwy w obsza- rze izolujacym tworzac odstepy, przy czym warstwy (2) w obszarze izolu- jacym (5) sa niemetalurgicznie polaczone ze soba, zas obszar rozprasza- jacy cieplo sklada sie z e scisnietej czesci stosu (3). 10. Sposób wytwarzania podkladki izolacyjnej zawierajaca obszary termoizolacyjne i sasiad u je z nimi obszary rozpraszajace cieplo polega- jacy na ulozeniu wielu warstw (2) folii metalowych w stos, przy czym warstwy te uklada sie jedna na drugiej w kierunku pionowym, przy czym co najmniej dwie warstwy oddziela sie od siebie wieloma wytloczeniami na co najmniej czesci co najmniej jednej z w arstw ............................ . . . .warstwy oddziela sie od siebie za pomoca wytloczen tworzac mie- dzy nimi odstep, znamie nny tym, ze przed ulozeniem warstw w stos wy- tlacza sie warstwy, po czym prowadzi sie jednoczesnie, w jednym etapie, ciecie, sciskanie i mocowanie warstw ze soba, nadajac podkladce odpo- wiedni ksztalt. FIG. 2 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest podkładka izolacyjna i sposób wytwarzania podkładki izolacyjnej.

Znanych jest wiele różnych podkładek, płyt i innych elementów warstwowych stosowanych dla izolacji cieplnej. Np. w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 2 180 373 (Sibley et al.) opisano płytę do izolacji cieplnej zawierającą metalowy kosz, wykładzinę wewnętrzną odbijającą ciepło pokrywającą od wewnątrz ściany kosza i wiele cienkich warstw z materiału odbijającego ciepło, np. takiego jak cienka folia aluminiowa, która została w jakiś sposób pozaginana dla utworzenia dużej ilości nieregularnych powierzchni, które stanowią punkty styku pomiędzy warstwami. Te cienkie warstwy z folii aluminiowej opisane we wspomnianym dokumencie mogą być przymocowane na końcach do wewnętrznej wykładziny kosza. Kosz może być zaopatrzony w przykrycie zamykające wykładzinę i warstwy z folii aluminiowej

Sibley opisuje także, że wewnętrzna wykładzina w koszach odbija większą część promieniowania cieplnego z powrotem w kierunku izolowanej powierzchni, co powoduje szybkie nagrzewanie lub szybkie oziębianie tej powierzchni, w zależności od potrzeb. Sibley opisuje również wewnętrzną powierzchnię pokrywy, która może stanowić powierzchnię odbijającą ciepło i która będzie odbijała większą część promieniowania cieplnego, które może być rozprowadzane za pomocą prądów konwekcyjnych poprzez otaczające krawędzie elementu izolującego płyty, z powrotem do źródła tego promieniowania, dzięki czemu straty cieplne na złączach będą minimalne. Sibley opisuje też, że materiał odbijający ciepło powinien być zbudowany tak, ze będzie zawierał izolujące cieplnie przestrzenie powietrzne oddzielające kolejne warstwy, przy czym dla osiągnięcia pożądanego efektu przestrzenie te powinny mieć szerokość w przybliżeniu 0,95 cm. Zgodnie z tym Sibley opisuje urządzenie, które odbija ciepło z powrotem do jego źródła, zamiast prowadzenia tego ciepła z jednej części płyty izolującej cieplnie do jej drugiej części powodującego rozpraszanie ciepła.

Opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 1 934 174 (Dyckerhoff”) opisuje element izolujący cieplnie zawierający wiele warstw z folii metalowej, która jest pozaginana dla utworzenia części wystających, stanowiących punkty styku pomiędzy warstwami tworzącymi stertę. Dyckerhoff opisuje, ze folia może być zagięta lub odkształcona ręcznie lub za pomocą odpowiedniej maszyny i dopasowana do kształtu izolowanej powierzchni, dzięki czemu nie ma potrzeby łączenia wzajemnego warstw dla utrzymania nieregularnego kształtu niezbędnego dla uzyskania szerokich przestrzeni powietrznych Dyckerhoff opisuje także, że średnia odległość między warstwami może wynosić ok. 1 cm, ale zazwyczaj będzie w granicach 0,5-2 cm, natomiast grubość warstw może być mniejsza niż 0,2 mm i może osiągać wartość 0,005 lub mniejszą.

Dyckerhoff opisuje także obudowę ochronną, która może być wprowadzona dla ochrony elementów izolujących przed ciśnieniem zewnętrznym, ale gdy element izolujący jest wykorzystywany do wypełniania przestrzeni powietrznych utworzonych przez typową strukturę warstwową typu ścian lub przegród, nie jest potrzebna żadna specjalna obudowa, ponieważ w przypadku osłony rurowej, pożądane jest, by zewnętrzna warstwa była z metalu cięższego niż ten, z którego wykonano folie. Dyckerhoff twierdzi, że nie jest potrzebne by wszystkie warstwy były zagięte, a element izolujący cieplnie może zawierać warstwy, które są płaskie. Dyckerhoff nie przedstawia żadnych sposobów przewodzenia ciepła z jednej części elementu izolacyjnego do jego drugiej części.

169 795

Opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 2 926 761 (Herbert, Jr.), opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 343 866 (Oser et al.) i opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 386 128 (Yoshikawa) opisują płytę izolującą cieplnie zbudowaną z wielu cienkich warstw metalowych. Żaden z wymienionych dokumentów patentowych nie opisuje podkładek czy płyt izolujących cieplnie, które zawierałyby środki dla przewodzenia ciepła z jednej części tej płyty czy podkładki do jej drugiej części. Opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 1 974 665 (Schnetzer et al.), nr 2 441 476 (Ewald), nr 2 481 046 (Scurlock), nr 2 963 128 (Rapp), nr 3 029 910 (Kirk et al.), nr 4 025 996 (Saveker), nr 4 318 965 (Blair) i nr 4 703 159 (Blair) opisują warstwowe płyty zbudowane z wielu metalowych warstw wzajemnie połączonych. Żaden z wymienionych wyżej dokumentów patentowych nie proponuje jednak podkładki czy płyty izolującej cieplnie zawierającej środki dla przewodzenia ciepła od jednej części tej podkładki czy płyty do jej drugiej części.

Celem wynalazku jest opracowanie podkładki izolacyjnej.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania podkładki izolacyjnej.

Podkładka izolacyjna zawierająca obszary termoizolacyjne składająca się z licznych warstw folii metalowej, które tworzą stos, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że warstwy są ułożone jedna na drugiej w kierunku pionowym, a stos składa się z co najmniej jednego obszaru rozpraszającego ciepło oraz co najmniej jednego obszaru termoizolującego przyległego do obszaru rozpraszającego ciepło, przy czym warstwy te znajdują się bliżej siebie w kierunku pionowym w obszarze rozpraszającym ciepło niż w obszarze izolującym, przy czym co najmniej jedna z warstw posiada wytłoczenia, które oddzielają ją od sąsiedniej warstwy w obszarze izolującym tworząc odstępy, przy czym warstwy w obszarze izolującym są niemetalurgicznie połączone ze sobą, zaś obszar rozpraszający ciepło składa się ze ściśniętej części stosu.

Korzystnie co najmniej dwie z warstw przylegających do siebie posiadają wytłoczenia tworzące wzór, przy czym warstwy te są przesunięte względem siebie tak, że co najmniej niektóre z wytłoczeń nie są ułożone w jednej linii w kierunku pionowym.

Korzystnie co najmniej niektóre z wytłoczeń mają kształt wgłębień po jednej stronie, jednej z warstw oraz wypukłości po drugiej stronie tej warstwy.

Korzystnie na co najmniej części z jednej strony, co najmniej jednej z warstw znajduje się powłoka mająca czarną powierzchnię.

Korzystnie dodatkowo posiada co najmniej jedną warstwę włókniny, która jest umieszczona pomiędzy przeciwległymi powierzchniami dwóch warstw sąsiadujących ze sobą, przy czym włókninę stanowi materiał odporny na ciepło.

Korzystnie posiada co najmniej jeden rząd perforacji.

Korzystnie w jednej z zewnętrznych warstw podkładki znajdują się nacięcia.

Korzystnie podkładka posiada dodatkowo warstwę kleju na co najmniej jednej stronie jednej z zewnętrznych warstw podkładki.

Korzystnie podkładka posiada dodatkowo warstwę kleju na przeciwległych stronach jednej z zewnętrznych warstw podkładki.

Sposób wytwarzania podkładki izolacyjnej zawierającej obszary termoizolacyjne i sąsiadujące z nimi obszary rozpraszające ciepło polegający na ułożeniu wielu warstw folii metalowych w stos, przy czym warstwy te układa się jedna na drugiej w kierunku pionowym, przy czym co najmniej dwie warstwy oddziela się od siebie wieloma wytłoczeniami na co najmniej części co najmniej jednej z warstw i tak ułożony stos poddaje się ściskaniu tworząc obszary rozpraszające ciepło i obszary izolacyjne, przy czym warstwy te umieszcza się bliżej siebie w obszarach rozpraszających ciepło niż w obszarach izolujących warstwy oddziela się od siebie za pomocą wytłoczeń tworząc między nimi odstęp według wynalazku polega na tym, że przed ułożeniem warstw w stos wytłacza się warstwy, po czym prowadzi się jednocześnie, w jednym etapie, cięcie, ściskanie i mocowanie warstw ze sobą, nadając podkładce odpowiedni kształt.

Korzystnie tłoczenie prowadzi się jednocześnie w wielu nałożonych na siebie arkuszach folii metalowej, zaś po wytłoczeniu każdy arkusz tworzy jedną z warstw podkładki.

169 795

Korzystnie po przeprowadzeniu operacji wytłaczania arkusze folii metalowej oddziela się od siebie i ustawia się względem siebie w położeniu, w którym co najmniej niektóre z wytłoczeń, z dwóch warstw, są przesunięte względem siebie w kierunku pionowym.

Korzystnie dodatkowo w stosie warstw umieszcza się co najmniej jedną warstwę włókniny.

Korzystnie dodatkowo co najmniej części, co najmniej jednej z wymienionych warstw pokrywa się środkiem wypromieniowującym ciepło.

Przykład wykonania wynalazku jest przedstawiony na rysunkach, na których fig. 1 przedstawia widok z góry podkładki według wynalazku, fig. 2 - przekrój poprzeczny podkładki z fig. 1 wzdłuż linii II-II; fig. 3 - widok z góry podkładki według innego przykładu wykonania wynalazku; fig. 4 przedstawia przekrój poprzeczny części podkładki oznaczonej jako IV na fig 1; fig 5 - widok w przekroju poprzecznym podkładki według jeszcze innego przykładu wykonania wynalazku; fig. 6 - przekrój poprzeczny dwóch warstw podkładki pokazanej na fig. 1 z zabezpieczającymi środkami klejącymi umieszczonymi między tymi warstwami; fig. 7 przedstawia złożone narzędzie zawierające element tnący i element sprężysty dla jednoczesnego ściskania powierzchni obszaru rozpraszającego ciepło i cięcia zewnętrznej krawędzi podkładki, fig. 8 przedstawia rzut perspektywiczny złożonego narzędzia zawierającego element tnący, element sprężysty i element dziurkujący, zawierający wiele oddzielonych od siebie zębów wykorzystywanego do jednoczesnego cięcia zewnętrznej krawędzi obszaru rozpraszającego ciepło i mocowania razem warstw podkładki w tym obszarze; fig 9 jest widokiem w przekroju poprzecznym laminatu stosowanego w podkładce według wynalazku, fig. 10 przedstawia schemat sposobu wytwarzania podkładki według wynalazku, fig 11 jest rzutem perspektywicznym elastycznego laminatu stosowanego w podkładce, według wynalazku i fig 12 jest przekrojem poprzecznym laminatu z fig 11.

Według wynalazku podkładka 1 jest tak zbudowana, że może być wykorzystywana jako osłona odbijająca ciepło, jak również obszar rozpraszający ciepło w pożądanym miejscu. Podkładka jest szczególnie wykorzystywana do izolowania gorących punktów, kiedy to podkładka, która jest większa niż źródło ciepła może stanowić osłonę dla obszaru sąsiadującego ze źródłem ciepła dzięki wypromieniowywaniu ciepła z powrotem do źródła ciepła i przewodzeniu ciepła, które przenika podkładkę, w pożądane miejsce np na zewnątrz podkładki Np jeżeli źródło ciepła ma temperaturę 250°C to możliwe jest zmniejszenie temperatury po tej stronie podkładki, która znajduje się na przeciw źródła do temperatury w przybliżeniu 50°C Z drugiej strony ciepło, które przenika do podkładki może być przewodzone do obszaru rozpraszającego ciepło podkładki Np. jeśli obszar ten jest umieszczony na zewnętrznej krawędzi podkładki to możliwe jest doprowadzenie ciepła ze strefy centralnej podkładki. Według wynalazku obszar rozpraszający ciepło odprowadza ciepło od powierzchni podkładki usytuowanej na przeciwko źródła ciepła do przeciwległej powierzchni o temperaturze niższej niż temperatura powierzchni usytuowanej na przeciwko źródła Np wewnątrz podkładki może być umieszczony element izolujący cieplnie utrzymujący różnicę temperatur 200°C pomiędzy powierzchnią podkładki usytuowaną na przeciwko źródła i powierzchnią przeciwległą do niej, natomiast obszar rozpraszający ciepło zapewnia utrzymanie różnicy temperatur 25°C między powierzchnią podkładki na przeciw źródła i przeciwległą do niej.

Jak pokazują fig. 1-2, podkładka 1 według wynalazku zawiera wiele warstw 2 z folii metalowej, które nadają podkładce sprężystość Folia metalowa może być wykonana z aluminium, miedzi, złota lub innych odpowiednich metali czy stopów. Grubość warstw może być różna, ale stwierdzono, ze 0,005 cm jest wartością satysfakcjonującą Ponadto, warstwy mogą mieć grubości różne lub takie same. Korzystnie warstwy wykonane są z folii aluminiowej ponieważ współczynnik odbicia ciepła dla aluminium wynosi 95%, natomiast współczynnik emisji 10% Współczynnik emisji może gwałtownie wzrosnąć, gdy osłona zostanie pokryta czarną powierzchnią. Oczywiście wtedy współczynnik odbicia zmaleje proporcjonalnie do współczynnika emisji Zgodnie z tym podkładka 1 według wynalazku może być zaprojektowana z myślą o określonym zastosowaniu, czyli będzie zawierała warstwy 2, które będą jaśniejsze w tych obszarach, w którym mają zostać zimne i ciemniejsze w tych, w których jest pożądane wypromieniowanie ciepła z podkładki.

169 795

Jak pokazano na fig 2 i 5, warstwy 2 tworzą stos 3, w której warstwy 2 są ułożone jedna na drugiej w kierunku pionowym A. Stos 3 zawiera co najmniej jeden obszar rozpraszający ciepło 4, w którym warstwy są umieszczone bliżej siebie, w kierunku pionowym, mż w co najmniej jednym termoizolującym obszarze 5 sąsiadującym z obszarem rozpraszającym ciepło 4 Co najmniej jedna z warstw zawiera wiele wytłoczeń 6 dzielących tę warstwę od sąsiedniej warstwy w obszarze termoizolującym 5. Podkładka 1 może zawierać pojedynczy obszar termoizolujący 5 jak pokazano na fig. 3. Obszar izolujący ciepło może być usytuowany całkowicie na zewnętrznym obrzeżu podkładki 1 (jak pokazuje fig. 1) lub obrzeże to może być otwarte w jednym lub więcej miejscach Warstwy 2 w obszarze izolującym ciepło 4 mogą stykać się ze sobą bezpośrednio lub pośrednio, ale muszą zapewniać lepsze przewodnictwo cieplne w kierunku pionowym niż występuje ono w obszarach izolujących.

W korzystnym przykładzie wykonania, co najmniej jeden obszar termoizolujący 5 zawiera pojedynczy obszar rozpraszający ciepło 4 umieszczony centralnie w podkładce, jak pokazano na fig. 1. W tym przykładzie wykonania, obszar rozpraszający ciepło 4 posiada ściśnięte zewnętrzne obrzeże, które jest ułożone horyzontalnie, w kierunku poprzecznym B, prostopadłym do pionowego kierunku A, wokół obszaru termoizolującego 5, przy czym warstwy na zewnętrznym obrzeżu są zamocowane razem za pomocą środków mocujących 7 i usytuowane bliżej siebie w kierunku pionowym w obszarze rozpraszającym ciepło 4 niż w obszarze termoizolującym 5.

Warstwy 2 w obszarze rozpraszającym ciepło 4 połączone są ze sobą za pomocą różnych środków mocujących 7 Np , wastwcy 2 mogą stykać się ze sobą w rozpasszającym ciepło 4 i środki mocujące 7 mogą stanowić mechaniczne połączenie 7b (jak pokazano na fig. 4) między warstwami co najmniej w jednej części obszaru rozpraszającego ciepło 4. Środki mocujące 7 mogą także stanowić spoiwo 7c umieszczone między warstwami 2. Gdy dla połączenia ze sobą warstw w obszarze rozpraszającym ciepło 4 używa się spoiwa, pożądane jest, by spoiwo to miało grubość w przybliżeniu 0,001 cm lub mniejszą, dzięki czemu nie dojdzie do przepływu ciepła między warstwami. Środki mocujące 7 mogą również zawierać jedną lub kilka klamer (nie pokazanych) w celu mechanicznego połączenia warstw ze sobą w obszarze rozpraszającym ciepło 4. Jak wykazano wcześniej, obszar rozpraszający ciepło 4 może zawierać ściśnięty obszar sterty tzn. co najmniej jedna z warstw 2 może zawierać wytłoczenia 6, które są sprasowane w tym obszarze W tym przypadku, wytłoczenia 6, które są spłaszczone, będą łączyć metalurgicznie i mechanicznie sąsiadujące ze sobą warstwy 2. Środki mocujące 7 mogą zawierać co najmniej jeden otwór 7d utworzony przez ścięte powierzchnie 8 warstwy 2, przy czym każda z powierzchni 8 jest ułożona w kierunku pionowym powyżej i poniżej płaszczyzny Pj, która jest koplanarna ze znajdującymi się na przeciw siebie powierzchniami dwóch warstw 2. Środki mocujące 7 mogą także zawierać ramę 9 dla podtrzymywania obszaru rozpraszającego ciepło 4 i rama 9 może stanowić ramę otwartą (nie pokazaną) lub panew z wgłębieniami 9a, która utrzymuje stos 3 warstw 2, jak pokazano na fig. 5 Jak pokazano na fig. 2, górna warstwa stosu 3 jest umieszczona ponad zewnętrznymi krawędziami warstw 2 w obszarze rozpraszającym ciepło 4, przy czym górna warstwa zawiera część 7a, która jest zagięta lub w inny sposób zamocowana poniżej dolnej warstwy 2, jak pokazano na fig. 2. Możliwe jest wprowadzenie hermetycznej uszczelki wokół zewnętrznych krawędzi stosu 3, natomiast wnętrze podkładki może zawierać gaz, taki jak ksenon, dla zapewnienia małego przepływu ciepła między warstwami 2. Inny sposób mocowania warstw 2 w obszarze rozpraszającym ciepło polega na zastosowaniu krawędzi zawiniętej i ściśniętej

Podkładka 1 składa się z dwóch warstw 2, z których tylko jedna zawiera wytłoczenia 6 Jednakże w korzystnym przykładzie wykonania, co najmniej dwie sąsiadujące ze sobą warstwy posiadają wypukły wzór w postaci wytłoczeń 6, przy czym warstwy 2 są przesunięte względem siebie tak, żeby wytłoczenia 6 nie były ustawione jedna nad drugą Przy takim ustawieniu warstwy 2 stykają się dla zminimalizowania przepływu ciepła pomiędzy nimi w kierunku pionowym A. Wytłoczenia 6 tworzą na warstwach wzór regularny lub nieregularny. Ponadto, wytłoczenia 6 mogą być też umieszczone tylko na jednej powierzchni warstwy lub na obu, jak pokazano warstwę 2b na fig 5 Warstwa 2a na fig 5 zawiera regularny, wypukły wzór 6, na169 795 tomiast warstwa 2b zawiera wzór regularnych wytłoczeń 6 po jednej stronie i nieregularnych wytłoczeń 6 po drugiej stronie. Podobnie, warstwa 2d zawiera wytłoczenia 6 tworzące nieregularny wzór i wypukłości te mogą mieć wysokość większą niż wysokość wypukłości na warstwie 2a. Warstwa 2b może zawierać wytłoczenia 6 różnej wysokości, zaś jedna lub kilka warstw 2 może być płaskich tak jak warstwa 2c.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 2, wytłoczenia 6 po jednej stronie centralnej płaszczyzny P₂ podkładki, która jest prostopadła do kierunku pionowego, są ustawione odwrotnie do wytłoczeń usytuowanych po drugiej stronie płaszczyzny centralnej. Wytłoczenia 6 tworzą wgłębienia po jednej stronie odpowiednich warstw 2 i wypukłości po przeciwnej stronie odpowiednich warstw 2.

Co najmniej jedna z warstw może zawierać środki wypromieniowania ciepła. Środki te mogą tworzyć czarną powierzchnię 10 ułożoną na co najmniej części, co najmniej jednej strony, co najmniej jednej warstwy. Np. obszar rozpraszający ciepło 4 może być otoczony czarną powierzchnią 10 lub tez różne części podkładki 1 zawierają czarne powierzchnie 10, jak pokazano na fig. 3. Jak już wspomniano, czarna powierzchnia 10 pozwala podkładce wypromieniować 95% ciepła, podczas gdy jasna folia aluminiowa wypromieniowuje tylko 10% ciepła Zgodnie z tym, można wprowadzić czarną powierzchnię w tych obszarach, w których pożądane jest wypromieniowanie ciepła z podkładki. Np. pożądane jest pozostawienie jasnej tej strony podkładki, która jest usytuowana na przeciw źródła ciepła, aby odbijała ciepło z powrotem do źródła Jeżeli element wrażliwy na ciepło jest umieszczony po przeciwnej stronie podkładki pożądane jest także, by strona ta była jasna, dla uniknięcia wypromieniowania ciepła w kierunku tego elementu. Z drugiej strony, jeśli zewnętrzne krawędzie podkładki są umieszczone w obszarze, w którym powietrze swobodnie cyrkuluje, pożądane jest ściśnięcie podkładki dla utworzenia obszaru rozpraszającego ciepło 4 i otoczenie go powierzchnią czarną dla wzmożenia rozpraszania ciepła z podkładki w tych obszarach. Jeśli jedna powierzchnia podkładki znajduje się na przeciwko źródła ciepła i przeciwległa powierzchnia podkładki styka się z otwartą przestrzenią, w której nie umieszczono elementu czułego na ciepło może być korzystne pokrycie całej powierzchni podkładki oddalonej od źródła ciepła. Ponadto, jedna lub więcej wewnętrznych warstw podkładki może być pokrytych środkami wypromieniowującymi ciepło o pożądanym kształcie po jednej lub po obu ich stronach. Tak więc, środki pokrywające 10 współpracują z obszarem rozpraszającym ciepło 4 przewodząc ciepło do wybranego obszaru podkładki. Przeważnie środki pokrywające mogą być umieszczone na dolnej warstwie podkładki znajdującej się na przeciwko źródła i ciągną się aż do obszaru rozpraszającego ciepło 4 przewodząc ciepło od źródła ciepła.

Podkładka zawiera także co najmniej jedną warstwę 11 z włókniny jak pokazano na fig 2. Warstwa ta może być wykonana z materiału odpornego na ciepło np. poliestru opóźniającego spalanie (FRPE) Warstwa ta typowo ma grubość tysięcznej części cala lub mniejszą i jest wykonana z materiału tkaninowego. Warstwa 11 może składać się z dwóch innych warstw 1-2 w górnej części podkładki. Poza tym, warstwa 11 może być wykonana z papieru ognioodpornego, włókninowego materiału z włókien szklanych, włókninowego materiału ceramicznego lub innego odpowiedniego materiału.

Według korzystnego przykładu wykonania wynalazku podkładka 1 powstaje z połączenia wielu warstw 2 z folii metalowej w stos 3, gdzie warstwy 2 są ułożone jedna na drugiej w kierunku pionowym A, przy czym co najmniej dwie z tych warstw są oddzielone od siebie za pomocą wytłoczeń 6 występujących na co najmniej jednej z tych warstw i w wyniku ściśnięcia stosy tworząc obszar rozpraszający ciepło 4 i obszar termoizolujący 5, przy czym warstwy wewnątrz obszaru 4 są bliżej siebie niż w obszarze 5.

Sposób według wynalazku może także zawierać etap tworzenia wypukłości na warstwach 2 tak, że na warstwie powstaje wiele wypukłości 6, przy czym etap ten jest realizowany przez jednoczesne tworzenie wypukłości na wielu zachodzących na siebie warstwach 2 z folii metalowej i każda z tych warstw po zakończeniu etapu tworzenia wypukłości posiada wytłoczenia na odpowiedniej stronie warstwy Wytłoczenia mogą być rozłożone w sposób przypadkowy lub mogą tworzyć regularny wzór Wytłoczenia te mogą być tworzone w wyniku prze8

169 795 suwania warstwy lub całej sterty warstw pomiędzy parą wałków, na których powierzchni umieszczono odpowiednie wzory. Wypukłości te mogą mieć takie same lub różne wysokości na jednej warstwie lub może być też tak, że na jednej warstwie wysokość wypukłości może być inna niż na drugiej warstwie. Wypukłości mogą być utworzone tylko po jednej lub po obu stronach warstwy. Korzystnie, materiałem na folię jest aluminium o grubości 0,005 cm, przy czym grubość ta może być dostosowana do potrzeb związanych z podkładką. Np. grube warstwy charakteryzują się lepszym w kierunku poprzecznym przewodzeniem ciepła. Celem wynalazku jest więc wprowadzenie warstw grubszych, zapewniających lepsze przewodzenia ciepła w kierunku poprzecznym.

Sposób może także obejmować etap mocowania polegający na łączeniu warstw ze sobą w obszarze rozpraszającym ciepło 4. Etap mocowania obejmuje więc hermetyczne uszczelnienie tego obszaru, zamknięcie go za pomocą jednej lub więcej klamer, sfełdowanid warstw w obszarze rozpraszającym ciepło, wprowadzenie mechanicznego połączenia w tym obszarze i/lub metalurgicznego połączenia oddzielnych warstw ze sobą (np. za pomocą zgrzewania ultraonnogreficzeego, które powoduje usunięcie warstwy tlenku A1 zgromadzonego na aluminium i połączenie dwóch oddzielnych warstw ze sobą), umieszczenie spoiwa pomiędzy warstwami w obszarze rozpraszającym ciepło 4 i/lub innych środków mocujących. Gdy podkładka jest hermetycznie uszczelniona, między warstwy w obszarze termoizolującym 5 wprowadzany jest gaz o niskim przewodnictwie cieplnym np. ksenon.

Etap mocowania warstw ze sobą w obszarze radiatora może obejmować wzajemne łączenie warstw, za pomocą utworzenia co najmniej jednego otworu 7d lub szeregu otworów 7d, które powstają w wyniku przebicia warstwy za pomocą elementu dziurkującego 12, jak pokazano na fig. 1. Element dziurkujący 12 może zawierać wiele, oddzielnych elementów wystających lub zębów 12a, z których każdy tworzy jeden z otworów 7d. Etapy ściskania i mocowania mogą być jednocześnie zrealizowane za pomocą złożonego narzędzia T2 zawierającego element sprężysty 13, który umożliwia zrealizowanie etapu ściskania i element dziurkujący 12, który umożliwia zrealizowanie etapu mocowania, przy czym element sprężysty 13 i element dziurkujący 12 są zainstalowane razem obok siebie, jak pokazano na fig. 8. Materiał sprężysty może stanowić elastomer np. gumę naturalną lub syntetyczną lub tez obciążoną metalową sprężynę jak np pierścień metalowy.

Według innego korzystnego przykładu wykonania wynalazku, etap cięcia stosu 3 może być zrealizowany tak, ze obszar rozpraszający ciepło 4 jest usytuowany pomiędzy obszarem termrnizolującym 5 i zewnętrzną krawędzią la stosu 3. Etap cięcia może być przeprowadzony z etapami ściskania i mocowania. Np. etap cięcia może być zrealizowany za pomocą narzędzia T1 zawierającego element tnący 14 zainstalowany obok elementu ściskającego 13 na odpowiednim podparciu 15, jak pokazano na fig. 7. W takim przypadku, element ściskający 13 uderzy w stos 3, zanim zetknie się ona z elementem tnącym 14, przy czym element ściskający 13 spowoduje odkształcenie sterty w momencie jej ściśnięcia dla utworzenia obszaru rozpraszającego ciepło 4, a następnie element tnący 14 dokona wyrównania zewnętrznej krawędzi la podkładki 1. W przypadku, gdy etapy cięcia, ściskania i mocowania są realizowane jednocześnie, możliwe jest zastosowanie złożonego narzędzia T2, jak pokazano na fig. 8. Jak pokazano na fig. 8, złożone narzędzie T2 zawiera element dziurkujący 12 z oddzielnymi elementami wypukłymi 12a, element ściskający 13 i element tnący 14, które są zainstalowane razem, jeden obok drugiego. Etapy cięcia, ściskania i mocowania mogą być zrealizowane za pomocą narzędzia T2 w taki sposób, że element ściskający styka się ze stosem 3, zanim zetkną się z nią element tnący 14 i element dziurkujący 12 w ramach etapów jednoczesnego cięcia, ściskania i mocowania, element ściskający jest sprężany do ustalonej wielkości i powoduje ściśnięcie stosu 3 w obszarze rozpraszającym, ciepło 4, kiedy element tnący 14 obcina stertę, a element dziurkujący 12 tworzy otwory 7d.

Zgodnie ze sposobem według wynalazku, można zrealizować etap umieszczania co najmniej jednej warstwy 11 z włókniny w stosie 3 W tym przypadku, między warstwami 2 stosu 3 można umieścić jedną lub więcej warstw 11.

169 795

Następnie zgodnie ze sposobem według wynalazku, możliwe jest zrealizowanie etapu pokrywania co najmniej jednej z warstw 2 środkami wypromieniowującymi ciepło. Korzystnie środki te stanowią czarną powierzchnię 10 i etap pokrywania może obejmować pokrywanie co najmniej części obszaru rozpraszającego ciepło 4 czarną powierzchnię 10. Jednakże, różne części poszczególnych warstw 2 lub zewnętrzne powierzchnie podkładki 1 mogą być pokrywane środkami wypromieniowującymi ciepło, zależnie od żądanej charakterystyki przewodzenia ciepła przez podkładkę.

Przykładowa podkładka zawiera pięć warstw z folii aluminiowej, przy czym warstwy górna i dolna mają grubość 0,005 cm, a trzy pośrednie warstwy mają grubość 0,002 cm. Rozmiary podkładki są następujące: 30,5 cm szerokość, 50,8 cm długość i 5 mm grubość. Obszar rozpraszający ciepło może mieć szerokość 3-10 mm. Wypukłości mają wysokość ok. 1 mm i cała podkładka może być zabezpieczana przez panew o grubości ok. 0,05 cm. Górna warstwa jest ułożona ponad krawędziami panwi dla podtrzymania podkładki we wgłębieniu panwi. Panew jest stosowana dla ochrony podkładki przed skałami itd., np. gdy podkładka jest zainstalowana na spodniej powierzchni pojazdu.

Laminaty zawierają pierwszą warstwę metalową pomiędzy dwiema warstwami izolującymi i drugą warstwę metalową na zewnętrznej powierzchni jednej z warstw izolujących Korzystnie warstwa izolująca po przeciwnej stronie drugiej warstwy metalowej jest wykonana z materiału opóźniającego spalanie. Tak więc, korzystnie jedna powierzchnia laminatu według wynalazku jest z materiału z włókien szklanych, który opóźnia spalanie, a druga z metalu. Pomiędzy tymi dwiema warstwami umieszczono jeszcze jedną warstwę metalową i warstwę z materiału izolującego.

Stwierdzono, że połączenie warstwy z materiału opóźniającego spalanie i warstwy metalowej, która dobrze przewodzi ciepło, prowadzi do uzyskania dużej odporności na wysokie temperatury dla typowych materiałów izolujących. Połączenie tych dwóch warstw umożliwia wykorzystanie takiej izolacji w temperaturach wyższych niż stosuje się zazwyczaj, a szczególnie dla izolacji gorących punktów. Przykładem takiego zastosowania jest potrzeba izolowania podłogi przedziału pasażera pojazdu od ciepła wytwarzanego poniżej tej podłogi przez układ wydechowy, szczególnie przez tłumik i/lub katalizator, które mogą być umieszczone bliżej podłogi niż sama rura wydechowa Warstwa opóźniająca spalanie i warstwa metalowa umieszczone w laminacie tworzą laminat o powierzchni wytrzymującej nawet bardzo trudne warunki temperaturowe i chroni warstwę izolującą przed zniszczeniem Warstwa metalowa w laminacie czyni go szczególnie użytecznym dla tworzenia barier cieplnych dla gorących punktów, ponieważ warstwa metalowa przewodzi ciepło od gorącego punktu i rozprowadza je bardziej równomiernie po większej powierzchni, ochraniając w ten sposób warstwę izolującą i czyniąc działanie tej warstwy izolującej bardziej efektywnym Dzięki temu bariery cieplne z laminatu według wynalazku znajdują szerokie zastosowanie.

Stwierdzono, że szczególnie korzystne jest wprowadzenie metalowej warstwy w laminacie i warstwy metalowej umieszczonej pomiędzy dwiema warstwami izolującymi Kombinacja dwóch warstw metalowych wprowadza lepszej jakości osłonę cieplną i stwarza lepsze warunki rozprowadzania ciepła, co może być szczególnie wykorzystane w motoryzacji Np laminat może być umieszczony tak, że jego powierzchnia opóźniająca spalanie jest ułożona na metalowej podłodze przedziału pasażera, a warstwa metalowa jest usytuowana u góry Wykładzina dywanowa lub dywanik w przedziale pasażera jest umieszczony na warstwie metalowej laminatu W tej sytuacji, laminat posiada lepsze właściwości izolujące dla danej grubości i szerokości niz typowo stosowane izolatory

Stwierdzono, ze w tym szczególnym przypadku korzystnie jest stosować laminat, którego grubość będzie 25% do 75% całkowitej grubości laminatu i dywaniku pasażera Jeszcze korzystniej jest, jeżeli grubość laminatu będzie 40%-60% całkowitej grubości laminatu i dywaniku pasażera, a najkorzystniej grubość ta powinna wynosić 50%

Jako, ze laminaty są przedstawiane jako laminaty dla barier cieplnych jest zrozumiałe, ze laminaty posiadają zadziwiająco dobre własności akustyczne. Tak więc, laminaty mogą być zaprojektowane dla utrzymania pożądanej różnicy temperatur (ΔΤ) i tłumienia decybelowego

169 795 (Adb) między jedną a drugą stroną laminatu. Uważa się, że warstwa metalowa w laminacie wprowadza nieprzewidziane dźwięki i drgania, ponieważ jest sklejona z warstwą włókninową. Warstwa metalowa zabezpiecza przed przedostawaniem się dźwięku przez warstwę włókninową i energia drgań jest przenoszona przez warstwę metalową do połączonej z nią warstwy włókninowej. Jak zostanie wykazane, w przypadku czysto akustycznych zastosowań, gdzie czynnik temperaturowy nie odgrywa istotnej roli nie ma potrzeby stosowania warstwy opóźniającej spalanie, natomiast znajduje zastosowanie warstwa z niepalnych włókien.

Zazwyczaj grubość laminatów zależy od wymaganych cieplnych własności izolujących (AT) i akustycznych (Δ db). Podobnie, względna grubość warstwy z włókien po jednej stronie warstwy metalowej w porównaniu z warstwą z włókien po drugiej stronie warstwy metalowej będzie się zmieniała w zależności od wymaganych własności laminatu. Często czynnikiem równie istotnym jak właściwości fizyczne jest koszt poszczególnych warstw.

Całkowita grubość laminatu podobnie jak grubość, gęstość i inne własności poszczególnych warstw będą musiały być dobrane i ustalone przez specjalistę w tej dziedzinie według zamieszczonego tutaj opisu i wymaganych własności laminatu dla konkretnego zastosowania. Elementy te będą się zmieniać w zależności od tego, czy docelowe zastosowanie będzie dotyczyło bariery cieplnej, bariery dźwiękowej czy obu. Np. stosując folię aluminiową 0,0025 cm z materiałem z włókien poliamidu aromatycznego o grubości 0,25 cm po jednej stronie i z materiałem z włókien poliestrowych po drugiej stronie, otrzymuje się laminat o grubości 1,9 cm, który może utrzymać różnicę temperatur DT ok. 67°C, natomiast laminat o grubości 0,95 cm pozwala na utrzymanie różnicy temperatur DT ok. 55°C pomiędzy układem wydechowym pojazdu a podłogą przedziału pasażera.

Zastosowano cienki i lekki laminat dla barier cieplnych, który może mieć grubość mniejszą niż 2,54 cm i gęstość mniejszą niż 80 kg/m³. Jeszcze korzystniej laminat będzie miał grubość mniejszą niż 1,9 cm, a najkorzystniej mniejszą niż 1,3 cm lub nawet 0,95 cm. Podobnie, korzystniej gęstość laminatu będzie w zakresie 47-64 kg/m³ lub mniejsza. Warstwa opóźniająca spalanie ma grubość 2,5 cm lub mniejszą w połączeniu z warstwą metalową, której grubość korzystnie wynosi 0,013 cm lub mniej. Warstwa izolująca dopełnia całkowitą grubość laminatu Korzystniej warstwa opóźniająca spalanie ma grubość 0,2 cm lub jeszcze korzystniej grubość ta mieści się w zakresie 0,08-0,15 cm. Warstwa metalowa korzystnie wykonana z folii metalowej, która jest odpowiednio elastyczna w czasie wytwarzania i dla docelowego zastosowania, posiada grubość mniejszą niż 0,008 cm, a korzystniej dla wielu zastosowań grubość ta mieści się w zakresie 0,0025-0,004 cm.

Korzystnie, w laminatach warstwę metalową wykonuje się z folii aluminiowej, a warstwę opóźniającą spalania z materiału z włókien poliamidu aromatycznego. Warstwę izolującą korzystnie wykonuje się z poliestru lub materiału z włókien szklanych Warstwy laminatu mogą być połączone lub sklejone ze sobą w sposób odpowiedni dla danego zastosowania laminatu. Należy unikać dziurawienia czy rozdzierania folii metalowej, utrzymując w ten sposób równomierność bocznej przewodności cieplnej przez warstwę metalową.

Kiedy zewnętrzna powierzchnia warstwy metalowej jest korzystnie połączona za pomocą sklejenia z warstwą izolującą, nie ma potrzeby by powierzchnia warstwy metalowej była także do czegoś doklejona Po prostu musi istnieć kontakt termiczny między warstwą metalową a warstwą izolującą i może być utrzymywana na swoim miejscu w pożądany sposób. W jednej konfiguracji, warstwa metalowa może być połączona ze spodem dywanika na podłogę w przedziale pasażera pojazdu i w związku z tym styka się z warstwą izolującą tworząc laminat, gdy dywanik jest umieszczony na górze warstwy izolującej, która zawiera inną warstwę metalową i warstwę z materiału opóźniającego spalanie po drugiej stronie.

Warstwy laminatu są korzystnie połączone ze sobą za pomocą kleju, który jest dobrany do zakresu temperatur, w których laminat będzie stosowany. Klej ten może być stosowany w postaci ciekłej lub stałej, może być rozpylony jako ciecz lub proszek na powierzchni z włókien i/lub na folii metalowej dla połączenia tego materiału z włókien z folią metalową Jednakże, korzystnie klej ten stanowi termoplastyczne spoiwo mające kształt taśmy o typowej grubości 0,004 cm Korzyść stosowania spoiwa w postaci taśmy klejącej będzie oczywista dla specja169 795 listów w dziedzinie produkcji laminatów. Taśma klejąca może być pobierana z rolki i jest umieszczana pomiędzy warstwą metalową a warstwą z włókien, następnie jest ogrzewana i ściskana w odpowiedniej temperaturze i ciśnieniu dla stopienia i rozpłynięcia się spoiwa dla sklejenia warstwy metalowej i warstwy z włókien. Spoiwo w postaci taśmy jest łatwe w użyciu, pozwala na utworzenie jednolitej warstwy klejącej i nie powoduje uwalniania się cząstek stałych unoszących się w powietrzu w czasie utwardzania laminatu.

Figura 9 przedstawia widok w przekroju poprzecznym laminatu stosowanego w podkładce. Laminat 16 zawiera metalową warstwę 17 sklejoną z jednej strony z warstwą izolującą 18. Z drugiej strony warstwa metalowa jest sklejona z warstwą opóźniającą spalanie 19. Druga warstwa metalowa 20, w takim przykładzie wykonania, jest połączona z warstwą izolującą 18.

Jak pokazano powyżej, sposób łączenia warstwy izolującej i/lub warstwy opóźniającej spalanie z warstwą metalową może być wykonane na wiele odpowiednich sposobów, natomiast najbardziej ekonomiczny i wygodny sposób polega na zastosowaniu środków klejących, które mogą być ciekłe lub stałe lub mogą stanowić materiał o właściwościach termoplastycznych i termoutwardzalnych, mogą także stanowić materiał utwardzany katalitycznie tzn. utwardzany za pomocą powietrza i wilgoci. Względne grubości trzech warstw tworzących laminat, zostały przedyskutowane powyżej i mogą być dobrane przez specjalistę w tej dziedzinie dla spełnienia określonych wymagań dotyczących konkretnego zastosowania polegającego na utworzeniu z laminatu bariery cieplnej.

Figura 10 przedstawia sposób wytwarzania podkładki W konkretnym przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 10, folia aluminiowa 21 jest pobierana z rolki 24 jednocześnie z taśmą klejącą 22 pobieraną z rolki 25, natomiast materiał 23 poliestrowy lub z włókien szklanych z rolki 26 wszystkie są umieszczane pomiędzy laminującymi rolkami 27 i 28, które ściskają i łączą trzy warstwy tak, ze spoiwo 22 łączy materiał z włókien 23 z warstwą z folii aluminiowej 21. Możliwe jest zastosowanie ciepła przy działaniu rolek 27 i/lub 28, lub tez ciepło może być zastosowane w obszarze D i/lub E dla wytworzenia warunków o odpowiedniej temperaturze, dla odpowiedniego stopienia i rozpłynięcia się warstwy spoiwa, które ma skleić aluminiową warstwę 21 z warstwą z włókien 23. Alternatywnie, ciepło może być zastosowane w obszarze C dla wspomagania sklejania warstw metalowej z warstwą z włókien.

Laminat 42 złożony z warstw folia aluminiowa-spoiwo-warstwa izolująca jest dostarczany do rolek 43 i 44 laminujących jednocześnie z warstwą 41 z włókien opóźniających spalanie, która w tym przykładzie zawiera warstwę spoiwa już połączoną z powierzchnią warstwy z włókien opóźniających spalanie, która styka się z warstwą aluminiową 21 wcześniej uformowanego laminatu 42. Warstwa spoiwa pomiędzy warstwą z folii metalowej i warstwą z włókien opóźniających spalanie może być dostarczana oddzielnie podobnie jak spoiwo 22 jest dostarczane w pierwszym etapie.

Jednakże w pewnych sytuacjach może okazać się korzystne, tworzenie laminatu 41, który jest złożony z warstwy 31 z włókien opóźniających spalanie, jak np włókna z poliamidu aromatycznego, dostarczanej z rolki 33 jednocześnie z warstwą taśmy klejącej 32, taką jak termoplastyczne spoiwo, pobierane z rolki 34. Warstwa z włókien 31 i spoiwo 32 są ogrzewane i łączone ze sobą za pomocą rolek laminujących 35 i 36 dla utworzenia laminatu 41. Laminat 41 jest natomiast dostarczany jednocześnie z laminatem 42 do rolek laminujących 43 i 44 z ciepłem dostarczanym do obszaru F i/lub G dla połączenia warstwy z włókien 31 z warstwą aluminiową 21 Druga warstwa 51 z folii aluminiowej jest pobierana z rolki 52 jednocześnie ze spoiwem 53 z rolki 54 i dostarczana do rolek 43 i 44 dla połączenia z laminatem 42, tworząc w ten sposób ostateczny laminat 45, który jest nawijany na rolkę 46. Połączenie drugiej warstwy aluminiowej 51 z warstwą izolującą 42 może być wykonane za pomocą ogrzanej rolki 44, ciepło jest doprowadzane do górnych obszarów podobnych do obszarów F lub G, i/lub ciepło może być dostarczane za pomocą pieca 61. W niektórych zastosowaniach, sam piec 61 może być pożądany, dzięki czemu rolki 44 i 43 nie ścisną i nie zniekształcą struktury laminatu przed umieszczeniem spoiwa 53 i/lub 32.

169 795

Wyjściowy laminat może być następnie pocięty, dla nadania mu odpowiedniego kształtu konkretnej bariery cieplnej i/lub dźwiękowej i/lub warstwy izolującej. Prędkość lub laminowanie i temperatury wykorzystywane przy wytwarzaniu laminatu będą zależały od wykorzystania konkretnych materiałów i spoiw.

Alternatywnie do wykonania pokazanego na fig. 10 spoiwo w postaci ciekłej może być wtryskiwane pomiędzy warstwy dla utworzenia wymaganego połączenia pomiędzy odpowiednimi warstwami z włókien a warstwą z folii aluminiowej Spoiwo może mieć także inną konsystencję, np. może być proszkiem lub może stanowić połączenie taśmy, cieczy itd. Warstwy opóźniające spalania z włókien według wynalazku mogą być wykonane z włókien opóźniających spalanie lub z innych włókien połączonych z materiałem opóźniającym spalanie.

Dla zwiększenia elastyczności podkładki 1 pokazanej na fig. 1 wprowadzono perforacje 100, które ułatwiają zginanie podkładki. Perforowania te mogą być przez całą grubość podkładki. Np. do wykonania tych perforowań można wykorzystać element dziurkujący zawierający rząd oddzielnych ostrzy o grubości 0,025 cm i o długości 0,64 cm (w kierunku równoległym do rzędu ostrzy). Perforowania 100 mogą być wykonane tak, że będą tworzyły linię prostą (nie pokazaną), krzywą, jak pokazano na fig. 1 lub wiele odcinków linii prostych i krzywych (nie pokazanych). Mimo, że ostrza mają grubość w przybliżeniu 0,025 cm, to otwory wykonane w podkładce będą miały grubość tylko kilku tysięcznych części cm. Dzięki takim perforacjom podkładkę pokazaną na fig. 1-5 łatwo daje się zginać, składać i dopasowywać do kształtów różnych przedmiotów. Perforacje mogą tworzyć wzór dostosowany do kształtu przedmiotu, wokół którego podkładka będzie zastosowana.

Górna warstwa 4 jest metalowa, stanowi np cienką warstwę aluminiową i może być wykorzystana do pokrycia panwi 9 (jak pokazano na fig. 5) lub może być wykorzystana oddzielnie. Dla zwiększenia wytrzymałości warstwy 4, może ona być pokryta po jednej lub obu stronach spoiwem takim jak termoplastyczne spoiwo. Gdy warstwa 4 pokryta spoiwem zostanie ogrzana do temperatury 121°C może być wtedy przyklejona do wybranego obiektu, jak np panew 9 pokazana na fig 5. W tym przypadku, podkładka jest umieszczana w panwi, warstwa 4 jest dopasowywana do panwi, a zewnętrzne części warstwy 4 są zaginane wokół krawędzi panwi, po czym całość jest ogrzewana, aby panew połączyła się z warstwą 4 Pokrycie spoiwem znacznie polepsza wytrzymałość na rozdarcie warstwy 4, a szczególnie jej części brzegowych. Warstwa 4 pokryta spoiwem może być wykorzystana w warunkach podwyższonej temperatury np. 270°C bez narażenia na zniszczenie spoiwa.

Dla łatwiejszego zginania warstwy 4 z lub bez spoiwa, jak opisano powyżej, może zawierać wypukłości tworzące pewien wzór, jak pokazano na fig. 11 i 12 W tym przypadku warstwa 4a może zawierać wypukłości tworzące wzór, który w przekroju przypomina strukturę diamentu, co umożliwia ściskanie i rozciąganie warstwy 4a w razie potrzeby, np. w czasie dopasowywania jej do kształtu obiektu. Jak pokazano na fig 11 i 12 wypukły wzór składa się z licznych elementów wypukłych i wklęsłych usytuowanych pomiędzy punktami 101. Punkty te mogą być rozłożone w sposób przypadkowy, w równych odstępach lub w sposób cykliczny np. co 1,3 cm w jednym kierunku i 0,9 cm w drugim kierunku. Odległość między najwyższym punktem 101a i najniższym punktem 101b może w przybliżeniu wynosić 0,0025 cm dla warstwy z folii aluminiowej o grubości 0,005 cm.

Warstwa 4a może zawierać perforacje 100 i wypukłości lub inne elementy jak fałdy czy wgłębienia nadające warstwie tej odpowiedni kształt. Np. na warstwie mogą być wykonane liczne wyżłobienia czy grzbiety, które nadadzą jej kształt falisty lub inny podobny. Jeżeli należy wykonać wzór cykliczny, to możliwe jest zastosowanie wałka z licznymi wypukłościami, który jest dociskany do warstwy 4a. Alternatywnie można wykorzystać dwa wałki z wypukłościami tworzącymi pewien wzór.

169 795

FIG. 7

169 795 (Ο

Ο ν

ο

IJL

169 795

FIG. 11

FIG. 12

169 795

4 5

FIG. 3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Podkładka izolacyjna zawierająca obszary termoizolacyjne składająca się z licznych warstw folii metalowej, które tworzą stos, znamienna tym, że warstwy (2) są ułożone jedna na drugiej w kierunku pionowym, a stos (3) składa się z co najmniej jednego obszaru rozpraszającego ciepło (4) oraz co najmniej jednego obszaru termoizolującego (5) przyległego do obszaru rozpraszającego ciepło, przy czym warstwy te znajdują się bliżej siebie w kierunku pionowym (A) w obszarze rozpraszającym ciepło niż w obszarze izolującym, przy' czym co najmniej jedna z warstw (2) posiada wytłoczenia (6), które oddzielają ją od sąsiedniej warstwy w obszarze izolującym tworząc odstępy, przy czym warstwy (2) w obszarze izolującym (5) są niemetalurgicznie połączone ze sobą, zaś obszar rozpraszający ciepło składa się ze ściśniętej części stosu (3).
2. Podkładka według zastrz. 1, znamienna tym, że co najmniej dwie z warstw (2) przylegających do siebie posiadają wytłoczenia (6) tworzące wzór, przy czym warstwy te są przesunięte względem siebie tak, że co najmniej niektóre z wytłoczeń (6) nie są ułożone w jednej linii w kierunku pionowym.
3 Podkładka według zastrz. 2, znamienna tym, że co najmniej niektóre z wytłoczeń (6) mają kształt wgłębień po jednej stronie, jednej z warstw oraz wypukłości po drugiej stronie tej warstwy (2).
4. Podkładka według zastrz. 1, znamienna tym, że na co najmniej części, co najmniej z jednej strony, co najmniej jednej z warstw (2) znajduje się powłoka mająca czarną powierzchnię.
5. Podkładka według zastrz. 1, znamienna tym, że dodatkowo posiada co najmniej jedną warstwę (11) włókniny, która jest umieszczona pomiędzy przeciwległymi powierzchniami dwóch warstw (2) sąsiadujących ze sobą, przy czym włókninę stanowi materiał odporny na ciepło.
6 Podkładoa według zadłrz. l,znami enna tym, zeposizda co najmn iej jeden rząd p em foracji (100).
7. Podkładka według zeotrz. 1, znamienna tym, że w jednej z zewnętrznych warstw podkładki (1) znajdują się nacięcia.
8 Podkładka według zastrz. 1, znamienna tym, ze dodatkowo posiada warstwę kleju na co najmniej jednej stronie jednej z zewnętrznych warstw podkładki (1).
9 Podkładka według zastrz. 8, znamienna tym, że dodatkowo posiada warstwę kleju (7c) na przeciwległych stronach jednej z zewnętrznych warstw podkładki (1).
10. Sposób wytwarzania podkładki izolacyjnej zawierającej obszary termoizolacyjpd i sąsiadujące z nimi obszary rozpraszające ciepło polegający na ułożeniu wielu warstw (2) folii metalowych w stos, przy czym warstwy te układa się jedna na drugiej w kierunku pionowym, przy czym co najmniej dwie warstwy oddziela się od siebie wieloma wytłoczeniami na co najmniej części co najmniej jednej z warstw i tak utworzony stos poddaje się ściskaniu tworząc obszary rozpraszające ciepło i obszary izolacyjne, przy czym warstwy te umieszcza się bliżej siebie w obszarach rozpraszających ciepło niż w obszarach izolujących i w obszarach izolujących warstwy oddziela się od siebie za pomocą wytłoczeń tworząc między nimi odstęp, znamienny tym, że przed ułożeniem warstw w stos wytłacza się warstwy, po czym prowadzi się jednocześnie, w jednym etapie, cięcie, ściskanie i mocowanie warstw ze sobą, nadając podkładce odpowiedni kształt.
11. Sposób według zastrz 10, znamienny tym, że tłoczenie prowadzi się jednocześnie w wielu nałożonych na siebie arkuszach folii metalowej, zaś po wytłoczeniu każdy arkusz tworzy jedną z warstw podkładki.

169 795
12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że po przeprowadzeniu operacji wytłaczania arkusze folii metalowej oddziela się od siebie i ustawia się względem siebie w położeniu, w którym co najmniej niektóre z wytłoczeń, z dwóch warstw, są przesunięte względem siebie w kierunku pionowym.
13. Sposób według zastrz 10, znamienny tym, że dodatkowo w stosie warstw umieszcza się co najmniej jedną warstwę włókniny.
14. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że dodatkowo co najmniej części co najmniej jednej z wymienionych warstw pokrywa się środkiem wypromieniowującym ciepło.