DE60101119T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verkleidungsteils - Google Patents

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Raul Holland Gerhardus
Michael T. Grand Rapids McCully
Dean D. Hamilton Petrick
John P. West Olive Maurer
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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren und eine Vorrichtung für ein Innenverkleidungsteil, wie z. B. Innentürverkleidungen, Armaturenbretter u. ä. für ein Kraftfahrzeug, und insbesondere auf ein Herstellungsverfahren und eine Vorrichtung für ein Innenverkleidungsteil, das mit mehreren Arten von Oberflächenhautmaterialien derart bedeckt ist, dass die Spleißlinie der Oberflächenhautmaterialien innerhalb einer Vertiefung oder eines Tals verborgen ist, das in einem Träger des Verkleidungsteils vorgesehen ist.
  • Zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils dieser Arten ist es erforderlich, die Spleißlinie der Oberflächenhautmaterialien in einer Gussform genau zu positionieren, um dadurch die Spleißlinie innerhalb einer Vertiefung oder eines Tals zu verbergen, das in einem Träger des Verkleidungsteils vorgesehen ist. Um diese Anforderungen zu erfüllen, sind in der Japanischen offengelegten Patentveröffentlichung 61-230 920 ein Verfahren zum Verklemmen jedes Randbereichs der Oberflächenhautmaterialien mit einer stationären Platte, die von einem vertieften Bereich einer Gussform zum Ausbilden der Vertiefung oder des Tals in dem Träger vorsteht, ein Verfahren zum Halten der Oberflächenhautmaterialien in der Position durch Überlappen der Oberflächenhautmaterialien an ihren Randbereichen und durch Heften der überlappten Randbereiche an gleichmäßig beabstandete Nadeln, die aus einer stationären Platte in einer Gussform vorstehen, und ein Verfahren zum Anheften jedes Randbereichs der Oberflächenmaterialien an einer stationären Platte in einer Gussform durch ein doppelseitiges Klebeband offenbart.
  • Bei dem ersten oben beschriebenen Verfahren werden getrennte Clips zum Verklemmen der Oberflächenhautmaterialien mit der stationären Platte verwendet, was zu einer Zunahme der Herstellungskosten führt. Bei dem zweiten oben beschriebenen Verfahren ist es erforderlich, die stationäre Platte so dünn wie möglich zu gestalten, um die Breite der Vertiefung oder des Tals in dem Substrat zu verkleinern. Aus diesem Grund brechen die dünnen Nadeln, die als die von der stationären Platte vorstehenden Nadeln verwendet werden, leicht. Bei dem dritten Verfahren nimmt die Klebekraft des Bands bei einer zwei- oder dreimaligen Verwendung ab. Somit ist es erforderlich, das Klebeband durch ein Neues zu ersetzen. In jedem Fall müssen die Oberflächenhautmaterialien manuell in die Gussform eingesetzt werden und in der Position angebracht werden. Entsprechend sind die vorstehenden Verfahren für die Massenproduktion dieser Arten von Verkleidungsteilen nicht geeignet.
  • Es ist daher eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren und eine Vorrichtung vorzusehen, die für die Massenproduktion dieser Art von Innenverkleidungsteilen geeignet sind.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Herstellungsverfahren für ein Innenverkleidungsteil vorgesehen, das mit einem Oberflächenhautmaterial bedeckt ist, das mehrere unterschiedliche Bereiche derart aufweist, dass jede Grenzlinie der unterschiedlichen Bereiche in einer Vertiefung oder einem Tal verborgen ist, das in dem Träger des Verkleidungsteils vorgesehen ist, umfassend die Schritte des Einführens des Oberflächenhautmaterials in einen Raum zwischen einem Paar der einander gegenüber platzierten Gussformen und Positionieren der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung, der auf einer Gussformoberfläche einer der Gussformen ausgebildet ist; Vorwärtsbewegen eines Schubelements, das innerhalb der anderen Gussform angebracht ist, zum Vorstehen von deren Gussformoberfläche in Richtung auf den Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform, und das davon einschiebbar ist, und in Eingriff bringen eines distalen Endes des Schubelements mit der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position auf dem Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform; Verklemmen der Gussformen in einem Zustand, in dem das distale Ende des Schubelements in Eingriff mit der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials gehalten wird, die auf dem Innenvorsprung positioniert ist; und Einspritzen von geschmolzenem synthetischem Harz in einen Raum zwischen den Gussformen zum Ausbilden eines Trägers des Verkleidungsteils mit dem Oberflächenhautmaterial in einem Zustand, in dem das Schubelement durch das geschmolzene synthetische Harz, das in einem Raum zwischen den Gussformen eingefüllt ist, eingeschoben ist.
  • Bei dem Herstellungsverfahren für das Innenverkleidungsteil wird es bevorzugt, dass das Oberflächenhautmaterial in der Gestalt von mehreren Arten von Oberflächenhautmaterialien ist, die im voraus an ihren Randbereichen gespleißt sind, wobei der gespleißte Bereich der Oberflächenhautmaterialien in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung der Gussform positioniert wird und durch den Eingriff mit dem distalen Ende des Schubelements in der Position gehalten wird. Es wird ferner bevorzugt, dass das Schubelement an seinem distalen Ende mit einer Vertiefung für den Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial an seiner Grenzlinie ausgebildet ist, die in der Position auf dem Innenvorsprung der Gussform positioniert ist.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil vorgesehen, das mit einem Oberflächenhautmaterial mit mehreren unterschiedlichen Bereichen derart bedeckt ist, dass jede Grenzlinie der unterschiedlichen Bereiche in einer Vertiefung oder einem Tal, das in dem Träger des Verkleidungsteils vorgesehen ist, verborgen ist, enthaltend: ein Paar von einander gegenüber positionierten Gussformen; eine Einspingeinrichtung zum Einsetzen des Oberflächenhautmaterials in einen Raum zwischen den einander gegenüber platzierten Gussformen derart, das die Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung positioniert ist, der auf einer Gussformoberfläche von einer der Gussformen ausgebildet ist; einen Schubmechanismus, der ein Schubelement enthält, das innerhalb der anderen Gussform angebracht ist zum Vorstehen von deren Gussformoberfläche in Richtung auf den Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform, und das davon einschiebbar ist, und ein Stellglied, das an der anderen Gussform zum Vorwärtsbewegen des Schubelements in Richtung auf den Innenvorsprung angebracht ist, derart, dass ein distales Ende des Schubelements in Eingriff mit der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials gebracht wird zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position auf dem Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform; eine Einspritzeinrichtung, die an der anderen Gussform angebracht ist zum Einspritzen von geschmolzenem synthetischem Harz in einen Raum zwischen den miteinander verklemmten Gussformen zum Ausbilden des Trägers des Verkleidungsteils mit dem Oberflächenhautmaterial; wobei die Einsringeinrichtung zum Einsetzen des Oberflächenhautmaterials in den Raum zwischen den einander gegenüber positionierten Gussformen betätigt wird und nach außen eingeschoben wird, nachdem das Schubelement in Eingriff mit der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials gebracht ist, und wobei das Schubelement in Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial gehalten wird, bis das geschmolzene synthetische Harz durch das Betreiben der Einspritzeinrichtung eingespritzt wird.
  • Bei der Herstellungsvorrichtung für das Innenverkleidungsteil wird es bevorzugt, dass das Oberflächenhautmaterial in der Gestalt von mehreren Arten von Oberflächenhautmaterialien ist, die im voraus an ihren Randbereichen gespleißt sind, dass die Einbringeinrichtung zum Positionieren des gespleißten Bereichs des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung der Gussform betätigt wird, und dass das Schubelement durch die Betätigung des Stellglieds vorwärts bewegt wird zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position in der Gussform am distalen Ende des Schubelements. Es wird ferner bevorzugt, dass die Gussformoberfläche der anderen Gussform mit einer Grenzvertiefung ausgebildet ist, die dem Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform entspricht, und dass das distale Ende des Schubelements derart positioniert ist, dass es mit einem Boden der Grenzvertiefung in einem Zustand zusammenfällt, in dem das Stellglied des Schubmechanismus nicht betätigt wird, und dass es in Richtung auf den Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform durch die Betätigung des Stellglieds vorwärts bewegt wird.
  • Es ist ferner bevorzugt, dass das Schubelement an seinem distalen Ende mit einer Vertiefung für den Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial an dessen Grenzlinie, die in der Position auf dem Innenvorsprung der Gussform positioniert ist, ausgebildet ist. Zusätzlich kann eine der Gussformen an ihrer Gussformoberfläche mit einem zusätzlichen Innenvorsprung für den Eingriff mit einem Umfangsrandbereich des Oberflächenhautmaterials versehen sein, das durch den Eingriff mit dem erstgenannten Innenvorsprung erhalten wird, in einem Zustand, in dem die Gussformen verklemmt sind. In einem solchen Fall ist der Schubmechanismus ferner mit einem zusätzlichen Schubelement versehen, das in der anderen Gussform zum Vorstehen von deren Gussformoberfläche in Richtung auf den zusätzlichen Innenvorsprung der gegenüber positionierten Gussform angebracht ist und das davon einschiebbar ist, und mit einem Stellglied, das an der anderen Gussform zum Vorwärtsbewegen des zusätzlichen Schubelements in Richtung auf den zusätzlichen Innenvorsprung derart angebracht ist, dass ein distales Ende des zusätzlichen Schubelements in Eingriff mit dem Umfangsrandbereich des Oberflächenhautmaterials gebracht wird, um das Oberflächenhautmaterial in der Position zu halten.
  • Für ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung und um zu zeigen, wie diese umgesetzt werden kann, wird nun beispielhaft auf die beigefügten Zeichnungen verwiesen, in denen:
  • 1 eine vertikale Querschnittsansicht ist, die den Vorgang des Einbringens von gespleißten Oberflächenhautmaterialien in eine Gussmaschine, die zur Herstellung einer Innentürverkleidung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, zeigt;
  • 2 eine vertikale Querschnittsansicht ist, die den Vorgang des Verklemmens des gespleißten Bereichs der Oberflächenhautmaterialien in der Gussmaschine darstellt;
  • 3 eine vertikale Querschnittsansicht ist, die einen Befestigungsvorgang der Gussformen in der Gussmaschine zeigt;
  • 4 eine vertikale Querschnittsansicht ist, die einen Einspritzvorgang für das geschmolzene synthetische Harz in der Gussmaschine zeigt;
  • 5 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die einen vorspringenden Bereich des Spleißes der Oberflächenhautmaterialien in einem Schritt unmittelbar nach dem Befestigungsvorgang der Gussformen darstellt;
  • 6 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die den vorspringenden Bereich des Spleißes der Oberflächenhautmaterialien in einem Schritt unmittelbar nach dem Einspritzvorgang des geschmolzenen synthetischen Harzes veranschaulicht;
  • 7 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die den Spleiß der Oberflächenhautmaterialien, die in eine Innentürverkleidung vergossen sind, die durch die Gussmaschine hergestellt wird, veranschaulicht;
  • 8 eine Vorderansicht der Innentürverkleidung ist, die durch die Gussmaschine hergestellt wird;
  • 9 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die den Spleiß der Oberflächenhautmaterialien, die in 1 gezeigt sind, veranschaulicht;
  • 10 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die eine Modifikation der Gussmaschine, die in 1 dargestellt ist, zeigt, wobei die Darstellung derjenigen von 5 entspricht;
  • 11 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die die Modifikation der Gussmaschine veranschaulicht, wobei die Darstellung der Darstellung gemäß 6 entspricht;
  • 12 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die eine andere Modifikation der in 1 gezeigten Gussmaschine veranschaulicht, wobei die Darstellung derjenigen von 5 entspricht;
  • 13 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die die Modifikation der Gussmaschine veranschaulicht, wobei die Darstellung derjenigen von 6 entspricht;
  • 14 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die einen Spleiß von Oberflächenhautmaterialien veranschaulicht, die bei der in 12 und 13 gezeigten Modifikation verwendet werden;
  • 15 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die eine weitere Modifikation der in 1 gezeigten Gussmaschine darstellt;
  • 16 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die einen Spleiß der Oberflächenhautmaterialien in einem Schritt unmittelbar nach dem Einspritzvorgang für das geschmolzene synthetische Harz in der Modifikation, die in 15 gezeigt ist, darstellt; und
  • 17 eine vergrößerte Querschnittsansicht ist, die den Spleiß der Oberflächenhautmaterialien veranschaulicht, die in eine Innentürverkleidung vergossen sind, die in der Modifikation, die in 15 und 16 gezeigt ist, hergestellt wird.
  • In 1 bis 9 der Zeichnungen ist eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt, die zur Herstellung einer Innentürverkleidung M für ein Kraftfahrzeug angepasst ist. Wie es in 8 gezeigt ist, setzt sich die Innentürverkleidung M aus einem Trägermaterial 51 mit vorgegebener Dicke und Steifigkeit, das durch eine weiche Oberflächenhaut 52 bedeckt ist, zusammen. Die Oberflächenhaut 52 der Verkleidung M ist mit einer seitlichen Vertiefung oder einem Tal 56 ausgebildet und unterscheidet sich hinsichtlich der Farbe und des Dekormusters in ihrem oberen und unteren Bereich. Eine Vertiefung oder ein Tal 57 ist an einer Grenzlinie zwischen dem Trägermaterial 51 und dem äußeren Rand der Oberflächenhaut 52 ausgebildet.
  • Wie es in 1 bis 4 gezeigt ist, umfasst eine Gussmaschine zur Herstellung des Türverkleidungsteils M einen Satz von einander gegenüber positionierten Gussformen 10 und 20, die jeweils in der Gestalt einer Patrize bzw. einer Matrize sind. Die Patrize 10 auf der linken Seite ist auf einem (nicht dargestellten) stationären Stützrahmen über eine Befestigungsplatte 18 befestigt, während die Matrize 20 rechts auf einem bewegbaren Stützrahmen (nicht dargestellt) über eine Befestigungsplatte 28 angebracht ist. Die Gussformen 10 und 20 sind mit Gussform oberflächen 11 und 21, die einander gegenüber liegen, und mit Kontaktflächen 11a und 21, die sich außerhalb von jedem dem äußeren Ränder der Gussformoberflächen 11 und 21 befinden, ausgebildet. Die rechte Matrize 20 ist an ihrer Gussformoberfläche 21 mit Innenvorsprüngen 22 und 23 zum Ausbilden der seitlichen Vertiefung oder des Tals 56 und der Grenzvertiefung oder des Tals 57 jeweils versehen. Andererseits ist die linke Patrize 10 an ihrer Gussformoberfläche 11 mit einer seitlichen Vertiefung 12a und einer Grenzvertiefung versehen, die jeweils den Innenvorsprüngen 22 bzw. 23 entsprechen.
  • Bei dieser Ausführungsform setzt sich, wie es in 8 und 9 gezeigt ist, die Oberflächenhaut 52 des Türverkleidungsteils aus zwei Arten von Oberflächenhautmaterialien 53 und 54 zusammen, die sich hinsichtlich der Farbe, des Dekormusters, dem Ausmaß des Weichheitsgefühls oder ähnlichem unterscheiden. Wie es deutlich in 9 gezeigt ist, sind die Oberflächenhautmaterialien 53 und 54 im voraus an ihren Randbereichen überlappt und miteinander durch eine Spleißlinie durch Ultraschallschweißen miteinander zusammengefügt. Das Oberflächenhautmaterial 53 ist in der Gestalt einer Oberflächenhautschicht 53a, wie z. B. einer synthetischen Harzschicht, einem Leder, einem Gewebe o. ä., die an ihrer hinteren Oberfläche mit einer Schaumschicht 53b laminiert ist, wie z. B. einer Schaumschicht aus einem elastischen synthetischen Harz (beispielsweise einer geschäumten Olefinharzschicht mit 2–3 mm Dicke). In ähnlicher Weise ist das Oberflächenhautmaterial 54 in der Gestalt einer Oberflächenhautschicht 54a, wie z. B. einer synthetischen Harzschicht, einem Leder, einem Gewebe oder ähnlichem, die an ihrer hinteren Oberfläche mit einer Schaumschicht 54b laminiert ist, wie z. B. einer Schaumschicht aus einem elastischen synthetischem Harz (z. B. einer geschäumten Olefinharzschicht mit 2–3 mm Dicke).
  • Bei der tatsächlichen Umsetzung der vorliegenden Erfindung kann sich die Oberflächenhaut 52 aus mehr als drei Arten von Oberflächenhautmaterialien zusammensetzen. Die Oberflächenhautmaterialien sind zwar kontinuierlich entlang einer Linie gespleißt, sie können jedoch auch an beabstandeten Punkten derart gefügt oder gespleißt sein, dass eine ausreichende Fügefestigkeit erreicht wird. Die Oberflächenhaut 52 kann aus einer Schicht aus Oberflächenhautmaterial gebildet sein, deren Oberfläche in mehrere unterschiedliche Farben oder Dekormuster geteilt ist.
  • Wie es in 1 und 8 dargestellt ist, setzt sich eine Einbringeinrichtung 40 zum Einsetzen der Oberflächenhaut 52 in die Matrize 20 aus mehreren beabstandeten vertikalen Trägern 43, die durch einen Querträger 52 verbunden sind, und mehreren beabstandeten Aufnahmenäpfen 45 zusammen, die an den vertikalen Trägern 43 durch Armelemente 44 befestigt sind. Die Einbringeinrichtung 40 wird durch einen Industrieroboter (nicht dargestellt) über einen Arm 42 betätigt, der an dem Querträger 42 wie unten beschrieben angebracht ist.
  • Vor dem Einbringen der im voraus gespleißten Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in die Matrize 20 der Gussmaschine werden die Oberflächenhautmaterialien 53, 54 horizontal auf einem Stützwerkzeug in einem Zustand platziert, in dem die Oberflächenschichten 53a, 54a nach unten platziert sind. Danach wird die Einbringeinrichtung 40 durch den Industrieroboter derart betätigt, dass die Aufnahmenäpfe 45 in Eingriff mit den Schaumschichten 53b, 54b der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 gebracht werden, die an den Platz transferiert sind, und mit negativem Druck beaufschlagt werden, um die Oberflächenhautmaterialien 53, 54 zu halten. Nachfolgend wird die Einbringeinrichtung 40 durch den Industrieroboter derart betätigt, dass die Oberflächenhautmaterialien 53, 54, die durch die Aufnahmenäpfe 45 gehalten werden, in einer vertikalen Richtung platziert werden und in einen Raum zwischen den einander gegenüber platzierten Gussformen 10 und 20 eingebracht werden, und dass der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in Eingriff mit dem Vorsprung 22 positioniert und gehalten wird, der in der Matrize 20 ausgebildet ist.
  • Ein Schubmechanismus 30 zum Verklemmen des gespleißten Bereichs der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in der Matrize 20 umfasst eine bewegbare Platte 32, die in einer horizontalen Vertiefung 16 angebracht ist, die in der Gussmatrize 10 in einer Position entsprechend der seitlichen Vertiefung 12 ausgebildet ist, und mehrere Druckluftzylinder 31, die an der Befestigungsplatte 18 in einer horizontalen Richtung angebracht sind und mit der bewegbaren Platte 32 an ihren Kolbenstangen 31a verbunden sind. Die bewegbare Platte 32 ist in der gleichen Länge wie derjenigen der seitlichen Vertiefung 12 ausgebildet. Schubstangen 35 sind an dem mittleren Bereich und gegenüberliegenden Endbereichen der bewegbaren Platte 32 befestigt und erstrecken sich in Richtung auf den Innenvorsprung 22 der Gussform 20 über die seitliche Vertiefung 12. Die Schubstangen 35 sind verschiebbar innerhalb der entsprechenden Durchgangslöcher 12a gelagert, die in der Gusspatrize 10 über die seitliche Vertiefung 12 ausgebildet sind. In einem Zustand, in dem die Druckluftzylinder 31 nicht betätigt werden, und die bewegbare Platte 32 in ihrer eingeschobenen Position gehalten wird, befinden sich die distalen Enden der Schubstangen 35 derart positioniert, dass sie mit dem Boden der seitlichen Vertiefung 12 zusammenfallen. Wenn die Druckluftzylinder 31 betätigt werden, um die bewegbare Platte 32 nach vorne zu bewegen, in einem Zustand, in dem die Matrize 20 in Richtung auf die stationäre Gusspatrize 10 um einen vorbestimmten Abstand bewegt worden ist, werden die distalen Enden der Schubstangen 31 in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung 22 der Matrize 20, wie es in 2 gezeigt ist, gebracht.
  • Die stationäre Gusspatrize 10 weist ein Einspritzloch 15 auf, dessen Düse 15a in Richtung auf die Gussformoberfläche 11 geöffnet ist, die mit der Oberflächenhaut 52 bedeckt ist. Das Einspritzloch 15 ist mit einem Extrusionskopf 19a einer Einspritzeinrichtung 19 verbunden, die an der Befestigungsplatte 18 der Patrize 10 angebracht ist, um geschmolzenes synthetisches Harz 51a zum Ausbilden des Trägermaterials 51 zuzuführen. Bei einer praktischen Ausführungsform kann das Einspritzloch 15 in der Gestalt eines Verteilerlochs in offener Verbindung mit mehreren Düsen 15a, die sich in Richtung auf die Gussoberfläche 11 öffnen, vorgesehen sein. Zusätzlich wird es bevorzugt, dass ein (nicht dargestellter) Heizer um das Einspritzloch 15 vorgesehen ist, um ein Abkühlen des geschmolzenen synthetischen Harzes zu vermeiden, das von der Einspritzeinrichtung 19 zugeführt wird. Am Umfangsbereich der Matrize 20 sind mehrere Nadeln 24 auf der Kontaktoberfläche 21a der Matrize 20 eingesetzt, um einen Umfangsrandbereich der Oberflächenhaut 52 zu halten, während die Gusspatrize 10 mit einer Gegenvertiefung 14 ausgebildet ist, die sich auf ihrer Kontaktoberfläche 11a befindet, um das Eintreten der Nadeln 24 zu ermöglichen.
  • Bei einem Herstellungsvorgang für die Türwandverkleidung M werden die zwei Arten von Oberflächenhautmaterialien 53 und 54, die sich hinsichtlich der Farbe und des Dekormusters unterscheiden, im voraus an ihren Randbereichen 55 in der Gestalt einer Spleißlinie gespleißt, um die Oberflächenhaut 52 bereitzustellen. Andererseits wird die Matrize 20, die so positioniert ist, wie es durch Zwei-Punkt-Strich-Linien in 1 gezeigt ist, in Richtung auf die stationäre Patrize 10 um einen vorbestimmten Abstand vorwärtsbewegt und in einer Position gehalten, die durch durchgezogene Linie in der Figur dargestellt ist. In einem solchen Zustand wird die Einbringeinrichtung 40 durch den Industrieroboter (nicht gezeigt) derart betätigt, dass die Aufnahmenäpfe 45 in Eingriff mit den hinteren Oberflächen des Oberflächenhautmaterials 53, 54 gebracht werden, das auf dem Stützwerkzeug in einem horizontalen Zustand platziert ist, und dass die durch die Aufnahmenäpfe 45 gehaltenen Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in einer vertikalen Richtung Z platziert werden und in den Raum zwischen den aufeinander gerichteten Gussformen 10 und 20 eingebracht werden. Nachfolgend wird die Einbringeinrichtung 40 durch den Industrieroboter derart betätigt, dass die Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in Richtung auf die Gussformoberfläche 21 der Matrize 20 in einer horizontalen Richtung X bewegt werden und dass der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 auf dem Innenvorsprung 22 positioniert und damit in einem Zustand in Eingriff gehalten wird, in dem die Oberflächenhautschichten 53a, 54a der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 auf die Gussformoberfläche 21 der Matrize 20 gerichtet sind. Dabei wird das auf der oberen Seite platzierte Oberflächenhautmaterial 53 durch die Nadeln 24 an seinem Umfangsrandbereich durchstoßen und in Position gehalten.
  • Bei dem folgenden Vorgang wird die bewegbare Platte 32 durch die Betätigung der Druckluftzylinder 31 des Schubmechanismus 30 vorwärtsbewegt, so dass die Schubstangen 35 aus der seitlichen Vertiefung 12 in Richtung auf die Matrize 20 über die Räume zwischen den vertikalen Trägern 43 der Einbringeinrichtung 40 vorstehen, und werden mit dem gespleißten Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in Eingriff gebracht, die im voraus auf dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 gehalten werden. Somit wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 durch die Schubstangen 35 in der Position geklemmt, und der obere Bereich des Oberflächenhautmaterials 53 wird durch die Nadeln 24 wie es in 2 gezeigt ist, in der Position gehalten. Danach werden die Aufnahmenäpfe 45 von der Oberflächenhaut 52 durch das Aufheben des negativen Drucks davon getrennt und nach außen durch die Betätigung des Industrieroboters zurückgezogen.
  • Nachfolgend wird die Matrize 20 in Richtung auf die Patrize 10 vorwärtsbewegt, während die Schubstangen 35 und die bewegbare Platte 32 durch die Vorwärtsbewegung der Matrize 20 gegen den Druckluftdruck in dem Zylinder 31 rückwärts bewegt werden. Wenn die Matrize 20 gegen die Patrize 10 mittels des Oberflächenhautmaterials 53 an ihren oberen Bereich stößt und mit der Patrize 10 an ihrem unteren Bereich in Eingriff ist, wird die Vorwärtsbewegung der Matrize 20 eingeschränkt. Folglich wird ein Raum zum Ausbilden des Trägers 51A zwischen den Gussformoberflächen 11 und 21 der Formen 10 und 20 ausgebildet, und die Oberflächenhautmaterialien 52, 54 werden teilweise durch den Eingriff mit den Gussformoberflächen 11 und 12 deformiert und in dem Formraum eingeschlossen. In einem solchen Zustand wird, wie es in 3 und 5 gezeigt ist, der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 fest in der Position durch den Eingriff mit den distalen Enden der Schubstangen 35 gehalten, und die Nadeln 24 gelangen in die Gegenlöcher 14 der Patrize 10. Zusätzlich befindet sich der untere Seitenrandbereich des Oberflächenhautmaterials 54 in Eingriff mit dem Innenvorsprung 23 der Matrize 20.
  • Bei dem Einfüllvorgang für das synthetische Harz, der nach dem Verklemmen der Gussformen 10 und 20 durchgeführt wird, wird ein geschmolzenes synthetisches Harz 51a aus dem Extrusionskopf 19a der Einspritzeinrichtung 19 eingespritzt und in den Raum zwischen den Gussformoberflächen 11 und 12 der Patrize 10 und der Matrize 20 und in den Raum zwischen der Gussformoberfläche der Patrize 10 und den Oberflächenhautmaterialien 53, 54 gefüllt. Während des Füllvorgangs des synthetischen Harzes wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 fest durch den Eingriff mit den Schubstangen 35 und dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 gehalten. Somit werden die Oberflächenhautmaterialien 53, 54 der Oberflächenhaut 52 durch das synthetische Harz gedehnt, ohne dass eine Verschiebung des gespleißten Bereichs 55 hervorgerufen wird, und werden mit dem synthetischen Harz in eine vorbestimmte Gestalt, die durch die Gussformoberfläche 21 der Matrize 20, wie es in 4 und 6 gezeigt ist, definiert wird, vergossen. Dabei wird der Fülldruck des synthetischen Harzes im Endzustand beträchtlich höher (beispielsweise 200 kg/cm2), und die bewegbare Platte 32 wird durch den Fülldruck, der auf die distalen Enden der Schubstangen 35 aufgebracht wird, gegen die Druckluftdruck der Zylinder 31 zurückgeschoben. Bei der Endstufe des Füllvorgangs des synthetischen Harzes befinden sich die distalen Enden der Schubstangen 35 am Boden der seitlichen Vertiefung 12, wie es in 6 gezeigt ist, und die Schaumschichten 53b, 54b der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 liegen in einem elastisch komprimierten Zustand, wie es in 4 gezeigt ist, vor. Da das Zurückziehen der Schubstangen 35 durch den Fülldruck des synthetischen Harzes unmittelbar vor der letzten Stufe des Vorgangs und nach dem Ausbilden der Oberflächenhaut 52 bewirkt wird, wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in der Position gehalten, ohne dass eine Verschiebung der Oberflächenhautmaterialien während des Gussvorgangs der Türverkleidung M hervorgerufen wird.
  • Wenn die Matrize 20 zurückgezogen wird, nachdem das synthetische Harz durch Abkühlen ausgehärtet ist, kann man eine Türwandverkleidung M, die integral mit den Oberflächenhautmaterialien 53, 54 gegossen ist, erhalten. Bei der Türwandverkleidung M, die durch den beschriebenen Vorgang erhalten wird, ist der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmateria lien 53, 54 in einem innersten Bereich einer Vertiefung oder eines Tals 56 platziert, das durch den Innenvorsprung 22 der Matrize 20 gebildet ist, und ist vollständig in der Vertiefung oder dem Tal 56 verborgen. In ähnlicher Weise ist der äußere Umfangsrand des Oberflächenhautmaterials 54 in einer Vertiefung oder einem Tal verborgen, das durch den Innenvorsprung 23 der Matrize 20 gebildet wird, wie es in 4 gezeigt ist.
  • Bei dem Herstellungsvorgang der Türwandverkleidung M werden die im voraus gespleißten zwei Arten von Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in die Gussmaschine derart eingebracht, dass der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in Eingriff mit dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 gebracht wird, und der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 bei dem Klemmvorgang der Gussformen 10 und 20 durch die Schubstangen 35 geklemmt wird, die von der Patrize 10 vorstehen, und durch den Eingriff mit dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 während des Füllvorgangs des geschmolzenen synthetischen Harzes in der Position gehalten wird, um integral das Trägermaterial 51 mit den Oberflächenhautmaterialien 53 und 54 zu gießen. Somit kann die Herstellung eines Innenverkleidungsteils, wie z. B. der Türwandverkleidung M, ohne jeden manuellen Vorgang automatisiert werden, wodurch die Herstellungseffizienz für diese Art von Innenverkleidungsteilen verbessert wird.
  • Bei der Ausführungsform setzen sich die Oberflächenhautmaterialien 53, 54 jeweils aus einer Oberflächenhautschicht, die mit einer geschäumten Schicht an ihrer hinteren Oberfläche laminiert ist, zusammen, die geschäumten Schichten der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 werden elastisch durch den Fülldruck des synthetischen Harzes komprimiert und kehren in die ursprüngliche Gestalt zurück, wenn sie aus den Gussformen 10 und 20 entnommen werden. Folglich wird eine Oberflächenhaut mit einer weichen Haptik auf dem Substratmaterial 51 ausgebildet, und die Vertiefung oder das Tal 56, das durch den Innenvorsprung 22 der Matrize 20 geformt wird, wird als Verbesserung des Erscheinungsbilds der Türwandverkleidung eng.
  • Es ist ferner festzuhalten, dass bei der Ausführungsform der Druckluftdruck der Zylinder 31 derart justiert wird, dass die Schubstangen 35 durch den Fülldruck des synthetischen Harzes eingeschoben werden, und dass die distalen Enden der Schubstangen 35 derart positioniert sind, dass sie mit dem Boden der seitlichen Vertiefungen 12 in der letzten Stufe des Füllvorgangs des synthetischen Harzes zusammenfallen. Durch eine solche Justierung des Druckluft drucks der Zylinder 31 wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 mit dem synthetischen Harz an der Rückseite gefüllt, so dass die rückwärtige Oberfläche des Substratmaterials 51 ohne jeden Schlitz auf der Seite gegenüber der Vertiefung oder des Tals 56 ausgebildet wird, um eine Verschlechterung der Festigkeit des Substratmaterials zu vermeiden.
  • Wenn auch bei dieser Ausführungsform die Schubstangen 35 dazu angepasst sind, den gespleißten Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 an dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 zu befestigen, so können auch alternativ die Schubstangen 35 durch eine Schubplatte mit der gleichen Breite wie derjenigen des Innenvorsprungs 22 ersetzt werden, um den gespleißten Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 an dem Innenvorsprung 22 über die Gesamtbreite auf eine zuverlässigere Weise zu befestigen.
  • In 10 und 11 ist eine Modifikation der Schubstangen 35 dargestellt, wobei eine seitliche Vertiefung 35a auf jedem distalen Ende der Schubstangen 35 ausgebildet ist, um die Oberflächenhaut 52 an den gegenüberliegenden Seiten des Innenvorsprungs 22 zu verklemmen, wenn der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 an dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 befestigt wird. Durch die auf dem distalen Ende der Schubstange 35 ausgebildete seitliche Vertiefung 35a wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 zuverlässiger zwischen dem distalen Ende der Schubstange 35 und dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 ohne jede Verschiebung verklemmt. Somit wird der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 sorgfältig in der Vertiefung oder dem Tal 56 des Substratmaterials 51 verborgen. Dies ist zum Verringern des Auftretens von Defekten im Erscheinungsbild der Türwandverkleidung nützlich. Bei dieser Modifikation werden die Schubstangen 35 durch den Fülldruck des geschmolzenen synthetischen Harzes zurückgeschoben, das aus dem Extrusionskopf 19 der Einspritzmaschine zugeführt wird, so dass die distalen Enden der Schubstangen 35 derart platziert sind, dass sie mit dem Boden der seitlichen Vertiefung 12 in der letzten Stufe des Füllvorgangs des geschmolzenen synthetischen Harzes zusammenfallen, wie es in 11 dargestellt ist. Somit wird die rückwärtige Oberfläche des Trägermaterials 51 ohne jeden Schlitz auf der der Vertiefung oder dem Tal 56 gegenüberliegenden Seite ausgebildet. Zwar ist bei der Modifikation die seitliche Vertiefung 35a für den Eingriff für den gespleißten Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 im Querschnitt U-förmig an ihrem Boden und gegenüberliegenden Seiten geformt, wobei jedoch die seitliche Vertiefung 35a alternativ mit einer V-Form im Querschnitt ausgebildet sein kann.
  • Bei der vorhergehenden Ausführungsform überlappen die Oberflächenhautmaterialien 53 und 54 zwar im voraus an ihren Randbereichen und sind miteinander durch eine Spleißlinie durch Ultraschallschweißen zusammengefügt, wobei jedoch die Umfangsränder der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 miteinander an ihren Oberflächenhautschichten 53a, 54a in Eingriff gebracht sein können und an einem Spleißbereich 55a durch Ultraschallschweißen zusammengefügt sein können, wie es in 14 gezeigt ist. In einem solchen Fall sind die seitlichen Vertiefungen 35a der Schubstangen 35 derart ausgebildet, dass sie der Konfiguration des Spleißbereiches 55a entsprechen.
  • Bei der vorhergehenden Ausführungsform wird der Umfangsbereich der Oberflächenhaut 52 zwar auf den Innenvorsprung 23 der Matrize 20 während des Füllvorgangs des geschmolzenen synthetischen Harzes gepresst und in der Vertiefung oder dem Tal 57 verborgen, das durch den Innenvorsprung 23 gebildet wird, wobei jedoch auch zusätzliche Schubstangen 36 innerhalb der stationären Patrize 10 auf die gleiche Weise wie die Schubstangen 35 angebracht sein können, um den Umfangsrandbereich der Oberflächenhaut 52 zu verklemmen, wie es in 15 gezeigt ist. In diesem Fall sind die Schubstangen 36 jeweils mit einer Vertiefung 36a in der Gestalt des Buchstaben L im Querschnitt gebildet, wobei die Vertiefung mit dem Boden der seitlichen Vertiefung 13 zusammenfällt, wenn die Schubstangen durch den Fülldruck des geschmolzenen synthetischen Harzes eingeschoben sind. (siehe 16).
  • Im Betrieb der Gussmaschine werden die Schubstangen 36 gleichzeitig durch den Betrieb der Druckluftzylinder vorwärtsbewegt, so dass der Umfangsrandbereich der Oberflächenhaut 52 an dem Innenvorsprung 23 durch den Eingriff mit dem vertieften Bereich 36a befestigt wird, der auf dem distalen Ende der Schubstangen 36 ausgebildet ist, wie es in 15 gezeigt ist, wenn die Schubstangen 35 durch den Betrieb der Druckluftzylinder 31 bei dem Klemmvorgang der Gussformen 10 und 20 vorwärtsbewegt werden, um den gespleißten Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 an dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 zu befestigen. Wenn der zwischen den Gussformoberflächen 11 und 21 der Formen 10 und 20 gebildete Raum mit dem geschmolzenen synthetischen Harz 51a beim Füllvorgang für das synthetische Harz gefüllt wird, werden die Schubstangen 35 und 36 durch den Fülldruck des geschmolzenen synthetischen Harzes 51a zurückgeschoben, so dass die distalen Enden der Schubstangen 35 und 36 derart platziert wer den, dass sie mit jedem Boden der seitlichen Vertiefungen 12 und 13 der Patrize 10 zusammenfallen. Während des Zurückschiebens der Schubstangen 35 und 36 wird die Oberflächenhaut 52 mit dem geschmolzenen synthetischen Harz 51a in einem Zustand vergossen, in dem der gespleißte Bereich 55 und der Umfangsrandbereich der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in der Position auf den Innenvorsprüngen 22 und 23 der Matrize 20 gehalten wird, ohne dass irgendeine Verschiebung davon hervorgerufen wird, wie es in 16 gezeigt ist. Wenn die Matrize 20 zurückgezogen wird, nachdem das synthetische Harz 51a durch Abkühlen abgehärtet ist, kann man eine Türwandverkleidung M erhalten, die integral mit der Oberflächenhaut 52 vergossen ist. Bei der Türwandverkleidung M ist der Umfangsrandbereich der Oberflächenhaut 52 in einem innersten Bereich einer Vertiefung oder eines Tals 57 positioniert, das durch den Innenvorsprung 23 der Matrize 20 gebildet wird, und ist vollständig in der Vertiefung oder dem Tal 57 verborgen, wie es in 17 gezeigt ist.
  • Da die geschäumten Schichten 53b, 54b der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 elastisch durch den Fülldruck des geschmolzenen synthetischen Harzes komprimiert werden und in den ursprünglichen Zustand zurückkehren, wenn sie aus den Gussformen 10 und 20 genommen werden, kann folglich der Träger 51 des Verkleidungsteils mit einer Oberflächenhaut mit weicher Haptik bedeckt werden, und die Breite der Vertiefung oder des Teils 57 wird schmal, so dass das Erscheinungsbild der Türwandverkleidung verbessert wird.
  • Bei dem Herstellungsvorgang der Türwandverkleidung werden die zwei Arten von gespleißten Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in die Gussmaschine derart eingebracht, dass der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 in Eingriff mit dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 gebracht wird, und der gespleißte Bereich der Oberflächenhautmaterialien 53, 54 wird durch die Schubstangen 35 beim Klemmvorgang für die Gussformen 10 und 20 verklemmt und in der Position durch den Eingriff mit dem Innenvorsprung 22 der Matrize 20 während des Füllvorgangs für das geschmolzene synthetische Harz gehalten, um integral das Trägermaterial 51 mit den Oberflächenhautmaterialien 53, 54 derart zu bilden, dass der gespleißte Bereich 55 der Oberflächenhaut 52 in der Vertiefung oder dem Tal verborgen ist, das in dem Substratmaterial geformt ist. Somit kann die Herstellung eines Innenverkleidungsteils, wie z. B. der Türwandverkleidung, ohne jeden manuellen Vorgang automatisiert werden, und somit die Herstellungseffizienz für diese Art von Innenverkleidungsteilen verbessert werden.

Claims (13)

  1. Herstellungsverfahren für ein Innenverkleidungsteil (M), das mit einem Oberflächenhautmaterial (52) bedeckt ist, das mehrere unterschiedliche Bereiche derart aufweist, dass jede Grenzlinie (55) der unterschiedlichen Bereiche in einer in dem Träger des Verkleidungsteils vorgesehenen Vertiefung (56) oder Tal verborgen ist, umfassend die Schritte: Einführen des Oberflächenhautmaterials in einen Raum zwischen einem Paar von einander gegenüber platzierten Gussformen (10, 20) und Positionieren der Grenzlinie des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung (22), der auf einer Gussformoberfläche von einer der Gussformen ausgebildet ist; Vorwärtsbewegen eines Schubelements (35), das innerhalb der anderen Gussform zum Vorstehen von deren Gussformoberfläche in Richtung auf den Innenvorsprung (22) der gegenüber platzierten Gussform montiert ist und einschiebbar davon ist, und in Eingriff Bringen eines distalen Endes des Schubelements (35) mit der Grenzlinie (55) des Oberflächenhautmaterials zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position auf dem Innenvorsprung (22) der gegenüber platzierten Gussform; Verklemmen der Gussformen (10, 20) in einem Zustand, in dem das distale Ende des Schubelements (35) in Eingriff mit der Grenzlinie (55) des Oberflächenhautmaterials gehalten wird, die auf dem Innenvorsprung (22) platziert ist; und Einspritzen von geschmolzenem synthetischem Harz in einen Raum zwischen den Gussformen zum Ausbilden eines Trägers des Verkleidungsteils (M) mit dem Oberflächenhautmaterial in einem Zustand, in dem das Schubelement (35) durch das geschmolzene synthetische Harz, das in den Raum zwischen den Gussformen (10, 20) eingefüllt ist, eingeschoben ist.
  2. Herstellungsverfahren für ein Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, wobei das Oberflächenhautmaterial in der Gestalt von mehreren Arten von Oberflächenhautmaterialien ist, die im voraus in ihren Randbereichen gespleißt sind, und wobei der gespleißte Bereich der Oberflächenhautmaterialien in Eingriff mit dem entsprechenden Innvorsprung (22) der Guss form (20) positioniert wird und durch den Eingriff mit dem distalen Ende des Schubelements (35) in der Position gehalten wird.
  3. Herstellungsverfahren für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 1, wobei das Schubelement (35) durch den Innenvorsprung (22) in die andere Gussform eingeschoben wird, wenn beide Gussformen (10, 20) miteinander verklemmt werden.
  4. Herstellungsverfahren für ein Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, wobei das Schubelement (35) an seinem distalen Ende mit einer Vertiefung für den Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial an seiner Grenzlinie, die auf dem Innenvorsprung (22) der Gussform (10) am Ort positioniert ist, ausgebildet ist.
  5. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M), das mit einem Oberflächenhautmaterial (52) bedeckt ist, das mehrere unterschiedliche Bereiche derart aufweist, dass jede Grenzlinie (55) der unterschiedlichen Bereiche in einer Vertiefung (56) oder einem Tal verborgen ist, die in dem Träger des Verkleidungsteils vorgesehen ist, enthaltend: ein Paar von einander gegenüber platzierten Gussformen (10, 20); und gekennzeichnet durch: eine Einbringeinrichtung (40) zum Einsetzen des Oberflächenhautmaterials in einen Raum zwischen den einander gegenüber positionierten Gussformen (10, 20) derart, dass die Grenzlinie (55) des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung (22) positioniert wird, der auf einer Gussformoberfläche von einer der Gussformen ausgebildet ist; einen Schubmechanismus, der ein Schubelement (35) umfasst, das innerhalb der anderen Gussform angebracht ist, zum Vorspringen von deren Gussformoberfläche in Richtung auf den Innenvorsprung (22) der gegenüber positionierten Gussform, und davon einschiebbar ist, und ein Stellglied, das an der anderen Gussform zum Vorwärtsbewegen des Schubelements in Richtung auf den Innenvorsprung derart angebracht ist, dass ein distales Ende des Schubelements (35) in Eingriff mit der Grenzlinie (55) des Oberflächenhautmaterials zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position auf dem Innenvorsprung (22) der gegenüber positionierten Gussform gebracht wird; eine Einspritzeinrichtung (19), die an der anderen Gussform zum Einspritzen von geschmolzenem synthetischem Harz in einen Raum zwischen den miteinander verklemmten Gussformen zum Ausbilden des Trägers des Verkleidungsteils M mit dem Oberflächenhautmaterial angebracht ist; wobei die Einbringeinrichtung (40) zum Einsetzen des Oberflächenhautmaterials in den Raum zwischen den einander gegenüber platzierten Gussformen betätigt wird und nach außen eingeschoben wird, nachdem das Schubelement (35) in Eingriff mit der Grenzlinie (55) des Oberflächenhautmaterials gebracht ist, und wobei das Schubelement (35) in Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial gehalten wird, bis das geschmolzene synthetische Harz durch das Betreiben der Einspritzeinrichtung eingespritzt wird.
  6. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 5, wobei das Oberflächenhautmaterial in der Gestalt von mehreren Arten von Oberflächenhautmaterialien ist, die im voraus an ihren Randbereichen gespleißt sind, wobei die Einbringeinrichtung (40) zum Positionieren des gespleißten Bereichs des Oberflächenhautmaterials in Eingriff mit dem entsprechenden Innenvorsprung (22) der Gussform betätigt wird, und wobei das Schubelement (35) durch das Betreiben des Stellglieds zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position in der Gussform an dem distalen Ende des Schubelements vorwärts bewegt wird.
  7. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 5, wobei das distale Ende des Schubelements (35) derart positioniert ist, dass es mit einer Gussformoberfläche der anderen Gussform in einem Zustand zusammenfällt, in dem das Stellglied des Schubmechanismus nicht betätigt wird und in Richtung auf den Innenvorsprung der Gussform durch das Betreiben des Stellglieds vorwärts bewegt ist.
  8. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 5, wobei die Gussformoberfläche der anderen Gussform mit einer Grenzvertiefung entsprechend dem Innenvorsprung der gegenüberliegend positionierten Gussform ausgebildet ist, und wobei das distale Ende des Schubelements (35) derart positioniert ist, dass es mit einem Boden der Grenzvertiefung in einem Zustand zusammenfällt, in dem das Stellglied des Schubmechanis mus nicht betrieben wird und in Richtung auf den Innenvorsprung der gegenüberliegend positionierten Gussform durch das Betreiben des Stellglieds vorwärts bewegt ist.
  9. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 5, wobei das Schubelement des Schubmechanismus durch den Innenvorsprung (22) in die andere Gussform eingeschoben wird, wenn beide Gussformen (10, 20) miteinander verklemmt werden.
  10. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil (M) nach Anspruch 8, wobei das Schubelement des Schubmechanismus durch das geschmolzene synthetische Harz eingeschoben wird, das in dem Raum zwischen den Gussformen (10, 20) eingefüllt wird.
  11. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil nach Anspruch 5, wobei das Schubelement an seinem distalen Ende mit einer Vertiefung für den Eingriff mit dem Oberflächenhautmaterial an dessen Grenzlinie, die in der Position auf dem Innenvorsprung der Gussform positioniert ist, ausgebildet ist.
  12. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil nach Anspruch 5, wobei die eine der Gussformen an ihrer Gussformoberfläche mit einem zusätzlichen Innenvorsprung für den Eingriff mit einem Umfangsrandbereich des Oberflächenhautmaterials ausgebildet ist, das durch den Eingriff mit dem erstgenannten Innenvorsprung in einem Zustand gehalten wird, in dem die Gussformen verklemmt sind.
  13. Herstellungsvorrichtung für ein Innenverkleidungsteil nach Anspruch 11, wobei der Schubmechanismus ferner ein zusätzliches Schubelement umfasst, das innerhalb der anderen Gussform zum Vorspringen von ihrer Gussformoberfläche in Richtung auf den zusätzlichen Innenvorsprung der gegenüberliegenden Gussforn angebracht ist und das davon einschiebbar ist, und ein Stellglied, das an der anderen Gussform angebracht ist, um das zusätzliche Schubelement in Richtung auf den zusätzlichen Innenvorsprung derart vorwärts zu bewegen, dass ein distales Ende des zusätzlichen Schubelements zum Halten des Oberflächenhautmaterials in der Position in Eingriff mit dem Umfangsrandbereich des Oberflächenhautmaterials gebracht wird.
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