JP2508897B2 - 積層成形体およびその製造方法 - Google Patents
積層成形体およびその製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は自動車内装材や電気製品に用いられる外観の
優れた表皮層を有する熱可塑性樹脂成形体およびその製
造方法に関する。
優れた表皮層を有する熱可塑性樹脂成形体およびその製
造方法に関する。
＜従来の技術＞ 従来より熱可塑性樹脂成形品に表皮材を積層すること
により、その美観、ソフト感を高め高級化した成形品は
広く知られており、その表皮材として、クッション性付
与のためにポリオレフィンやポリウレタン樹脂などの発
泡層に裏打ちされた軟質ポリ塩化ビニルあるいは熱可塑
性エラストマーなどが用いられている。
により、その美観、ソフト感を高め高級化した成形品は
広く知られており、その表皮材として、クッション性付
与のためにポリオレフィンやポリウレタン樹脂などの発
泡層に裏打ちされた軟質ポリ塩化ビニルあるいは熱可塑
性エラストマーなどが用いられている。
これらの表皮付き積層成形体を製造する方法として
は、予め熱可塑性樹脂を射出成形等の種々の成形法によ
り賦形した成形品の上に、表皮材を真空成形等により賦
形するか、もしくは同時賦形しながら、接着剤を使用し
て接着積層化する方法がある。
は、予め熱可塑性樹脂を射出成形等の種々の成形法によ
り賦形した成形品の上に、表皮材を真空成形等により賦
形するか、もしくは同時賦形しながら、接着剤を使用し
て接着積層化する方法がある。
また、別の方法としては表皮材を成形用の金型に配置
し、金型を閉じた後加熱溶融した熱可塑性樹脂を金型の
ゲートより金型内に射出して前記表皮材と積層させ、冷
却後金型を開いて成形品を取り出す方法も知られてい
る。
し、金型を閉じた後加熱溶融した熱可塑性樹脂を金型の
ゲートより金型内に射出して前記表皮材と積層させ、冷
却後金型を開いて成形品を取り出す方法も知られてい
る。
＜発明が解決しようとする課題＞ しかしながら前記の方法に関しては、次のような欠点
があることが知られている。
があることが知られている。
ポリ塩化ビニル表皮材は、比重が大きい上に耐候性が
劣っており、直接日光の当たる部材の表皮に用いた場合
は表面外観の低下が著しい。また、可塑剤を多量に添加
することによって軟質化しているために、自動車内装材
として用いた場合には可塑剤の影響のため、フロントガ
ラス等を曇らせるといった問題点がある。さらに該ポリ
塩化ビニルはその構造上、燃焼させると塩酸ガスを発生
するため、環境衛生上、廃棄物の焼却処分ができないあ
るいは各種加工装置を腐食させるなどの問題点もある。
劣っており、直接日光の当たる部材の表皮に用いた場合
は表面外観の低下が著しい。また、可塑剤を多量に添加
することによって軟質化しているために、自動車内装材
として用いた場合には可塑剤の影響のため、フロントガ
ラス等を曇らせるといった問題点がある。さらに該ポリ
塩化ビニルはその構造上、燃焼させると塩酸ガスを発生
するため、環境衛生上、廃棄物の焼却処分ができないあ
るいは各種加工装置を腐食させるなどの問題点もある。
熱可塑性エラストマーを表皮材として用いた場合は、
ポリ塩化ビニルの場合と比べて上述のような問題点はな
いものの、傷が付き易いため成形品の使用とともに表面
の美感が損なわれてくる。
ポリ塩化ビニルの場合と比べて上述のような問題点はな
いものの、傷が付き易いため成形品の使用とともに表面
の美感が損なわれてくる。
製造方法に関しては、接着剤を使用する方法では、工
程が複雑になり高価なものとなる上に、接着剤に使用さ
れる溶剤、分散剤等による環境汚染の恐れもある。射出
成形法においては溶融樹脂が金型内に射出され表皮材に
高温かつ高圧の溶融樹脂が接触し金型表面に表皮材を強
く押圧するため、表皮材表面の変色や模様の変形が生じ
外観が損なわれる。また、ソフト感の付与のために発泡
層を裏打ちした表皮材を用いた場合も同様の理由から発
泡層の潰れや破れが発生し、成形品のクッション感の低
下や美感の損なわれが認められる。熱可塑性エラストマ
ーを表皮材とした場合においてもこれらの成形不良状態
は多々認められる。これらの外観不良等を防ぐ目的で表
皮材の表面を湿潤すること（特開昭64−61214号公報）
あるいは裏打ち材の引張強度を増すことによって、成形
過程における表皮シートの温度上昇や変形量を抑制する
方法が提案されている（特開昭59−159342号公報、特開
平１−022545号公報）。しかしながら、表皮材シートを
予め湿潤するという既に出来上がったシートに手を加え
ることは加工工程を１段階増やすことになり、加工費の
上昇を招いてしまい、また、裏打ち材の引張強度を増す
方法は、裏打ち材の厚みを増すか別の適当なシートをさ
らに貼り合わせるあるいは発泡層の場合は発泡倍率を低
下させるといったことが考えられるが、いずれも材料費
の上昇を招くばかりでなく、本製造方法において表皮シ
ートは上下金型間に位置するため、厚み変更前と同一金
型を用いて製造する場合、厚みを増すことは金型を閉じ
た際上下金型間がより離れる状態となり、供給する熱可
塑性樹脂溶融体の量も増やさなければ金型内の隅々まで
充填され難くなる。したがって、満足できる積層成形体
を得るためには基材用熱可塑性樹脂の使用量を増やす、
あるいは製造時の圧力を高くする必要があり、その結
果、材料費や積層成形体の重量を増やすことになった
り、表面外観を損なうことになりえる。これに対して、
金型の修正、変更によって対処するとしても、その変更
分の費用負担が予想される。
程が複雑になり高価なものとなる上に、接着剤に使用さ
れる溶剤、分散剤等による環境汚染の恐れもある。射出
成形法においては溶融樹脂が金型内に射出され表皮材に
高温かつ高圧の溶融樹脂が接触し金型表面に表皮材を強
く押圧するため、表皮材表面の変色や模様の変形が生じ
外観が損なわれる。また、ソフト感の付与のために発泡
層を裏打ちした表皮材を用いた場合も同様の理由から発
泡層の潰れや破れが発生し、成形品のクッション感の低
下や美感の損なわれが認められる。熱可塑性エラストマ
ーを表皮材とした場合においてもこれらの成形不良状態
は多々認められる。これらの外観不良等を防ぐ目的で表
皮材の表面を湿潤すること（特開昭64−61214号公報）
あるいは裏打ち材の引張強度を増すことによって、成形
過程における表皮シートの温度上昇や変形量を抑制する
方法が提案されている（特開昭59−159342号公報、特開
平１−022545号公報）。しかしながら、表皮材シートを
予め湿潤するという既に出来上がったシートに手を加え
ることは加工工程を１段階増やすことになり、加工費の
上昇を招いてしまい、また、裏打ち材の引張強度を増す
方法は、裏打ち材の厚みを増すか別の適当なシートをさ
らに貼り合わせるあるいは発泡層の場合は発泡倍率を低
下させるといったことが考えられるが、いずれも材料費
の上昇を招くばかりでなく、本製造方法において表皮シ
ートは上下金型間に位置するため、厚み変更前と同一金
型を用いて製造する場合、厚みを増すことは金型を閉じ
た際上下金型間がより離れる状態となり、供給する熱可
塑性樹脂溶融体の量も増やさなければ金型内の隅々まで
充填され難くなる。したがって、満足できる積層成形体
を得るためには基材用熱可塑性樹脂の使用量を増やす、
あるいは製造時の圧力を高くする必要があり、その結
果、材料費や積層成形体の重量を増やすことになった
り、表面外観を損なうことになりえる。これに対して、
金型の修正、変更によって対処するとしても、その変更
分の費用負担が予想される。
発泡層を裏打ちした熱可塑性エラストマーシートを最
外層とする表皮材は、熱、圧力および延伸等の影響を受
けやすい金型内部では、発泡層に過度の変更が加わり、
そのため発泡層に潰れが生じ、表面外観を損なったり表
皮材までもが破れたりする問題が発生しやすい。
外層とする表皮材は、熱、圧力および延伸等の影響を受
けやすい金型内部では、発泡層に過度の変更が加わり、
そのため発泡層に潰れが生じ、表面外観を損なったり表
皮材までもが破れたりする問題が発生しやすい。
＜課題を解決するための手段＞ 本発明者らは、上記課題に鑑み鋭意検討の結果、引張
強度が高く、かつ、金型等の金属面との摩擦抵抗の小さ
い熱可塑性エラストマーシートを最外層として用いるこ
とによって、発泡層の潰れを防ぎ、表面外観およびソフ
ト感共に良好な積層成形体が得られることを見出し、本
発明を完成した。すなわち本発明は、23℃における100
％モジュラス（M100）が20〜60kg/cm2であり、かつ、金
属面との摩擦抵抗（tanδ）が1.0以下であるオレフィン
系熱可塑性エラストマーに発泡層が裏打ちされてなる表
皮材を未閉鎖の雌雄金型間に配設し、該発泡層と雌又は
雄金型間に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、雌雄金型を合
わせて表皮材と熱可塑性樹脂を貼合一体化した積層成形
体およびその製造方法に関するものである。
強度が高く、かつ、金型等の金属面との摩擦抵抗の小さ
い熱可塑性エラストマーシートを最外層として用いるこ
とによって、発泡層の潰れを防ぎ、表面外観およびソフ
ト感共に良好な積層成形体が得られることを見出し、本
発明を完成した。すなわち本発明は、23℃における100
％モジュラス（M100）が20〜60kg/cm2であり、かつ、金
属面との摩擦抵抗（tanδ）が1.0以下であるオレフィン
系熱可塑性エラストマーに発泡層が裏打ちされてなる表
皮材を未閉鎖の雌雄金型間に配設し、該発泡層と雌又は
雄金型間に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、雌雄金型を合
わせて表皮材と熱可塑性樹脂を貼合一体化した積層成形
体およびその製造方法に関するものである。
本発明における表皮材に使用するオレフィン系熱可塑
性エラストマーとは、エチレン−プロピレンゴム、エチ
レン−プロピレン−ジエンターポリマー等のオレフィン
系ゴムとオレフィン系樹脂との動的架橋物および、その
動的架橋物とポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフ
ィン系樹脂とのブレンド物が挙げられ、これらに必要に
応じて各種添加剤、配合剤、顔料、軟化剤等を適宜加え
て得られる組成物をカレンダー法または押出成形法等に
よってシート化したものである。また、シート化した熱
可塑性エラストマーの裏打ちに用いられる発泡層とは、
ポリオレフィン系樹脂発泡体である。この裏打ちに関し
ては、熱可塑性エラストマーシートをＴダイシート製造
装置で製造しながら該発泡層をラミネートするといった
方法などがある。
性エラストマーとは、エチレン−プロピレンゴム、エチ
レン−プロピレン−ジエンターポリマー等のオレフィン
系ゴムとオレフィン系樹脂との動的架橋物および、その
動的架橋物とポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフ
ィン系樹脂とのブレンド物が挙げられ、これらに必要に
応じて各種添加剤、配合剤、顔料、軟化剤等を適宜加え
て得られる組成物をカレンダー法または押出成形法等に
よってシート化したものである。また、シート化した熱
可塑性エラストマーの裏打ちに用いられる発泡層とは、
ポリオレフィン系樹脂発泡体である。この裏打ちに関し
ては、熱可塑性エラストマーシートをＴダイシート製造
装置で製造しながら該発泡層をラミネートするといった
方法などがある。
最外層として用いる熱可塑性エラストマーの引張強度
および摩擦抵抗の値は、前者に関しては23℃における10
0％モジュラス（M100）が20〜60kg/cm2であり、後者に
関しては摩擦抵抗（tanδ）が1.0以下である。M100が20
kg/cm2より小さいと、表皮材の延伸に対する強度が低す
ぎるため、発泡層に過度の変形が加わり、潰れが生じ、
その結果表面外観を損ない易い。M100が60kg/cm2より大
きいと、逆に強度が高過ぎるため、表皮材が変形し難
く、金型内に過度に入り込むことによって、成形品の表
皮層に皺が発生し易い。また、tanδが1.0より大きいと
金型との滑り抵抗が大きくなり、表皮材が金型内に入り
込み難く、M100が20kg/cm2より小さい場合と同様、発泡
層の過度の変形による外観不良を生じ易い。引張強度が
必要以上に高いあるいは摩擦抵抗が必要以上に小さい場
合には、上述のように表皮材シートが過度に金型内に入
り込み易くなりそのため表皮層に皺が発生してしまうこ
とが懸念される。したがって、さらに好ましくはM100＝
20〜40kg/cm2およびtanδ＝0.5〜1.0の特性値を示す熱
可塑性エラストマーが適当である。また、これらのシー
ト表面には、傷つき性あるいは滑り性改良のために、ポ
リウレタン系またはアクリル系樹脂およびエンジニアリ
ングプラスチック等の耐磨耗性に優れた樹脂をフィルム
として接着または接着剤を介して貼り付ける方法や、コ
ート剤として塗布する方法により処理して使用すること
もできる。また、コート剤については、成形後の製品表
面に塗布することもできる。
および摩擦抵抗の値は、前者に関しては23℃における10
0％モジュラス（M100）が20〜60kg/cm2であり、後者に
関しては摩擦抵抗（tanδ）が1.0以下である。M100が20
kg/cm2より小さいと、表皮材の延伸に対する強度が低す
ぎるため、発泡層に過度の変形が加わり、潰れが生じ、
その結果表面外観を損ない易い。M100が60kg/cm2より大
きいと、逆に強度が高過ぎるため、表皮材が変形し難
く、金型内に過度に入り込むことによって、成形品の表
皮層に皺が発生し易い。また、tanδが1.0より大きいと
金型との滑り抵抗が大きくなり、表皮材が金型内に入り
込み難く、M100が20kg/cm2より小さい場合と同様、発泡
層の過度の変形による外観不良を生じ易い。引張強度が
必要以上に高いあるいは摩擦抵抗が必要以上に小さい場
合には、上述のように表皮材シートが過度に金型内に入
り込み易くなりそのため表皮層に皺が発生してしまうこ
とが懸念される。したがって、さらに好ましくはM100＝
20〜40kg/cm2およびtanδ＝0.5〜1.0の特性値を示す熱
可塑性エラストマーが適当である。また、これらのシー
ト表面には、傷つき性あるいは滑り性改良のために、ポ
リウレタン系またはアクリル系樹脂およびエンジニアリ
ングプラスチック等の耐磨耗性に優れた樹脂をフィルム
として接着または接着剤を介して貼り付ける方法や、コ
ート剤として塗布する方法により処理して使用すること
もできる。また、コート剤については、成形後の製品表
面に塗布することもできる。
本発明における熱可塑性樹脂としては圧縮成形、射出
成形、あるいは押出成形において通常使用されている熱
可塑性樹脂であれば、いずれも用いることができる。そ
れらを例示すれば、高密度ポリエチレン等各種ポリエチ
レン、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とする各種
共重合体、ABS樹脂、各種スチレン系樹脂、ポリアミド
樹脂、ポリエステル樹脂、各種ポリマーアロイまたはこ
れらの混合物などがあげられる。
成形、あるいは押出成形において通常使用されている熱
可塑性樹脂であれば、いずれも用いることができる。そ
れらを例示すれば、高密度ポリエチレン等各種ポリエチ
レン、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とする各種
共重合体、ABS樹脂、各種スチレン系樹脂、ポリアミド
樹脂、ポリエステル樹脂、各種ポリマーアロイまたはこ
れらの混合物などがあげられる。
本発明の熱可塑性樹脂には無機充填剤、ガラス繊維等
の各種充填剤、顔料、滑剤、帯電防止剤、安定剤等の各
種添加剤を必要に応じて配合することができる。
の各種充填剤、顔料、滑剤、帯電防止剤、安定剤等の各
種添加剤を必要に応じて配合することができる。
以下、図面にもとずき成形方法の一例を説明する。
熱可塑性エラストマーシートを最外層とする表皮材を
連続シートの形で、または適切な大きさに切断して、表
皮材固定枠（４）の上に配設する。（第１図） 次いで雌型（３）を降下させ、表皮材固定枠（４）と
雌型（３）の間で表皮材を適度のクランプ力で保持した
後、雌型（３）と雄型（２）が未閉鎖の状態で表皮材と
雄型の間に溶融樹脂（７）を供給する。（第２図）この
表皮材保持時に伸縮装置（５）が縮み表皮材固定枠
（４）は下降する。溶融樹脂の供給は雄型内に設けられ
た溶融樹脂通路（図示せず）から行う。
連続シートの形で、または適切な大きさに切断して、表
皮材固定枠（４）の上に配設する。（第１図） 次いで雌型（３）を降下させ、表皮材固定枠（４）と
雌型（３）の間で表皮材を適度のクランプ力で保持した
後、雌型（３）と雄型（２）が未閉鎖の状態で表皮材と
雄型の間に溶融樹脂（７）を供給する。（第２図）この
表皮材保持時に伸縮装置（５）が縮み表皮材固定枠
（４）は下降する。溶融樹脂の供給は雄型内に設けられ
た溶融樹脂通路（図示せず）から行う。
さらに昇降機構（図示せず）を作動させて雌型（３）
と表皮材固定枠（４）とを下降させると溶融樹脂（７）
は流動して表皮材（６）を雌型（３）に押圧し、表皮材
の周縁が表皮材固定枠（４）と雌型（３）の間をすべり
つつかつ表皮材が伸びつつ雌型の凹部内に絞り込まれ
る。
と表皮材固定枠（４）とを下降させると溶融樹脂（７）
は流動して表皮材（６）を雌型（３）に押圧し、表皮材
の周縁が表皮材固定枠（４）と雌型（３）の間をすべり
つつかつ表皮材が伸びつつ雌型の凹部内に絞り込まれ
る。
さらに雌型（３）が下降し続けると、雌・雄両金型
（２）、（３）が完全に型締めされ、表皮材（６）と熱
可塑性樹脂（８）が一体となって賦形が完了する。
（２）、（３）が完全に型締めされ、表皮材（６）と熱
可塑性樹脂（８）が一体となって賦形が完了する。
冷却後雌型（３）を上昇させ、表皮材（６）と熱可塑
性樹脂（８）が積層一体化された積層成形品を取り出
す。
性樹脂（８）が積層一体化された積層成形品を取り出
す。
本発明においては、通常、厚み0.3〜1.2mmの表皮材
を、20〜60℃の未閉鎖の雌雄金型間に配設し、表皮材の
発泡層側に180〜230℃の熱可塑性樹脂溶融体を供給し、
金型を閉鎖して、20〜150kg/cm2のプレス圧で成形する
ことにより、表皮材の表面、外観およびソフト感共に良
好な積層成形体を得ることができる。
を、20〜60℃の未閉鎖の雌雄金型間に配設し、表皮材の
発泡層側に180〜230℃の熱可塑性樹脂溶融体を供給し、
金型を閉鎖して、20〜150kg/cm2のプレス圧で成形する
ことにより、表皮材の表面、外観およびソフト感共に良
好な積層成形体を得ることができる。
以上は、成形方法の一例を示したものであり、表皮材
の予熱、予備賦形の有無、雌雄金型の位置、表皮材固定
枠の有無、溶融樹脂の供給方法、端末部の処理の型構造
等は本発明の範囲内で自由に選択できる。
の予熱、予備賦形の有無、雌雄金型の位置、表皮材固定
枠の有無、溶融樹脂の供給方法、端末部の処理の型構造
等は本発明の範囲内で自由に選択できる。
＜実施例＞ 本発明をさらに明確に説明するために、以下に実施例
を示す。なお、以下の例中の特性値は下記の方法で測定
したものである。
を示す。なお、以下の例中の特性値は下記の方法で測定
したものである。
（１）引張特性のうち、伸び100％におけるモジュラス
（M100）は JIS Ｋ 6301によった。
（M100）は JIS Ｋ 6301によった。
（２）摩擦抵抗 摩擦角測定機（東洋精機製）を使用して、サイズ6.3c
mLX10.0cmWX1.9cmH、重量1kgの表面がクロムメッキ処理
された金属荷重を用い、表皮材シート表面においてこの
金属荷重が滑り始める角度（δ）を測定し、tanδで表
示した。この値は、小さい程摩擦抵抗が小さいことを示
す。
mLX10.0cmWX1.9cmH、重量1kgの表面がクロムメッキ処理
された金属荷重を用い、表皮材シート表面においてこの
金属荷重が滑り始める角度（δ）を測定し、tanδで表
示した。この値は、小さい程摩擦抵抗が小さいことを示
す。
（実施例１） エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重
合体ゴム（プロピレン30重量％、ヨウ素価10）100重量
部あたり鉱物油系軟化剤（出光興産（株）製：ダイナプ
ロセスオイル PW380）40重量部を添加した油展EPDM
〔ムーニー粘度（ML1+4100℃）＝78〕を70重量部、ラン
ダムポリプロピレン〔エチレン含量５重量％、MFR（230
℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕30重量部、架橋助剤（住友
化学工業（株）製：スミファインBM ）0.4重量部をミ
クストロン（（株）神戸製鋼所製、MIXTRON BB−16）
を用いて10分間混練しその後押出機を用いて粒状組成物
を得た。その組成物100重量部に対し2,5−ジメチル−2,
5−ジｔ−ブチルパーオキシヘキサンを0.04重量部加え
たものを二軸混練機（（株）日本製鋼所製、TEX−44）
によって、220℃で１分間動的架橋し、熱可塑性エラス
トマーを作製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性
値は次の通りである。
合体ゴム（プロピレン30重量％、ヨウ素価10）100重量
部あたり鉱物油系軟化剤（出光興産（株）製：ダイナプ
ロセスオイル PW380）40重量部を添加した油展EPDM
〔ムーニー粘度（ML1+4100℃）＝78〕を70重量部、ラン
ダムポリプロピレン〔エチレン含量５重量％、MFR（230
℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕30重量部、架橋助剤（住友
化学工業（株）製：スミファインBM ）0.4重量部をミ
クストロン（（株）神戸製鋼所製、MIXTRON BB−16）
を用いて10分間混練しその後押出機を用いて粒状組成物
を得た。その組成物100重量部に対し2,5−ジメチル−2,
5−ジｔ−ブチルパーオキシヘキサンを0.04重量部加え
たものを二軸混練機（（株）日本製鋼所製、TEX−44）
によって、220℃で１分間動的架橋し、熱可塑性エラス
トマーを作製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性
値は次の通りである。
M100＝32kg/cm2、tanδ＝0.8 この熱可塑性エラストマーを40mmΦ押出機を使用し
て、厚さ0.6mmでＴダイ押出しする際、その片面にポリ
オレフィン系樹脂発泡シート（（株）東レ製:PPSM1503
0）を熱圧着することにより、二層構造のシートを得
た。
て、厚さ0.6mmでＴダイ押出しする際、その片面にポリ
オレフィン系樹脂発泡シート（（株）東レ製:PPSM1503
0）を熱圧着することにより、二層構造のシートを得
た。
このシートを表皮材として、未閉鎖の金型内に発泡層
側を下側として載置し、下金型内に設けた樹脂通路を通
じて、200℃で可塑化溶融したポリプロピレン（住友化
学工業（株）製；住友ノーブレン AZ564）を供給し、
その後、金型を閉鎖し成形した。成形品は発泡層のつぶ
れによる表面外観の損なわれ等がなく、良好な状態の積
層体が得られた。
側を下側として載置し、下金型内に設けた樹脂通路を通
じて、200℃で可塑化溶融したポリプロピレン（住友化
学工業（株）製；住友ノーブレン AZ564）を供給し、
その後、金型を閉鎖し成形した。成形品は発泡層のつぶ
れによる表面外観の損なわれ等がなく、良好な状態の積
層体が得られた。
（比較例１） 実施例１において、エチレン−プロピレン−エチリデ
ンノルボルネン共重合体ゴム（プロピレン28重量％、ヨ
ウ素価12）100重量部あたり鉱物油系軟化剤（出光興産
（株）製：ダイナプロセスオイル PW380）100重量部添
加した油展EPDM〔ムーニー粘度（ML1+4100℃）＝53〕80
重量部及びランダムポリプロピレン20重量部に変更した
以外は同一材料、同一条件で熱可塑性エラストマーを作
製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性値は次の通
りである。
ンノルボルネン共重合体ゴム（プロピレン28重量％、ヨ
ウ素価12）100重量部あたり鉱物油系軟化剤（出光興産
（株）製：ダイナプロセスオイル PW380）100重量部添
加した油展EPDM〔ムーニー粘度（ML1+4100℃）＝53〕80
重量部及びランダムポリプロピレン20重量部に変更した
以外は同一材料、同一条件で熱可塑性エラストマーを作
製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性値は次の通
りである。
M100＝20kg/cm2、tanδ＝1.2 この熱可塑性エラストマーを用いて、実施例１と同一
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、形状変化の大きい箇所で発泡層のつぶれによ
る表面外観不良が認められた。
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、形状変化の大きい箇所で発泡層のつぶれによ
る表面外観不良が認められた。
（比較例２） 実施例１において、油展EPDM40重量部、ランダムポリ
プロピレン20重量部およびエチレン−プロピレン共重合
体ゴム〔プロピレン53重量％、ムーニー粘度（ML1+4100
℃）＝43〕40重量部とした以外は同一材料、同一条件で
熱可塑性エラストマーを作製した。この熱可塑性エラス
トマーの諸特性値は次の通りである。
プロピレン20重量部およびエチレン−プロピレン共重合
体ゴム〔プロピレン53重量％、ムーニー粘度（ML1+4100
℃）＝43〕40重量部とした以外は同一材料、同一条件で
熱可塑性エラストマーを作製した。この熱可塑性エラス
トマーの諸特性値は次の通りである。
M100＝17kg/cm2、tanδ＝1.8 この熱可塑性エラストマーを用いて、実施例１と同一
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、比較例１同様形状変化の大きい箇所で発泡層
の潰れによる表面外観不良が認められた。
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、比較例１同様形状変化の大きい箇所で発泡層
の潰れによる表面外観不良が認められた。
（実施例２） 実施例１で用いた熱可塑性エラストマー85重量部、ラ
ンダムポリプロピレン〔エチレン4.5重量％、MFR（230
℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕15重量部を65mmΦ押出機を
用いて220℃で混練押出し、粒状の熱可塑性エラストマ
ーを作製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性値は
次の通りである。
ンダムポリプロピレン〔エチレン4.5重量％、MFR（230
℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕15重量部を65mmΦ押出機を
用いて220℃で混練押出し、粒状の熱可塑性エラストマ
ーを作製した。この熱可塑性エラストマーの諸特性値は
次の通りである。
M100＝48kg/cm2、tanδ＝0.6 この熱可塑性エラストマーを用いて、厚みを0.4mmに
変更した以外は実施例１と同一方法で表皮材シートを作
製し、成形条件も実施例１と同一にして積層体の成形を
行った。成形品は、実施例１同様発泡層の潰れ等の不良
状態は認められず、良好であった。
変更した以外は実施例１と同一方法で表皮材シートを作
製し、成形条件も実施例１と同一にして積層体の成形を
行った。成形品は、実施例１同様発泡層の潰れ等の不良
状態は認められず、良好であった。
（比較例３） エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重
合体ゴム〔プロピレン50重量％、ヨウ素価８、ムーニー
粘度（ML1+4100℃）＝84〕77重量部、ホモポリプロピレ
ン〔MFR（230℃、2.16kg）＝4g/10min）〕19重量部、鉱
物油系軟化剤（出光興産製：ダイナプロセス PW380）
４重量部をミクストロン（（株）神戸製鋼所製、MIXTRO
N BB−16）を用いて10分間混練し粒状にした後、その
組成物100に対し2,5−ジメチル−2,5−ジｔ−ブチルパ
ーオキシヘキサンを0.3重量部加えたものを二軸混練機
（（株）日本製鋼所製、TEX−44）によって、220℃で１
分間動的架橋したものを作製した。さらにこの架橋物85
重量部、ランダムポリプロピレン〔エチレン５重量％、
MFR（230℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕15重量部を65mmΦ
押出機を用いて220℃で混練押出しし、粒状の熱可塑性
エラストマーを得た。この熱可塑性エラストマーの諸特
性値は次の通りである。
合体ゴム〔プロピレン50重量％、ヨウ素価８、ムーニー
粘度（ML1+4100℃）＝84〕77重量部、ホモポリプロピレ
ン〔MFR（230℃、2.16kg）＝4g/10min）〕19重量部、鉱
物油系軟化剤（出光興産製：ダイナプロセス PW380）
４重量部をミクストロン（（株）神戸製鋼所製、MIXTRO
N BB−16）を用いて10分間混練し粒状にした後、その
組成物100に対し2,5−ジメチル−2,5−ジｔ−ブチルパ
ーオキシヘキサンを0.3重量部加えたものを二軸混練機
（（株）日本製鋼所製、TEX−44）によって、220℃で１
分間動的架橋したものを作製した。さらにこの架橋物85
重量部、ランダムポリプロピレン〔エチレン５重量％、
MFR（230℃、2.16kg）＝1.3g/10min〕15重量部を65mmΦ
押出機を用いて220℃で混練押出しし、粒状の熱可塑性
エラストマーを得た。この熱可塑性エラストマーの諸特
性値は次の通りである。
M100＝67kg/cm2、tanδ＝0.5 この熱可塑性エラストマーを用いて、実施例１と同一
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、表皮材シートが過度に金型内に入り込んだこ
とによって生じた皺が認められ、成形不良状態であっ
た。
の方法で表皮材シートを作製し、同一条件で成形した。
成形品は、表皮材シートが過度に金型内に入り込んだこ
とによって生じた皺が認められ、成形不良状態であっ
た。
＜発明の効果＞ 発泡層を裏打ちした表皮材と熱可塑性樹脂溶融体とを
金型内で貼合一体化するにあたって、表面外観が良好で
破れ等のないものを得るためには、最外層である熱可塑
性エラストマーが、成形過程において発泡層が受ける
熱、圧力、延伸の影響による変形量を小さくする性質を
有していることが重要である。
金型内で貼合一体化するにあたって、表面外観が良好で
破れ等のないものを得るためには、最外層である熱可塑
性エラストマーが、成形過程において発泡層が受ける
熱、圧力、延伸の影響による変形量を小さくする性質を
有していることが重要である。
本発明では、引張強度が高い熱可塑性エラストマーシ
ートを用いることにより、表面外観をより高度に保持
し、クッション感を損なわず、より軽量かつ耐候性に優
れ、リサイクルおよび焼却処分が可能な積層成形体を製
造することができる。発泡層の成形時における延伸変形
量を低下させる効果があったと考えられる。
ートを用いることにより、表面外観をより高度に保持
し、クッション感を損なわず、より軽量かつ耐候性に優
れ、リサイクルおよび焼却処分が可能な積層成形体を製
造することができる。発泡層の成形時における延伸変形
量を低下させる効果があったと考えられる。
本発明の成形方法を表す装置の断面図を第１〜３図に記
す。 １……金型装置、２……雄型 ３……雌型、４……表皮材固定枠 ５……伸縮装置、６……表皮材 ７……溶融樹脂、８……熱可塑性樹脂
す。 １……金型装置、２……雄型 ３……雌型、４……表皮材固定枠 ５……伸縮装置、６……表皮材 ７……溶融樹脂、８……熱可塑性樹脂
Claims (2)
- 【請求項１】23℃における100％モジュラス（M100）が2
0〜60kg/cm2であり、かつ、金属面との摩擦抵抗（tan
δ）が1.0以下であるオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーに発泡層が裏打ちされてなる表皮材を未閉鎖の雌雄金
型間に配設し、該発泡層と雌又は雄金型間に熱可塑性樹
脂溶融体を供給し、雌雄金型を合わせて表皮材と熱可塑
性樹脂を貼合一体化した積層成形体。 - 【請求項２】23℃における100％モジュラス（M100）が2
0〜60kg/cm2であり、かつ、金属面との摩擦抵抗（tan
δ）が1.0以下であるオレフィン系熱可塑性エラストマ
ーに発泡層が裏打ちされてなる表皮材を未閉鎖の雌雄金
型間に配設し、該発泡層と雌又は雄金型間に熱可塑性樹
脂溶融体を供給し、雌雄金型を合わせて表皮材と熱可塑
性樹脂を貼合一体化することを特徴とする積層成形体の
製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18593190A JP2508897B2 (ja) | 1990-07-13 | 1990-07-13 | 積層成形体およびその製造方法 |
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| EP19910111653 EP0466179B1 (en) | 1990-07-13 | 1991-07-12 | Multilayer molded article and method for producing the same |
| DE1991629088 DE69129088T2 (de) | 1990-07-13 | 1991-07-12 | Mehrschichtiger geformter Gegenstand und Verfahren zu seiner Herstellung |
| ES91111653T ES2114865T3 (es) | 1990-07-13 | 1991-07-12 | Articulo moldeado de capas multiples y metodo para producirlo. |
| US07/729,196 US5516582A (en) | 1990-07-13 | 1991-07-12 | Multilayer molded article and method for producing the same |
| KR1019910011952A KR0179387B1 (ko) | 1990-07-13 | 1991-07-13 | 적층 성형 제품 및 그의 제조방법 |
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|---|---|---|---|
| JP18593190A JP2508897B2 (ja) | 1990-07-13 | 1990-07-13 | 積層成形体およびその製造方法 |
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|---|---|
| JPH0473112A JPH0473112A (ja) | 1992-03-09 |
| JP2508897B2 true JP2508897B2 (ja) | 1996-06-19 |
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|---|---|---|---|
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| ES2111067T3 (es) * | 1991-04-25 | 1998-03-01 | Sumitomo Chemical Co | Pieza moldeada de varias capas y metodo para la fabricacion de la misma. |
| DE69214268T2 (de) * | 1991-07-31 | 1997-02-20 | Sumitomo Chemical Co | Verfahren zum formen mehrschichtiger gegenstände |
| TW300227B (ja) * | 1993-12-20 | 1997-03-11 | Sumitomo Chemical Co | |
| WO1996023029A1 (fr) * | 1995-01-23 | 1996-08-01 | Showa Denko K.K. | Composition de resine de propylene et article moule fait de cette resine |
| JPH09262947A (ja) * | 1996-03-28 | 1997-10-07 | Sumitomo Chem Co Ltd | 積層表皮材、成形法及び積層成形体 |
| FR2763886B1 (fr) * | 1997-05-30 | 2000-06-23 | Textiles Plastiques Chomarat | Complexe en feuille utilisable pour realiser le revetement de surface de structures moulees et procede pour son obtention |
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| JP4461518B2 (ja) * | 1999-08-27 | 2010-05-12 | 住友化学株式会社 | 熱可塑性樹脂成形体製造用金型および熱可塑性樹脂成形体の製造方法 |
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| US6764756B1 (en) | 1999-12-23 | 2004-07-20 | Sealed Air Corporation (Us) | Polyolefin foam composite structure and method for making the same |
| JP4576024B2 (ja) | 2000-05-31 | 2010-11-04 | トヨタ紡織株式会社 | 表皮一体成形品の製造方法および装置 |
| USH2104H1 (en) | 2000-06-28 | 2004-05-04 | Sealed Air Corporation (Us) | Polyolefin foam/film composite and method for making the same |
| IT1319215B1 (it) * | 2000-10-16 | 2003-09-26 | Industrialesud Spa | Prodotto multistrato, suo uso per la realizzazione di articolileggeri, fonoassorbenti, autoportanti e articoli ottenibili con detto |
| DE60123463T2 (de) * | 2000-11-27 | 2007-08-02 | The Procter & Gamble Company, Cincinnati | Geschirrspülverfahren |
| US6492013B1 (en) | 2001-03-28 | 2002-12-10 | Sealed Air Corporation | Foam composite structure comprising a blend of polypropylene and homogeneous ethylene/alpha-olefin copolymer |
| EP1459862A1 (en) * | 2003-03-18 | 2004-09-22 | Askle | Process for manufacturing moulded articles and articles having integral skin thus obtained |
| JP6310773B2 (ja) * | 2014-05-22 | 2018-04-11 | Ｔｏｗａ株式会社 | 樹脂成形装置及び樹脂成形方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59159342A (ja) * | 1983-03-01 | 1984-09-08 | 住友化学工業株式会社 | 多層成形品の製造方法 |
| EP0186016B1 (en) * | 1984-12-07 | 1991-04-17 | Sumitomo Chemical Company, Limited | A method of making a laminated body and a molding apparatus for the same |
| DE3519064A1 (de) * | 1985-05-28 | 1986-12-04 | Avery International Corp., Wilmington, Del. | Mehrschichtige, selbstklebende und tiefziehbare schutzfolie insbesondere fuer kraftfahrzeuge |
| JPS63162214A (ja) * | 1986-12-26 | 1988-07-05 | Shigeru Kogyo Kk | 自動車用内装表皮材 |
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| EP0331447B1 (en) * | 1988-03-01 | 1994-06-08 | Toray Industries, Inc. | Process for preparation of molded laminated article |
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1990
- 1990-07-13 JP JP18593190A patent/JP2508897B2/ja not_active Expired - Lifetime
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1991
- 1991-07-11 CA CA 2046786 patent/CA2046786C/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-12 DE DE1991629088 patent/DE69129088T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-12 US US07/729,196 patent/US5516582A/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-12 EP EP19910111653 patent/EP0466179B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-12 ES ES91111653T patent/ES2114865T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-13 KR KR1019910011952A patent/KR0179387B1/ko not_active IP Right Cessation
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