WO2008093857A1

WO2008093857A1 - 熱可塑性樹脂成形品の製造方法

Info

Publication number: WO2008093857A1
Application number: PCT/JP2008/051703
Authority: WO
Inventors: Satoshi Hanada
Original assignee: Sumitomo Chemical Company, Limited; Sumika Plastech Co., Ltd.
Priority date: 2007-01-30
Filing date: 2008-01-29
Publication date: 2008-08-07
Also published as: CN101663147A; JP2008207548A; US20100109190A1; DE112008000317T5

Abstract

熱可塑性樹脂発泡基材と該発泡基材に融着接合された機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法が提供される。機能性部材を形成するためのキャビティに溶融状熱可塑性樹脂を供給した後、該樹脂の固化に伴う収縮が生じる前に発泡基材を加圧する力を減少させて機能性部材表面の収縮を均等化させることにより、成形体表面におけるヒケの発生を防止する。

Description

明細書熱可塑性樹脂成形品の製造方法技術分野

本発明は、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関する背景技術

熱可塑性樹脂発泡シートを成形して得られる発泡成形品は、軽量性、リサイクル性、断熱性などに優れることから、自動車部材ゃ建築材料等の種々の用途に用いられている。このような発泡成形品にリブ、ボス、フック等の熱可塑性樹脂からなる非発泡の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品もまた、自動車内装用部品等として使用可能である。前記熱可塑性樹脂成形品の製造方法として、以下の工程（ 1 ) 〜（4 ) を含む方法が知られている（例えば特開 2 0 0 1 — 1 2 1 5 6 1号公報を参照）。

( 1 ) 少なくとも一方に機能性部材の形状の凹部が形成された一対の金型間に、熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程

( 2 ) 金型を閉じて前記熱可塑性樹脂発泡シートを賦形すると同時に、前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程

( 3 ) 金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程

(4 ) 工程（ 3 ) で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型から取り外す工程発明の開示

前記のような方法によって得られる熱可塑性樹脂成形品には、図 1 に示すような機能性部材（ 1 ) が設けられた部分に対応する熱可塑性樹脂成形品（ 2 ) の表面に「ヒケ」と呼ばれるへこみ（ 3 ) が生じることがあった。

本発明は、第 1 の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法において、ヒケのない外観良好な成形品が得られる方法を提供するものである。すなわち本発明は、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するためのキヤビティを画成する凹部を有する第 1 の成形面を有し、前記キヤビティに連通している樹脂通路を内部に有する第 1の成形型と、第 2の成形面を有し、その成形面が前記第 1の成形面と対向するように配置された第 2の成形型とを有する成形装置を用いて実施される下記の工程（ 1 ) 〜（ 6 ) を有する方法である。

( 1 ) 第 1 の成形型と第 2の成形型との間に、第 1 の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を供給する工程 ( 2 ) 第 1の成形型と第 2の成形型によって、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を加圧する力が所定の力 P 1 となるまで、第 1 の成形型と第 2の成形型を型締めする工程

( 3 ) 発泡基材を加圧する力を P 1 に維持した状態で、樹脂通路を通じて溶融状の第 2の熱可塑性樹脂を、前記キヤビティが満たされるまで前記キヤビテイに供給する工程

( 4 ) 溶融状の第 2の熱可塑性樹脂の供給を停止した後、発泡基材を加圧する力を P 1から所定の力 P 2に減少させる工程

( 5 ) 第 1及び第 2の成形型によって前記発泡基材をカ P 2で加圧している状態で第 2の熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記凹部内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程

( 6 ) 型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程図面の簡単な説明

図 1は、機能性部材が設けられた部分に対応する成形品表面に発生したヒケの断面図である。

図 2は、第 1.の成形型の断面図である。

図 3は、第 1 の成形型の他の断面図である。

図 4 ( 1. ) 〜図 4 ( 4 ) は、本発明の方法の概略を示す図である。図 5は、リブを有する熱可塑性樹脂成形品の平面図である。

図 6は、図 5の熱可塑性樹脂成形品の（ a ) 線での断面図である。図中の参照番号は、それぞれ以下のとおりの意味を有する。

1 ：機能性部材、 2 ：熱可塑性樹脂成形品、 3 ：成形品表面のヒケ、 4 ：スクリユー式押出機、 5 ：ノズル、 6 ：キヤビティ、 7 ：ゲート、 8 : スプルー、 9 : ランナー、 1 0 : 第 1の成形型、 1 1 ：開口部幅、 1 2 ：底部幅、 1 3 ：高さ、 1 4 ：発泡基材、 1 5 : クランプ枠、 1 6 : 第 2 の成形型、 1 7 : リブ（機能性部材）、 1 8 : 熱可塑性樹脂成形品、 1 9 : リブ長さ。発明を実施するための形態

本発明は、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2 の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法を提供するものであり、この方法は、前記機能性部材を賦形するためのキヤビティを画成する凹部を有する第 1の成形面を有し、前記キヤビティに連通している樹脂通路を内部に有する第 1の成形型と、第 2の成形面を有し、その成形面が前記第 1 の成形面と対向するように配置された第 2 の成形型とを有する成形装置を用いて実施される。以下の説明において、前記第 1の成形型と第 2の成形型を合わせて、一対の成形型と称することがある。

第 1の成形型、第 2の成形型は、一方が雄型で他方が雌型、両方が雌型、両方が板状成形型等、いずれの組み合わせでもよい。第 1の成形型の成形面、すなわち第 1の成形面に設けられる凹部の位置、形状は特に限定されるものではなく、発泡基材上に接合する機能性部材の位置、形状に応じた凹部が設けられた成形型を用いることができる。本発明の方法で製造される成形品は、 1個の機能性部材を有してもよく、 2個以上の機能性部材を有してもよい。 1個の機能性部材を有する成形品を製造する場合には、機能性部材を形成するためのキヤビティを 1個だけ有する第 1 の成形型が用いられ、 2個以上の機能性部材を有する成形品を製造する場合には、形成する機能性部材の数に等しい数のキヤビティを有する第 1の成形型が用いられる。第 1及び第 2の成形型の材質は特に限定されるものではないが、通常寸法安定性、耐久性などの観点から金属製であり、コストゃ軽量性などの面からアルミ製やステンレス製であることが好ましい。また両成形型は、ヒータ一ゃ熱媒などにより温度調整可能な構造であることが好ましい。発泡基材の変形抑制の観点から、両成形型は、熱可塑性樹脂成形品製造時には、その成形面を 2 0〜 8 0 t の範囲内とすることが好ましく、 3 0〜 6 0での範囲内とすることがさらに好ましい。また成形型は、真空吸引や圧縮空気の供給が可能なものを用いてもよい。

第 1の成形型（ 1 0 ) は図 2に示すように、第 1の成形面の凹部で画成されたキヤビティ（ 6 ) 内に溶融状熱可塑性樹脂を導入するための樹脂通路を有しており、その一端で前記凹部に開口している。この実施態様では、該通路の他の一端はスクリュー式押出機（4 ) 先端のノズル（ 5 ) と接続されている。該樹脂通路が凹部に開口している部分（ 7 ) はゲートと呼ばれ、該ゲート（ 7 ) は、前記凹部の底部に配置されている。一般的な構造の樹脂通路の場合、ランナーと呼ばれる溝（ 9 ) や、スプル一と呼ばれる円柱形空洞（ 8 ) を経て、ゲートからキヤビティ（ 6 ) に溶融状熱可塑性樹脂が供給される。樹脂通路が長い場合は、溶融状熱可塑性樹脂が冷えて固化するのを防止するためにヒーター等の加熱機構を備えていることが好ましい。 1つの凹部には、 1つのゲートが設けられていてもよく、また、複数のゲートが設けられていてもよい。キヤビティ（ 6 ) 内で形成される機能性部材がリブである場合、該キヤビティ（ 6 ) を画成する凹部の長さ方向に垂直な断面は通常、図 3の様な形状を有しており、キヤピティ（ 6 ) を画成する凹部は、開口部幅（ 1 1 ) 、底部幅（ 1 2 ) 、高さ（ 1 3 ) などにより特徴づけられており、成形時の離型性に優れること力ら通常、開口部幅（ 1 1 ) は底部幅（ 1 2

) より 0 . 1 0 . 5 m m程度大さくする。

本発明では、熱可塑性樹脂からなる発泡基材を用いる。該発泡基材を構成する熱可性樹脂としては、ェチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、へキセン等の炭素原子数が 2〜 6のォレフィンホモポリマ一や、炭素原子数が 2 〜 1 0のォレフィンから選択される 2種類以上のモノマ一を共重合して得られるォレフィン共重合体などのォレフィン系樹脂、エチレン—ビニルエステル共重合体、エチレン一（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン一（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エステル系樹脂、アミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ァクリロニトリル系樹脂、アイオノマー樹脂などがあげられる。これらの樹脂は単独で使用してもよく、複数の樹脂を併用してもよい。成形性、耐油性、コストなどの観点からォレフィン系樹脂が好ましく用いられ、得られる成形品の剛性、耐熱性などの観点からプロピレン系樹脂が特に好ましく用いられる。

プロピレン系樹脂としては、プロピレンホモポリマーや、プロピレン由来のモノマー単位を 5 0モル％以上含むプロピレン系共重合体をあげることができる。共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンまたは炭素原子数 4 ~ 1 0の α —ォレフィンとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素原子数 4 ~ 1 0の α —ォレフィンとしては、例えば、 1 ーブテン、 4 —メチルぺンテン一 1、 1 —へキセンおよび 1 —ォクテンが挙げられる。プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては 1 5モル％以下、炭素原子数 4〜 1 0の α —ォレフィンについては 3 0モル％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂は、 1 種類の重合体からなっていてよく、 2種類以上の重合体の混合物でもよい。

長鎖分岐プロピレン系樹脂や重量平均分子量が 1 X I 0 ⁵以上の高分子量プロピレン系樹脂を、発泡層を構成する熱可塑性樹脂の 5 0重量％以上用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡基材を得ることができる。さらにこのようなプロピレン系樹脂の中でも、リサィクル時にゲルを生じにくいことから非架橋のプロピレン系樹脂が好ましく使用される。

本発明で用いる発泡基材を形成するために使用される発泡剤は、いわゆる化学発泡剤および物理発泡剤のいずれでもよく、これらを併用してもよい。上記化学発泡剤としては、例えば分解されて窒素ガスを発生する熱分解型発泡剤（ァゾジカルボンアミド、ァゾビスイソプチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、 ρ — トルエンスルホニルヒドラジド、 ρ， ρ ' —ォキシ一ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など）、分解されて炭酸ガスを発生する熱分解型無機発泡剤（炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニゥム、炭酸水素アンモニゥムなど）など公知の熱分解型発泡性化合物が挙げられる。物理発泡剤としては、具体的にはプロパン、ブタン、水、炭酸ガス等があげられる。上記例示の発泡剤のうち、シートが真空成形時の加熱において 2次発泡による変形を生じにくいことや、高温条件や、火に対して不活性な物質であることから、水や炭酸ガス等が好適に用いられる。発泡剤の使用量は所望の発泡倍率が得られるように、用いる発泡剤や樹脂の種類に応じて適宜選択されるものであり、通常熱可塑性樹脂 1 0 0重量に対して発泡剤 0 . 5 ~ 2 0 重量部である。

発泡基材の製造方法は特に限定するものではないが、フラットダイ（ Tダイ）やサーキユラ一ダイを用いた押出成形により得られたシートが好ましく、サーキユラ一ダイから溶融した樹脂を発泡させながら押出し、マンドレル等に沿わせて延伸、冷却を行なう方法が特に好ましく用いられる。発泡シートを押出成形により製造する場合には、溶融した樹脂をダイから押出し冷却固化させた後に延伸を行なうこともできる。発泡シートは単層であっても多層であってもよいが、シート製造時の破泡を防止する観点から、非発泡層を両外層に有する多層構成の発泡シートが好ましい。非発泡層を構成する樹脂は、発泡層を構成する樹脂の例として前記したものを使用することができるが、発泡層を構成する樹脂と同種類のものであるものが好ましく、例えば発泡層がプロピレン系樹脂である場合、非発泡層もプロピレン系樹脂で構成されることが好ましい。使用する熱可塑性樹脂発泡シートは特に限定されるものではなく、通常発泡倍率 2〜 1 0倍、厚さ 1〜 1 0 m m程度の発泡シートが用いられる本発明で用いる発泡基材は表面に表皮材が積層されていてもよい。表皮材の例としては、装飾、触感向上、補強、保護などの作用をするものが挙げられ、具体的には、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これらの表皮材を構成する材料としては、ォレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ウレタン系樹脂などの熱硬化性樹脂、シス— 1 , 4 —ポリブタジェン、エチレン一プロピレン共重合体などのゴムや熱可塑性エラストマ一、綿、麻、竹などのセルロース系繊維などが挙げられる。これら表皮材にはシポなどの凹凸模様、印刷や染色が施されていてもよく、表皮材は、単層構成であっても多層構成であってもよく、ソフト感を付与する為にクッション層を設けた表皮材を用いてもよい。発泡基材と表皮層との積層はドライラミネーシヨン、サンドラミネ一シヨン、熱ロール貼合、熱風貼合などにより行なうことができる。

本発明で用いる発泡基材は、添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などがあげられる。上記充填剤の例としては、具体的にはガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸マグネシゥム等の無機粒子等があげられる。

本発明において、機能性部材の材料となる熱可塑性樹脂は特に限定はされないが、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂との融着性に優れた樹脂が選択される。発泡基材との融着強度の観点からは、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂と同じか、類似組成の熱可塑性樹脂が好ましい。機能性部材用の熱可塑性榭脂も、種々の添加剤を含有していてもよい。添加剤としては、充填剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、帯電防止剤、着色剤、剥離剤、流動性付与剤、滑剤などが挙げられる。前述のとおり本発明の方法は、機能性部材を賦形するためのキヤビティを画成する凹部を有する第 1の成形面を有し、前記凹部底部に開口するゲートにおいて前記キヤビティに連通している樹脂通路を内部に有する第 1 の成形型と、第 2 の成形面を有し、その成形面が前記第 1 の成形面と対向するように配置された第 2の成形型とを有する成形装置を用いて実施される。

本発明の方法を、図 4 ( 1 ) 〜図 4 ( 4 ) を参照して説明する。工程 ( .1 ) は、図 4 ( 1 ) に示すように、第 1の成形型（ 1 0 ) と第 2の成形型（ 1 6 ) との間に、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材（ 1 4 ) を供給する工程である。この工程では通常、発泡基材はクランプ枠（ 1 5 ) に固定される。

該発泡基材は、成形型間への供給の前に所望の形状に予備賦形されていてもよい。該発泡基材の予備賦形には、第 1の成形型と、第 2の成形型を用いることができる。また、第 1の成形型の代わりに、凹部を有しない以外は第 1の成形型と同じ形状の成形面を有する成形型を用いてもよい。また、成形型間への供給の前に発泡基材を加熱して軟化させてもよい。この場合、後述する工程（ 2 ) は、発泡基材が賦形に適した軟化状態を失わないうちに行われるのが好ましい。発泡基材を加熱する方法は特に限定されるものではなく、ヒ一夕一や熱風で加熱する方法が挙げられる。加熱は、発泡基材の表面温度が該発泡基材を構成する熱可塑性樹脂の融点以上（結晶性樹脂の場合）、軟化温度以上（非晶性樹脂の場合）となるように行うことが好ましく、例えばプロピレン系樹脂からなる発泡基材の場合には、表面温度が 1 8 0〜2 2 0で程度となるように加熱することが好ましい。発泡基材の表面温度は、熱電対を接触させて測定することができる。

工程（ 2 ) は、第 1 の成形型と第 2の成形型によって、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を加圧する力が所定の力 P 1 となるまで、第 1 の成形型と第 2の成形型を型締めする工程である。前記力 P 1は、 0. 1〜0. 5 M P aの範囲内であることが好ましい。図 4 ( 2 ) は、型締めが完了した状態を示している。

工程（ 3 ) は、発泡基材を加圧する力を P 1 に維持した状態で、樹脂通路を通じて溶融状の第 2の熱可塑性樹脂を、前記キヤビティが満たされ.るまで前記キヤビティに供給する工程である。図 4 ( 3 ) は、熱可塑性樹脂の供給が完了した状態を示している。

加熱して軟化させた発泡基材を用いる場合、溶融状熱可塑性樹脂を供給する時の発泡基材の表面温度は低い方が好ましいが、通常は、発泡基材を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度以下であればよく、例えばプロピレン系樹脂からなる発泡基材であれば、表面温度は 1 0 0〜 5 0での範囲内であることが好ましい。

工程（4 ) は、溶融状の第 2の熱可塑性樹脂の供給を停止した後、発泡基材を加圧する力を P 1から所定の力 P 2に減少させる工程である。溶融状の第 2の熱可塑性樹脂の供給を停止した後、 6 0秒以内に加圧する力 P 1 を所定の力 P 2に減少させることが好ましく、 3 0秒以内に減少させることがより好ましく、 1 0秒以内に減少させることがさらに好ましい。前記力 P 2は 0. 0 1〜 0. 0 9 MP aの範囲内であることが好ましい。加圧力は、第 1の成形型と第 2の成形型とを微小距離だけ相対的に離隔させて成形面間のクリアランスを僅かに増大させることにより減少させることができる。

工程（ 5 ) は、第 1及び第 2の成形型によって前記発泡基材をカ P 2 で加圧している状態で第 2の熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記キヤビティ内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程である。

P 1は 0. ：!〜 0. 5 MP aの範囲内であり、かつ、 P 2は 0. 0 1 〜 0. 0 9 MP aの範囲内であることが好ましい。さらに P 1及び P 2 は、 2≤ P 1 ZP 2≤ 3 0 の関係を満たすことが好ましい。

一般的な射出成形においては、溶融状熱可塑性樹脂を供給した後は射出成形品のヒケ防止のため射出樹脂や金型を加圧することが知られている。しかしながら本発明のように、発泡基材の一部のみに溶融状熱可塑性樹脂を融着させる場合には、溶融状熱可塑性樹脂を供給した後も発泡基材を強い力で加圧し続けると、成形型の凹部と接触している機能性部材表面が急冷されて先に固化されるが、機能性部材と発泡基材との界面は冷却が遅いため、界面における機能性部材の収縮が大きくなつてしまう。そしてこの収縮により、発泡基材が機能性部材との融着部分に引つ張られ、機能性部材が融着された部分の反対側の成形品表面にヒケが発生しやすくなつていた。そのため本発明では、収縮が生じる前に発泡基材を加圧する力を減少させて機能性部材表面の収縮を均等化させることにより、ヒケ ^防止する。

発泡基材としてシート状の発泡基材を使用する場合、工程（ 2 ) において所定の力 P 1で発泡基材を加圧する前に、所定の力 P 0で発泡基材を加圧し、発泡基材を所定の形状に賦形することが好ましい。所定の力 P 0 とは、力 P 1よりも弱い力である。このように、まず弱い力 P I T 発泡基材を所定の形状に賦形した後、強い力 P 2で発泡基材を加圧して溶融状熱可塑性樹脂を供給することにより、発泡基材の変形を抑え、かつ、溶融状熱可塑性樹脂が成形型凹部から発泡基材表面に流れ出ることを防ぐことができ、外観美麗な熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。前記力 P 0は、 0. 0.1〜 0. 0 9 M P aの範囲内であることが好ましい。また、 2≤ P 1 ZP 0≤ 3 0 を満たすことが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法の各工程では、成形型の成形面から真空吸引や圧縮空気を供給してもよい。本発明の熱可塑性樹脂成形品の製造方法において、成形型の成形面から真空吸引を行ったり、成形型の成形面から真空吸引を行ったり、第 2の成形型の成形面から圧縮空気の供給を行ってもよい。真空吸引や圧縮空気の供給を行うことで耐圧シートや発泡基材を成形面に密着させ耐圧シートの脱落や位置ずれの防止や供給される溶融樹脂の漏れ防止をすることができる。真空吸引する場合には、成形面と発泡シートとの間の真空度が一 0. 0 5〜一 0. 1 MP aとなるようにすることが好ましい。真空度とは、大気圧を基準とする成形面と発泡基材との間の間隙の圧である。すなわち「真空度が — 0. 0 5 M P a」とは、大気圧を基準とする成形面と発泡基材との間の真空吸引されている間隙圧力と大気圧との差が 0. 0 5 M P aであることを示す。真空度は、成形型内の真空吸引用通路において測定される。第 2の成形型の成形面から圧縮ガスの供給を行う場合には、該成形面と発泡基材の間の間隙の圧が 0. 0 5〜 0. 7 M P aの範囲内となるように供給することが好ましい。

工程（ 6 ) は、図 4 ( 4 ) に示すように、型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程である。本発明の方法により.得られる熱可塑性樹脂成形品の一例を図 5および図 6に示す。得られる熱可塑性樹脂成形品（ 1 8 ) は、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材（ 1 4 ) と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2の熱可塑性樹脂からなる'機能性部材（ 1 7 ) とを有する熱可塑性樹脂成形品である。本発明における機能性部材とは、具体的には熱可塑性樹脂成形品を補強する機能を有するリブ、あるいは熱可塑性樹脂成形品を他部材に取り付ける機能を有するボス、クリップ、フックなどの部材である。図 5 に描かれた成形体において、機能性部材（ 1 7 ) はリブであり、参照符号 1 9はリブ（ 1 7 ) の長さを表わす。本発明で得られる熱可塑性榭脂成形品は、発泡基材に機能性部材が融着接合された面と反対側の発泡基材の面、すなわち第 2の成形型によって賦形される面が、通常意匠面である。

本発明により得られる熱可塑性樹脂成形品は、食品容器などの包装材料や、自動車内装部品、建築材料、家電製品などに使用することができる。自動車内装部品の例としてはドアトリム、天井、トランクサイドなどが挙げることができる。例えば機能性部材としてリブが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を自動車内装部品として用いると、その内装部品を備える自動車は強度に優れたものとなり、機能性部材としてボスゃフックが融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を用いた場合には、他の自動車構成材料と容易に接続することができる。

[実施例]

以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明は実施例に何ら限定されるものではない。

実施例および比較例で用いた成形型は、以下のとおりである。

第 1の成形型：厚み 3 mm、高さ 5 mm、長さ 1 5 0 mmのリブを賦形するためのキヤビティを画成する凹部を成形面に有する成形型。前記凹部は、型内に設けられたスプル一、ランナーなどから構成される樹脂通路が直径 8 mmのゲートを介して接続されて開口していた。

第 2の成形型：平板状の成形面を有し、真空吸引可能な成形型。

( 1 ) 発泡基材の作製

厚さ 0. 6 mmのォレフィン系熱可塑性エラストマ一シートと発泡倍率 1 0倍、厚み 2. 5 mmのポリプロピレン架橋発泡シートからなる積層シート（共和レザー株式会社製商品名ビニラ一）と、発泡倍率 3倍、厚み 3 mmのポリプロピレン非架橋発泡シート（住化プラステック株式会社製商品名スミセラ一）とを用いて、発泡基材を製造した。

ポリプロピレン非架橋発泡シート表面に熱風供給源より温度 2 5 0 X：、風速 1 5 m/ s e cの熱風を吹き付けて表面を溶融させ、溶融させたボリプロピレン非架橋発泡シ一卜が積層シートのポリプロピレン架橋発泡シート面と対向するように重ねて、ロール間距離 3 mm、ロールニップ圧 0. 0 5 M P aの一対のロール間にライン速度 2. 5 m/m i nで供給し、厚さ 6. 1 mmの発泡基材を製造した。

[実施例 1 ]

押出機を備えた真空成形機（佐藤鉄工所製 VA I M 0 3 0 1 ) のクランプ枠に発泡基材を固定し、近赤外ヒーターにより該発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シ一ト面の温度が 2 0 0でになるように加熱し、該発泡基材を軟化した。軟化した該発泡基材厚みは 6. 3 mmであった。該発泡基材をクランプ枠に固定した状態で、第 1の成形型と第 2の成形型との間に、ポリプロピレン非架橋発泡シート面が第 1の成形型側になるように供給した。第 2の成形型は 5 0でに温度調整して用いた。

第 1の成形型と第 2の成形型を、発泡基材を加圧する力 P 0が 0. 0 3 MP aとなるまで型締めし、第 2の成形型の成形面から— 0. 0 9 M P aで真空吸引を行い、発泡基材を賦形した。発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シート面の温度が 8 O t:になるまで冷却した後、発泡基材を加圧する力 P 1が 0. 2 MP aとなるまで第 1の成形型と第 2の成形型とを型締めし、溶融状のプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製ポリプロピレン、商品名：ノーブレン B U E 8 1 E 6、 M F R = 8 0 g/ l O m i n) を、第 1の成形型内の樹脂通路を形成するランナーとスプル一を通じて、 3 gZ s e cの速度でキヤビティに 1. 1秒間供給し、前記キヤビティを溶融状プロピレン系樹脂で充填した。溶融状プロピレン系樹脂の供給を停止した後 5秒後に、発泡基材を加圧する力 P 2を 0. 0 3 M P aまで低下させ、発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シート面の温度が 4 0でになるまで冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部を切断し、図 5 と図 6に示すようなリブが平板（発泡基材）に融着されてなる成形品を得た。得られた成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にもヒケはなく、外観良好であった。

[比較例 1 ]

第 1の成形型と第 2の成形型を、発泡基材を加圧する力 P 0が 0. 2 M P aとなるまで型締めし、第 2の成形型の成形面から— 0. 0 9 MP aで真空吸引を行い、発泡基材を賦形した。発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シート面の温度が 8 0でになるまで冷却した後、溶融状のプロピレン系樹脂（住友化学株式会社製ポリプロピレン、商品名：ノーブレン B U E 8 1 E 6、 M F R = 8 0 g/ 1 0 m i n) を、第 1の成形型内の樹脂通路を形成するランナーとスプルーを通じて、 3 gZ s e cの速度でキヤビティに 1. 1秒間供給し、前記キヤビティを溶融状プロピレン系樹脂で充填した。発泡基材を加圧する力 P 0を 0. 2 MP aに維持したまま、発泡基材のポリプロピレン非架橋発泡シート面の温度が 4 0 tになるまで冷却した後、型開きして成形品を取り出した。不要な端部-を切断し、図 5 と図 6に示すようなリブが平板（発泡基材）に融着されてなる成形品を得た。得られた成形品は、リブが設けられた部分に対応する成形品表面にヒケが発生していた。産業上の利用可能性

本発明の方法によれば、発泡基材の、機能性部材が融着された部分の反対側の成形品表面にヒケがなく、外観良好な成形品を得ることができる。

Claims

請求の範囲 [ 1 ] 第 1め熱可塑性樹脂からなる発泡基材と、該発泡基材の表面から突き出るように該発泡基材に融着接合された第 2の熱可塑性樹脂からなる機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品を製造する方法であって、前記機能性部材を賦形するためのキヤビティを画成する凹部を有する第 1の成形面を有し、前記キヤビティに連通している樹脂通路を内部に有する第 1の成形型と、第 2の成形面を有し、その成形面が前記第 1の成形面と対向するように配置された第 2の成形型とを有する成形装置を用いて実施される下記の工程（ 1 ) 〜（ 6 ) を有する方法。

( 1 ) 第 1の成形型と第 2の成形型との間に、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を供給する工程

( 2 ) 第 1の成形型と第 2の成形型によって、第 1の熱可塑性樹脂からなる発泡基材を加圧する力が所定の力 P 1 となるまで、第 1 の成形型と第 2の成形型を型締めする工程

( 3 ) 発泡基材を加圧する力を P 1 に維持した状態で、樹脂通路を通じて溶融状の第 2の熱可塑性樹脂を、前記キヤビティが満たされるまで前記キヤビティに供給する工程

( 6 ) 型開きして熱可塑性樹脂成形品を取り出す工程 [ 2 ] 前記力 P Iが 0. 1〜 0. 5 MP aの範囲内であり、かつ、前記力 P 2力 S O . 0 1〜 0. 0 9 MP aの範囲内である請求項 1に記載の方法。

[ 3 ] 前記 P 1及ぴ P 2が、 2≤ Ρ 1 ΖΡ 2≤ 3 0 の関係を満たす請求項 2に記載の方法。