JP2013151134A - 表皮付き樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】基材表面に複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制する。
【解決手段】表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、表皮付き樹脂成形品の表面側には溝状の木目込み溝が構成されており、複数表皮３０は、木目込み溝に区切られて複数枚かつ、面形状に沿って立体裁断されており、木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部は、互いの表皮表面が対向するように一体的、且つ立体的に連結されており、成形型は、木目込み溝を形成する凸条部４８を有する第１成形型４０と、凸条部４８に対応する凹条部５８を有する第２成形型５０と、を備えており、型締め動作に伴う両型の接近の際、複数表皮３０の各表皮の立体的な連結部位３６が凸条部４８によって凹条部５８内に押し込まれて、基材２０の成形と共に、基材表面２０ａに複数表皮３０が一体化される。
【選択図】図６
【解決手段】表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、表皮付き樹脂成形品の表面側には溝状の木目込み溝が構成されており、複数表皮３０は、木目込み溝に区切られて複数枚かつ、面形状に沿って立体裁断されており、木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部は、互いの表皮表面が対向するように一体的、且つ立体的に連結されており、成形型は、木目込み溝を形成する凸条部４８を有する第１成形型４０と、凸条部４８に対応する凹条部５８を有する第２成形型５０と、を備えており、型締め動作に伴う両型の接近の際、複数表皮３０の各表皮の立体的な連結部位３６が凸条部４８によって凹条部５８内に押し込まれて、基材２０の成形と共に、基材表面２０ａに複数表皮３０が一体化される。
【選択図】図６
Description
本発明は、表皮付き樹脂成形品の製造方法に関する。
従来、車両のドアのインナパネルの内方側に取り付けられるドアトリムとして板状の樹脂成形品が知られている。このような樹脂成形品の一般的な構成として、保形性と取付剛性を備えるために合成樹脂からなる基材を有している。かかる基材表面には、意匠性を高めるために表皮が貼り付けられる。そして、装飾性を高めることに鑑みて表皮を部分的に異なる素材、模様にする事が図られており、異なる表皮の境界部分には溝状の木目込み溝が形成されている。各表皮の端部は、この木目込み溝内に挿入され基材の裏面側に巻き込まれて端縁処理することで模様分け、色分け等が図られて全体的に立体感のある外観の表皮付き樹脂成形品として構成される。
ところで、このような表皮付き樹脂成形品の製造方法として、例えば特許文献１が知られている。具体的には、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料で基材を成形すると共に、基材の表面に表皮を一体化する製造方法が採用されている。
ここで、上記製造方法を用いて部分的に異なる表皮を構成するためには、各種表皮毎のそれぞれの基材を用意し、各基材にそれぞれ表皮を貼り付けて端部を裏面側に巻き込んで端縁処理を施す。そして、これら複数枚の板状の樹脂成形品を組み立てることで完成品とする工程をとる。これにより、表皮付き樹脂成形品は、完成品の状態において異なる表皮の境界部分に溝状の木目込み溝が構成される。
このように特許文献１の製造方法では、各種表皮毎の樹脂成形品をそれぞれ製作して組み立てなければならず、製造コスト、組み立てコストの増加が懸念される。また、各種表皮毎の樹脂成形品の連結部分の強度低下が見込まれる場合には、補強部材を要するなど部品点数の増加も懸念される。また、車両の振動で各樹脂成形品間に擦れ等に伴う低級音の発生も懸念される。
ここで、上記製造方法を用いて部分的に異なる表皮を構成するためには、各種表皮毎のそれぞれの基材を用意し、各基材にそれぞれ表皮を貼り付けて端部を裏面側に巻き込んで端縁処理を施す。そして、これら複数枚の板状の樹脂成形品を組み立てることで完成品とする工程をとる。これにより、表皮付き樹脂成形品は、完成品の状態において異なる表皮の境界部分に溝状の木目込み溝が構成される。
このように特許文献１の製造方法では、各種表皮毎の樹脂成形品をそれぞれ製作して組み立てなければならず、製造コスト、組み立てコストの増加が懸念される。また、各種表皮毎の樹脂成形品の連結部分の強度低下が見込まれる場合には、補強部材を要するなど部品点数の増加も懸念される。また、車両の振動で各樹脂成形品間に擦れ等に伴う低級音の発生も懸念される。
また、基材表面に複数の表皮を一体化して成形する表皮付き樹脂成形品の製造方法として特許文献２が知られている。具体的には、基材の略全面を覆う第１の表皮と、第１の表皮上に部分的に異なる素材であって木目込み溝に沿った外径形状の第２の表皮を重ね合わせ、成形型の間に配設する。成形型の一方には、木目込み用凸部が形成され、他方に木目込み用凸部に対応する凹部が形成されている。そして、型締めの際、木目込み用凸部が第１の表皮と共に、第２の表皮の端縁を凹部に挿入して合成樹脂材料と共に成形するものである。
しかしながら、特許文献２の成形方法は、第１の表皮と第２の表皮を重ね合わせることから、歩留まり率が悪く、重量増加の懸念があって改善点を有していた。また、第１の表皮、第２の表皮共に平面裁断されたものを用いている。ところが、表皮付き樹脂成形品には、ドアトリムのように部分的に曲率が大きな（曲率半径が小さい）面形状（起伏の大きい面形状）の深絞り形状をした部位も存在し、かかる深絞り形状部位に異なる表皮を配設したいという要望も少なくない。
この深絞り形状部位に平面裁断された表皮を配設して一体成形すると表皮が引っ張られ、重ね合わせた表皮が相対的に位置ずれを生じたり、しわを生じたりするおそれがある。
また、深絞り形状部位においては、他の平坦部位に比して表皮が伸びて薄くなるおそれがある。表皮の表面には、意匠性の観点から梨地や皮地のような風合いのシボを施すものも多く、表皮が伸びてしまうとシボが浅くなってしまい外観を損ねるおそれがある。これら表皮ずれや、表皮が薄くなる懸念は、異なる表皮が複数の構成になればなるほど顕著となる傾向にあり更なる改善点を有している。
この深絞り形状部位に平面裁断された表皮を配設して一体成形すると表皮が引っ張られ、重ね合わせた表皮が相対的に位置ずれを生じたり、しわを生じたりするおそれがある。
また、深絞り形状部位においては、他の平坦部位に比して表皮が伸びて薄くなるおそれがある。表皮の表面には、意匠性の観点から梨地や皮地のような風合いのシボを施すものも多く、表皮が伸びてしまうとシボが浅くなってしまい外観を損ねるおそれがある。これら表皮ずれや、表皮が薄くなる懸念は、異なる表皮が複数の構成になればなるほど顕著となる傾向にあり更なる改善点を有している。
而して、本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法において、基材表面に複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することにある。
上記課題を解決するために、本発明の表皮付き樹脂成形品の製造方法は次の手段をとる。
先ず、第１の発明は、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い前記合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、前記表皮付き樹脂成形品の表面側には溝状の木目込み溝が構成されており、前記表皮は、前記木目込み溝に区切られて複数枚に構成されると共に、表皮付き樹脂成形品の面形状に沿って立体裁断されており、前記木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部は、互いの表皮表面が対向するように一体的、且つ立体的に連結される複数表皮の構成とされており、前記表皮付き樹脂成形品を成形する成形型は、表皮付き樹脂成形品の表面側を成形する表面側成形面と、表皮付き樹脂成形品の厚み方向に突出して木目込み溝を形成する凸条部と、を有する第１成形型と、表皮付き樹脂成形品の裏面側を成形する裏面側成形面と、前記凸条部に対応する凹条部と、を有する第２成形型と、を備えており、前記第１成形型と第２成形型は、型締め動作に伴う両型の接近の際、前記複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が前記第１成形型の凸条部によって前記第２成形型の凹条部内に押し込まれると共に、前記複数表皮の裏面側と、前記第２成形型の裏面側成形面との空間に、前記合成樹脂材料が充填され、前記第１成形型と第２成形型とが前記厚み方向に押圧することによって、前記基材の成形と共に、前記基材の表面に複数表皮が一体化されることを特徴とする。
先ず、第１の発明は、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い前記合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、前記表皮付き樹脂成形品の表面側には溝状の木目込み溝が構成されており、前記表皮は、前記木目込み溝に区切られて複数枚に構成されると共に、表皮付き樹脂成形品の面形状に沿って立体裁断されており、前記木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部は、互いの表皮表面が対向するように一体的、且つ立体的に連結される複数表皮の構成とされており、前記表皮付き樹脂成形品を成形する成形型は、表皮付き樹脂成形品の表面側を成形する表面側成形面と、表皮付き樹脂成形品の厚み方向に突出して木目込み溝を形成する凸条部と、を有する第１成形型と、表皮付き樹脂成形品の裏面側を成形する裏面側成形面と、前記凸条部に対応する凹条部と、を有する第２成形型と、を備えており、前記第１成形型と第２成形型は、型締め動作に伴う両型の接近の際、前記複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が前記第１成形型の凸条部によって前記第２成形型の凹条部内に押し込まれると共に、前記複数表皮の裏面側と、前記第２成形型の裏面側成形面との空間に、前記合成樹脂材料が充填され、前記第１成形型と第２成形型とが前記厚み方向に押圧することによって、前記基材の成形と共に、前記基材の表面に複数表皮が一体化されることを特徴とする。
この第１の発明によれば、表皮付き樹脂成形品は、基材の表面に複数表皮を一体化するため、製造コスト、組み立てコストの増加を抑制することができる。また、表皮付き樹脂成形品の基材は、複数構成ではないため各種表皮毎の樹脂成形品の連結部分を有さず強度低下、部品点数の増加も抑制できる。また、各樹脂成形品間の擦れ等に伴う低級音の発生も抑制できる。
また、複数表皮は、木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成である。そのため、従来の表皮を重ね合わせる構成に比べ、歩留まり率の低下や重量増加の抑制を図ることができる。
また、各表皮は、表皮付き樹脂成形品の面形状に沿った立体裁断とされ、この立体裁断された各表皮は、隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成をとる。
これにより、立体的に連結された複数表皮は、完成品の表皮付き樹脂成形品の最終形状に近い形状となり、伸びやしわ等を抑制できるため、高い外観品質が実現できる。
そして、各表皮の立体的な連結部位は、第１成形型の凸条部によって、第２成形型の凹条部へを押し込まれることで木目込み溝を形成する。そのため、表皮の配設位置が深絞り形状部位であっても、立体裁断による表皮と、第１成形型の凸条部と第２成形型の凹条部による表皮の押さえ構造と、が相俟って各表皮の境界に木目込み溝を形成すると共に、各表皮の相対的な位置ずれや、しわの発生を抑制しつつ、滑らかな面形状の表皮付き樹脂成形品とすることができる。
以上より、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法において、基材表面に複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することができる。
また、複数表皮は、木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成である。そのため、従来の表皮を重ね合わせる構成に比べ、歩留まり率の低下や重量増加の抑制を図ることができる。
また、各表皮は、表皮付き樹脂成形品の面形状に沿った立体裁断とされ、この立体裁断された各表皮は、隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成をとる。
これにより、立体的に連結された複数表皮は、完成品の表皮付き樹脂成形品の最終形状に近い形状となり、伸びやしわ等を抑制できるため、高い外観品質が実現できる。
そして、各表皮の立体的な連結部位は、第１成形型の凸条部によって、第２成形型の凹条部へを押し込まれることで木目込み溝を形成する。そのため、表皮の配設位置が深絞り形状部位であっても、立体裁断による表皮と、第１成形型の凸条部と第２成形型の凹条部による表皮の押さえ構造と、が相俟って各表皮の境界に木目込み溝を形成すると共に、各表皮の相対的な位置ずれや、しわの発生を抑制しつつ、滑らかな面形状の表皮付き樹脂成形品とすることができる。
以上より、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法において、基材表面に複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することができる。
次に、第２の発明は、第１の発明の表皮付き樹脂成形品の製造方法において、前記成形型は、前記第１成形型と第２成形型の間に前記複数表皮を配設する際に、複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が、前記第１成形型の凸条部と、第２成形型の凹条部の間に位置するように保持する位置決め部材を備えていることを特徴とする。
この第２の発明によれば、第１成形型と第２成形型の間に複数表皮を配設する際に、複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が、第１成形型の凸条部と、第２成形型の凹条部の間に位置するように保持する位置決め部材を備えている。これにより、各表皮間の相対的な位置ずれをより一層抑制することができる。
本発明は上記各発明の手段をとることにより、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法において、基材表面に複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することができる。
＜実施形態１＞
以下に、本発明を実施するための実施形態について、図１〜図７を用いて説明する。
本実施形態では、表皮付き樹脂成形品の製造方法を説明するにあたり、車両のドアのインナパネルの内方側に取り付けられるドアトリム１０を例示して説明する。
図１、２に図示されるように、ドアトリム１０（表皮付き樹脂成形品）は、車両のドアのインナパネル（図支省略）の内方側を覆うように取り付けられる板状の樹脂成形品である。また、ドアトリム１０の略中段部位には、板厚方向に大きく隆起したアームレスト部１４が一体に形成されている。このアームレスト部１４は、図２の断面視で見て、部分的に曲率が大きな（曲率半径が小さい）面形状（起伏の大きい面形状）の深絞り形状とされている。
以下に、本発明を実施するための実施形態について、図１〜図７を用いて説明する。
本実施形態では、表皮付き樹脂成形品の製造方法を説明するにあたり、車両のドアのインナパネルの内方側に取り付けられるドアトリム１０を例示して説明する。
図１、２に図示されるように、ドアトリム１０（表皮付き樹脂成形品）は、車両のドアのインナパネル（図支省略）の内方側を覆うように取り付けられる板状の樹脂成形品である。また、ドアトリム１０の略中段部位には、板厚方向に大きく隆起したアームレスト部１４が一体に形成されている。このアームレスト部１４は、図２の断面視で見て、部分的に曲率が大きな（曲率半径が小さい）面形状（起伏の大きい面形状）の深絞り形状とされている。
ドアトリム１０は、図１、２に図示されるように保形性と取付剛性を備えるためにポリプロピレン等の合成樹脂からなる基材２０を有しており、肉厚がほぼ一定に形性されている。かかる基材表面２０ａには、意匠性を高めるために柔軟な複数表皮３０が覆われて貼り付けられている。このドアトリム１０の複数表皮３０には横方向（車両前後方向）及び縦方向（車両上下方向）に複数の木目込み溝１２が形成されている。木目込み溝１２とは、ドアトリム１０の厚み方向に窪んだ溝であり、複数表皮３０の各表皮の端部を嵌め込んで端縁処理をする部位である。そして、ドアトリム１０の装飾性を高めることに鑑み、この木目込み溝１２を境界として複数表皮３０の各表皮を部分的に異なる素材、色、模様等にする事が図られている。ドアトリム１０は、この異なる表皮の組み合わせによって模様分け、色分け等が図られて全体的に立体感、風合いのある外観とされている。
複数表皮３０の各表皮の素材は、比較的広範囲のものが適用できる。例えば、表面層にポリ塩化ビニル（polyvinyl chloride、PVC）、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）が構成される。裏面層には、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層が裏打ちした積層構造のものが用いられ手触り感の良い柔軟なものとされている。本実施形態では、複数表皮３０は、第１表皮３１、第２表皮３２、第３表皮３３、第４表皮３４、第５表皮３５の５枚に構成されている。この第１表皮３１から第５表皮３５は、各ドアトリム１０の配設位置の面形状に沿った立体的な表面を展開した立体裁断とされている。そして、これら第１表皮３１から第５表皮３５は、隣接する各表皮が予め一体的、且つ立体的に連結して複数表皮３０の構成とされている。
第１表皮３１と第２表皮３２の一体的、且つ立体的な連結を例に具体的に説明する。図２に図示されるように、木目込み溝１２を境界として隣接する第１表皮３１の表面端部３１ａと、第２表皮３２の表面端部３２ａは、互いが対向するように重ね合わせ、この重ね合わせ部分を立体縫製することで、一体的、且つ立体的な連結部位３６を有する複数表皮３０の構成とする。なお本実施形態においては、合わせ縫いを適用している。
これにより、立体縫製された複数表皮３０は、完成品のドアトリム１０の最終形状に近い形状となる。立体的な連結部位３６は、複数表皮３０の裏面側３０ｂに突き出した状態とすることで、複数表皮３０の表面側３０ａは、谷状の溝部位３７が形成されている。
これにより、立体縫製された複数表皮３０は、完成品のドアトリム１０の最終形状に近い形状となる。立体的な連結部位３６は、複数表皮３０の裏面側３０ｂに突き出した状態とすることで、複数表皮３０の表面側３０ａは、谷状の溝部位３７が形成されている。
次に、ドアトリム１０（表皮付き樹脂成形品）を成形する成形型の構成について説明する。この成形型は、図３に図示されるようにドアトリム１０の表面側１０ａ（図２参照）を成形する第１成形型４０と、ドアトリム１０の裏面側１０ｂ（図２参照）を成形する第２成形型５０と、両成形型の間に配設されて、複数表皮３０を位置決め保持する位置決めピン８０（位置決め部材）と、を備えている。
ここで、第２成形型５０は、固定型とされている。第２成形型５０の上面には、全体としてドアトリム１０の裏面側１０ｂの形状に沿って膨出した裏面側成形面５２が形成されている。裏面側成形面５２は、平坦部位５４や、アームレスト部１４を形成する深絞り形状部位５６が連続的に構成されている。
また、第１成形型４０は、第２成形型５０の上方側に配設されると共に、昇降機構４１に連結されて上下方向に昇降可能な可動型とされている。第１成形型４０の下面には、全体としてドアトリム１０の表面側１０ａの形状に沿った（第２成形型５０の裏面側成形面５２に対応）窪み形状の表面側成形面４２が形成されている。すなわち、裏面側成形面５２の平坦部位５４、深絞り形状部位５６に対応して、表面側成形面４２に平坦部位４４、深絞り形状部位４６が構成されている。
ここで、第２成形型５０は、固定型とされている。第２成形型５０の上面には、全体としてドアトリム１０の裏面側１０ｂの形状に沿って膨出した裏面側成形面５２が形成されている。裏面側成形面５２は、平坦部位５４や、アームレスト部１４を形成する深絞り形状部位５６が連続的に構成されている。
また、第１成形型４０は、第２成形型５０の上方側に配設されると共に、昇降機構４１に連結されて上下方向に昇降可能な可動型とされている。第１成形型４０の下面には、全体としてドアトリム１０の表面側１０ａの形状に沿った（第２成形型５０の裏面側成形面５２に対応）窪み形状の表面側成形面４２が形成されている。すなわち、裏面側成形面５２の平坦部位５４、深絞り形状部位５６に対応して、表面側成形面４２に平坦部位４４、深絞り形状部位４６が構成されている。
また、第１成形型４０の表面側成形面４２には、下方に向かって突出した凸条部４８が木目込み溝１２（図１、２参照）に沿って形成されている。
また、第２成形型５０の裏面側成形面５２には、上記凸条部４８に対応する凹条部５８が形成されている。かかる凹条部５８内には、複数表皮３０の裏面側３０ｂの立体的な連結部位３６が凸条部４８によって押し込められた状態で合成樹脂が流入する。そのため、凹条部５８の深さは、複数表皮３０の裏面側３０ｂの立体的な連結部位３６と、合成樹脂との一体化を可能とする深さに形成されている。
また、第２成形型５０の裏面側成形面５２には、上記凸条部４８に対応する凹条部５８が形成されている。かかる凹条部５８内には、複数表皮３０の裏面側３０ｂの立体的な連結部位３６が凸条部４８によって押し込められた状態で合成樹脂が流入する。そのため、凹条部５８の深さは、複数表皮３０の裏面側３０ｂの立体的な連結部位３６と、合成樹脂との一体化を可能とする深さに形成されている。
また、第２成形型５０の裏面側成形面５２には、溶融状態の合成樹脂材料９０（図５参照）を充填するための複数の樹脂供給口６０、６０、・・・が開口されている。各樹脂供給口６０、６０、・・・は、裏面側成形面５２において凸条部４８に干渉しない位置に配設されている。各樹脂供給口６０、６０、・・・は、第２成形型５０内の樹脂供給通路６２を通じて樹脂射出装置７０と連通している。樹脂供給通路６２には、樹脂射出装置７０から供給される溶融状態の合成樹脂材料９０を裏面側成形面５２上に適量且つ適時に充填可能とする調整機構を有する開閉弁（図示省略）が設けられている。
図３、４に図示されるように第１成形型４０の表面側成形面４２の外周には、位置決めピン８０（位置決め部材）が構成されている。この位置決めピン８０（位置決め部材）は、第１成形型４０と第２成形型５０の間に複数表皮３０を配設する際に、複数表皮３０の各表皮の立体的な連結部位３６が、第１成形型４０の凸条部４８と、第２成形型５０の凹条部５８の間に位置するように保持するものである。複数表皮３０の部品外部位３８には、かかる位置決めピン８０に対応した係合孔３８ｈが設けられており、かかる係合孔３８ｈに位置決めピン８０が挿通することで、複数表皮３０が第１成形型４０と第２成形型５０の間の正規に成形可能な位置に配設される。
なお、この位置決めピン８０は、複数表皮３０の外周において全周配設されている。また、複数表皮３０の立体的な連結部位３６が、正規に木目込み溝１２内に押し込まれるように各表皮の端部毎に位置決めピン８０は設定されている。これは、表皮が立体裁断されているため、型締め前の表皮に撓みがあるため、単に外周部を抑えただけでは表皮の連結部と木目込み溝１２を形成するための凸条部４８、凹条部５８の配設位置からずれてしまうおそれがあり、各表皮ごとに位置を拘束する必要があることによる。
なお、この位置決めピン８０は、複数表皮３０の外周において全周配設されている。また、複数表皮３０の立体的な連結部位３６が、正規に木目込み溝１２内に押し込まれるように各表皮の端部毎に位置決めピン８０は設定されている。これは、表皮が立体裁断されているため、型締め前の表皮に撓みがあるため、単に外周部を抑えただけでは表皮の連結部と木目込み溝１２を形成するための凸条部４８、凹条部５８の配設位置からずれてしまうおそれがあり、各表皮ごとに位置を拘束する必要があることによる。
次にドアトリム１０を成形する方法について説明する。
図３、４に示すように、第１成形型４０と第２成形型５０が上下に離間した型開き状態において、複数表皮３０の係合孔３８ｈに位置決めピン８０を挿通した状態で固定して複数表皮をセットする。
次に、図５に示すように第１成形型４０に備える昇降機構４１を作動させて、第１成形型４０を降下させる。このとき、第２成形型５０に備える樹脂射出装置７０が溶融状態の合成樹脂材料９０を射出すると、樹脂供給通路６２を通じて各樹脂供給口６０、６０、・・・から流出し、第２成形型５０の裏面側成形面５２上に充填される。
更に、図６に示すように第１成形型４０に備える昇降機構４１が降下して両成形型が接近すると、先ず第１成形型４０の凸条部４８が複数表皮３０の谷状の溝部位３７に嵌り込み、各表皮の位置決めを行う。
そして、図７に示すように第１成形型４０と第２成形型５０の型締めに伴う厚み方向の押圧（加圧成形）によって、表面側成形面４２と裏面側成形面５２間に挟み込まれた複数表皮３０と合成樹脂材料９０が両成形面４２、５２の形状に成形される。
このとき、複数表皮３０の立体的な連結部位３６は、第２成形型５０の凹条部５８内に押し込まれた状態となる。
そして、溶融状態の合成樹脂材料９０は、第１成形型４０と第２成形型５０の型締め状態を保持することで冷却されて硬化する。
こうして、複数表皮３０は、合成樹脂材料９０で成形された基材２０の基材表面２０ａに一体化されると共に、立体的な連結部位３６が、第２成形型５０の凹条部５８内に押し込まれた状態で合成樹脂材料９０と一体化とされる。
これにより、複数表皮３０の各表皮毎の境界部分に溝状の木目込み溝１２（図１、２参照）が構成される。
そして、図２、７に図示されるように合成樹脂材料９０で基材２０が成形されると共に基材表面２０ａに複数表皮３０が一体化される。そして、基材２０の外周端部に配設される複数表皮３０の端部を裏面側に巻き込んで熱溶着による端縁処理を施してドアトリム１０とされる。なお、基材２０の外周端部における複数表皮３０の端縁処理は、超音波接着、接着等であってもよい。
図３、４に示すように、第１成形型４０と第２成形型５０が上下に離間した型開き状態において、複数表皮３０の係合孔３８ｈに位置決めピン８０を挿通した状態で固定して複数表皮をセットする。
次に、図５に示すように第１成形型４０に備える昇降機構４１を作動させて、第１成形型４０を降下させる。このとき、第２成形型５０に備える樹脂射出装置７０が溶融状態の合成樹脂材料９０を射出すると、樹脂供給通路６２を通じて各樹脂供給口６０、６０、・・・から流出し、第２成形型５０の裏面側成形面５２上に充填される。
更に、図６に示すように第１成形型４０に備える昇降機構４１が降下して両成形型が接近すると、先ず第１成形型４０の凸条部４８が複数表皮３０の谷状の溝部位３７に嵌り込み、各表皮の位置決めを行う。
そして、図７に示すように第１成形型４０と第２成形型５０の型締めに伴う厚み方向の押圧（加圧成形）によって、表面側成形面４２と裏面側成形面５２間に挟み込まれた複数表皮３０と合成樹脂材料９０が両成形面４２、５２の形状に成形される。
このとき、複数表皮３０の立体的な連結部位３６は、第２成形型５０の凹条部５８内に押し込まれた状態となる。
そして、溶融状態の合成樹脂材料９０は、第１成形型４０と第２成形型５０の型締め状態を保持することで冷却されて硬化する。
こうして、複数表皮３０は、合成樹脂材料９０で成形された基材２０の基材表面２０ａに一体化されると共に、立体的な連結部位３６が、第２成形型５０の凹条部５８内に押し込まれた状態で合成樹脂材料９０と一体化とされる。
これにより、複数表皮３０の各表皮毎の境界部分に溝状の木目込み溝１２（図１、２参照）が構成される。
そして、図２、７に図示されるように合成樹脂材料９０で基材２０が成形されると共に基材表面２０ａに複数表皮３０が一体化される。そして、基材２０の外周端部に配設される複数表皮３０の端部を裏面側に巻き込んで熱溶着による端縁処理を施してドアトリム１０とされる。なお、基材２０の外周端部における複数表皮３０の端縁処理は、超音波接着、接着等であってもよい。
このように、実施形態１のドアトリム１０（表皮付き樹脂成形品）の製造方法は、基材表面２０ａに複数表皮３０を一体化するため、製造コスト、組み立てコストの増加を抑制することができる。また、ドアトリム１０の基材２０は、複数構成ではないため木目込み溝１２で区切られた樹脂成形品毎の連結部分を有さないため強度低下、部品点数の増加も抑制できる。また、各樹脂成形品間の擦れ等に伴う低級音の発生も抑制できる。
また、複数表皮３０は、木目込み溝１２を境界として隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成である。そのため、従来の表皮を重ね合わせる構成に比べ、歩留まり率の低下や重量増加の抑制を図ることができる。
また、複数表皮３０の各表皮は、ドアトリム１０の面形状に沿った立体裁断とされ、この立体裁断された複数表皮３０の各表皮は、隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する立体的な連結部位３６を有する。
これにより、立体的な連結部位３６を有する複数表皮３０は、完成品のドアトリム１０の最終形状に近い形状となり、伸びやしわ等を抑制できるため、高い外観品質が実現できる。
そして、各表皮の立体的な連結部位３６は、第１成形型４０の凸条部４８によって、第２成形型５０の凹条部５８へを押し込まれることで木目込み溝１２を形成する。そのため、表皮の配設位置が深絞り形状部位であっても、立体裁断による表皮と、第１成形型４０の凸条部４８と第２成形型５０の凹条部５８による表皮の押さえ構造と、が相俟って各表皮の境界に木目込み溝１２を形成すると共に、各表皮の相対的な位置ずれや、しわの発生を抑制しつつ、滑らかな面形状のドアトリム１０とすることができる。
以上より、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料９０を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料９０で基材２０を成形すると共に、基材表面２０ａに表皮を一体化するドアトリム１０の製造方法において、基材表面２０ａに複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することができる。
また、複数表皮３０は、木目込み溝１２を境界として隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する構成である。そのため、従来の表皮を重ね合わせる構成に比べ、歩留まり率の低下や重量増加の抑制を図ることができる。
また、複数表皮３０の各表皮は、ドアトリム１０の面形状に沿った立体裁断とされ、この立体裁断された複数表皮３０の各表皮は、隣接する複数の表皮の端部が、互いの表皮表面を対向するように一体的、且つ立体的に連結する立体的な連結部位３６を有する。
これにより、立体的な連結部位３６を有する複数表皮３０は、完成品のドアトリム１０の最終形状に近い形状となり、伸びやしわ等を抑制できるため、高い外観品質が実現できる。
そして、各表皮の立体的な連結部位３６は、第１成形型４０の凸条部４８によって、第２成形型５０の凹条部５８へを押し込まれることで木目込み溝１２を形成する。そのため、表皮の配設位置が深絞り形状部位であっても、立体裁断による表皮と、第１成形型４０の凸条部４８と第２成形型５０の凹条部５８による表皮の押さえ構造と、が相俟って各表皮の境界に木目込み溝１２を形成すると共に、各表皮の相対的な位置ずれや、しわの発生を抑制しつつ、滑らかな面形状のドアトリム１０とすることができる。
以上より、成形型内に溶融状態の合成樹脂材料９０を充填して、型締め動作に伴い合成樹脂材料９０で基材２０を成形すると共に、基材表面２０ａに表皮を一体化するドアトリム１０の製造方法において、基材表面２０ａに複数の表皮材を一体成形する場合でも、各表皮間の相対的な位置ずれを抑制しつつ、表皮の伸びを抑制することができる。
また、第１成形型４０と第２成形型５０の間に複数表皮３０を配設する際に、複数表皮３０の各表皮の立体的な連結部位３６が、第１成形型４０の凸条部４８と、第２成形型５０の凹条部５８の間に位置するように保持する位置決めピン８０（位置決め部材）を備えている。これにより、各表皮間の相対的な位置ずれをより一層抑制することができる。
以上、本発明の実施形態１について説明したが、本発明の表皮付き樹脂成形品の製造方法は、本実施の形態に限定されず、その他各種の形態で実施することができるものである。
例えば、表皮の表面層は、上記構成以外にも合成皮革、人工皮革、織布、不織布、起毛布等の布部材、本革等、種々適用できる。
また、各表皮を一体的、且つ立体的に連結する構成として立体縫製を示したが、これ以外に、熱溶着による立体的な連結、接着材による立体的な連結、超音波溶着による立体的な連結等も種々適用できる。また、立体縫製においては、合わせ縫いの構成について示したが、これ以外にダブルステッチ、シングルステッチ等種々の縫製を適用できる。
また、第１成形型４０を可動型とし、第２成形型５０を固定型とする構成について説明したが、これに限定されることなく逆の構成であってもよい。すなわち、第１成形型を固定型とし、第２成形型を可動型とする構成であってもよい。
１０ ドアトリム（表皮付き樹脂成形品）
１０ａ ドアトリムの表面側
１０ｂ ドアトリムの裏面側
１２ 木目込み溝
１４ アームレスト部
２０ 基材
２０ａ 基材表面
３０ 複数表皮
３０ａ 複数表皮の表面側
３０ｂ 複数表皮の裏面側
３１ 第１表皮
３１ａ 第１表皮の表面端部
３２ 第２表皮
３２ａ 第２表皮の表面端部
３３ 第３表皮
３４ 第４表皮
３５ 第５表皮
３６ 立体的な連結部位
３７ 谷状の溝部位
３８ 部品外部位
３８ｈ 係合孔
４０ 第１成形型
４２ 表面側成形面
４４ 平坦部位
４６ 深絞り形状部位
４８ 凸条部
５０ 第２成形型
５２ 裏面側成形面
５４ 平坦部位
５６ 深絞り形状部位
５８ 凹条部
６０ 樹脂供給口
６２ 樹脂供給通路
７０ 樹脂射出装置
８０ 位置決めピン（位置決め部材）
９０ 合成樹脂材料
１０ａ ドアトリムの表面側
１０ｂ ドアトリムの裏面側
１２ 木目込み溝
１４ アームレスト部
２０ 基材
２０ａ 基材表面
３０ 複数表皮
３０ａ 複数表皮の表面側
３０ｂ 複数表皮の裏面側
３１ 第１表皮
３１ａ 第１表皮の表面端部
３２ 第２表皮
３２ａ 第２表皮の表面端部
３３ 第３表皮
３４ 第４表皮
３５ 第５表皮
３６ 立体的な連結部位
３７ 谷状の溝部位
３８ 部品外部位
３８ｈ 係合孔
４０ 第１成形型
４２ 表面側成形面
４４ 平坦部位
４６ 深絞り形状部位
４８ 凸条部
５０ 第２成形型
５２ 裏面側成形面
５４ 平坦部位
５６ 深絞り形状部位
５８ 凹条部
６０ 樹脂供給口
６２ 樹脂供給通路
７０ 樹脂射出装置
８０ 位置決めピン（位置決め部材）
９０ 合成樹脂材料
Claims (2)
- 成形型内に溶融状態の合成樹脂材料を充填して、型締め動作に伴い前記合成樹脂材料で基材を成形すると共に、該基材の表面に表皮を一体化する表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、
前記表皮付き樹脂成形品の表面側には溝状の木目込み溝が構成されており、
前記表皮は、前記木目込み溝に区切られて複数枚に構成されると共に、表皮付き樹脂成形品の面形状に沿って立体裁断されており、
前記木目込み溝を境界として隣接する複数の表皮の端部は、互いの表皮表面が対向するように一体的、且つ立体的に連結される複数表皮の構成とされており、
前記表皮付き樹脂成形品を成形する成形型は、表皮付き樹脂成形品の表面側を成形する表面側成形面と、表皮付き樹脂成形品の厚み方向に突出して木目込み溝を形成する凸条部と、を有する第１成形型と、表皮付き樹脂成形品の裏面側を成形する裏面側成形面と、前記凸条部に対応する凹条部と、を有する第２成形型と、を備えており、
前記第１成形型と第２成形型は、型締め動作に伴う両型の接近の際、前記複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が前記第１成形型の凸条部によって前記第２成形型の凹条部内に押し込まれると共に、
前記複数表皮の裏面側と、前記第２成形型の裏面側成形面との空間に、前記合成樹脂材料が充填され、前記第１成形型と第２成形型とが前記厚み方向に押圧することによって、前記基材の成形と共に、前記基材の表面に複数表皮が一体化されることを特徴とする表皮付き樹脂成形品の製造方法。 - 請求項１に記載の表皮付き樹脂成形品の製造方法であって、
前記成形型は、前記第１成形型と第２成形型の間に前記複数表皮を配設する際に、複数表皮の各表皮の立体的な連結部位が、前記第１成形型の凸条部と、第２成形型の凹条部の間に位置するように保持する位置決め部材を備えていることを特徴とする表皮付き樹脂成形品の製造方法。
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