JP5888221B2 - ステッチ加飾付き内装部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品に関する。特に、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品に関する。

例えば、自動車の内装部品において、柔らかい材質の表皮材で覆われたインストルメントパネルやコンソールボックス等の表面には、シボ模様及びステッチ加飾部を施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。
この場合、ステッチ加飾部のない、シボ模様のみの内装部品は、図１３（ａ）〜（ｄ）に示すように、基材成形工程、及び表皮成形同時基材接着工程によって製造することができる。
すなわち、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように、射出成形機１１１から射出成形型１１２に溶融樹脂を注入し、射出成形によって所定の形状に賦形された基材１１３を形成する（基材成形工程）。そして、図１３（ｃ）、（ｄ）に示すように、下面に接着剤を塗布した表皮材１１４を加熱装置１１５にて加熱した後に、真空成形型１１６にセットした基材１１３に表皮材１１４を重ね合わせて吸引することで、表皮材１１４の表面へシボ転写を行いながら基材形状に沿わせる成形と、同時に、表皮材１１４と基材１１３とを接着する（表皮成形同時基材接着工程）。このように、ステッチ加飾部のない、シボ模様のみの内装部品であれば、２型２工程で簡単に製造することができる。

ところが、シボ模様とステッチ加飾部の両方を形成した内装部品は、図１４（ａ）〜（ｇ）に示すように、基材成形工程、表皮成形工程、ステッチ加飾工程、及び基材接着工程を経て製造されることになる。
すなわち、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、射出成形機１１１から射出成形型１１２に溶融樹脂を注入し、射出成形することによって所定の形状に賦形された基材１１３を形成する（基材成形工程）。また、図１４（ｃ）、（ｄ）に示すように、表皮材１１４を加熱装置１１５で加熱した後に、真空成形型１１６にて基材１１３に相応する形状に表皮材１１４を賦形するとともに、表皮材１１４の表面にシボ模様を転写する（表皮成形工程）。その後、図１４（ｅ）に示すように、表皮材１１４の外端を切断したうえ、ミシン１１７にて糸を縫製して表皮材１１４にステッチ加飾部を形成する（ステッチ加飾工程）。最後に、図１４（ｆ）に示すように、プレス圧着型１１８の雄型に基材１１３をセットして塗布機１１９にて接着剤を基材表面に塗布し、図１４（ｇ）に示すように、プレス圧着型１１８の雌型に吸着した表皮材１１４を、雄型の基材１１３に押圧して、表皮材１１４と基材１１３とを接着する（基材接着工程）。このように、シボ模様及びステッチ加飾部を有する内装部品を製造するためには、３型４工程を要し、シボ模様のみの内装部品に比べて型数及び工程数が大幅に増加することになっていた。そのため、生産コストが大幅に増大する問題があった。

シボ模様及びステッチ加飾部を有する内装部品を製造するために、型数及び工程数が大幅に増加する要因は、表皮材の成形品にミシン掛けしてステッチ加飾部を施したものを基材に貼り合わせるため、表皮成形工程と基材接着工程とを同一工程で行うことができないからである。
そのため、本発明者らは、ステッチ加飾部を有する内装部品においても、表皮成形と同時に基材接着を可能とするため、ミシン縫製以外でステッチ加飾部を行う製造方法を鋭意検討してきた。
例えば、ミシン縫製以外でステッチ加飾部を形成する製造方法として、基材（表皮材を含む）の表面に糸を配置し、基材の裏面に当接する一方の電極と、糸を押圧する突起部を形成した他方の電極とを備えた高周波溶着装置を用いて、基材及び糸の少なくとも一方を部分的に溶融させて、糸を基材に対してステッチ模様の縫目に相当する間隔をあけて固着一体化せしめる製造方法が、特許文献１に開示されている。

特開昭６３−１９９６４０号公報

しかしながら、特許文献１の技術には、以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１の技術は、予め、真空成形型等によって表皮成形と基材接着とを行ってから、表皮付き基材の表面に糸を配置し、上記高周波溶着装置を用いて糸を基材に対してステッチ模様の縫目に相当する間隔をあけて固着一体化せしめる方法である。したがって、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行えず、ステッチ加飾用に高周波溶着装置が必要となり、表皮成形同時基材接着工程とは別にステッチ加飾工程を追加しなければならないという問題があった。
また、表皮付き基材の表面上に糸を配置し、糸を他方の電極に形成した突起部で基材側に押し込む方法であるので、糸の位置決めが不安定となり、一定の位置にステッチ加飾部を施すことが困難であった。したがって、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えが低下しやすいという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えを維持しつつ、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係るステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品は、次のような構成を有している。
（１）真空成形型を用いて表皮材を成形すると共に基材表面に前記表皮材を接着するステッチ加飾付き内装部品の製造方法であって、
前記真空成形型は、前記表皮材を成形する型面にステッチ加飾用の糸を挿入する凹溝が形成され、並列した複数の突起部を先端に有する入子を前記凹溝内に移動可能に備え、前記真空成形型を型閉じ状態にして前記表皮材と前記基材とを接着する間に前記入子を移動させて、前記凹溝内に挿入した前記糸を前記突起部によって前記表皮材の内部に押し込むことを特徴とする。

本発明においては、真空成形型は、表皮材を成形する型面にステッチ加飾用の糸を挿入する凹溝が形成されているので、真空成形型において成形される表皮材の一定位置に、ステッチ加飾用の糸を配置することができる。そのため、ステッチ加飾用の糸の位置決めが安定し、表皮材の一定位置に安定してステッチ加飾部を形成することが可能となる。したがって、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えを維持することができる。
また、真空成形型は、並列した複数の突起部を先端に有する入子を凹溝内に移動可能に備え、真空成形型を型閉じ状態にして表皮材と基材とを接着する間に入子を移動させて、凹溝内に挿入した糸を突起部によって表皮材の内部に押し込むので、真空成形型を用いて表皮材を成形すると同時に基材表面に表皮材を接着する間に、ステッチ加飾部を併せて形成することができる。また、表皮材と基材とを接着する間に、入子を移動させて、ステッチ加飾部を形成するので、ステッチ加飾部を形成するために新たな成形装置を備える必要がなく、ステッチ加飾部の形成によって表皮材成形同時基材接着工程に時間的ロスも生じることがない。
よって、本発明によれば、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えを維持しつつ、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うことができる。

（２）（１）に記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
前記真空成形型の下型に設けた型面に、前記凹溝が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、真空成形型の下型に設けた型面に、凹溝が形成されているので、ステッチ加飾用の糸を凹溝内に挿入しやすく、挿入した糸が表皮材の成形中に落下することもない。また、表皮材が下型に設けた型面に当接したとき、表皮材がステッチ加飾用の糸を挿入する凹溝内に自重で入り込む傾向がある。そのため、ステッチ加飾用の糸を表皮材が包み込み、入子の突起部によって糸を表皮材の内部に押し込む際に、糸と表皮材が馴染みやすくなる。したがって、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えを、より一層安定して維持することができる。
なお、真空成形型の下型は、ポーラス状の電鋳型とするのが好ましい。表皮材を下型型面に確実に吸引して表皮材の成形を容易にするとともに、電鋳型の微細孔から糸を吸引して凹溝内に保持し易いからである。

（３）（１）又は（２）に記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
前記突起部は、先端に微小Ｒが形成された鋭角状の傾斜面を備えることを特徴とする。

本発明においては、突起部は、先端に微小Ｒが形成された鋭角状の傾斜面を備えるので、ステッチ加飾された糸の縫目を、ミシンで縫製されたように表皮材の内部へ深く押し込むことができる。なお、突起部の先端に形成された微小Ｒは、半径が０．３〜０．５ｍｍ程度で、傾斜面の内角は、５〜１５度程度が好ましい。微小Ｒの半径を０．３〜０．５ｍｍ程度で、傾斜面の内角を５〜１５度程度とすることによって、表皮材の内部に食い込む糸の傾斜角を、より垂直状態に近づけることができる。これによって、本物のミシン縫製によるステッチ加飾部に近似させることができる。
また、入子は、鋭角状の突起部と突起部の間が下方に湾曲する湾曲面で形成された連結部を有することが好ましい。突起部と突起部の間を下方に湾曲する湾曲面で形成された連結部とすることによって、ステッチ加飾部を形成するとき、連結部が糸から離間して、突起部の食い込みを、より一層局部的に行うことができる。

（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
前記糸を樹脂製とし、前記入子を前記糸のガラス転移温度以上で融点未満の温度まで加温することを特徴とする。

本発明においては、糸を樹脂製とし、入子を糸のガラス転移温度以上で融点未満の温度まで加温するので、ステッチ加飾される樹脂製の糸が溶融しない程度に加熱されて柔軟性を増し、縫目に相当する箇所の表皮材への喰い込みが、より一層容易となる。そのため、ステッチ加飾された糸の縫目を、より一層ミシンで縫製されたように表皮材に内部に押し込むことができる。なお、入子を加温する最適温度は、糸の径及び材質等によって決定するが、糸の径が０．８ｍｍ程度で、糸の材質がオレフィン系エラストマであれば、１００〜１５０℃程度が好ましい。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法によって製造されたステッチ加飾付き内装部品であって、
前記表皮材を２層構造とし、前記基材と接着する第１層はポリプロピレンフォームからなり、前記第１層の上に形成された第２層と前記糸とは、共に熱可塑性エラストマからなることを特徴とする。

本発明においては、表皮材を２層構造とし、基材と接着する第１層はポリプロピレンフォームからなるので、入子が糸を表皮材の内部に押し込むとき、発砲層からなる第１層が大きく変形して、ステッチ加飾される糸の縫目を表皮材の内部に深く侵入させることができる。また、第１層の上に形成された第２層と糸とは、共に熱可塑性エラストマからなるので、糸の縫目を表皮材の内部に深く侵入させるときでも、第２層と糸の延伸性が同レベルの値で高いので、糸の伸びと、糸と接触する第２層の接触部での伸びとが、互いに釣り合うことができる。その結果、入子が糸を表皮材の内部に押し込むとき、糸が切れたり表皮材が破れたりすることが少ない。

本発明によれば、ステッチ加飾部におけるデザイン上の見栄えを維持しつつ、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品を提供することができる。

本発明に係る実施形態を適用するステッチ加飾付き内装部品の斜視図である。 図１のステッチ加飾付き内装部品におけるステッチ加飾部の模式的断面図である。 図１のステッチ加飾付き内装部品の製造工程を表す模式的断面図である。 図３（ｃ）に示す真空成形型の凹溝を表す部分斜視図である。 図３（ｃ）に示す真空成形型の入子を表す部分斜視図である。 図５における入子の突起部詳細図である。 図３（ｆ）に示す真空成形型の表皮成形時における部分断面図である。 図７におけるＡ部断面図である。 図７におけるＢ部断面図である。 図３（ｆ）に示す真空成形型のステッチ加飾成形時における部分断面図である。 図１０におけるＣ部断面図である。 図１０におけるＤ部断面図である。 従来のステッチ加飾無し内装部品の製造工程を表す模式的断面図である。 従来のステッチ加飾付き内装部品の製造工程を表す模式的断面図である。

次に、本発明に係る実施形態であるステッチ加飾付き内装部品の製造方法及びステッチ加飾付き内装部品について、図面を参照して詳細に説明する。

＜ステッチ加飾付き内装部品の構造＞
まず、本発明に係る実施形態であるステッチ加飾付き内装部品について、自動車のインストルメントパネルの例でその構造を説明する。図１に、本発明に係る実施形態を適用するステッチ加飾付き内装部品の斜視図を示す。図２に、図１のステッチ加飾付き内装部品におけるステッチ加飾部の模式的断面図を示す。

図１に示すように、ステッチ加飾付き内装部品のインストルメントパネル１は、フロントガラス下端から運転席及び助手席の正面を覆う略Ｌ字状断面をした内装部品である。インストルメントパネル１は、運転席及び助手席の正面に位置するため、デザイン上の工夫を凝らした内装部品の顔ともいえる。インストルメントパネル１には、前端がフロントガラスに当接するアッパーパネル部１１、車両中央でカーナビやエアコン等の操作部を搭載するセンタークラスタ部１２、運転席の正面でスピードメータ等を搭載するメータークラスタ部１３、メータークラスタ部１３の下方を覆うロアパネル部１４、助手席の正面を覆うサイドパネル部１５、及びサイドパネル部の下方を覆う収納部１６を備えている。

インストルメントパネル１は、全体形状を形成する基材の上に、装飾用の表皮材が接着されている。表皮材には、高級感やソフト感を醸すため、シボ模様が形成されている。また、本革仕様の雰囲気が生じるように、表皮材に糸の縫目に近似したステッチ加飾部１７が形成されている。例えば、図１に示すインストルメントパネル１には、アッパーパネル部１１と、センタークラスタ部１２、メータークラスタ部１３、及びサイドパネル部１５との境界線に沿ってステッチ加飾部１７が形成されている。

図２に示すように、ステッチ加飾部１７は、直径０．８〜１．０ｍｍ程度のオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）の糸２を６〜８ｍｍ程度の間隔で局部的に表皮材３の内部に食い込ませて形成されている。
表皮材３は、上下で２層構造をなしている。基材４に接着される第１層３１は、３ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）であり、第１層３１の上に形成される第２層３２は、０．６ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）である。

基材４と接着する第１層３１はポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）からなるので、後述する入子が糸２を表皮材３の内部に押し込むとき、発砲層からなる第１層３１が大きく変形して、ステッチ加飾される糸２の縫目を表皮材の内部に深く侵入させることができる。また、第１層３１の上に形成された第２層３２と糸２とは、共にオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）からなるので、糸２の縫目を表皮材の内部に深く侵入させるときでも、第２層３２と糸２の延伸性が同レベルの値で高いので、糸２の伸びと、糸２と接触する第２層３２の接触部３２１での伸びとが、互いに釣り合うことができる。その結果、後述する入子が糸２を表皮材３の内部に押し込むとき、糸２が切れたり表皮材３が破れたりすることが少ない。
なお、ステッチ加飾用の糸２は、植物性繊維や合成繊維を用いることもできるが、常温での延伸性の高いオレフィン系、塩化ビニール系、又はスチレン系の熱可塑性エラストマが好ましい。ステッチ加飾用の糸２に着色することで、更にデザイン性を向上させることもできる。

＜ステッチ加飾付き内装部品の製造方法＞
次に、ステッチ加飾付き内装部品の製造方法を説明する。図３に、図１のステッチ加飾付き内装部品の製造工程を表す模式的断面図を示す。

本実施形態に係るステッチ加飾付き内装部品は、図３（ａ）〜（ｆ）に示すように、基材成形工程、及び表皮成形同時基材接着工程によって製造することができる。
すなわち、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、射出成形機４１から射出成形型４２に溶融樹脂を注入し、射出成形によって所定の形状に賦形された基材４を形成する（基材成形工程）。そして、図３（ｃ）に示すように、真空成形型５を型開き状態にして、上型５１に基材４を取り付ける。上型５１は、樹脂製又はアルミ鋳造製である。

また、真空成形型５の下型５２には、表皮材３を成形する型面５２２にステッチ加飾用の糸２を挿入する凹溝５２１が形成され、該凹溝５２１内に挿入したステッチ加飾用の糸２を表皮材３の内部に押し込む入子５３を備えている。ステッチ加飾用の糸２は、凹溝５２１内に挿入する。型面５２２には、シボ模様が刻設されている。下型５２は、ポーラス電鋳製である。入子５３は、工具鋼等を機械加工して作製する。
また、図３（ｄ）に示すように、上面に接着剤を塗布した表皮材３の外端を加熱装置６の保持部６３で水平状に保持し、上下方向から加熱部６１、６２にて加熱する。加熱装置６は、真空成形型５に隣接して配置されている。

次に、図３（ｅ）に示すように、表皮材３は、加熱された状態で保持部６３によって真空成形型５の下型５２上へ移送される。
その後、図３（ｆ）に示すように、上型５１に取り付けた基材４に表皮材３を重ね合わせて真空成形型５を型閉じ状態にして、下型５２から吸引することで、表皮材３の表面へシボ転写を行いながら基材形状に沿わせる成形を行う。また、型閉じ状態に所定の時間保持して、表皮材３と基材４とを接着する。真空成形型５を型閉じ状態にして表皮材３と基材４とを接着する間に、入子５３を上昇させて、凹溝５２１内に挿入したステッチ加飾用の糸２を表皮材３の内部に押し込む。その結果、ステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うことができる（表皮成形同時基材接着工程）。
以上のように、ステッチ加飾部とシボ模様を形成した内装部品を製造する。本製造方法であれば、射出成形型４２を有する基材成形工程と真空成形型５を有する表皮成形同時基材接着工程を備えればよく、ステッチ加飾付き内装部品を２型２工程で簡単に製造することができる。

＜ステッチ加飾部の成形方法＞
次に、本実施形態におけるステッチ加飾部の成形方法について、詳細に説明する。図４に、図３（ｃ）に示す真空成形型の凹溝を表す部分斜視図を示す。図５に、図３（ｃ）に示す真空成形型の入子を表す部分斜視図を示す。図６に、図５における入子の突起部詳細図を示す。図７に、図３（ｆ）に示す真空成形型の表皮成形時における部分断面図を示す。図８に、図７におけるＡ部断面図を示す。図９に、図７におけるＢ部断面図を示す。図１０に、図３（ｆ）に示す真空成形型のステッチ加飾成形時における部分断面図を示す。図１１に、図１０におけるＣ部断面図を示す。図１２に、図１０におけるＤ部断面図を示す。

図４に示すように、真空成形型５の下型５２には、表皮材３を成形する型面５２２にステッチ加飾用の糸２を挿入する凹溝５２１が形成されている。凹溝５２１の幅は、ステッチ加飾用の糸２の直径と同程度である。凹溝５２１は、下型５２の型面５２２に形成されている。また、下型５２は、ポーラス状の微細な吸引孔を有する電鋳型である。下型５２は、図示しない真空ポンプに連結されている。
また、真空成形型５の下型５２には、該凹溝５２１内に挿入したステッチ加飾用の糸２を表皮材３の内部に押し込む入子５３を備えている。図４では、入子５３が下方に位置した状態である。入子５３は、上下方向（矢印Ｋの方向）にスライドする。入子５３のスライド量は、表皮材３の厚さと同程度の長さである。ここで、糸２を表皮材３の内部に押し込むことは、糸２の一部若しくは全部が表皮材３に囲まれた状態、又は、糸２の一部若しくは全部が表皮材３の中に侵入した状態を意味する。

図４、図５に示すように、入子５３には、上端にステッチ加飾用の糸２を表皮材に押し込む鋭角状の突起部５３１が縫目に相応する位置に所定の間隔を空けて、並列状に形成されている。入子５３は、鋭角状の突起部５３１と突起部５３１の間が下方に湾曲する湾曲面で形成された連結部５３２を有する。また、図６に示すように、突起部５３１の先端５３１ａには、半径Ｒが０．３ｍｍ程度の微小Ｒが形成されている。また、鋭角状に形成された突起部５３１の傾斜面５３１ｂの内角θは、５〜１５度程度が好ましい。突起部５３１の連結部５３２の湾曲面中央に対する高さは、３ｍｍ程度で、突起部５３１の間隔は、６〜８ｍｍ程度が好ましい。

図７、図８、図９に示すように、上型５１に取り付けた基材４に表皮材３の第１層３１、第２層３２を重ね合わせて型閉じ状態にした段階では、入子５３は下方に位置している。入子５３に備える突起部５３１の先端５３１ａが、ステッチ加飾用の糸２に当接している。型閉じ当初の段階では、ステッチ加飾用の糸２は、表皮材３の内部に押し込まれていない。そのため、真空成形型５の下型５２から吸引することで、表皮材３の第２層３２の表面へ確実にシボ転写が行なわれ、かつ、基材形状に沿わせる成形が行われる。また、真空成形型５は、型閉じ状態に所定の時間保持して、表皮材３と基材４とを接着する。所定の型閉じ時間は、５０〜１００秒程度である。

図１０、図１１、図１２に示すように、型閉じ状態を保持している間に、入子５３を上方に移動し、ステッチ加飾部１７の成形を行う。鋭角状の突起部５３１が縫目２１に相応する位置で上昇することによって、ステッチ加飾された糸２の縫目２１は、ミシンで縫製されたように表皮材３の内部へ深く押し込まれていく。このとき、入子５３は、糸２のガラス転移温度以上で融点未満の温度まで加温されている。具体的には、糸２の径が０．８ｍｍ程度で、糸２の材質がオレフィン系エラストマであるので、入子５３を加温する温度は、１００〜１５０℃程度が好ましい。加温された入子５３に当接する糸２は、柔軟性が増して縫目２１の先端で鋭角状に屈曲する。

また、表皮材３は２層構造であり、基材４と接着する第１層３１は、発砲層からなるポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）である。そのため、入子５３が糸２の縫目２１を表皮材３の内部に押し込むとき、発砲層からなる第１層３１の押し込み部３１１が大きく変形する。また、第２層３２と糸２とは、共にオレフィン系エラストマからなるので、糸２の縫目２１を表皮材３の内部に深く侵入させるときでも、第２層３２と糸２の延伸性が同レベルの値で高いので、糸２の縫目２１と、糸２の縫目２１と接触する第２層３２の接触部３２１とが、互いに均等に伸びて、引張応力が釣り合う状態に保たれている。表皮材３の内部に食い込んだ糸２の縫目２１は、表皮材３のアンカー効果によって食い込んだ位置に拘束されている。

また、入子５３は、鋭角状の突起部５３１と突起部５３１の間が下方に湾曲する湾曲面で形成された連結部５３２を有する。そのため、ステッチ加飾部１７を形成するとき、連結部５３２が継目２１の渡り部２２から離間して、突起部５３１の食い込みが、より一層局部的に行われている。また、連結部５３２が、糸２の縫目２１間の渡り部２２を押圧しないので、糸２の変形が少ない。
以上のように、真空成形型５を用いて表皮材３を成形すると同時に基材表面に表皮材３を接着する際、ステッチ加飾部１７の形成が併せて行われている。その際、ステッチ加飾部１７のデザイン上の見栄えは、ミシン縫製と同程度に維持されている。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態によれば、真空成形型５は、表皮材３を成形する型面５２２にステッチ加飾用の糸２を挿入する凹溝５２１が形成されているので、真空成形型５において成形される表皮材３の一定位置に、ステッチ加飾用の糸２を配置することができる。そのため、ステッチ加飾用の糸２の位置決めが安定し、表皮材３の一定位置に安定してステッチ加飾を施すことが可能となる。したがって、ステッチ加飾部１７におけるデザイン上の見栄えを維持することができる。
また、真空成形型５は、並列した複数の突起部５３１を先端に有する入子５３を凹溝５２１内に移動可能に備え、真空成形型５を型閉じ状態にして表皮材３と基材４とを接着する間に入子５３を移動させて、凹溝５２１内に挿入した糸２を突起部５３１によって表皮材３の内部に押し込むので、真空成形型５を用いて表皮材３を成形すると同時に基材４表面に表皮材３を接着する間に、ステッチ加飾部１７を併せて形成することができる。また、表皮材３と基材４とを接着する間に、入子５３を移動させて、ステッチ加飾部１７を形成するので、ステッチ加飾部１７を形成するために新たな成形装置を備える必要がなく、ステッチ加飾部１７の形成によって表皮材成形同時基材接着工程に時間的ロスも生じることがない。

また、本実施形態によれば、真空成形型５の下型５２に設けた型面５２２に、凹溝５２１が形成されているので、ステッチ加飾用の糸２を凹溝５２１内に挿入しやすく、挿入した糸２が表皮材３の成形中に落下することもない。また、表皮材３が下型５２に設けた型面５２２に当接したとき、加熱装置６によって加熱されて柔軟性が増した表皮材３は、ステッチ加飾用の糸２を挿入する凹溝５２１内に自重で入り込む傾向がある。そのため、表皮材３がステッチ加飾用の糸２を包み込み、入子５３の突起部５３１によって糸２を表皮材３の内部に押し込む際に、糸２と表皮材３が馴染みやすくなる。したがって、ステッチ加飾部１７におけるデザイン上の見栄えを、より一層安定して維持することができる。
なお、真空成形型５の下型５２は、ポーラス状の電鋳型である。したがって、表皮材３を下型５２の型面５２２に確実に吸引して表皮材３の成形を容易にするとともに、電鋳型の微細な吸引孔から糸２を吸引して凹溝５２１内に保持し易い。

また、本実施形態によれば、入子５３には、糸２を表皮材３の内部に押し込む鋭角状の突起部５３１が縫目２１に相応する位置に所定の間隔を空けて形成されているので、ステッチ加飾された糸２の縫目２１を、ミシンで縫製されたように表皮材３の内部へ深く押し込むことができる。なお、突起部５３１の先端５３１ａには、半径Ｒが０．３ｍｍ程度の微小Ｒが形成され、鋭角状に形成された傾斜面の内角は、５〜１５度程度が好ましい。突起部の先端に微小Ｒを形成し、鋭角状に形成された傾斜面５３１ｂの内角θは、５〜１５度程度であるので、表皮材３に食い込む糸２の傾斜角を垂直状態に近づけることができる。これによって、本物のミシン縫製によるステッチ加飾に近似させることができる。
また、入子５３は、鋭角状の突起部５３１と突起部５３１の間が下方に湾曲する湾曲面で形成された連結部５３２を有するので、ステッチ加飾部１７を形成するとき、連結部５３２が糸から離間して、突起部５３１の食い込みを、より一層局部的に行うことができる。また、連結部５３２が、糸２の縫目２１間の渡り部２２を押圧しないので、糸２の変形（扁平化）を低減してステッチ加飾部の見栄えを向上することができる。

また、本実施形態によれば、入子５３を糸２のガラス転移温度以上で融点未満の温度（１００〜１５０℃程度）まで加温するので、ステッチ加飾される糸２が溶融しない程度に加熱されて柔軟性を増し、縫目２１に相当する箇所の表皮材３への喰い込みが、より一層容易となる。そのため、ステッチ加飾された糸２の縫目２１を、より一層ミシンで縫製されたように表皮材３の内部に押し込ませることができる。

また、本実施形態によれば、表皮材３を２層構造とし、基材４と接着する第１層３１はポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）からなるので、入子５３が糸２を表皮材３の内部に押し込むとき、発砲層からなる第１層３１が大きく変形して、ステッチ加飾される糸２の縫目２１を表皮材３の内部に深く侵入させることができる。また、第１層３１の上に形成された第２層３２と糸２とは、共にオレフィン系エラストマからなるので、糸２の縫目２１を表皮材３の内部に深く侵入させるときでも、第２層３２と糸２の延伸性が同レベルの値で高いので、糸２の縫目２１と、糸２の縫目２１と接触する第２層３２の接触部３２１とが、互いに均等に伸びて、引張応力が釣り合う状態に保つことができる。その結果、入子５３が糸２を表皮材３の内部に押し込むとき、糸２の縫目２１が切れたり、第２層３２の接触部３２１が破れたりすることが少ない。

上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。
上記実施形態では、自動車のインストルメントパネル１に適用したが、これに限ることはない。例えば、ステッチ加飾付き内部部品であるコンソールボックスやドアトリム等の各種内装部品に適用することができる。
また、上記実施形態では、入子５３を糸２のガラス転移温度以上で融点未満の温度（１００〜１５０℃程度）まで加温することとしたが、これに限ることはない。例えば、入子５３の突起部５３１を糸２の融点と同等、又は融点以上の温度まで加温することもできる。これによって、糸２と表皮材３との溶着を可能とし、接合強度を高めることができる。

本発明は、特にステッチ加飾を含む表皮成形と基材接着とを同時に行うステッチ加飾付き内装品の製造方法及びステッチ加飾付き内装品として利用できる。

１ インストルメントパネル（ステッチ加飾付き内装部品）
２ 糸
３ 表皮材
４ 基材
５ 真空成形型
６ 加熱装置
１７ ステッチ加飾部
２１ 縫目
２２ 渡り部
３１ 第１層
３２ 第２層
５１ 上型
５２ 下型
５３ 入子
５２１ 凹溝
５２２ 型面
５３１ 突起部
５３１ｂ 傾斜面

Claims (4)

1. 真空成形型を用いて表皮材を成形すると共に基材表面に前記表皮材を接着するステッチ加飾付き内装部品の製造方法であって、
   前記真空成形型は、前記表皮材を成形する型面にステッチ加飾用の糸を挿入する凹溝が形成され、並列した複数の突起部を先端に有する入子を前記凹溝内に移動可能に備え、前記真空成形型を型閉じ状態にして前記表皮材と前記基材とを接着する間に前記入子を移動させて、前記凹溝内に挿入した前記糸を前記突起部によって前記表皮材の内部に押し込むことを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の製造方法。
2. 請求項１に記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
   前記真空成形型の下型に設けた型面に、前記凹溝が形成されていることを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
   前記突起部は、先端に微小Ｒが形成された鋭角状の傾斜面を備えることを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載されたステッチ加飾付き内装部品の製造方法において、
   前記糸を樹脂製とし、前記入子を前記糸のガラス転移温度以上で融点未満の温度まで加温することを特徴とするステッチ加飾付き内装部品の製造方法。

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