KR101773138B1 - 차량용 내장재 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차량용 내장재 제조방법을 개시한다. 개시된 차량용 내장재 제조방법은 가죽질감을 가지는 원단을 금형장치를 통해 특정 형태로 성형하여 스킨패드를 형성하는 스킨 예비성형단계와, 스킨패드의 불필요한 영역을 절단하는 스킨 트리밍단계와, 절단한 스킨패드의 스티치 라인을 따라 재봉하여 스킨패드에 리얼 스티치를 형성하여 리얼스킨패드를 성형하는 리얼 스티치 형성단계와, 서브스트레이트 코어와 리얼스킨패드를 접합하여 차량용 내장재를 성형하는 코어 접합단계를 포함하여, 스티치(STITCH)의 품질을 향상시키고, 리얼스킨패드와 서브스트레이트 코어의 접합력이 향상되어 차량용 내장재의 내구성을 향상시킬 수 있다.

Description

차량용 내장재 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF INTERIOR MATERIALS FOR VEHICLE}

본 발명은 차량용 내장재 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스킨패드에 직접 재봉(STITCH)하여 스티치를 형성하므로, 제품의 품질을 향상시킴은 물론 서브스트레이트 코어와 리얼스킨패드의 접합력을 향상시킬 수 있도록 하는 차량용 내장재 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 전주제품이라 함은 전주(電鑄;Electroforming)가공, 즉 박리피막을 부여한 모형판에 니켈(Ni)이나 크롬(Cr) 또는 구리(Cu) 등의 금속을 전착(電着)시킨 후 전착된 금속을 모형판으로부터 분리하여 모형판의 표면과 반대요철을 갖는 제품을 얻게 하거나, 그의 전착 금속 표면에 다시 분리피막 처리를 하여 금속을 전착시켜서 분리하면 최초의 모형과 같은 요철을 갖는 제품을 얻게 하는 가공법에 의해 제조되는 것이다. 이러한, 전주가공은 레코드판의 형(型), 플라스틱용 금형, 반사경 등에 널리 사용되고 있다.

최근에는 자동차용 내장재로 사용되는 마감패널을 성형할 때에도 전주가공에 의해 제작된 금형을 많이 사용하고 있다.

예를 들어 자동차 내장재 제조에 있어 계기판(Instrument Panel), 글로브 박스, 콘솔, 하부 커버, 필러, 도어 내장 패널, 에어백 덮개 패널 등을 고품질 표면 표피재로 성형하기 위하여 전주가 사용된다.

통상 자동차용 내장재 등과 같은 제품은 플라스틱 재질로 이루어지는 경질의 코어(Core)와, 고급스럽고 부드러운 이미지를 부여하는 가죽이나 천 재질로 이루어지는 연질의 스킨(Skin) 사이에 폴리우레탄과 같은 발포액을 발포 성형하여, 코어층과 폴리우레탄 폼층 및 스킨층의 3중 구조를 가지는 발포 제품으로 제조되고 있는 추세이다.

특히, 가죽에 의해 제작되는 스킨은 외형상 접힘선이 형성되고, 접힘선을 따라 접힘선의 일측에 재봉되어 재봉선이 형성된다. 이때, 재봉선은 가죽스킨을 2장 겹친 후 적정 위치에 재봉을 하게 된다. 그리고, 가죽스킨의 내측에 액샘방지패드를 부착하여 발포액이 새는 것을 방지하며, 액샘방지패드가 부착된 가죽스킨과 코어사이에 발포폼을 형성하여 마감하게 된다.

한편, 최근에는 제조원가를 줄이기 위하여 플라스틱으로 가죽의 질감을 구현하기 위한 인스트루먼트 패널의 제조방법이 많이 시행되고 있으며, 이러한 제조방법은 금형을 사용하기 때문에 제작이 용이하다.

그런데, 상기와 같은 종래의 패널 제조방법은 재봉을 통해 스티치 라인을 구현할 수 없으므로, 스티치 라인의 형태가 잘 나타나지 않을 뿐만 아니라, 제품의 품질(Quality)이 저하되는 문제점이 있다.

따라서, 이를 개선할 필요성이 요청된다.

한편, 국내 공개특허공보 제10-2014-0076164호(공개일:2014년06월20일)에는 "크래쉬패드 제조장치 및 제조방법, 그리고 이에 의해 제조되는 크래쉬패드"가 개시되고, 국내 공개특허 제10-2013-0000232호(공개일:2013년01월02일)에는 "가죽 무늬 패턴이 형성된 금형장치"가 개시되어 있다.

본 발명은 상기와 같은 필요성에 의해 창출된 것으로서, 스킨패드에 직접 재봉(STITCH)하여 스티치를 형성하므로, 품질을 향상시킴은 물론 서브스트레이트 코어와 리얼스킨패드의 접합력을 향상시킬 수 있는 차량용 내장재 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일측면에 따른 차량용 내장재 제조방법은, 가죽질감을 가지는 원단을 금형장치를 통해 특정 형태로 성형하여 스킨패드를 형성하는 스킨 예비성형단계; 상기 스킨패드를 필요한 영역으로 절단하는 스킨 트리밍단계; 절단한 상기 스킨패드의 스티치 라인을 따라 재봉하여 상기 스킨패드에 리얼 스티치를 형성하여 리얼스킨패드를 성형하는 리얼 스티치 형성단계; 및 서브스트레이트 코어와 상기 리얼스킨패드를 접합하여 차량용 내장재를 성형하는 코어 접합단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 스킨 예비성형단계는, 상기 원단을 예열하는 단계; 및 예열된 상기 원단을 진공금형을 이용하여 진공성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 코어 접합단계에서는, 상기 리얼스킨패드의 크기를 상기 서브스트레이트 코어의 크기보다 크게 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 코어 접합단계는, 상기 서브스트레이트 코어의 외면에 접착제를 도포하는 단계; 및 접착제가 도포된 상기 서브스트레이트 코어에 상기 리얼스킨패드를 접합하면서 상기 리얼스킨패드의 테두리부를 상기 서브스트레이트 코어측으로 접어서 접합는 폴딩접합단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 폴딩접합단계에서는 상기 서브스트레이트 코어의 고정용홀과 대응하는 상기 리얼스킨패드 부위를 피어싱하는 것을 특징으로 한다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 차량용 내장재 제조방법은 종래기술과는 스킨패드에 성형되는 스티치 라인을 스킨패드에 직접 재봉하여 형성하므로, 스티치(STITCH)의 품질을 향상시킬 수 있는 효과를 가진다.

또한, 본 발명에 따른 차량용 내장재 제조방법은, 리얼스킨패드의 테두리부를 접어서 서브스트레이트 코어의 내측으로 접어서 접합하므로, 리얼스킨패드와 서브스트레이트 코어의 접합력이 향상되어 차량용 내장재의 내구성을 향상시킬 수 있는 효과를 가진다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 코어 접합단계를 설명하기 위한 개략적인 모식도이다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 차량용 내장재 제조방법의 바람직한 실시예를 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.

또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 모식도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 코어 접합단계를 설명하기 위한 개략적인 모식도이다.

도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법은, 원단(10)을 이용하여 스킨패드(20)를 성형하는 스킨 예비성형단계(S10)와, 스킨패드(20)를 절단하는 단계(S20)와, 스킨패드(20)를 재봉하여 리얼스킨패드(30)를 성형하는 리얼 스티치 형성단계(S30)와, 리얼스킨패드(30)를 서브스트레이트 코어(40)와 접합하는 코어 접합단계(S40)를 포함한다.

이와 같은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법은, 스킨패드(20)에 직접 재봉하여 스티치(STITCH) 라인을 형성하므로, 표현하고자 하는 특정 질감 예를 들어 가죽질감을 보다 정밀하고 정확하게 표현할 수 있다.

더하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 내장재 제조방법은, 서브스트레이트 코어(40)와 리얼스킨패드(30)의 접합력을 보다 향상시킬 수 있으므로, 차량용 내장재의 내구성을 향상시킬 수 있다.

본 실시예에 따른 스킨 예비성형단계(S10)에서는 특정 형태 예를 들어 가죽질감을 가지는 원단(10)을 금형장치(100)를 통해 차량의 내장재, 예컨대 글로브 박스, 콘솔, 필러, 도어 내장 패널, 에어백 덮개 패널 중 어느 하나의 표면 형상으로 형성한다.

구체적으로, 스킨 예비성형단계(S10)는 인조피혁, PVC 원단, 합성수지 등을 이용하여 표면에 가죽무늬를 가지도록 판 형태의 원단(10)을 성형한 후, 원단(10)을 예열하고(S11), 예열된 원단을 금형장치 예를 들어 진공금형(100)을 이용하여 특정 형태로 성형한다(S13).

원단 예열단계(S11)에서는 이송트레이(200)에 원단(10)을 고정하고, 예열기(200)를 이용하여 원단(10)을 예열한다.

진공성형 단계(S13)에서는 예열된 원단(10)을 이송트레이(200)를 이용하여 진공금형(100)의 하측으로 이송시킨 후, 진공금형(100)의 내부 공기를 외부로 강제 배출시켜 원단(10)을 진공금형(100)에 밀착시킨다. 이때, 진공금형(100)은 공기를 흡입하기 위한 썩션라인(110)이 구비된다.

이와 같이 스킨 예비성형단계(S10)를 통해 성형되는 스킨패드(20)는 스킨 트리밍 단계(S20)에서 절단한다.

본 실시예에 따른 스킨 트리밍 단계(S20)에서는 스킨패드(20)를 트리밍기(도시생략)에서 투입하여 불필요한 부위를 제거하게 한다. 또한, 스킨 트리밍 단계(S20)에서는 스킨패드(20)의 크기를 서브스트레이트 코어(40)보다 크게 절단한다. 이는 코어 접합단계(S40)를 보다 용이하게 진행하기 위함이다.

리얼 스티치 형성단계(S30)에서는 절단된 스킨패드(20)를 재봉하여 리얼스킨패드(30)를 성형한다. 구체적으로, 리얼 스티치 형성단계(S30)에서는 재봉장치를 이용하여 스킨패드(20)의 스티치 라인 양측에 리얼 스티치를 형성한다.

이처럼, 리얼 스티치 형성단계(S30)에서 스킨패드(20)에 직접 재봉하여 재봉라인을 형성하므로, 재봉라인의 입체감을 높일 수 있음은 물론 리얼스킨패드(30)의 질감을 더욱 가죽원단과 유사하게 제작할 수 있다.

이후, 리얼스킨패드(30)를 서브스트레이트 코어(40)와 접합하는 코어 접합단계(S40)를 진행한다.

본 실시예에 따른 코어 접합단계(S40)에서는 서브스트레이트 코어(40)와 리얼스킨패드(30)를 접합하여 차량용 내장재를 성형한다. 여기서, 차량용 내장재를 이루는 서브스트레이트 코어(40)는 고정물에 안정되게 고정됨은 물론 리얼스킨패드(30)의 변형과 파손을 방지하게 된다.

또한, 코어 접합단계(S40)는, 서브스트레이트 코어(40)의 외면에 접착제를 도포하는 단계(S41)와, 접착제가 도포된 서브스트레이트 코어(40)에 리얼스킨패드(30)를 접합하는 폴딩접합단계(S43)를 포함한다. 더하여, 코어 접합단계(S40)에서는 리얼스킨패드(30)의 테두리부를 폴딩(Folding)하여 서브스트레이트 코어(40)의 테두리부를 감쌀 수 있도록 리얼스킨패드(30)의 크기가 서브스트레이트 코어(40)의 크기보다 크게 형성된다.

접착제 도포단계(S41)는 서브스트레이트 코어(40)의 표면에 접착을 위한 접착제를 스프레이 방식으로 도포한다. 이때, 접착제를 스프레이 방식으로 서브스트레이트 코어(40)에 도포하는 것은 접착제가 뭉치는 것을 방지하면 모든 부위에 균일한 두께로 접착제가 도포하기 위함이다.

폴딩접합단계(S43)에서는 리얼스킨패드(30)와 서브스트레이트 코어(40)가 보다 긴밀하고 견고하게 접합되도록 리얼스킨패드(30)의 테두리부 구체적으로, 서브스트레이트 코어(40)의 외부로 노출되는 폴딩부(31)를 서브스트레이트 코어(40)측으로 접어서 접합한다. 그러면, 리얼스킨패드(30)와 서브스트레이트 코어(40)로 이루어지는 차량용 내장재(50)의 내구성을 더욱 향상시킬 수 있다.

또한, 폴딩접합단계(S43)에서는 서브스트레이트 코어(40)의 고정용홀(41)과 대응하는 리얼스킨패드(30) 부위를 피어싱하여 관통홀을 형성한다.

본 실시예에 따른 폴딩접합단계(S43)는 리얼스킨패드(30)의 폴딩접합과 피어싱 작업을 동시에 수행할 수도 있고, 어느 하나의 작업을 먼저 수행할 수도 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.

따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

10 : 원단 20 : 스킨패드
30 : 리얼스킨패드 40 : 서브스트레이트 코어

Claims (5)

1. 가죽질감을 가지는 원단을 금형장치를 통해 특정 형태로 성형하여 스킨패드를 형성하는 스킨 예비성형단계; 상기 스킨패드의 불필요한 영역을 절단하는 스킨 트리밍단계; 절단한 상기 스킨패드의 스티치 라인을 따라 재봉하여 상기 스킨패드에 리얼 스티치를 형성하여 리얼스킨패드를 성형하는 리얼 스티치 형성단계; 및 서브스트레이트 코어와 상기 리얼스킨패드를 접합하여 차량용 내장재를 성형하는 코어 접합단계;를 포함하며,
   상기 스킨 예비성형단계는, 상기 원단을 예열하는 단계; 및 예열된 상기 원단을 진공금형을 이용하여 진공성형하는 단계;를 포함하고,
   상기 진공성형 단계에서는 예열된 상기 원단을 이송트레이를 이용하여 상기 진공금형의 하측으로 이송시킨 후, 상기 진공금형의 내부 공기를 외부로 강제 배출시켜 상기 원단을 상기 진공금형에 밀착시키고,
   상기 코어 접합단계는, 상기 리얼스킨패드의 크기보다 작게 형성되는 상기 서브스트레이트 코어의 외면에 접착제를 도포하는 단계; 및 접착제가 도포된 상기 서브스트레이트 코어에 상기 리얼스킨패드를 접합하면서 상기 리얼스킨패드의 테두리부를 상기 서브스트레이트 코어측으로 접어서 접합는 폴딩접합단계;를 포함하고,
   상기 폴딩접합단계에서는 상기 서브스트레이트 코어의 고정용홀과 대응하는 상기 리얼스킨패드 부위를 피어싱하는 것을 특징으로 하는 차량용 내장재 제조방법.
   
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