KR20170109882A

KR20170109882A - 필름형 기재를 이용한 자동차용 내장재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20170109882A
Application number: KR1020160034047A
Authority: KR
Inventors: 최윤희
Original assignee: 애디언트오토모티브인테리어코리아 주식회사
Priority date: 2016-03-22
Filing date: 2016-03-22
Publication date: 2017-10-10

Abstract

본 발명은 필름형 기재를 이용한 자동차용 내장재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 따르면 필름형 기재를 이용하여 IMG 공정 등의 진공 흡착을 통한 형상 구현 공정과 사출 공정을 한벌의 금형에서 동시에 수행할 수 있어서, 제조 공정을 단순화 시키고 완성된 내장재의 중량을 절감할 수 있다.

Description

필름형 기재를 이용한 자동차용 내장재 및 그 제조방법{Vehicle interior panel using film-type base and manufacturing method thereof}

본 발명은 자동차용 내장재와 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 필름형 기재를 포함한 일체형 원단을 이용하여 한벌의 금형으로 IMG 공법 등의 형상 구현 공정과 사출 공정이 동시에 이루어질 수 있도록 하는 기술에 대한 것이다.

IMG(in mold grain) 공법은 진공흡착성형의 한 가지 방법으로서 니켈전주금형에 작은 구멍들이 형성되어 있어서 예열된 원단을 진공으로 흡착하면 금형의 내부 형상에 따라 3차원의 형상이 만들어지면서 동시에 원단의 일측 표면에 미세한 엠보무늬(요철구조, 가죽무늬)가 형성되는 것이다.

이러한 IMG공법에 적용되는 원단은 TPO(Thermoplastic Olefin, 열가소성 올레핀)시트와 이에 적층 형성된 PP 폼으로 이루어진 것이 통상적이다.

IMG공법은 형상에 제한 없이 엠보무늬의 구현력이 좋기 때문에, 자동차용 내장재 분야에서 IMG공법을 사용하여 표피재를 제조하는 것이 선호되는 추세이다.

종래에는 이와 같이 IMG공법으로 만들어진 표피재를 별도 사출 성형된 기재와 접착제를 사용하여 접합하는 방식이 일반적으로 사용되어 왔다. 따라서 IMG 공법 적용을 위한 금형과, 기재 사출을 위한 또 다른 금형이 필요하다. 즉 두벌의 금형을 이용하기 때문에 공정이 복잡하고 제조 단가도 높아지는 문제점이 있다.

더불어 기존의 기재 사출물은 두께가 대략 2~2.5밀리미터이고 비중은 1.03 정도 되어서 무게가 상당하다는 문제점도 있다.

한편 IMG공법으로 만든 원단과 기재를 결합하는 방법에 관한 종래기술로는 한국등록특허 제10-1282628호(명칭: 차량용 내장재 성형 장치 및 방법) 등이 있다.

본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 필름형 기재를 이용하여 IMG 공법 등의 형상 구현 공정과 사출 공정을 한벌의 금형에서 동시에 수행할 수 있도록 함으로써, 제조 공정을 단순화 시키고 중량을 절감할 수 있도록 하는 기술을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 자동차용 내장재는, 표피층과, 상기 표피층의 아래에 접합되는 필름형기재층이 적층되어 형성된 일체형 원단; 및 상기 필름형기재층 아래에서 수지 주입을 통해 사출 성형되는 사출 구조물;을 포함한다.

여기서, 상기 일체형 원단에서, 상기 표피층과 상기 필름형기재층 사이에 완충용 폼층이 더 적층될 수 있다.

또한, 상기 필름형기재층은 폴리프로필렌 필름일 수 있다.

한편, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 자동차용 내장재의 제조방법은, 표피층 및 필름형기재층이 순차적으로 적층된 일체형 원단을 준비하는 단계; 상기 일체형 원단을 예열하는 단계; 예열된 상기 일체형 원단을 진공흡착 상금형의 아래에 장착하여 진공흡착성형을 수행하는 단계; 상기 일체형 원단이 장착된 상기 진공흡착 상금형 아래에 수지주입 하금형을 밀착시키고 사출 구조물 형성을 위한 수지를 주입하는 단계;를 포함한다.

여기서, 상기 일체형 원단을 준비할 시, 상기 표피층과 상기 필름형기재층 사이에 완충용 폼층을 추가 적층시킬 수 있다.

또한, 상기 필름형기재층은 폴리프로필렌 필름일 수 있다.

본 발명에 따른 자동차용 내장재의 제조방법은 표피층, 완충용 폼층 및 필름형기재층이 적층된 일체형 원단을 진공흡착 상금형과 수지주입 하금형 사이에 장착한 후, 상금형을 통해 진공흡착으로 IMG 공정이 수행되고, 하금형을 통해 강성리브나 마운팅 구조물 등을 형성하기 위한 사출 공정이 동시에 진행될 수 있다. 즉 종래에는 IMG 공법으로 표피재를 성형하고, 별도로 사출 성형된 기재와 접착하기 때문에 두벌의 금형이 필요하여 공정이 복잡하고 제조 단가가 높았으나, 본 발명에서는 한벌의 금형에서 상금형은 진공흡착을 통해 IMG 공정을 수행하고, 하금형에서는 수지 직사출을 동시에 수행하기 때문에 공정이 크게 단순화되는 것이다.

또한 본 발명에서는 일체형 원단의 가장 아래에 위치하는 PP시트 등의 필름형기재층이 기존 기재의 기능을 대신한다. 즉 두께가 얇은 PP시트를 기재로 사용하기 때문에, 예열 후 금형에 투입하면 상금형의 진공 흡입에 따라 1차 성형이 이루어질 수 있고, 이후 하금형이 닫히면 금형 내부의 형태에 따라 형상이 정밀하게 구현될 수 있다. 더불어 비중이 낮고 얇은 PP시트에 의해 내장재의 중량 절감을 실현할 수 있다.

한편 본 발명에서는 PP시트 등의 필름형기재층을 포함하는 일체형 원단을 금형에 넣고 IMG 공정과 사출 공정이 동시에 수행되는데, 이때 일체형 원단 가장 아래 부분에 필름형기재층이 위치하고 있어서 고압 사출이 이루어지더라도 수지가 완충용 폼층에 침투하는 것이 차단된다. 즉 IMG 공정과 사출 공정을 한벌의 금형에서 동시에 수행할 시, 용융 수지를 고압으로 주입하더라도 구멍이나 틈새가 전혀 없는 PP시트에 의해 침투가 완전히 차단되기 때문에, 용융 수지가 진공흡착 상금형에 형성된 구멍을 막을 우려가 전혀 없다.

더불어 리얼스티치가 적용된 가죽 등의 표피층을 이용하여 감싸기 공정을 수행할 경우에도, PP시트를 이용하면 사출 수지가 표피층의 틈새로 침투할 가능성이 없기 때문에 매우 유용하다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 자동차용 내장재의 제조방법을 설명하기 위한 도면.
도2는 도1의 제조방법으로 제조된 자동차용 내장재의 단면을 도시한 도면.
도3은 본 발명의 다른 제조방법에 의해 제조된 자동차용 내장재의 단면을 도시한 도면.
도4는 본 발명의 또 다른 제조방법에 의해 제조된 자동차용 내장재의 단면을 도시한 도면.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 다만 발명의 요지와 무관한 일부 구성은 생략 또는 압축할 것이나, 생략된 구성이라고 하여 반드시 본 발명에서 필요가 없는 구성은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 결합되어 사용될 수 있다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 자동차용 내장재의 제조방법을 설명하기 위한 도면이다. 자동차용 내장재 제조를 위해 도1의 (a)와 같이 일체형 원단(10)을 준비한다. 일체형 원단(10)은 표피층(11), 완충용 폼층(12) 및 필름형기재층(14)이 순차적으로 접합되어 적층된 구조이다.

표피층(11)은 TPO(Thermoplastic Olefin, 열가소성 올레핀) 시트(11)일 수 있다. TPO 시트(11)는 환경친화성, 경량성, 담가(Fogging) 및 냄새 등에서 유리하여 자동차 내장부품, 예컨대 인스트루먼트 판넬(Instrument Panel), 도어 트림 판넬(Door Trim Panel), 헤드라이닝(Headlining) 등의 표피재로 널리 사용되고 있다.

완충용 폼층(12)은 구체적으로 폴리프로필렌 폼(PP폼) 시트가 사용된다. 폴리프로필렌 폼(12)은 발포 폴리프로필렌이라고도 하며 기계적 물성이 우수하여 2차 성형 및 재활용이 가능하여 자동차 부품에 널리 사용된다. 즉 완충용 폼층(12)은 일체형 원단(10)의 완충성을 부여하는 역할을 한다.

필름형기재층(14)은 비중이 0.9 정도로 낮은 폴리프로필렌 시트(14)(PP시트)로 준비된다.

TPO층(11)의 두께는 0.4~0.7밀리미터이고, 완충용 폼층(13)의 두께는 2.0~2.5밀리미터이며, 폴리프로필렌 시트(14)의 두께는 1.0~1.5밀리미터이다. 각각의 층들은 접착제를 사용하는 본드 라미네이션의 방식으로 접합되어 적층된 구조를 형성한다.

이렇게 PP시트(14)를 포함한 일체형 원단(10)이 준비되면 예열장치(미도시)에 넣고 예열한다. 예열온도는 일반적인 IMG 공법에서와 동일하다.

이후 예열된 일체형 원단(10)을 금형 장치(20,30)에 투입한다. 본 발명의 실시예에 따른 자동차용 내장재 제조를 위해 사용되는 금형 장치는(20,30)는 IMG 공정 수행을 위한 진공흡착 상금형(20)과, 사출 작업을 위한 수지주입 하금형(30)으로 이루어진다.

즉 예열된 일체형 원단(10)을 도1의 (b)에서와 같이 진공흡착 상금형(20)의 하단에 장착하여 IMG진공흡착성형을 수행한다. 진공흡착 상금형(20)에는 표피층(11)을 가공할 형상에 부합되는 형상의 금형면이 형성되어 있고, 금형면에는 진공흡착을 위한 흡기공(21)들이 형성되어 있다. 흡기공(21)들은 진공흡입펌프(미도시)에 연결되어 있다. 따라서 흡기공(21)들을 통해 공기를 흡입하면 예열된 일체형 원단(10)이 진공흡착 상금형(20) 내부의 금형면에 밀착되면서 금형면의 형상대로 성형이 이루어진다. 또한 금형면에 일체형 원단(10)이 밀착되기 때문에 일체형 원단(10)의 최상층인 TPO 시트(11)의 표면에는 금형면에 형성된 요철형상(엠보형상)에 대응되는 엠보(11a)가 형성된다.

IMG 진공흡착성형(이하 'IMG성형'이라 함)을 통해 일체형 원단(10)이 금형면의 형상에 부합하는 3차원 형상으로 성형되고, TPO 시트(11)의 표면에 엠보(11a)(가죽무늬 요철)가 형성되면, 이후 도1의 (c)와 같이 수지주입 하금형(30)을 일체형 원단(10)이 장착된 진공흡착 상금형(20) 아래에 밀착시킨다.

앞서 상금형(20)을 통해 진공흡착이 이루어지면서 상금형의 형태에 따라 예열된 일체형 원단(10)의 1차 성형이 이루어졌다면, 하금형(30)의 밀착에 의해 일체형 원단의 완전한 윤곽 성형이 이루어질 수 있다.

또한 수지주입 하금형(30)에는 용융수지가 주입되는 사출통로(31)들이 형성되어 있다. 따라서 수지주입 하금형(30)의 사출통로(31)를 통해 용융된 수지가 주입되면 일체형 원단(10)의 아래에 수지가 채워진다.

본 실시예에서 주입되는 수지는 기재 성형을 위한 것이 아니다. 즉, 일체형 원단(10)의 가장 아래에 적층되는 PP시트(14)가 기재의 기능을 수행하는 것이고, 수지 주입은 PP시트(14) 아래에 강성 보강을 위한 리브나 마운팅 구조물 등의 사출 구조물(15)을 형성시키기 위한 것이다. 따라서 본 실시예에서 주입되는 수지의 양은 기존 기재 성형을 위해 주입되는 수지의 양보다 적으며, 이에 따라 사출 공정을 마친 후 수행되는 냉각 과정 역시 매우 짧다.

냉각 과정까지 마치면 도1의 (d)와 같이 진공흡착 상금형(20)과 수지주입 하금형(30)을 개방하고 일체형 원단(10) 아래에 사출 구조물(15)까지 성형 완료된 내장재를 인출한다.

도2는 본 발명의 실시예에 따른 필름형 기재를 이용한 자동차용 내장재의 제조방법에 의해 제조된 자동차용 내장재의 단면을 도시한 것이다.

도2에 도시된 바와 같이 본 발명의 실시예에 따른 자동차용 내장재의 제조방법에 의해 제조된 자동차용 내장재(이하 '내장재'라고 함)의 구성은 다음과 같다.

내장재는 최상층부터 순차적으로 TPO시트(11)(표피층), 폴리프로필렌 폼층(12)(완충용 폼층) 및 PP시트(14)(필름형기재층)을 포함한다.

TPO시트(11)의 표면에는 IMG 진공흡착성형에 의해 엠보(11a) 무늬가 형성되어 있다.

TPO시트(11)의 아래에는 PP폼(12)으로 이루어진 완충용 폼층(12)이 형성되어 있다. 완충용 폼층(12)은 표피층(11)의 완충성능을 향상시킨다.

PP폼(12) 아래에는 기재 기능을 수행하는 PP시트(14)가 형성되어 있고, PP시트(14) 아래에 강성리브 또는 마운팅 구조물 등의 사출 구조물(15)이 사출 성형되어 있다.

한편 도3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 내장재를 설명하기 위한 것이다. 도3에 도시된 바와 같이 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차용 내장재는 PP폼(12) 아래에 부직포층(13)이 추가 적층된 것이다. 부직포층(13)은 PET Felt(13)로 제작되며 비직조 구조로 형성된 부직포 시트 형태이다. 이러한 부직포층(13)은 완충성능을 더욱 향상시킨다.

도3에 도시된 자동차용 내장재의 제조 방법은 일체형 원단(10')을 준비하는 과정을 제외하면 도1에 도시된 제조 방법과 동일하다. 즉 TPO시트(11)(표피층), PP폼(12)(완충용 폼층), PET Felt층(13)(부직포층) 및 PP시트(14)(필름형기재층)가 적층된 일체형 원단(10')을 예열하고 진공흡착 상금형(20)과 수지주입 하금형(30) 사이에 장착한 후 IMG 공정과 사출 구조물(15) 형성을 위한 사출 공정을 동시에 수행함으로써 이루어진다.

도4는 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 자동차용 내장재를 설명하기 위한 것이다. 도4에 도시된 바와 같이 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 자동차용 내장재는 표피층(11)으로써 리얼스티치(11b)가 적용된 가죽시트(11)와, 완충용 폼층(12) 및 PP시트(14)가 적층된 것이다. 즉 앞선 실시예에서와 같이 TPO 시트를 이용하여 IMG 공정을 거쳐 표면에 엠보 무늬를 형성 시키는 것이 아니고, 표피층(11)으로써 리얼 스티치(11b)가 적용된 가죽시트를 사용한 것이며, 그 제조 방법은 도1의 과정과 동일하다.

즉, 표피층(11(가죽시트), 폴리우레탄폼(12)(완충용 폼층) 및 PP시트(14)(필름형기재층)가 적층된 일체형 원단(10'')을 예열하고 진공흡착 상금형(20)과 수지주입 하금형(30) 사이에 장착한 후 사출 구조물(15) 형성을 위한 사출 공정을 동시에 수행함으로써 이루어진다. 본 실시예에서 진공흡착 상금형(20)은 엠보 무늬 형성을 위해 필요한 것은 아니고, 일체형 원단(10)의 개략적인 윤곽을 잡아주기 위한 것이다.

또한 도4에 도시된 예시와 같이 표피층(11)으로써 리얼스티치(11b)가 적용된 가죽시트가 사용되거나, 직물(fabric)이 사용될 경우, 바느질 구멍으로 수지의 침투가 쉽기 때문에 기존에는 고압사출 적용이 어려웠는데, 본 발명에 따른 제조방법에서는 일체형 원단(10'')에 PP시트층(14)이 형성되어 있어서 PP시트층(14)이 고압사출시 수지의 침투를 완전 차단하여 리얼 스티치(11b)를 적용할 경우에도 고압사출을 적용하는 것이 가능하다.

이하에서는 본 발명에 따른 자동차용 내장재의 작용효과에 대하여 설명한다.

본 발명에 따른 제조방법에 의해 제조된 자동차용 내장재에 의하면 내장재를 구성하는 표피층(11)에 완충용 폼층(12)이 포함되어 있어서 내장재의 완충성이 향상되는 효과가 있다.

또한 본 발명에 따른 자동차용 내장재의 제조방법은 표피층(11), 완충용 폼층(12) 및 필름형기재층(14)이 적층된 일체형 원단(10,10')을 진공흡착 상금형(20)과 수지주입 하금형(30) 사이에 장착한 후, 상금형(20)을 통해 진공흡착으로 IMG 공정이 수행되고, 하금형(30)을 통해 강성리브나 마운팅 구조물 등을 형성하기 위한 사출 공정이 동시에 진행될 수 있다. 즉 종래에는 IMG 공법으로 표피재를 성형하고, 별도로 사출 성형된 기재와 접착하기 때문에 두벌의 금형이 필요하여 공정이 복잡하고 제조 단가가 높았으나, 본 발명에서는 한벌의 금형에서 상금형(20)은 진공흡착을 통해 IMG 공정을 수행하고, 하금형(30)에서는 수지 직사출을 동시에 수행하기 때문에 공정이 크게 단순화되는 것이다.

또한 본 발명에서는 일체형 원단(10)의 가장 아래에 위치하는 PP시트(14) 등의 필름형기재층(14)이 기존 기재의 기능을 대신한다. 즉 두께가 얇은 PP시트(14)를 기재로 사용하기 때문에, 예열 후 금형(20,30)에 투입하면 상금형(20)의 진공 흡입에 따라 1차 성형이 이루어질 수 있고, 이후 하금형(30)이 닫히면 금형(20,30) 내부의 형태에 따라 형상이 정밀하게 구현될 수 있다. 더불어 비중이 낮고 얇은 PP시트(14)에 의해 내장재의 중량 절감을 실현할 수 있다.

또한 본 발명에서는 PP시트(14) 등의 필름형기재층(14)을 포함하는 일체형 원단(10,10')을 금형에 넣고 IMG 공정과 사출 공정이 동시에 수행되는데, 이때 일체형 원단(10) 가장 아래 부분에 필름형기재층(14)이 위치하고 있기 때문에 고압 사출이 이루어지더라도 수지가 완충용 폼층(12)에 침투하는 것이 차단된다. 즉 IMG 공정과 사출 공정을 한벌의 금형에서 동시에 수행할 시, 용융 수지를 고압으로 주입하더라도 구멍이나 틈새가 전혀 없는 PP시트(14)에 의해 침투가 완전히 차단된다.

만약 PP시트(14) 없이 완충용폼층(12) 아래에서 직접 고압으로 용융수지를 주입하게 되면 고압의 수지가 완충용폼층(12)과 표피층(11) 내부로 침투하여 수지가 새어나갈 수 있다. 만약 사출수지가 TPO층(11)의 표면을 뚫고 외부로 새어나가는 경우에는 내장재로서 사용할 수 없어서 폐기를 해야 함은 물론, 엠보무늬 형성을 위해 상금형(20)에 형성된 구멍을 막아, 상금형(20)을 이용한 이후 작업도 수행할 수 없다는 문제가 발생할 수 있다. 이 때문에 고압사출을 적용하지 못하고 저압사출로 기재를 형성해 왔다. 따라서 본 발명에서 적용되는 PP시트(14)는 가벼운 기재로써의 기능을 수행하는 것 뿐만 아니라, 용융 수지의 침투를 막을 수 있기 때문에 고압 사출을 가능하게 하는 중요한 역할을 수행하는 것이다.

또한 본 발명에 따른 내장재 제조방법은 PP시트(14)에 의해 수지의 침투를 차단할 수 있으므로 표피층(11)에 리얼스티치(11b)를 적용한 경우에도 고압사출을 적용하여 제품을 제작할 수 있다. 그 이유는 일체형 원단(10'')에 PP시트층(14)을 형성하지 않고 표피층(11)에 리얼 스티치(실제 바느질 가공한 부분)를 적용할 경우 리얼 스티치(11b)의 바느질 구멍으로 수지의 침투가 쉽기 때문에 고압사출의 방식을 적용하면 표피층(11)을 뚫고서 표피층(11)의 바깥으로 수지가 새어나가는 현상이 발생할 가능성이 매우 크다. 그러나 본 발명에 따른 제조방법에서는 일체형 원단(10'')에 PP시트층(14)이 형성되어 있어서 PP시트층(14)이 고압사출시 수지의 침투를 완전 차단하여 리얼 스티치(11b)를 적용할 경우에도 고압사출을 적용하는 것이 가능하다.

결론적으로 본 발명에 따른 내장재 제조방법은, PP시트를 이용하여 진공 흡착을 통한 형상 구현과 사출 공정을 동시에 수행하는 분야에서 다양하게 활용될 수 있다. 즉 앞선 예시에서와 같이 IMG 공법(표피층의 엠보무늬 형상과 원단의 형상 구현)과 사출공정(강성리브나 마운팅 구조물 구현)의 동시 수행, 또는 스티치가 적용된 가죽시트나 직물을 이용한 3차원 형상 구현과 사출공정의 동시 수행 뿐만 아니라, PP시트 위에 표피층을 감싸는 모든 형태의 제조 공정에 적용됨으로써, 고압 사출 시 수지의 침투를 차단할 수 있고, 얇고 가벼운 PP시트를 통해 형상 구현이 용이하며, 제품 중량을 절감할 수 있다. 또한, 한벌의 금형을 통해 형상 구현과 사출 과정이 동시 수행되기 때문에 공정의 단순화를 통해 제조비용을 절감할 수 있다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면, 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 본 발명의 특허청구 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

10,10',10'' : 일체형 원단
11 : 표피층
11a : 엠보
11b : 스티치
12 : 완충용 폼층
13 : 부직포층
14 : 필름형기재층
15 : 사출 구조물
20 : 진공흡착 상금형
21 : 흡기공
30 : 수지주입 하금형
31 : 사출통로

Claims

표피층과,
상기 표피층의 아래에 접합되는 필름형기재층이 적층되어 형성된 일체형 원단; 및
상기 필름형기재층 아래에서 수지 주입을 통해 사출 성형되는 사출 구조물;을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재.
제1항에 있어서,
상기 일체형 원단에서, 상기 표피층과 상기 필름형기재층 사이에 완충용 폼층이 더 적층되는 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재.
제1항 또는 2항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 필름형기재층은 폴리프로필렌 필름인 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재.
표피층 및 필름형기재층이 순차적으로 적층된 일체형 원단을 준비하는 단계;
상기 일체형 원단을 예열하는 단계;
예열된 상기 일체형 원단을 진공흡착 상금형의 아래에 장착하여 진공흡착성형을 수행하는 단계; 및
상기 일체형 원단이 장착된 상기 진공흡착 상금형 아래에 수지주입 하금형을 밀착시키고 사출 구조물 형성을 위한 수지를 주입하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 일체형 원단을 준비할 시, 상기 표피층과 상기 필름형기재층 사이에 완충용 폼층을 추가 적층시키는 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재의 제조방법.
제4항 또는 5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 필름형기재층은 폴리프로필렌 필름인 것을 특징으로 하는 자동차용 내장재의 제조방법.