JP2024023128A

JP2024023128A - 車両用内装材、車両用内装材の製造装置、及び車両用内装材の製造方法

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Publication number: JP2024023128A
Application number: JP2023055099A
Authority: JP
Inventors: 健吾河野
Original assignee: TS Tech Co Ltd
Current assignee: TS Tech Co Ltd
Priority date: 2022-08-08
Filing date: 2023-03-30
Publication date: 2024-02-21

Abstract

【課題】車両用内装材の製造装置及び車両用内装材の製造方法において、意匠性をより高めた車両用内装材を提供する。【解決手段】車両用内装材（１）は、基材１２と、基材に接合され、ステッチ６を含む表皮材７とを有する。表皮材が接合される基材の表面には、ステッチが設けられた表皮材の部分を受容する溝部１４が設けられる。この車両用内装材を形成するための製造装置２０は、表皮材と基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型２１と第２型２２とを有する。第１型及び第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部２３が設けられる。【選択図】図３

Description

本発明は、車両用内装材、車両用内装材の製造装置及び車両用内装材の製造方法に関する。

特許文献１では、基材及び基材に接着された表皮材を有する車両用内装材が開示されている。特許文献１に記載の表皮材には、意匠性を付与するための飾りステッチが設けられている。

特開２０１８－６９６５１号公報

特許文献１に記載の飾りステッチは、表皮材の表面から外方に浮き出る状態で表皮材に配置される。そのため意匠性に改善の余地がある。また飾りステッチが乗員等に引っ掛かることにより、飾りステッチが損傷する虞がある。

そこで、本発明は以上の背景に鑑み、車両用内装材の製造装置及び車両用内装材の製造方法において、意匠性及び耐久性をより高めた車両用内装材を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は、車両用内装材（１）であって、基材（１２）と、前記基材に接合され、ステッチ（６）を含む表皮材（７）とを有し、前記表皮材が接合される前記基材の表面には、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部（１４）が設けられる。

この態様によれば、ステッチは、表皮材の面から表皮材の内部に凹んだ部分に配置される。これにより車両用内装材には複数の凹凸が設けられ、立体的な模様が形成される。即ち意匠性がより高められる。ステッチが表皮材の内部に凹んだ部分に配置されるため、乗員等による引っ掛かりが抑制される。したがって、ステッチの損傷が抑制される。即ち耐久性がより高められる。

上記の態様において、前記溝部の深さは、前記ステッチの厚さよりも大きくてもよい。

この態様によれば、ステッチは表皮材の表面から裏面に凹んだ状態で配置される。

上記の態様において、前記基材には、前記基材の前記表面から前記基材の裏面に貫通する複数の貫通孔（１８）が形成されてもよい。

この態様によれば、ステッチが設けられた表皮材の部分が基材に設けられた溝部に押圧されるとき、溝部に含まれる空気が貫通孔を介して車両用内装材の外方に押し出される。したがって表皮材と基材との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

上記の態様において、前記貫通孔は、前記溝部が設けられた前記基材の前記表面から前記基材の裏面に貫通するように形成されてもよい。

この態様によれば、ステッチが設けられた表皮材の部分が基材に設けられた溝部に押圧されるとき、溝部に含まれる空気が貫通孔を介して車両用内装材の外方に押し出される。したがってステッチが設けられた表皮材の部分と溝部との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

上記の態様において、前記溝部の縁部には、前記基材の前記表面から前記溝部の底部に向かって傾斜する面取部（１６）が設けられてもよい。

この態様によれば、表皮材と基材とが接合するとき、溝部の縁部による表皮材の損傷が抑制される。

上記の態様において、前記ステッチの一部は、前記面取部の前記溝部の深さ方向の成分と整合してもよい。

上記の態様において、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分には、テープ材（１７）が設けられてもよい。

この態様によれば、ステッチを溝部の上に配置するための位置決めが容易に行われる。

上記課題を解決するために、本発明は、ステッチ（６）を有する表皮材（７）と、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部（１４）を有する基材（１２）とを接合して車両用内装材（１）を形成するための車両用内装材の製造方法であって、前記表皮材と前記基材とを接合するための製造装置（２０）は、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型（２１）と第２型（２２）とを有し、前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部（２３）が設けられ、前記ステッチと前記溝部と前記凸部とが整合するように、前記基材及び前記表皮材を前記第１型と前記第２型との間に配置する配置ステップ（図４（Ａ））と、前記第１型と前記第２型とを互いに近接移動させ、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧ステップ（図４（Ｂ））とを有する。

この態様によれば、凸部よってステッチが設けられた表皮材の部分が基材に設けられた溝部に押圧される。これにより車両用内装材には複数の凹凸が設けられ、立体的な模様が形成される。即意匠性をより高めた車両用内装材を提供することができる。

上記の態様において、前記凸部は、前記押圧方向に移動可能に構成され、前記押圧ステップは、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分以外の部分を前記基材に押圧する第１押圧ステップ（図５（Ｂ））と、前記第１押圧ステップの後、前記凸部を移動させ、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を前記溝部に押圧する第２押圧ステップ（図５（Ｃ））とを有してもよい。

この態様によれば、表皮材と基材とを押圧する押圧ステップが、第１押圧ステップと第２押圧ステップとに段階的に行わるため、表皮材と基材との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

上記の態様において、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分には、テープ材が設けられ、前記配置ステップでは、前記テープ材と前記溝部とを整合させてもよい。

上記課題を解決するために、本発明は、ステッチ（６）を有する表皮材（７）と基材（１２）とを接合するための車両用内装材（１）の製造装置（２０）であって、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型（２１）と第２型（２２）とを有し、前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部（２３）が設けられる。

上記の態様において、前記凸部は、前記押圧方向に移動可能に構成されてもよい。

この態様によれば、ステッチが設けられた表皮材の部分とそれ以外の部分とを段階的に基材に押圧できる。これにより、表皮材と基材との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

上記課題を解決するために、本発明は、車両用内装材であって、基材と、前記基材に接合され、ステッチを含む表皮材とを有し、前記表皮材が接合される前記基材の表面には、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部が設けられる。

上記の態様において、前記基材には、前記基材の前記表面から前記基材の裏面に貫通する複数の貫通孔が形成されてもよい。

上記の態様において、前記溝部の縁部には、前記基材の前記表面から前記溝部の底部に向かって傾斜する面取部が設けられてもよい。

上記の態様において、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分には、テープ材が設けられてもよい。

上記課題を解決するために、本発明は、ステッチを有する表皮材と、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部を有する基材とを接合して車両用内装材を形成するための車両用内装材の製造方法であって、前記表皮材と前記基材とを接合するための製造装置は、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型と第２型とを有し、前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部が設けられ、前記ステッチと前記溝部と前記凸部とが整合するように、前記基材及び前記表皮材を前記第１型と前記第２型との間に配置する配置ステップと、前記第１型と前記第２型とを互いに近接移動させ、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧ステップとを有する。

上記の態様において、前記凸部は、前記押圧方向に移動可能に構成され、前記押圧ステップは、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分以外の部分を前記基材に押圧する第１押圧ステップと、前記第１押圧ステップの後、前記凸部を移動させ、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を前記溝部に押圧する第２押圧ステップとを有してもよい。

上記課題を解決するために、本発明は、ステッチを有する表皮材と基材とを接合するための車両用内装材の製造装置であって、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型と第２型とを有し、前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部が設けられる。

本実施形態に係るドアトリムを示す斜視図本実施形態に係るドアトリムに設けられたステッチを示す図本実施形態に係るドアトリムに設けられたステッチを示す側断面図第１実施形態に係る基材と表皮材との接合を説明する説明図第２実施形態に係る基材と表皮材との接合を説明する説明図

（第１実施形態）
以下、本発明の車両用内装材について、図面を参照して説明する。車両用内装材は、車体の車室側を向く部分に設けられた内装材である。車両用内装材は、例えば、ドアの内面に設けられたドアトリムや、グローブボックス、インストルメントパネル、センターコンソール、ルーフライニング等を含む。本実施形態では、車両用内装材は運転席側のドアトリム１に適用されている。

以下、ドアトリム１が設けられる車両の進行方向を前後方向と規定して、車幅方向（左右方向）の内側を車内側と定め、車幅方向（左右方向）の外側を車外側と定めて説明する。

図１に示すように、ドアトリム１は、金属製（例えば、鉄製）のドアパネルＰの車内側に設けられている。ドアトリム１は、車幅方向の車内側を向く主面部３と、主面部３の周縁に対応する縁部４とを有している。縁部４は、主面部３の端部から車外側に向かって延びている。縁部４はドアパネルＰに当接しており、例えば図示しないクリップなどの締結部材を介してドアパネルＰに取り付けられている。

ドアトリム１の中央部には、車内側に向けて膨出するアームレスト３０が設けられている。アームレスト３０は、車内側に向けて突出し、且つ主面が上下を向いた上壁３０Ａ、及び上壁３０Ａの車内側の縁部から主面部３に向かって下方且つ車外側に傾斜して延びる側壁３０Ｂを有する。上壁３０Ａは主面部３から車内側に水平に延びている。乗員は腕を上壁３０Ａの上面に載置することができる。これによりにアームレスト３０は肘掛として機能する。

アームレスト３０の上壁３０Ａの前部には、乗員が窓の開閉動作等を行うためのスイッチ部３１が設けられている。アームレスト３０の上壁３０Ａの後部には、アームレスト３０の上壁３０Ａから下方に凹んだプルポケット空間３２Ａを画定するプルポケット体３２が設けられている。プルポケット体３２は、乗員がドアを開閉するときに把持するための把持部として機能している。

表皮材７には加飾部材としてのステッチ６が設けられている。ステッチ６は表皮材７（後述する表皮層８及び発泡材層１０）に複数の繊維が編み込まれた糸６Ａが配置されることにより形成される。本実施形態ではステッチ６は、糸６Ａが互いに間隔を空けつつ、表皮材７の面方向の所定の方向に延びていることにより形成される（図３参照）。図２に示すようにステッチ６は、表皮材７の面から車外側に凹んだ部分に配置されている。

図３に示すようにドアトリム１は、表皮材７に接合された基材１２を有する。基材１２は剛性を有する硬質な樹脂製であって、ドアトリム１の骨格をなすように形成される。即ち基材１２は、主面部３の骨格、アームレスト３０の骨格及びプルポケット体３２の骨格をなす。表皮材７は、基材１２の車内側を覆うように設けられている。

表皮材７は、表皮層８と、表皮層８の基材１２の側の面に設けられた発泡材層１０とを有する。表皮層８はドアトリム１の最も車内側、即ち乗員に視認される位置に配置されている。表皮層８は表皮材７の意匠性を確保するべく、可撓性を有する樹脂、天然皮革又は合成皮革皮等からなるシート状に形成される。

表皮層８は、熱可塑性エラストマー（例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）等）やポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）で構成されてもよい。熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ、ＴＰＶＣ等）は、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）と比べて、ゴムのような弾性を有する。そのため、乗員が表皮材７に触れたときの感触が良好となる。

発泡材層１０は、合成樹脂を公知の方法により発泡成形した板状をなす。合成樹脂は例えば、ポリウレタン系樹脂（ＰＵＲ）、ポリスチレン系樹脂（ＰＳ）、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂）等であってよい。発泡材層１０によって表皮材７が吸音性を有するため、車室内の音が車外に漏れ出すことが抑制される。また、発泡材層１０によって表皮材７がクッション性を有するため、衝突時における乗員の保護（衝撃の緩和）の機能も兼ね備える。

ドアトリム１の形成では、まず表皮層８と発泡材層１０とを接合して表皮材７が形成される。表皮層８と発泡材層１０との接合は、熱融着法等の公知の方法により行われてよい。例えば上下方向に移動可能に設けられ、互いに開閉可能な第１上型及び第１下型を有する第１成型装置を用いて押圧して融着されるとよい。表皮層８と発泡材層１０とは、互いに重ね合わせた状態で第１上型及び第１下型の間に配置される。その後、第１上型及び第１下型を閉じることにより、表皮層８と発泡材層１０とが上下方向に押圧される。このとき表皮層８と発泡材層１０とは加熱されている。これにより、発泡材層１０の表皮層８と当接する面が溶融した後硬化することにより、表皮層８と発泡材層１０とが融着する。

表皮層８と発泡材層１０とを接合して表皮材７が形成された後、ステッチ６が、ミシン等によって形成される。具体的にはステッチ６は、糸６Ａが表皮材７の乗員に視認される表面から裏面及び裏面から表面を交互に貫通して表皮層８と発泡材層１０とを縫い合わせるように、且つ表皮材７の面方向の所定の方向、即ち前後方向及び左右方向に延びるように設けられている。これによりステッチ６は、糸６Ａ、表皮層８及び発泡材層１０のうち、表皮材７の最も表側に位置する点から表皮材７の最も裏側に位置する点に至る厚さＴを有する。

ステッチ６は加飾部材であって、糸６Ａが表皮層８と発泡材層１０とを縫い合わせるように形成されなくてもよい。例えばステッチ６は、糸６Ａが適切な接着剤等により表皮材７の表面に接着されてよい。即ちステッチ６は、表皮材７の表面よりも車内側に浮き出るように設けられる。

ステッチ６が設けられた表皮材７の部分には、テープ材１７が設けられている。テープ材１７は、例えばポリ塩化ビニル製のシート状をなし、一方の面に粘着剤が塗布されたビニルテープであってよい。テープ材１７は、側面視でステッチ６の端部と整合する発泡材層１０の側縁に貼着されている。テープ材１７の配置する位置は特に限定されないが、糸６Ａの各側方の外側、且つ後述する溝部１４の内側に配置されるとよい。また各テープ材１７の幅は特に限定されないが、後述する溝部１４の幅に収まるように設定されるとよい。テープ材１７はステッチ６の延びる方向に沿って設けられてもよい。

基材１２の表皮材７が接合される表面には、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分を受容する溝部１４が設けられている。溝部１４は基材１２が成形されるときに設けられてもよく、基材１２が成形された後、適切な工具によって設けられてもよい。溝部１４は基材１２の表面から基材１２の内部に向かって凹んだ断面視で半円状をなし、基材１２の表面から底に至る深さＤを有する。また溝部１４はステッチ６の延びる方向に沿って設けられている。溝部１４の深さＤは、ステッチ６の厚さＴよりも大きい。

溝部１４の縁部は、面取り加工されている。即ち溝部１４の縁部には、基材１２の表面から溝部１４の底部に向かって傾斜する面取部１６が設けられている。ステッチ６が溝部１４に受容されたとき、ステッチ６の表側は面取部１６の溝部１４の深さ方向の成分と整合している。

基材１２には、溝部１４が設けられた基材１２の表面から基材１２の裏面に貫通する複数の貫通孔１８が形成されている。複数の貫通孔１８のそれぞれは、断面視で溝部１４の底部中央部の各側方に設けられている。また複数の貫通孔１８のそれぞれは、互いに間隔を空けて溝部１４の延びる方向に沿って配置されてよい。

なお他の実施形態では、基材１２には、溝部１４が設けられた基材１２の表面から基材１２の裏面に貫通し、溝部１４の延びる方向に沿って延びるスリットであってよい。スリットは、断面視で溝部１４の底部中央部の各側方に設けられるとよい。

ドアトリム１は、表皮層８と発泡材層１０とが接合され表皮材７が形成された後、表皮材７と基材１２とが接合されることにより形成される。

図４に示すように表皮材７と基材１２とを接合するための製造装置２０は、表皮材７と基材１２とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型２１と第２型２２とを有する。本実施形態では、押圧方向が紙面上下方向、即ち乗員に視認される表側及び裏側の方向をなす表裏方向に対応している。第１型２１は紙面上側に配置され、第２型２２が紙面下側に配置されている。第１型２１は図示しないシリンダによって第２型２２に対して表裏方向に移動する。第１型２１及び第２型２２にはドアトリム１の製品形状をなすように一対の凹凸が設けられている。本実施形態では図を簡略化するべく、ドアトリム１の製品形状をなす凹凸を省略した。

第１型２１には、第２型２２の側に向けて突出した凸部２３が設けられている。凸部２３は断面視で第２型２２の側に向けて突出するにつれ幅が狭くなるテーパ状をなし、基材１２の溝部１４の延びる方向に沿って設けられている。凸部２３の高さは溝部１４の深さＤと等しく、凸部２３の先端の幅は、ステッチ６をなす糸６Ａの幅と等しい。凸部２３の側面は、凸部２３の内部に向けて湾曲するように設けられている。

なお他の実施形態では、凸部２３の先端は溝部１４に受容される断面視で半円状に形成されてもよい。

第２型２２には、図示しない通気路が形成されている。通気路は第２型２２の表面からは第２型２２の内部に向かって凹み、第２型２２の各縁に至るように第２型２２の表面の面方向の所定の方向に沿って設けられてよい。

このように構成された製造装置２０を用いて表皮材７と基材１２とを接合するための手順を説明する。以下の作業は作業者によって行われる。

図４（Ａ）に示すように、表皮材７及び基材１２を製造装置２０に配置する（配置ステップ）。具体的には第１型２１及び第２型２２を互いに離間させた状態で、表皮材７を第１型２１の側に配置し、基材１２を第２型２２の側に配置する。

基材１２が配置されたとき、基材１２に設けられた複数の貫通孔１８のそれぞれは、第２型２２に設けられた図示しない通気路と連通する。表皮材７と接合する基材１２の表面には予め接着剤が塗布されるとよい。

なお、他の実施形態では基材１２に接着剤を塗布する代わりに、発泡材層１０の基材１２に接合する面には、接着フィルムがラミネート処理されてもよい。接着フィルムは、ポリオレフィン樹脂又はエチレン酢酸ビニル樹脂等の樹脂であって、熱により溶融する所謂ホットメルト接着剤である。接着フィルムの厚み及び目付は、発泡材層１０と基材１２との接合強度が確保されるよう適宜選択されてよい。

表皮材７は、発泡材層１０の裏面が基材１２の表面に当接するように配置される。作業者は発泡材層１０の側縁に設けられた各テープ材１７が溝部１４と整合するように表皮材７を基材１２に配置するとよい。このとき、表皮材７のステッチ６は、第１型２１の凸部２３と整合するように配置される。また表皮材７は加熱されて軟化した状態である。

表皮材７及び基材１２を製造装置２０に配置した後、図４（Ｂ）に示すように第１型２１と第２型２２とを互いに近接移動させ、表皮材７と基材１２とを押圧する（押圧ステップ）。具体的には図示しないシリンダを稼働させ、第１型２１を第２型２２に向かって移動させる。これにより表皮材７は、ドアトリム１の製品形状をなして基材１２に押圧される。このとき凸部２３の先端はステッチ６をなす糸６Ａに当接した後、ステッチ６を溝部１４の底部中央部に向かって押圧すると共に、凸部２３の側面はステッチ６が設けられた表皮材７の部分を溝部１４に押圧する。表皮材７と基材１２とが押圧されたとき、ステッチ６の厚さＴは、押圧される前に比べて小さくてもよい。表皮材７と基材１２とが押圧され、接着剤が硬化することにより、表皮材７と基材１２とが接合される。したがってステッチ６が表皮材７の面から表皮材７の内部（車外側）に凹んだ部分に配置されたドアトリム１が形成される（図２参照）。

基材１２には、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分を受容するための溝部１４が設けられている。また、製造装置２０は、表皮材７と基材１２とを押圧する押圧ステップにおいて、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分を押圧するための凸部２３を有する。これらにより、ステッチ６は、表皮材７の面から表皮材７の内部（車外側）に凹んだ部分に配置される（図２参照）。これにより乗員に視認される主面部３の表面に複数の凹凸が設けられるため、主面部３に立体的な模様が形成される。即ち意匠性がより高められる。また乗員等による引っ掛かりが抑制される。したがって、ステッチ６の損傷が抑制される。即ち耐久性がより高められる。溝部１４の深さＤはステッチ６の厚さＴよりも大きく設けられているため、ステッチ６は表皮材７の表面から裏面に凹んだ状態で配置される。

基材１２には、溝部１４が設けられた基材１２の表面から基材１２の裏面に貫通する複数の貫通孔１８が形成されている。これによりステッチ６が設けられた表皮材７の部分が基材１２に設けられた溝部１４に押圧されるとき、溝部１４に含まれる空気が貫通孔１８を介してドアトリム１の外方に押し出される。したがってステッチ６が設けられた表皮材７の部分と溝部１４との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

基材１２が配置されたとき、基材１２に設けられた複数の貫通孔１８のそれぞれが、第２型２２の図示しない通気路と連通する。これにより表皮材７と基材１２とを押圧する押圧ステップにおいて、溝部１４に含まれる空気は通気路を通過してドアトリム１の外方に押し出される。したがってステッチ６が設けられた表皮材７の部分と溝部１４との間に形成されるエア溜まりがより効果的に抑制される。

溝部１４の縁部には、基材１２の表面から溝部１４の底部に向かって傾斜する面取部１６が設けられる。これにより、表皮材７と基材１２とが接合するとき、溝部１４の縁部による表皮材７の損傷が抑制される。また、ステッチ６の表側は面取部１６の溝部１４の深さ方向の成分と整合している。これにより、ステッチ６は表皮材７の表面から裏面に凹んだ状態で配置される。

表皮材７には、ステッチ６の左右のそれぞれの外側に配置されたテープ材１７が設けられている。表皮材７及び基材１２を製造装置２０に配置する配置ステップにおいて、テープ材１７は溝部１４と整合するように配置される。即ち作業者は、テープ材１７を目印としてステッチ６を溝部１４の上に配置するための位置決めを容易に行うことができる。

（第２実施形態）
第２実施形態に係る製造装置２０は、第１実施形態に係る製造装置２０と比較して、第１型２１の構成のみが異なり、他の構成は同一である。以下の説明において、第１実施形態に係る車両用内装材と同様の構成については同一の符号を付して説明を省略する。

第１型２１に設けられた凸部２３は、表裏方向に移動可能に設けられている。具体的には凸部２３は断面視で幅が一様な板状をなし、第１型２１に設けられた受容孔２３Ａに受容されている。受容孔２３Ａは、表皮材７を押圧する第１型２１の表面から第１型２１の裏面を貫通している。

凸部２３の幅はステッチ６をなす糸６Ａの幅と等しい。凸部２３及び受容孔２３Ａは、ステッチ６の延びる方向に沿って設けられている。凸部２３は、図示しないシリンダに接続されて表裏方向に移動可能に設けられている。即ち第１型２１は、凸部２３の先端が受容孔２３Ａに受容された状態と、凸部２３の先端が受容孔２３Ａから第２型２２の側に突出した状態との間で変位可能である。

なお他の実施形態では凸部２３は、先端に向かうにつれて幅が狭くなるテーパ状をなしてもよい。この場合、凸部２３を受容する受容孔２３Ａは凸部２３の基端側の幅と等しく設けられるとよい。

図５（Ａ）に示すように、表皮材７及び基材１２は製造装置２０に配置されている（配置ステップ）。具体的には第１型２１及び第２型２２を互いに離間させた状態で、表皮材７は第１型２１の側に配置され、基材１２は第２型２２の側に配置されている。

図５（Ｂ）に示すように、表皮材７と基材１２とを押圧する押圧ステップでは、まずステッチ６が設けられた表皮材７の部分以外の部分を基材１２に押圧する第１押圧ステップを行う。このとき第１型２１は、凸部２３の先端が受容孔２３Ａに受容された状態をとる。これにより凸部２３はステッチ６をなす糸６Ａに当接するが、ステッチ６を押圧しない。

図５（Ｃ）に示すように、第１押圧ステップの後、凸部２３を移動させ、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分を溝部１４に押圧する第２押圧ステップを行う。即ち第１型２１は、凸部２３を図示しないシリンダによって凸部２３の先端が受容孔２３Ａから第２型２２側に突出した状態をとる。これにより凸部２３はステッチ６をなす糸６Ａを溝部１４に向けて押圧し、これに協働してステッチ６が設けられた表皮材７の部分も溝部１４に向けて移動する。

接着剤が硬化することにより、表皮材７と基材１２とが接合される。したがってステッチ６が表皮材７の面から表皮材７の内部（車外側）に凹んだ部分に配置されたドアトリム１が形成される（図２参照）。

表皮材７と基材１２とを押圧する押圧ステップが、第１押圧ステップと第２押圧ステップとに段階的に行わるため、表皮材７と基材１２との間に形成されるエア溜まりが抑制される。具体的には、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分以外の部分を基材１２に押圧する第１押圧ステップにおいて、表皮材７と基材１２との間にある空気は、基材１２に設けられた溝部１４を介して貫通孔１８を通過してドアトリム１の外方に押し出される。第１押圧ステップでは、溝部１４は対応する表皮材７に閉じられた状態ではないため、第１実施形態と比較してより大きな空気の流路として機能する。第１押圧ステップの後、第２押圧ステップが行われることにより、ステッチ６が設けられた表皮材７の部分が溝部１４を閉じるように押圧されると共に、表皮材７と溝部１４との間にある空気が貫通孔１８を介してドアトリム１の外方に押し出される。これらにより、表皮材７と基材１２との間に形成されるエア溜まりが抑制される。

表皮材７と基材１２との間に形成されるエア溜まりは、基材１２に対する表皮材７の浮きを誘引する。表皮材７が基材１２に対して浮くことにより、ステッチ６は溝部１４からオフセットする（位置ずれする）虞がある。表皮材７と基材１２とを押圧する押圧ステップが、第１押圧ステップと第２押圧ステップとに段階的に行わることにより、表皮材７と基材１２との間に形成されるエア溜まりが抑制され、延いてはステッチ６の溝部１４からの位置ずれも抑制される。第１押圧ステップにおいて表皮材７と基材１２との間にエア溜まりが形成されたとき、このエア溜まりを解消することにより、ステッチ６の溝部１４からの位置ずれも解消された状態で第２押圧ステップが行われる。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、本実施形態では複数の貫通孔１８のそれぞれは、基材１２の溝部１４に設けられているが、基材１２の溝部１４以外の部分にも設けられてもよい。これにより表皮材７と基材１２とが接合するとき、表皮材７と基材１２との間に発生するエア溜まりがより効果的に抑制される。

１：ドアトリム（車両用内装材）
６：ステッチ
７：表皮材
１２：基材
１４：溝部
１６：面取部
１７：テープ材
１８：貫通孔
２０：製造装置
２１：第１型
２２：第２型
２３：凸部

Claims

車両用内装材であって、
基材と、
前記基材に接合され、ステッチを含む表皮材とを有し、
前記表皮材が接合される前記基材の表面には、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部が設けられる、車両用内装材。
前記溝部の深さは、前記ステッチの厚さよりも大きい請求項１に記載の車両用内装材。
前記基材には、前記基材の前記表面から前記基材の裏面に貫通する複数の貫通孔が形成される請求項２に記載の車両用内装材。
前記貫通孔は、前記溝部が設けられた前記基材の前記表面から前記基材の裏面に貫通するように形成される請求項３に記載の車両用内装材。
前記溝部の縁部には、前記基材の前記表面から前記溝部の底部に向かって傾斜する面取部が設けられる請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の車両用内装材。
前記ステッチの一部は、前記面取部の前記溝部の深さ方向の成分と整合する請求項５に記載の車両用内装材。
前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分には、テープ材が設けられる請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の車両用内装材。
ステッチを有する表皮材と、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を受容する溝部を有する基材とを接合して車両用内装材を形成するための車両用内装材の製造方法であって、
前記表皮材と前記基材とを接合するための製造装置は、
前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型と第２型とを有し、
前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部が設けられ、
前記ステッチと前記溝部と前記凸部とが整合するように、前記基材及び前記表皮材を前記第１型と前記第２型との間に配置する配置ステップと、
前記第１型と前記第２型とを互いに近接移動させ、前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧ステップとを有する、車両用内装材の製造方法。
前記凸部は、前記押圧方向に移動可能に構成され、
前記押圧ステップは、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分以外の部分を前記基材に押圧する第１押圧ステップと、
前記第１押圧ステップの後、前記凸部を移動させ、前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分を前記溝部に押圧する第２押圧ステップとを有する請求項８に記載の車両用内装材の製造方法。
前記ステッチが設けられた前記表皮材の部分には、テープ材が設けられ、
前記配置ステップでは、前記テープ材と前記溝部とを整合させる請求項８又は請求項９に記載の車両用内装材の製造方法。
ステッチを有する表皮材と基材とを接合するための車両用内装材の製造装置であって、
前記表皮材と前記基材とを押圧する押圧方向に互いに移動可能な第１型と第２型とを有し、
前記第１型及び前記第２型の一方には、他方に向けて突出した凸部が設けられる、車両用内装材の製造装置。
前記凸部は、前記押圧方向に移動可能に構成される請求項１１に記載の車両用内装材の製造装置。